1.

Explique el uso del diagrama esfuerzo-deformación para la determinación del

comportamiento y propiedades mecánicas del material.
Cuando se trata de emplear materiales para las diversas aplicaciones en ingeniería,
debemos tomar en cuenta muchos factores a la hora de seleccionarlos; estos factores
están determinados por el objetivo de un proyecto como puede ser: una estructura, una
máquina o cualquier elemento que estará sometido a fuerzas actuantes.
Para asegurar el mejor rendimiento posible de cualquier estructura o elemento, se sigue
un proceso que incluye el estudio de materiales, su análisis y respectivas pruebas.
Uno de los estudios frecuentes es la resistencia de los materiales, y en particular la
resistencia a la tracción es un aspecto a tomar en cuenta para ser considerado adecuado
o no para la aplicación de un material en un proyecto de ingeniería.
El esfuerzo se define como la fuerza a la que está sometida cada unidad de área de un
material.
La deformación es el cambio de la forma original que sufre un material al estar sometido
a esfuerzos.
Cabe mencionar que existen dos tipos de deformación:

a) Las deformaciones elásticas se presentan cuando un material deformado aún

conserva sus propiedades de elasticidad que tratan de recuperar la forma original
de un material.
b) Las deformaciones plásticas son aquellas deformaciones permanentes, en las que
un material pierde sus propiedades elásticas y se comporta plásticamente.

Esfuerzo Deformación
El diagrama esfuerzo deformación es una representación gráfica, que resulta de
representar los esfuerzos que sufre un material en función de la deformación que
experimenta al mismo tiempo. Este diagrama comprende varios puntos clave con sus
respectivos valores que servirán para tomar decisiones de ingeniería.

Partes del diagrama

El diagrama presenta varios puntos y regiones:

a) Puntos críticos

Límite de proporcionalidad: Cuando un material es sometido a un esfuerzo de tracción,

al principio trata de oponerse a la deformación y recobrar su forma original mientras la
fuerza no exceda su límite de proporcionalidad. Este es el punto en el que el material está
al límite de ser elástico, si el esfuerzo que experimenta se excede, el material aún puede
comportarse elásticamente pero ya no recobrar su forma original.
Límite de elasticidad: Después del límite de proporcionalidad un material experimenta
una deformación aun elástica, esto significa que todavía trata de resistir al esfuerzo y
recuperar su forma; sin embargo, este es un punto bastante cercano al punto de fluencia.
Punto de fluencia: El punto de fluencia es aquella en el cual, el material deja su propiedad
elástica; el esfuerzo ha superado su capacidad y desde este punto en adelante el material
se comportará como un material plástico, es decir, ya no trata de recuperar su forma
original.
Esfuerzo máximo o último: Llamado también esfuerzo último, en este punto el material a
alcanzado su capacidad máxima de resistir al esfuerzo que actúa sobre ella, si la fuerza
sigue actuando, entonces a partir de ahora el material colapsará hasta llegar al esfuerzo
de rotura.
Esfuerzo de rotura: También conocida como el esfuerzo de fractura; este punto es aquella
en la que el material sometido al esfuerzo llega a fracturarse de forma permanente.

b) Regiones:
Región elástica: Esta región comprende desde la inicio hasta el punto límite de
elasticidad, en esta región el material presenta un comportamiento plástico, con mayor
intensidad entre el punto inicial y el límite de proporcionalidad.
Región plástica: Esta región empieza desde que el material llega al punto de fluencia,
pasando por el punto de esfuerzo máximo hasta el punto en que se fractura el material.
En esta región el material sufre una deformación permanente.
Zona elástica: Es la zona que anteriormente ya mencionamos, en la que el material se
comporta elásticamente.
Zona de cedencia: Esta zona se presenta justo después al punto de fluencia, en esta
zona el material experimenta una deformación permanente plástica con un esfuerzo
constante, hasta llegar a un punto en el que para seguir deformando al material requerirá
un aumento en la intensidad del esfuerzo que lo deforma.
Zona de endurecimiento: Esta zona se presenta después de que el material haya
experimentado una deformación con esfuerzo constante; llega un punto en el que es
necesario aumentar el esfuerzo para sacarla de la zona de cedencia; desde que se
aumenta esfuerzo, el material experimenta una deformación y al mismo tiempo
experimenta un endurecimiento, es decir aumenta su grado de dureza hasta llegar al
punto de esfuerzo máximo.
Zona de estricción: La zona de estricción comprende desde el punto de esfuerzo máximo
hasta el punto de esfuerzo de rotura. En esta zona el material no puede soportar ni un
esfuerzo constante, solo decreciente; el material empieza a formar un cuello en una
región y a partir de ello llega a fracturarse cuando el esfuerzo sigue actuando sobre ella.
La siguiente figura representa un diagrama con una curva resultante graficada con los
valores del esfuerzo y la correspondiente deformación unitaria en el espécimen calculado
a partir de los datos de un ensayo de tensión o de compresión. En la cual veremos que
se cumplen algunos de los conceptos detallados anteriormente.
 Donde:
a) Límite de proporcionalidad: Se observa que va desde el origen O hasta el punto
llamado límite de proporcionalidad, es un segmento de recta rectilíneo, de donde se
deduce la tan conocida relación de proporcionalidad entre la tensión y la deformación
enunciada en el año 1678 por Robert Hooke. Cabe resaltar que, más allá la deformación
deja de ser proporcional a la tensión.
b) Limite de elasticidad o limite elástico: Es la tensión más allá del cual el material no
recupera totalmente su forma original al ser descargado, sino que queda con una
deformación residual llamada deformación permanente.
c) Punto de fluencia: Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o
fluencia del material sin el correspondiente aumento de carga que, incluso, puede
disminuir mientras dura la fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia es
característico del acero al carbono, mientras que hay otros tipos de aceros, aleaciones y
otros metales y materiales diversos, en los que no manifiesta.
d) Esfuerzo máximo: Es la máxima ordenada en la curva esfuerzo-deformación.
e) Esfuerzo de Rotura: Verdadero esfuerzo generado en un material durante la rotura.

