PRINCIPIOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

UNIDAD I:
Sesión 2: Fundamentos de sistemas de control automático

2 Sistemas de control
El constante desarrollo de la tecnología y ciencia de los instrumentos ha incursionado
en el ámbito de la Ingeniería Alimentaria en los últimos tiempos, con el fin de fortalecer
sectores industriales mediante la instrumentación, sistemas de control y automatización
de los procesos industriales bastante sofisticados e inteligentes que de una u otra
manera optimizan la producción de la ingeniería alimentaria.

El control automático ha desempeñado un papel muy importante en el avance de la

ingeniería y la ciencia. En las últimas décadas la sociedad industrializada hace un uso
extenso de los sistemas automatizados.

Tanto en la vida cotidiana como en la industria se destacan sistemas de control que

regulan magnitudes de temperatura, presión, flujo, seguridad, electrónica y la robótica
en lo concerniente al desarrollo de microcontroladores y los sistemas inalámbricos; hoy
en día todo es controlado, con el objeto de optimizar y mejorar el desempeño de los
procesos dentro de los sistemas automatizados manteniéndolos dentro de parámetros
preestablecidos en los requerimientos del cliente (Sociedad Industrial). Por ello es
necesario un adecuado estudio de los sistemas a controlar, así como también un buen
nivel de conocimientos referente al análisis y diseño de los Sistemas de Control.

El notable desarrollo de la informática y la electrónica, han permitido la incorporación

de nuevas técnicas y procedimientos que para un determinado proceso, resuelven
problemas de teoría clásica de control, por su puesto, basándose en los métodos clásicos
de diseño implantados a mediados del siglo pasado; por ello es primordial el estudio
preeliminar de la teoría clásica de control de sistemas, a partir de la relación de entrada-
salida.

Figura 1: Evolución de los sistemas de control.

Docente: Dr. Juan Carlos PONCE RAMIREZ 2020-I

PRINCIPIOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

Los avances en la teoría y la práctica del control automático ofrecen los fundamentos
necesarios para obtener un comportamiento óptimo de los sistemas dinámicos, mejorar
u optimizar los procesos con el objeto de obtener mejores resultados y simplificar el
trabajo de muchas operaciones manuales rutinarias, así como otras actividades, la
ingeniería trata de comprender y controlar las fuerzas de la naturaleza en beneficio de
la humanidad.

2.1 Definición de un sistema de control

Definimos un sistema de control como el conjunto de elementos que funcionan de
manera concatenada para proporcionar una salida o respuesta deseada.

Un sistema de control manipula indirectamente los valores de un sistema controlado.

Su objetivo es gobernar un sistema sin que el operador intervenga directamente sobre

sus elementos. El operador manipula valores de referencia y el sistema de control se
encarga de transmitirlos al sistema control se encarga de transmitirlos al sistema
controlado a través de los accionamientos de sus salidas.

Los sistemas de control automático son un conjunto de elementos físicos y lógicos que
regulan su actuación por sí mismos, reduciendo la intervención humana, corrigiendo
además los posibles errores que pe pueden presentar en su funcionamiento. Representa
un gran paso para el desarrollo dando las bases a lo que hoy algunos autores llaman la
segunda revolución industrial.

En tal sentido, Ogata (2010) define lo siguiente: …los sistemas de control automático
proporcionan los medios para corregir un comportamiento óptimo de los sistemas
dinámicos, mejorar la productividad, simplificar el trabajo de muchas operaciones
manuales repetitivas y rutinarias, así como de otras actividades (p. 2).

El objetivo del control automático es poder manejar y controlar con una o más entradas,
llamadas también referencias; una o más salidas de una planta o sistema a través de un
controlador para lograr de esta manera que la salida sea igual a la entrada. En los
sistemas de control automático se da el concepto de feedback o realimentación, en que
se usa la medición de la salida del sistema, como otra entrada del mismo, de tal forma
que se puede diseñar un controlador que ajuste la actuación para variar la salida y
llevarla al valor deseado.

Figura 2: Estructura de un sistema de control.