2. Determine las características del esfuerzo y deformación ingenieriles.

Las características de esfuerzo y deformación ingenieril varían de acuerdo al tipo de
material, ya que cada materia presenta sus propias características, sin embargo, existen
algunas que son de mayor frecuencia, entre ellas se pueden nombrar:
Deformación elástica, reversible o no permanente: El cuerpo recupera su forma
original al retirar la fuerza que le provoca la deformación. En este tipo de deformación, el
sólido, al variar su estado tensional y aumentar su energía interna en forma de energía
potencial elástica, solo pasa por cambios termodinámicos reversibles.
La deformación elástica se produce cuando los átomos del material son desplazados de
sus posiciones originales mientras dura la deformación (cuando se somete a la fuerza),
pero no hasta el extremo de tomar nuevas posiciones de forma permanente, de tal
manera, que cuando dejamos de aplicar la fuerza de deformación, vuelven a sus
posiciones originales. Este tipo de deformación implica el estiramiento o flexión de los
enlaces.
Desde un punto de vista molecular, la distancia entre las moléculas de un material no
sometido a ninguna fuerza depende de un equilibrio entre las fuerzas moleculares de
atracción y repulsión. Cuando se aplica una fuerza externa que crea una tensión en el
interior del material, las distancias moleculares cambian y el material se deforma.
Un ejemplo, cuando te sientas en una silla, todos los átomos de la pata de la silla se
acercan en proporción al peso de tu cuerpo. Si ahora te levantas y vuelven a donde
estaban sus ubicaciones iniciales (equilibrio), esa deformación sufrida sería elástica.

Deformación plástica, irreversible o permanente: Modo de deformación en que el

material no regresa a su forma original después de retirar la carga aplicada. Esto sucede
porque, en la deformación plástica, el material experimenta cambios termodinámicos
irreversibles al adquirir mayor energía potencial elástica.
La plasticidad de los materiales está relacionada con cambios irreversibles en esos
materiales. A diferencia del comportamiento elástico que es termodinámicamente
reversible, un cuerpo que se deforma plásticamente experimenta cambios de entropía,
como desplazamientos de las dislocaciones. En el comportamiento plástico parte de la
energía mecánica se disipa internamente, en lugar de transformarse en energía potencial
elástica.
Para describir la plasticidad usualmente se usa un conjunto de ecuaciones diferenciales
no lineales y dependientes del tiempo que describen los cambios en las componentes del
tensor deformación y el tensor tensión con respecto al estado de deformación-tensión
previo y el incremento de deformación en cada instante. Microscópicamente, en la escala
de la red cristalina de los metales, la plasticidad es una consecuencia de la existencia de
ciertas imperfecciones en la red llamadas dislocaciones.

3. Establezca las características de las propiedades mecánicas obtenidas a través

del ensayo esfuerzo-deformación.
Las propiedades mecánicas son características que determinan el comportamiento del
material cuando se sujeta a esfuerzos mecánicos. El objetivo general es que el
producto resista esfuerzos sin un cambio significativo en su geometría. Esto puede ser
comprobado a través de diferentes ensayos, sin embargo, el ensayo de tracción es
probablemente el tipo de ensayo más fundamental de todas las pruebas mecánicas que
se puede realizar en un material.
En este ensayo se somete al material a una fuerza de tracción, es decir, se le aplica una
fuerza o varias fuerzas externas que van a tratar de estirar el material. De hecho durante
el ensayo se estira el material haciendo cada vez más fuerza sobre él hasta llegar a su
rotura.
Estirando el material, podemos determinar rápidamente cómo el material va a reaccionar
ante las fuerzas que se le aplican y que tratan de estirarlo.
A medida que estiramos el material, iremos viendo la fuerza que hacemos en cada
momento y la cantidad que se estira el material (alargamiento).

El Ensayo de Tracción
Para estos ensayos se utilizan trozos de material llamados "probetas" o "muestras". Una
probeta del material es un trozo de material con dimensiones normalizadas para realizar
ensayos, como el de tracción.
Estas dimensiones normalizadas son la longitud de la probeta y el área de su sección
transversal. Ojo no confundir con una probeta de laboratorio de física o química que
sirven para medir volúmenes.
Se coloca y agarra por sus extremos la probeta entre dos accesorios llamados "agarres"
o "mordazas" que sujetan la probeta en la máquina del ensayo

Ahora comenzamos aplicar una fuerza exterior por uno de los extremos de la probeta a
una velocidad lenta y constante.
El otro extremo de la probeta permanecerá fijado al agarre, aunque en alguna máquina
se hace fuerza sobre la probeta por los dos extremos.
Todo cuerpo al soportar una fuerza aplicada trata de deformarse en el sentido de
aplicación de la fuerza. En el caso del ensayo de tracción, la fuerza se aplica en dirección
del eje de ella y por eso se denomina axial.
La probeta se alargará en dirección de su longitud y se encogerá en el sentido o plano
perpendicular.
Según vamos aplicando cada vez más fuerza sobre la probeta, la probeta llegará un
momento que empezará a estirarse, disminuyendo su sección y aumentando su longitud.
Seguiremos aplicando cada vez más fuerza externa hasta que llegue un momento que la
probeta rompe.
Este momento se llama el momento de la fractura. Por este motivo se dice que el ensayo
de tracción es un ensayo destructivo, la pieza se rompe y ya no sirve.
Una vez finalizado el ensayo, la muestra de ensayo rota se recoge para medir la longitud
final y se compara con la longitud original o inicial para obtener la elongación. Se calcula
con la siguiente fórmula:

La medida de la sección transversal original también se compara con la sección

transversal final para obtener la reducción del área.

Formulas y Cálculos en el Ensayo de Tracción

La Tensión o también llamado "Esfuerzo de Ingeniería" es la fuerza dividida entre el área
o sección original como ya vimos:
El Alargamiento o Deformación Unitaria: Es el tanto por uno en que se ha incrementado
la longitud de la probeta, es decir, si la longitud inicial es Lo y en un determinado momento
del ensayo es L, el alargamiento o deformación unitaria sería:

Veamos un ejemplo de diagrama para un material determinado:

Hay una zona de la gráfica del ensayo de tracción en la que la relación entre la tensión y
la deformación es lineal, es decir hay una proporción entre la tensión aplicada y la
deformación producida en el material. Más allá de esta zona, la deformación deja de ser
proporcional a la tensión. En esta zona del ensayo se cumple la Ley de Hooke. Solo se
cumple hasta el límite elástico que se ve en el diagrama.

El módulo de Young o también llamado módulo de elasticidad longitudinal es un valor

constante para cada material y se expresa en Newton/metro cuadrado. Este valor nos da
la proporción entre la fuerza y la deformación del material.
Sería el valor de la pendiente de la recta de la zona elástica.
Estas son las fórmulas principales para realizar cálculos de los ensayos de tracción

4. Determine el efecto de la temperatura en un ensayo de esfuerzo-deformación.

Los aspectos más importantes en el comportamiento mecánico de los metales son:
1. La ductilidad, que es la propiedad de soportar grandes deformaciones plásticas para
producir piezas útiles,
2. La resistencia mecánica, que es responsable de que los metales soporten grandes
esfuerzos sin romperse.
Ambas propiedades son fuertemente dependientes de la temperatura a la cual se realiza
la prueba. En general la resistencia disminuye y la ductilidad se incrementa al aumentar
la temperatura de prueba. Vemos un ejemplo en la imagen.

Influencia de la temperatura en el comportamiento de acero al carbón.

Ahora veamos la variación de la resistencia a la tracción de varios metales y aleaciones
en función de la temperatura.

Al incrementarse la temperatura se produce la generación de nuevos sistemas de

deslizamiento y la operación de otros mecanismos de deformación como el deslizamiento
de bordes de grano a altas temperaturas, que disminuyen el endurecimiento por
deformación. El esfuerzo de fluencia del Al-3.2% Mg (estructura cubica centrada en las
caras) disminuye ligeramente de -200 a -100°C, posteriormente muestra un rango de
estabilidad hasta aproximadamente 150°C y después disminuye continuamente hasta la
temperatura de fusión. La ductilidad disminuye hasta un mínimo, después se incrementa,
justo antes del punto de fusión presenta una pérdida abrupta de ductilidad por la fusión
local de regiones con impurezas, generalmente límites de grano, esto se conoce como
“Fragilidad en Caliente”.
La ductilidad de un acero de bajo carbón en función de la temperatura se muestra en la
de la derecha. Por debajo de la temperatura ambiente, se observa una región de muy
baja ductilidad, debido a la transición ductil-fragil que se presenta de -250 a -150°C
dependiendo de la composición, tamaño de grano y método de prueba. De 150 a 300°C
la ductilidad cae por la fragilidad en azul o anclamiento de las dislocaciones por átomos
de carbón, nitrógeno, etc.; se observa una estructura celular diferente que generalmente
tiene muy alta densidad de dislocaciones enmarañadas. Después se incrementa la
ductilidad con la temperatura, pero, cuando el hierro BCC se transforma a FCC,
disminuye la ductilidad y se incrementa la resistencia, debido a la falta de movilidad de
los ·tomos de hierro al formar la estructura FCC y a la disminución del número de sistemas
de deslizamiento, de 48 (BCC) a 12 (FCC). Cuando el hierro FCC se transforma a hierro
delta, se invierte la situación y la ductilidad aumenta.

Efecto de la temperatura en el Efecto de la temperatura en metales.

esfuerzo de reducción.