Docente: Dr. Juan Carlos PONCE RAMIREZ 2020-I

PRINCIPIOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

2.2 Clasificación de los sistemas de control en automatización

Los sistemas de control en automatización pueden clasificarse de la siguiente manera:

2.2.1 Según la información que recibe el sistema de control.

a) Sistema de control a lazo abierto.

Es aquel sistema de control en el que la salida no es afectada por la señal de entrada. La

salida no se realimenta para compararla con la entrada. Los elementos de un sistema a
lazo abierto usualmente están divididos en dos partes, el controlador y el proceso
controlado, véase la Figura n° 3.

En un sistema de lazo abierto el controlador es colocado en serie con el proceso, con el

objetivo de poder manipularlo y sobre todo, intentarlo llevar a la zona de operación
deseada, pero SIN medir o SENSAR el estado actual de las variables del proceso
(temperatura, velocidad, humedad, concentración, etc.)

Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de control es

independiente de la salida. Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos
sobresalientes:

a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está
determinada por su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer una
relación entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud
deseada

b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de

lazo cerrado.

La principal desventaja es que las perturbaciones no pueden ser corregidas, por tanto al
no haber medición hay incertidumbre y no hay posibilidad de corrección. Los sistemas
de control en lazo abierto son simples y muy baratos de implementar pero tienen la
desventaja que no compensan las posibles variaciones que puede tener la planta, ni las
posibles perturbaciones externas.

Figura 3: Elementos de sistema de control a lazo abierto.

b) Sistema de control a lazo cerrado.

En el sistema de control a lazo cerrado, el controlador se alimenta de la señal de error

de desempeño, la cual representa la diferencia entre la señal de entrada y la señal de
realimentación con el fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor

Docente: Dr. Juan Carlos PONCE RAMIREZ 2020-I

PRINCIPIOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

deseado. El término lazo cerrado siempre indica una acción de control realimentado
para reducir el error del sistema. Véase la Figura 4.

Figura 4: Sistema de control a lazo cerrado.

Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la acción de control es en cierto

modo dependiente de la salida. Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman
comúnmente sistemas de control por realimentación.

Una de las ventajas importantes que presenta este tipo de sistema de control es que se
hace insensible a las perturbaciones y mantiene su exactitud; de la comparación de la
señal realimentada y la señal de entrada resulta la señal de error, la que es minimizada
con la acción de control. Sus principios son aplicables a sistemas que presentan
perturbaciones o variaciones imprevisibles en los componentes del sistema.

2.2.2 Según la naturaleza de las señales que intervienen en el proceso

A la hora de controlar un proceso industrial, lo primero es identificar el tipo de señales
con las que se va a trabajar. Las variables involucradas en un proceso industrial pueden
ser de dos tipos principales (Mandado et al., 2009):
a. Sistemas analógicos

Señales analógicas (analog signals) que pueden tener cualquier valor dentro de unos
determinados márgenes y que llevan la información en su amplitud. Un ejemplo de
variable analógica es la velocidad un de un motor. Ejemplo: temperatura, humedad,
luminosidad.
b. Sistemas digitales

Señales todo-nada o binarias (on-off signals): solo pueden tener dos valores diferentes
en régimen permanente a lo largo del tiempo y por lo cual se las denomina digitales. Por
ejemplo: botón pulsado/no pulsado, válvula abierta / cerrada, presencia de objeto / no
presencia.

Docente: Dr. Juan Carlos PONCE RAMIREZ 2020-I

PRINCIPIOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

2.2.3 Según el sistema de producción que se quiere controlar

Consecuentemente, la planta que se desee controlar puede ser continua (si utiliza
señales analógicas) o discreta (si utiliza señales todo-nada, binarias o digitales). Y, a su
vez, el controlador puede ser continuo (analógico) o discreto (todo-nada, binarias o
digitales), atendiendo a la misma razón.

a. Control de procesos discretos

Si la planta y el controlador son discretos, hablamos de sistemas de control ló gico,

controladores lógicos (logic controllers) o sistemas de control secuencial (sequential
control systems).

En la Figura 5 se puede observar un controlador discreto (computador o PLC) que

controla una planta discreta mediante actuadores y sensores digitales.