Prácticamente todos los metales y aleaciones muestran una región de temperatura

intermedia de ductilidad mínima. Para las aleaciones base níquel, se presenta por debajo
de la temperatura de recristalización. Al aumentar la temperatura, después de la
recristalización, se incrementa la ductilidad.
FRAGILIDAD A BAJA TEMPERATURA
Los metales con estructura cubica centrada en el cuerpo y hexagonal compacta
presentan casi siempre una transición abrupta en su comportamiento mecánico. Por
encima de un cierto rango de temperaturas son dúctiles y frágiles a temperaturas
inferiores. Se presenta lo que se denomina temperatura de transición dúctil-frágil. Esta
temperatura oscila entre 0.1 y 0.2 TH.
La transición dúctil-frágil es marcada en los metales y aleaciones que presentan un punto
de fluencia agudo, sobre todo en aquellos en que el punto de fluencia aumenta a medida
que disminuye la temperatura.
En una aleación dada, la temperatura de transición suele variar con la velocidad de
deformación y con el tamaño de grano. Si la pieza presenta un entalle, la temperatura a
la que se produce la transición es mayor. Por eso los ensayos de impacto utilizan
probetas entalladas, para reproducir las peores condiciones de servicio.
La transición dúctil-frágil no tiene importancia para el conformado de metales, pero si para
aplicaciones estructurales, cuando las temperaturas de servicio estén por debajo de la
temperatura de transición.

DEFORMACIÓN EN FRÍO
La deformación en frío se produce cuando el material endurece progresivamente a
medida que aumenta la deformación plástica, esto implica que no se presentan
fenómenos de recuperación ni recristalización. El rango de trabajo en frío esta· limitado
entre las temperaturas de transición dúctil-frágil y de recristalización. El concepto de
deformación en frío no está relacionado con la temperatura de trabajado. Por ejemplo, el
plomo funde a 326ºC (599ºK) y su temperatura de recristalización es la ambiente o aún
inferior, según la pureza del metal. Por otra parte, el tungsteno funde a 3410ºC (3683 ºK)
y recristaliza a 1100ºC. Por lo anterior, el plomo se trabaja en caliente a temperatura
ambiente mientras que el tungsteno en frío a 8000C.
En este tipo de deformación se generan dislocaciones que interactúan entre sí y con otras
barreras (precipitados, bordes de grano, etc.) para producir endurecimiento por
deformación. Así, un metal recocido contiene de 106 a 108 dislocaciones por centímetro
cuadrado, mientras que un metal levemente deformado 1012. Como las dislocaciones
representan una distorsión de la red cristalina, entonces el incremento en la densidad de
dislocaciones aumenta la energía de deformación del metal. Este incremento en la
densidad de dislocaciones produce un aumento en el esfuerzo requerido para deformar
al metal, lo cual se observa en la curva esfuerzo-deformación obtenida por una prueba
tensil y generalmente se representa, con limitaciones, por la ecuación de Hollomon.

DEFORMACIÓN EN CALIENTE
Se deforma en caliente un material cuando se produce recuperación y recristalización
simultáneamente con la deformación. El rango de trabajado en caliente está·
comprendido entre la temperatura de recristalización y la de fusión del metal.
Como el metal no endurece durante el proceso, tampoco se fragiliza, por lo que la
ductilidad es prácticamente ilimitada. La elevada ductilidad y ausencia de endurecimiento
por deformación se debe a que la temperatura permite una mayor difusión de vacancias
e intersticiales y al trepado de dislocaciones, lo que conduce a la recristalización del
metal. Los procesos de trabajado en caliente son muy comunes como operaciones
primarias o de desbaste.
La mayor parte de las operaciones en caliente se efectúan en una serie de pasadas o
etapas. En general, se mantiene la temperatura de trabajo en las pasadas intermedias
bastante por encima de la mínima a efecto de aprovechar la menor resistencia ofrecida
por los metales. Esto podría dar lugar a un crecimiento de grano excesivo durante la
recristalización, por lo que es práctica común bajar la temperatura de la ˙última pasada
hasta un valor tal que el crecimiento de grano sea mínimo.

FRAGILIDAD EN CALIENTE
Muchos metales y aleaciones no pueden ser trabajados en caliente porque presentan
una marcada tendencia a agrietarse y romperse en este rango de temperaturas. Este
comportamiento se conoce como “Fragilidad en Caliente”, también es importante en
piezas fundidas porque puede producir agrietamientos durante la solidificación.
La morfología de las fases fusibles o frágiles pueden aparecer como partículas aisladas
o como redes continuas en el borde de grano. Esta disposición está gobernada por las
tensiones superficiales entre las partículas de segunda fase y la matriz, que determinan
el ángulo de formación de partículas dispersas. Un ·ángulo de contacto nulo da lugar a
una película de segunda fase que rodea completamente a los granos de la matriz.
Para corregir este problema se ha tratado de agregar elementos aleantes que faciliten la
formación de partículas dispersas al actuar sobre la tensión superficial de las fases
dispersas.

5. Analice los resultados entre esfuerzos verdaderos y deformación verdaderas.

La curva de esfuerzo-deformación ingenieril no representa una indicación precisa de los
esfuerzos verdaderos y deformaciones verdaderas del material por que se basa en las
dimensiones, área y longitud de calibre originales del espécimen.
Estas dimensiones cambian continuamente en el curso del ensayo de tensión, y el
esfuerzo real o verdadero en un momento dado es mucho mayor que el representado por
la curva ingenieril.
Rara vez se necesitan el esfuerzo y la deformación reales, excepto en ciertos casos en
el trabajado de metales. Tan pronto como se excede el punto de fluencia, el metal
empieza a deformarse permanentemente. El componente falla debido a que no mantiene
la forma original. Más aún, se desarrolla una diferencia importante entre las dos curvas
sólo cuando se inicia la estricción. Pero cuando ocurre ésta, el componente ya está muy
deformado y ya no satisface las condiciones requeridas para su uso.

6. Establezca las características de las pruebas deflexión para la deformación de

un material.
La resistencia a flexión es la capacidad de un material de soportar fuerzas aplicadas
perpendicularmente a su eje longitudinal.
El objetivo del ensayo de flexión es determinar las propiedades mecánicas de los
materiales relacionadas con los esfuerzos y flechas (deformaciones) en los puntos
máximo y de rotura, y módulo elástico en flexión teniendo en cuenta la separación entre
apoyos calculada a partir del espesor de la probeta.
El ensayo de flexión se realiza en la máquina universal de ensayos, también empleada
en otras pruebas como las de tracción, compresión y flexión. En este caso, es necesario
cambiar los apoyos y el útil de carga. El ensayo consiste en someter una probeta,
apoyada en los extremos, a una fuerza en su eje perpendicular.
Existen dos métodos de aplicación del ensayo de flexión:
Probetas apoyadas en sus extremos, sin tensión y cargadas en la mitad de su longitud:
3 puntos.
Probetas apoyadas en sus extremos, sin tensión y cargadas en dos puntos equidistantes
en los extremos: 4 puntos.
La realización correcta de ensayos en los materiales es muy importante ya que permite,
conocer su comportamiento ante diferentes circunstancias y determinar sus propiedades.

Los objetivos de los ensayos de flexión son principalmente dos:

- Determinar una curva carga-desplazamiento del prototipo
- Determinar la distribución de deformaciones y de tensiones en la tela al estar
solicitado el elemento a flexión.
El primero de los dos objetivos es más sencillo de conseguir, ya que simplemente se basa
en someter a uno de los prototipos realizados a un ensayo de flexión y medir la flecha.
En cambio, el segundo de los objetivos es más complicado, ya que para determinar el
campo de deformaciones se han de poner bandas extensométricas en la tela. La dificultad
radica en la colocación de las bandas extensométricas y en la interpretación de los
resultados.
Aunque se podrían haber realizado las mediciones de deformaciones sobre la tela y la
medición de la flecha del prototipo en el mismo ensayo, se realizan independientemente.
A partir de ensayos de flexión se pueden obtener fácilmente características de
propiedades mecánicas importantes. El laminado de la probeta se somete por la parte
inferior a tracción y por la parte superior a compresión. El plano de laminación intermedio
permanece sin solicitación. Además, en este montaje de ensayo se producen tensiones
de cizallamiento longitudinales al plano de laminación, que se minimizan en medida de lo
posible al seleccionar de una amplia distancia entre apoyos en relación con el espesor
de la probeta.

En el caso de laminados multidireccionales, se puede emplear el ensayo de flexión para

detectar errores de layup, que lo hace interesante para el control de calidad y de entrada
de mercancías.
También en los ensayos de flexión es imprescindible una alineación exacta de los apoyos
y los punzones para conseguir resultados fiables y reproducibles. ZwickRoell ha
desarrollado para ello útiles de flexión especiales que permiten adaptar perfectamente
todos los elementos.

Ensayo de flexión de 3 puntos

Los ensayos de flexión de 3 puntos están muy extendidos y son de sencilla realización.
La deformación puede medirse con el sensor de recorrido transversal de la máquina de
ensayo cuando se compensa la deformación de la máquina.
El módulo de flexión se determina entre el 10% y el 50% de Fmáx (EN 2562) o el 10% y
el 25% de Fmáx (EN 2746), o bien entre dos límites de deformación (ISO y ASTM).
La relación entre distancia de apoyo/grosor es de 32:1 en ASTM. ISO utiliza 20:1 para
PRFV y 40:1 para PRFC, las normas EN utilizan 16:1 para PRFV y 40:1 para PRFC. Con
ello, la probeta sólo se somete a fuerzas de cizallamiento reducidas.

Ensayo de flexión en 4 puntos

La ventaja del ensayo de flexión en 4 puntos es el rango libre de fuerzas de cizallamiento
entre los puntos de aplicación de la fuerza del punzón doble.
El módulo de flexión se determina entre el 0,05% y el 0,25% de deformación (ISO 14125)
o el 0,1% y el 0,3 % de deformación (ASTM D 7264).
La distancia de apoyo central puede ser 1/3 (ISO 14125) o 1/2 (ASTM D 7264) de la
distancia de apoyo inferior. La relación apoyo/grosor es de 32:1 en ASTM. ISO utiliza
22,5:1 para PRFV y 40,5:1 para PRFC.
La flecha se determina según las normas comunes en el centro, entre los apoyos,
mediante una medición directa.