Figura 5: Sistema de control discreto o secuencial.

b. Control de procesos continuos

Si la planta es continua hablamos de sistemas de control de procesos continuos o

simplemente sistemas de control de procesos (process control systems). En función del
controlador tendremos:

Si el controlador es continuo, hablaremos de control continuo tradicional. Los sistemas

analógicos de control suelen estar formados por electrónica analógica. Presentan la
característica de no ser programables, es decir, que para cambiar la función que realizan
hay que modificar los elementos que forman parte de ellos o el cableado entre los
mismos.

Figura 6: Sistema de control continúo.

Docente: Dr. Juan Carlos PONCE RAMIREZ 2020-I

PRINCIPIOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

2.2.4 Según la distribución de los elementos de control

a. Sistema de control centralizado

Este tipo de arquitectura se encuentra constituido por una computadora o una estación
de operación, que figura como la interfaz entre el operador y el sistema, su mayor
cualidad es la de facilitar el flujo de información debido a su topología haciendo posible
que los resultados esperados del sistema puedan ser obtenidos.

El sistema de control centralizado existe un único controlador donde confluyen todas

las señales de entrada a muestrear, se procesan realizando todos los algoritmos
necesarios de control y se generan todas las señales necesarias de salida. Los sistemas
centralizados dan lugar a costosos y pesados cableados punto a punto (desde cada
sensor o actuador hasta el sistema centralizado) y a la utilización de redes analógicas (4-
20mA) tanto para la conexión de sensores dedicados a la captación de señales de
entrada como para la activación de indicadores.

Figura 7: Arquitectura básica de un control centralizado.

b. Sistema de control distribuido

Un Sistema de procesos Distribuido o SCD, más conocido por sus siglas en inglés DCS
(Distributed Control System), es un sistema de control aplicado a procesos industriales
complejos en las grandes industrias como petroquímicas, papeleras, metalúrgicas,
centrales de generación, plantas de tratamiento de aguas, incineradoras o la industria
farmacéutica. Los primeros DCS datan de 1975 y controlaban procesos de hasta 5000
señales. Las capacidades actuales de un DCS pueden llegar hasta las 250.000 señales.

Un Sistema de Control Distribuido consiste en el enlace, por medio de una red de

comunicaciones, de diversos nodos distribuidos físicamente, dotados de capacidad de
proceso y enlazados a sensores y/o actuadores. Estos sistemas se caracterizan por que
el proceso de control tiene lugar en estos nodos de manera coordinada. Las redes de
comunicaciones orientadas al enlace de estos nodos son conocidas también como buses
de comunicaciones o redes multiplexadas. Un nodo es un procesador autónomo con su
propio hardware: procesador (CPU), memoria, oscilador de reloj, interfaz de
comunicaciones, e interfaz hacia el subsistema que controla.

Docente: Dr. Juan Carlos PONCE RAMIREZ 2020-I

PRINCIPIOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

Figura 8: Arquitectura básica de un control distribuido.

2.3 Terminología
La terminología empleada en sistemas de control automático son las siguientes:

 Planta

Se designa como planta a cualquier objeto físico que ha de ser controlado (como horno,
pasteurizador, autoclave, secador, reactor químico o un vehículo espacial). En forma
más general, la planta es la instalación de un sistema destinada a realizar un proceso
determinado.

 Proceso

Secuencia u orden definido de actividades químicas, físicas o biológicas que se llevan a

cabo para la conversión, transporte o almacenamiento de material o energía.

Es una operación progresivamente continua, caracterizada por una serie de cambios

graduales con tendencia a producir un resultado final de un objetivo determinado. En
adelante, se entenderá por proceso cualquier operación que se vaya a controlar.

 Automática

Ciencia que estudia la automatización y sus aplicaciones. Conjunto de las técnicas

desarrolladas con el fin de reducir y eliminar la intervención humana en la producción o
en el funcionamiento de bienes y servicios. Su finalidad es la sustitución del operador
humano por un operador artificial (dispositivo mecánico o electrónico) en la ejecución
de una tarea física o mental previamente programada.

 Automatización

Forma de ordenación a partir de la secuenciación automática de tareas y regulación de

variables para que sigan las consignas impuestas.