7. Determine la Importancia de las pruebas de dureza del material.

La dureza es una de las propiedades mecánicas de gran importancia, ya que determina
la resistencia que ofrecen los materiales a sufrir una deformación de tipo plástica en su
superficie.
Entonces su medición es importante ya que esta es diferente para cada materia, hay
ciertos trabajos en los que requerimos un material resistente a deformaciones, a los
golpes, al desgaste, por lo tanto, no podemos utilizar el mismo material para todas las
herramientas, maquinas, utensilios y objetos que requerimos utilizar.
Para cada trabajo requerimos una cierta dureza, por lo tanto, no podemos utilizar un
material o metal blando para un trabajo rudo, asi mismo, no se puede utilizar un material
con alta dureza en un lugar donde no se le requiere. El ensayo de dureza permite
determinar la resistencia que ofrece un material a ser rayado o penetrado por una pieza
de otro material distinto.
La medición de dureza ofrece informaciones importantes sobre materiales tales como
tensión de drenaje, ductilidad y resistencia al desgaste, y muchas otras propiedades
asociadas al desarrollo de materiales y equivalentes propios a aplicaciones exigidas en
diversos proyectos.

8. Desarrolle los procedimientos para los tipos de ensayos de durezas a los

materiales.
Los ensayos de dureza se pueden distinguir en función de si miden la fortaleza frente al
rayado o la penetración. En ambos casos, se aplican determinados materiales sobre la
superficie de la muestra para estimar su dureza. La diferencia entre las diferentes
modalidades radica en la naturaleza de los procedimientos empleados.
 a) Ensayos de dureza al rayado

Escala de Mohs: Es el primer método utilizado para medir la dureza de los materiales.
Funciona con una escala numérica formada por 10 minerales, representando cada uno
de ellos un grado de dureza. Las distintas sustancias se clasifican en la escala según el
número de minerales que pueden rayar su superficie. No obstante, es un método algo
impreciso que no funciona con los metales.
La escala de Mohs fue ideada por el geólogo alemán Friedrich Mohs en 1812 (o 1824,
depende de la fuente1). Se trata de una escala cualitativa y relativa que consta de 10
minerales de referencia ordenados del 1 al 10. En el puesto 1 se sitúa el talco, el mineral
más blando, y en el 10 está el diamante, el mineral más duro.
La escala de Mohs completa es:
Talco (Mg3Si4O10(OH)2)
Yeso (CaSO4·2H2O)
Calcita (CaCO3)
Fluorita (CaF2)
Apatito (Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)l)
Ortosa (KAlSi3O8)
Cuarzo (SiO2)
Topacio (Al2SiO4(OH-,F-)2)
Corindón (Al2O3)
Diamante (C)
Es importante entender que se trata de una escala de dureza relativa. El grado de dureza
que representa la escala de Mohs se basa en la comparación del mineral a identificar con
los minerales conocidos de la escala.
Por ejemplo, la fluorita ocupa el puesto 4 e indica que puede ser rayado por el apatatito
(puesto 5) y que puede rayar a la calcita (puesto 3). Si tenemos otro mineral que puede
rayar a la calcita y que puede ser rayado por el apatito, se le asignaría igualmente una
dureza grado 4 en la escala de Mohs.
Es decir, un mineral se clasifica en un nivel de la escala de Mohs atendiendo a que
mineral puede rayar y por cual puede ser rayado. También se pueden expresar valores
en la escala intermedios. Por ejemplo, si un mineral puede rayar al cuarzo (7) y es rayado
por el topacio (8), entonces tendrá una dureza entre 7 y 8, lo que a veces se designa
como dureza 7.5 en la escala de Mohs.
Para realizar el test de la escala de Mohs es necesario disponer de los 10 minerales, pero
si no se dispone de ellos es habitual que se utilicen otros objetos de los que se conozca
su posición en la escala. Por ejemplo:
uñas: dureza de Mohs aproximadamente igual a 2
moneda de cobre: 3
cuchillo: 5
cristal: 5.5
lima de acero: 6.5

Ensayo de dureza Martens: En este tipo de prueba, las superficies son rayadas con un
cono de diamante impulsado por una fuerza fija, por lo que resulta apta para sustancias
más resistentes. La dureza de los materiales se calcula midiendo la anchura de la raya
producida por la punta del diamante.
Martens fue el primero en desarrollar una maquina para medir dureza, se baso en el
esclerómetro de Franz.
La dureza se determina en función de la oposición que un material ofrece a ser rayado
por un diamante de forma piramidal con un ángulo en el vértice de 90º.
El principio se basa en un brazo en el que en un extremo está el diamante y en el otro la
carga, esta puede desplazarse a lo largo de una corredera .
La dureza Martens se expresa en gramos, que son los que deben actuar sobre el
diamante para producir una raya sobre la probeta
El ancho de la raya es de 0.01 mm .
Por ejemplo: Dureza Martens del Pb 16.8, Cu: 37 ,
acero de baja aleación 73. acero duro : 145