La automatización, como su nombre lo indica, es poder hacer que algo se controle de

forma autónoma o semi autónoma.

Generalmente para lograrlo se necesita la ayuda de cinco elementos, ya sea creados por
los seres humanos o provenientes de la naturaleza (mecánico, hidráulico, neumático,

Docente: Dr. Juan Carlos PONCE RAMIREZ 2020-I

PRINCIPIOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

eléctrico, electrónico analógico o digital), que dependerán del presupuesto para

automatizar, por razones lógicas de seguridad y rendimiento del mismo.

 Automatismo

Máquina o sistema capaz de cumplir funciones de mando, regulación y control sin que
medien agentes exteriores. Dispositivo mediante el cual un aparato o sistema adquiere
carácter automático.

Cuando hablamos de automatismo nos estamos refiriendo a un proceso o mecanismo

que se inicia, desarrolla y concluye por sí mismo, como el caso de las máquinas, que una
vez programadas ejecutan sus funciones sin intervención del hombre.

 Automatizar

Usar máquinas o aparatos automáticos en una industria. Someter a automatización un

procedimiento industrial o una serie de operaciones administrativas o de investigación,
un mecanismo, un conjunto de máquinas.

 Automatización industrial

Utilización de técnicas y equipos para el gobierno de un proceso industrial, de tal forma

que ese sistema funcione de forma autónoma, con poca o ninguna intervención humana.

 Informática Industrial

Rama de la ciencia y la técnica que estudia la concepción y el uso de los sistemas de

tratamiento y transmisión de la información en el entorno industrial.

 Sistema:

Es el conjunto de elementos interconectados y organizados en iteración dinámica

operando con un objetivo determinado.

El concepto de sistema todavía hoy en día se sigue redefiniendo, no porque sea una
realidad cambiante sino porque el termino posee diferentes connotaciones según el
contexto que se esté́ considerando y es uno de los términos más utilizados con
diferentes significados. Aun asi ́, se tiene una idea general e intuitiva de qué es un
sistema. (Platero, 2012).

 Entrada:

Se entiende como entrada o estímulo una señal de excitación que se aplica a un sistema
de control. Las hay de referencia y de perturbación. La referencia es aquella que se aplica
a voluntad del usuario con el fin de encontrar una respuesta deseada. La perturbación es
una señal de entrada no deseada y no previsible que afecta adversamente el valor de la
salida del sistema, éstas pueden tener origen interno (generada por la misma planta) o
externo.

Docente: Dr. Juan Carlos PONCE RAMIREZ 2020-I

PRINCIPIOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

 Salida:

Se define como la respuesta de un sistema a un estímulo dado (variable controlada).

 Control

Manipulación indirecta de las magnitudes de un sistema denominado planta a través de

otro sistema denominado sistema de control.

Desde el punto de vista de ingeniería se define como la regulación en forma

predeterminada de la energía suministrada al sistema, buscando un comportamiento
deseado del mismo.

Figura 9: Automatización en la Industria Alimentaria.

2.4 Tipos de maquinas

En la automatización industrial se utilizan principalmente tres tipos de máquinas.

Figura 10: Tipos de maquinarias en automatización.

2.4.1 La máquina herramienta

En general, las maquinas herramientas o máquinas industriales se definen como todos
aquellos artefactos o herramientas que permiten facilitar la creación o procesamiento
de algún producto, sea natural o artificial, con el fin de ponerlo en el mercado y producir
ingresos. Es un tipo de máquina que se utiliza para producir productos, dar forma a

Docente: Dr. Juan Carlos PONCE RAMIREZ 2020-I

PRINCIPIOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

piezas sólidas, o cualquier bien industrial. Su característica principal es su falta de

movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias.

Las máquinas industriales o máquina herramienta son artefactos que se utilizan en el

subsector de la industria. Las máquinas industriales actualmente se encuentran en todos
los ambientes y nos sirven para realizar variedad de tareas, desde las más sencillas hasta
las más complejas.

Actualmente, son pocas o nulas las empresas que realizan trabajos manuales o
artesanales, puesto que la mayoría prefiere utilizar maquinaria industrial que agilice el
procedimiento de producción y acrecentar las ganancias.