b) Ensayos de dureza por penetración

Ensayo de dureza Brinell: El ensayo de dureza Brinell se puede emplear con materiales
extremadamente blandos y con metales férricos, siempre que su superficie no sea
esférica o cilíndrica. El objeto indectador es una pequeña bola de acero (1-10 mm) que
se aplica con una carga de una fuerza determinada para cada tipo de material. La dureza
se obtiene midiendo el diámetro de la huella con una lupa microscópica.
En el caso del ensayo Brinell, la dureza es definida como la tensión media, normal y
condicional, que se calcula dividiendo la magnitud de la carga por el área de la huella
esférica.
El método
La dureza medida por este método, se calcula por la fórmula mostrada en la figura 1,
donde también se explican los elementos de la misma.
Recomendaciones
En la medición se emplean fuerzas de: 187,5; 250; 750; 1000 o 3000 kgf.
Existen tablas donde aparecen los valores de las durezas, en función del diámetro de la
huella, las cargas aplicadas y el diámetro de la bola.
Tanto el diámetro de la esfera a utilizar para el ensayo, como la carga a aplicar, se
determinan en dependencia de la naturaleza del material a partir de tablas.
El espesor de la muestra que se ensaya, debe ser 10 veces mayor que la profundidad
que pueda dejar la huella.
Si después que se tiene la huella, los lados o la parte inferior de la muestra se deforman,
el ensayo no es válido, teniendo que repetirse con una esfera menor.
Los diámetros de las huellas que se obtengan deben encontrarse entre los límites: 0,2D
< d < 0,6 D.
Requisitos para el ensayo
Elevar gradualmente la carga hasta el valor requerido.
Mantener constante la carga aplicada P durante el tiempo establecido.
Aplicar el esfuerzo perpendicularmente a la superficie de la muestra.
El error permisible del esfuerzo P, no debe ser mayor de ± 1 %.
Las esferas que se emplean deben tener una dureza mayor a Hv = 850.
Las superficies de las muestras a ensayar, deben ser perfectamente planas y no deben
presentar cambios de dureza a consecuencia de calentamientos, o endurecimientos por
deformación en frío por elaboraciones mecánicas.
La distancia entre el centro de la huella y el borde de la muestra, no debe ser menor que
2,5 d, y la distancia entre los centros de dos huellas adyacentes, no debe ser menor de
4 d.
La medición del diámetro de la huella se hace con ayuda de un microscopio con error no
mayor que ± 0,01 mm en la menor división de la escala, y de ± o,02 mm en toda la longitud
de la escala.
El diámetro de la huella debe medirse en las dos direcciones perpendiculares y se define
como la media aritmética de las dos mediciones.
La diferencia de las mediciones de los diámetros de una huella no debe ser mayor que el
2 %.

Fórmula para determinar la dureza brinell.

Ensayo de dureza Vickers: En esta ocasión, el penetrador es una pirámide de diamante

cuadrangular con un ángulo de 136° entre las caras opuestas. Esto hace que se pueda
emplear sobre superficies esféricas y materiales de mayor dureza que los ensayos
Brinell. El resultado final se consigue dividiendo la fuerza empleada entre el área de la
marca producida por la indectación.
Los ensayos a la dureza se basan en la Ley de semejanza que expresa: Los cuerpos
semejantes de un material homogéneo cuando se les aplica una carga igual en magnitud
y distribución, reciben un esfuerzo y se deforman en igual grado, tanto dentro como fuera
de los límites de elasticidad y proporcionalmente al cuadrado de sus dimensiones
lineales.

El método
Diamante para el ensayo de dureza Vickers.
Consiste en la penetración de un diamante piramidal tetraédrico con un ángulo entre
aristas de 136° en la superficie que se ensaya, y se expresa por el valor numérico de la
dureza, que se obtiene dividiendo la carga (kgf) entre la superficie lateral de la huella
(mm²) calculada por las diagonales. El valor numérico de la dureza se calcula por la
fórmula:

donde:
P = carga sobre el diamante piramidal, en kgf
α = ángulo entre las aristas del diamante piramidal opuestas, en grados
d = media aritmética que resulta de ambas diagonales de la huella luego de eliminada la carga, en mm

Esquema del ensayo a dureza Vickers.

Generalmente esta fórmula no se emplea de forma práctica, pues los valores numéricos
de las durezas se determinar con el empleo de tablas que están elaboradas en función
de la diagonal de la huella.
Recomendaciones
Para realizar los ensayos se recomiendan esfuerzos de: 5, 10, 20, 30, 50 y 100 kgf
Cuando se va a ensayar un material muy duro (Hv > 500), se recomienda aplicar una
carga no mayor de 50 kgf, ya que al aplicarse mayores cargas podría deteriorarse el
diamante.
Para ensayos de aceros cementados o de láminas delgadas, se aplican los menores
esfuerzos.
Requisitos para el ensayo
Elevar la carga de forma gradual hasta el valor requerido.
Mantener constante la carga aplicada P, durante el tiempo establecido.
El error relativo permisible para la carga P, no debe ser mayor de ± 1 %.
El penetrador de diamante debe tener forma de pirámide tetraédrica, con un ángulo entre
las aristas opuestas por el vértice ? - 136° ± 30´´.
La longitud de la línea de unión de las aristas opuestas del diamante piramidal no debe
ser mayor que 0,002 mm.
La parte de trabajo del diamante no debe ser inferior a 0,3 mm con respecto a su eje.
Las aristas del diamante deben estar bien pulidas, libres de rajaduras u otros defectos
superficiales visibles con un aumento de 30x.

Ensayo de dureza Rockwell: Es el estudio más común para definir la dureza de los
metales por su sencillez y facilidad de uso. Los ensayos de dureza Rockwell se realizan
con una máquina que mide la profundidad de la penetración sobre la superficie de la
muestra, dejando una huella más pequeña que el resto de los procedimientos. Para los
materiales blandos se emplea como indectador una bola templada de acero, mientras
que para los duros se utiliza un cono de diamante de 120°.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de la
mąquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg, bąsicamente para eliminar la
deformaciąn eląstica y obtener un resultado mucho más preciso. Luego se le aplica
durante unos 15 segundos un esfuerzo que varąa desde 60 a 150 kg a compresiąn. Se
desaplica la carga y mediante un durąmetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza
directamente en la pantalla, el cual varąa de forma proporcional con el tipo de material
que se utilice. también se puede encontrar la profundidad de la penetraciąn con los
valores obtenidos del durąmetro si se conoce el material.
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en cuestiąn
debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella. también decir que los valores
por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy imprecisos y deberąa
hacerse un cambio de escala.
El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo mismo
analizar cobre que acero. Estas tablas proporcionan información orientativa sobre quą
escala usar para no daąar la mąquina o el penetrador, que suele ser muy caro.
Los tipos de penetradores son los mismos que en la escala standard:
• Diamante: En forma cónica con un ángulo de 120º y radio de 0,2 mm.
• Bola: De diversos diámetros: 1/16”, 1/8”, 1/4” 1/2”.
Precarga: 3 kp.
Cargas de ensayo: 15 - 30 - 45 kp.
Unidades: 1 unidad Rockwell corresponde a una profundidad de 0,001 mm (1 µm).
Resultado: Se obtiene restando de 100 la penetración en micras.
Ejemplo: Si, como en el caso anterior, la diferencia de penetración entre la precarga y la
carga es de 0,082 mm., la dureza rockwell será: 100 - 82 = 18 Rockwell Superficiales,
tanto si se utiliza penetrador de diamante como de bola.
Las diferentes escalas de dureza del metal se obtienen por un número y una letra, según
la combinación de penetradores y cargas, según la tabla:

CARGA (Kp) ESCALA HR

45 45 N 45 T 45 W 45 X 45 Y

30 30 N 30 T 30 W 30 X 30 Y

15 15 N 15 T 15 W 15 X 15 Y

INDENTADOR Diamante Bola 1/16” Bola 1/8” Bola 1/4” Bola 1/2”
9. Describa los efectos de la rapidez de deformación en un ensayo de impacto.
Las cargas descriptas, de variación brusca, no podrán ser analizadas de la misma manera
que en los ensayos estáticos, sino como ondas de tensión que, al propagarse en el
volumen de la probeta, generan deformaciones por los mismos mecanismos que en
solicitaciones estáticas, pero su propagación y acumulación serán función de la velocidad
de variación de la amplitud de tensión.

El análisis teórico del proceso exige evaluar el fenómeno de propagación de ondas, la

relación σ – ε y el mecanismo de generaciσn y ampliaciσn, de las grietas de deformación.
Desde el punto de vista experimental, la figura confirma el retraso en la aparición de las
deformaciones plásticas, el aumento de la resistencia y de la energía absorbida con el
aumento de la velocidad de deformación.
Existe una velocidad de transición en el comportamiento de los metales (velocidad crítica
de rotura), superada la cual la rotura se produce por deformaciones localizadas próximas
a la zona de impacto y para deformaciones totales considerablemente inferiores a las de
velocidades menores que la crítica (efecto fragilizante).
Los valores obtenidos de la velocidad crítica de rotura para distintos metales oscilan entre
50 y 150 m/s para el estado de tracción simple a temperatura ambiente.

10. Describa las propiedades obtenidas a través de un ensayo de impacto.

El ensayo de Impacto es otra de las pruebas mecánicas que nos sirven para evaluar las
propiedades de los materiales, en donde su objetivo es determinar la Tenacidad de los
mismos. La tenacidad se define como la propiedad que tiene un material de absorber
energía hasta el punto de ruptura, cuando es sometido a esfuerzos de choque o golpes.
En estos ensayos las cargas actúan instantáneamente para medir la resistencia al
choque o la tenacidad de los materiales, entre estos tipos de ensayo destacan:
Ensayo de tracción por choque
Una forma de medir la tenacidad de los materiales consiste en realizar un ensayo de
tracción simple en el que la velocidad de aplicación de la fuerza sea alta. El área
comprendida entre la curva de esfuerzos y el eje de abscisas representa el trabajo
necesario para romper el material. El trabajo dividido por el volumen de la probeta
utilizada proporciona una medida de su tenacidad al impacto.
Este tipo de ensayos es poco frecuente, ya que es más costoso preparar las probetas.

Ensayo de flexión por choque Péndulo de Charpy

El más utilizado es el ensayo de resiliencia, también conocido como ensayo Charpy. En
este ensayo se dispone de una probeta de sección cuadrada de 10 x 10 mm y 55 mm de
longitud, en cuya parte central se ha realizado previamente una entalla de 2 mm de
profundidad en forma de U o V, con un fondo cilíndrico de 0,25 mm de radio.
El ensayo consiste en golpear la probeta por el lado opuesto a la entalla con un péndulo
que se deja caer desde cierta altura.
La resiliencia se calcula dividiendo la energía consumida por el material en la rotura entre
la sección de la probeta por su parte entallada. Si la entalla tiene forma de U, se usará
KCU, y si tiene forma de V se usará KCV. La resiliencia se mide en J/m²
Los péndulos de Charpy están normalizados. En la posición inicial poseen una energía
de 300 J, y en el momento del impacto de la probeta se mueven a una velocidad
aproximada de 5 m/s. Si la probeta no llega a romperse, el valor de la resiliencia no
quedará definido. Si sucede esto, debe de indicarse en los resultados obtenidos.