Aunque las máquinas, desde su aparición, han causado la disminución de puestos de

trabajo, también es cierto que han mejorado considerablemente la producción, no solo
por hecho de ser más rápidas, sino también por contar con la capacidad de hacer
productos mucho más resistentes.

2.4.2 La máquina transfer

Una máquina transfer es una máquina especialmente construida para fabricar una pieza
determinada, con una alta velocidad de producción. Consta de varias estaciones de
mecanizado sucesivas, en donde las piezas van siendo mecanizadas, de manera que los
tiempos de mecanizado de cada estación se superponen (varias piezas en distintas
etapas son mecanizadas simultáneamente): También hay una estación de carga y de
descarga, cuya operación se llevan a cabo al mismo tiempo que las operaciones de
mecanizado.

Consta de varias estaciones de mecanizado sucesivas, en donde las piezas van siendo
mecanizadas, de manera que los tiempos de mecanizado de cada estación se
superponen (varias piezas en distintas etapas son mecanizadas simultáneamente). En
una maquina transfer también hay una estación de carga y de descarga, cuya operación
se llevan a cabo al mismo tiempo que las operaciones de mecanizado.

Existen dos tipos de máquinas transfer:

a. Maquinas Transfer circulares

Las maquinas transfer circulares tienen las siguientes características:

 La pieza sigue un recorrido circular, pasando a través de un cierto número

de estaciones.
 Se la mecaniza y vuelve al punto de partida y se la descarga.
 La cantidad de etapas está limitada por el espacio disponible en la mesa
giratoria (plato divisor).

b. Maquina transfer lineal

Las maquinas transfer lineales tienen las siguientes características:

Docente: Dr. Juan Carlos PONCE RAMIREZ 2020-I

PRINCIPIOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

 La pieza sigue una trayectoria rectilínea pasando por una cantidad variable
de estaciones en cada una de las cuales es mecanizada por una o más
unidades de mecanizado.
 Cada pieza se desplaza dentro de un dispositivo que cumple las funciones de
posicionar y fijar la pieza, y puede además guiar las herramientas. Los
dispositivos van montados en los eslabones de una cadena de transporte,
que está animada de movimiento intermitente.
 El retorno de los eslabones, en donde van sujetadas las piezas, es por una
línea de retorno rápido paralela a la línea de transferencia.

Figura 11: Máquina transfer circular y lineal.

2.4.3 El robot industrial

El robot industrial es un manipulador programable en tres o más ejes con varios
propósitos, controlado automáticamente y re-programable. Permite utilizar varias
herramientas de forma secuencial.

El robot industrial es un manipulador programable en tres o más ejes con varios

propósitos, controlado automáticamente y re-programable. El campo de la robótica
industrial puede definirse como el estudio, diseño y uso de robots para la ejecución de
procesos industriales. También nos facilitaran el trabajo un poco peligroso en fábricas

La maquinaria para la automatización rígida dio paso al robot con el desarrollo de

controladores rápidos, basados en el microprocesador, así como un empleo de servos
en bucle cerrado, que permiten establecer con exactitud la posición real de los
elementos del robot y establecer el error con la posición deseada. Esta evolución ha
dado origen a una serie de tipos de robots, que se citan a continuación:

a) Manipuladores

Son sistemas mecánicos multifuncionales, con un sencillo sistema de control, que

permite gobernar el movimiento de sus elementos, de los siguientes modos:

Docente: Dr. Juan Carlos PONCE RAMIREZ 2020-I

PRINCIPIOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

 Manual: Cuando el operario controla directamente la tarea del manipulador.

 De secuencia fija: cuando se repite, de forma invariable, el proceso de trabajo
preparado previamente.
 De secuencia variable: Se pueden alterar algunas características de los ciclos de
trabajo.

Existen muchas operaciones básicas que pueden ser realizadas óptimamente mediante
manipuladores, por lo que se debe considerar seriamente el empleo de estos
dispositivos, cuando las funciones de trabajo sean sencillas y repetitivas.

b) Robots de repetición o aprendizaje

Son manipuladores que se limitan a repetir una secuencia de movimientos, previamente

ejecutada por un operador humano, haciendo uso de un controlador manual o un
dispositivo auxiliar. En este tipo de robots, el operario en la fase de enseñanza, se vale
de una pistola de programación con diversos pulsadores o teclas, o bien, de joystics, o
bien utiliza un maniquí, o a veces, desplaza directamente la mano del robot. Los robots
de aprendizaje son los más conocidos, hoy día, en los ambientes industriales y el tipo de
programación que incorporan, recibe el nombre de "gestual".

c) Robots de control por computadora

Son manipuladores o sistemas mecánicos multifuncionales, controlados por un

computador, que habitualmente suele ser un microordenador. En este tipo de robots,
el programador no necesita mover realmente el elemento de la máquina, cuando la
prepara para realizar un trabajo. El control por computador dispone de un lenguaje
específico, compuesto por varias instrucciones adaptadas al robot, con las que se puede
confeccionar un programa de aplicación utilizando solo el terminal del computador, no
el brazo. A esta programación se le denomina textual y se crea sin la intervención del
manipulador.

Las grandes ventajas que ofrecen este tipo de robots, hacen que se vayan imponiendo
en el mercado rápidamente, lo que exige la preparación urgente de personal cualificado,
capaz de desarrollar programas similares a los de tipo informático.

d) Robots inteligentes

Son similares a los del grupo anterior, pero, además, son capaces de relacionarse con el
mundo que les rodea a través de sensores y tomar decisiones en tiempo real (auto
programable).

De momento, son muy poco conocidos en el mercado y se encuentran en fase

experimental, en la que se esfuerzan los grupos investigadores por potenciarles y
hacerles más efectivos, al mismo tiempo que más asequibles.
La visión artificial, el sonido de máquina y la inteligencia artificial, son las ciencias que
más están estudiando para su aplicación en los robots inteligentes.

Docente: Dr. Juan Carlos PONCE RAMIREZ 2020-I

PRINCIPIOS DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

e) Micro robots

Con fines educacionales, de entretenimiento o investigación, existen numerosos robots

de formación o micro-robots a un precio muy asequible y, cuya estructura y
funcionamiento son similares a los de aplicación industrial.

Por último y con el fin de dar una visión del posible futuro, se presentan en forma
clasificada, buena parte de los diversos tipos de robots que se puedan encontrar hoy en
día. Todos los robots presentados existen en la actualidad, aunque los casos más
futuristas están en estado de desarrollo en los centros de investigación de robótica.

Tabla 1: Clasificación de los robots según la AFRI

Tipo A Manipulador con control manual o telemando.

Manipulador automático con ciclos preajustados; regulación mediante
Tipo B fines de carrera o topes; control por PLC; accionamiento neumático,
eléctrico o hidráulico.
Robot programable con trayectoria continua o punto a punto. Carece
Tipo C
de conocimiento sobre su entorno.
Robot capaz de adquirir datos de su entorno, readaptando su tarea en
Tipo D
función de estos.
(AFRI) Asociación Francesa de Robótica Industrial.

Tabla 2: Clasificación de los robots industriales en generaciones.

Repite la tarea programada secuencialmente. No toma en cuenta las

1ª Generación
posibles alteraciones de su entorno.
Adquiere información limitada de su entorno y actúa en consecuencia.
2ª Generación Puede localizar, clasificar (visión) y detectar esfuerzos y adaptar sus
movimientos en consecuencia.
Su programación se realiza mediante el empleo de un lenguaje natural.
3ª Generación
Posee la capacidad para la planificación automática de sus tareas.

Referencias bibliográficas

Mandado, E., Marcos, J., Fernández, C., Annesto, J. (2009). Autómatas Programables y
Sistemas de Automatización, 269 págs.

Platero, C. (2012). Apuntes de regulación automática. 168 págs.

Carrillo P.A. (2011). Sistemas Automáticos de Control Fundamentos Básicos de Análisis

y Modelado. Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”. Zulia.
Venezuela. 255 págs.

Docente: Dr. Juan Carlos PONCE RAMIREZ 2020-I