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La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se
empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada.
Historia de la extrusión.
En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un tubo de plomo. Éste consistía en
el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel mediante un émbolo a mano. El proceso no fue
desarrollado sino hasta 1820, cuando Thomas Burr construyó la primera prensa hidráulica. Hasta ese momento
el proceso se llamó squirting. En 1894 Alexander Dick expandió el proceso de extrusión al cobre y aleaciones de
bronce.
Desarrollo
Los materiales extrudidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y productos
alimenticios.La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o
semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.
Proceso
El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente dentro del contenedor de la
prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son
requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.
El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de partida dividida por el área
de sección transversal del material al final de la extrusión. Una de las principales ventajas del proceso de
extrusión es que este radio puede ser muy grande y aún producir piezas de calidad.
Extrusión caliente.
La extrusión en calientes se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso
del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas
horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que
la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal
para altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el coste de las maquinarias y su
mantenimiento.
Extrusión fría.
La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre la extrusión en
caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento
en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es
sometido a breves calentamientos.1
Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio,
titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios,
cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.
Extrusión tibia.
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de
recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este
proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y
propiedades finales de la extrusión.3
La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría: reduce la presión que debe ser aplicada
al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la
extrusión en frío.
Equipamiento según el tipo de extursion: Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión, los
cuales se distinguen por cuatro características fundamentales:
1. Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido a extrusión: Si el troquel se sostiene de
forma estacionaria y el material de partida se mueve hacia él, se trata de una "extrusión directa". Si el material de
partida está estacionario y el troquel se mueve hacia el material de partida, se trata entonces de una "extrusión
indirecta".
2. La posición de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
3. El tipo de manejo, ya sea hidráulico o mecánico.
4. El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidráulica.
Existen varios métodos para la formación de cavidades internas en la extrusión. Una vía es usar una barra hueca
y entonces usar un mandril fijo o flotante. El mandril fijo también es conocido como tipo alemán, integrado dentro
el dummy block y el mango. El mandril flotante también es conocido como tipo francés, flotadores en las
hendiduras en el dummy block se alinean con el mismo al troquel cuando ocurre la extrusión. Si una barra sólida
se usa como material entonces esta debe, primero, ser pasada por el mandril, antes de ser extruida por el
troquel. Se utiliza una prensa especial para controlar el mandril independientemente del material de partida.
Tipos de extrusión:
Extrusión directa.
La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más común de extrusión. Éste
trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por
el tornillo o carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La
mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor que la necesitada
en la extrusión indirecta porque la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra de recorrer
completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece según la
barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material
debe fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacón final, no es usado por esta
razón.
Extrusión indirecta.
En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos
mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo
como el contenedor. La longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al
moverse la barra con el contenedor, la fricción es eliminada.
Ventajas:
Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de fricción, permite la extrusión de largas barras.
Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la
fricción.
El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las zonas periféricas ásperas o
granulares son menos probables.
Desventajas:
Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusión. Antes de ser usada, la
barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres.
Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la sección transversal es limitada por el
máximo tamaño del tallo.
Extrusión hidrostática
En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a presión, excepto donde la barra
hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o frío. De cualquier modo, la
temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vías:
Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el fluido dentro del contenedor.
Razón de extrusión constante: una bomba es usada, posiblemente con un intensificador de presión, para
presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor.
Desventajas:
Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el ángulo de entrada del
troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser
pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie.
Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.
Empuje
Muchas de las prensas modernas de extrusión directa como indirecta usan empuje hidráulico, pero hay
pequeñas prensas mecánicas que aún se usan. De las prensas hidráulicas hay dos tipos: prensa empuje-directo
de aceite y empuje- acumulador de agua.
Prensa de empuje-directo de aceite son las más comunes porque son fiables y robustas. Estas pueden producir
sobre 5000 psi (34,5 MPa). Suple una presión constante a lo largo de toda la barra. La desventaja es que son
lentas, entre 2 y 8 ips (51 a 203 mm/s).
Empuje por acumulador de agua son más caras y más grandes que la prensa de empuje directo de aceite, esta
pierde sobre el 10 % de su presión sobre el golpe, pero son más rápidas, sobre los 15 ips (381 mm/s). Por esto
son usadas en la extrusión del acero. También son usadas en materiales que tienen que ser calentados a altas
temperaturas por razones de seguridad.
Las prensas de extrusión hidrostática usualmente usan aceite ricino con presiones por encima de 200 ksi (1380
MPa). El aceite de ricino es usado por su buenalubricación y su alta propiedad de presión.
Defectos de extrusión
Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusión. Esto se debe a la temperatura de
extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto puede pasar también a bajas temperaturas, si el producto
temporalmente se pega al troquel.
Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la superficie y las impurezas al centro
del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte
externa de la barra.
El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsión desarrolla grietas o
vacíos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensión hidrostática en la línea central en la zona de deformación
en el troquel. Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la concentración de impurezas, y disminuye al
aumentar la relación de extrusión y la fricción.
Ventajas de extrusión
Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para
crear secciones transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el material solamente
encuentra fuerzas de compresión y de cizalla miento. También las piezas finales se forman con una terminación
superficial excelente.
Plásticos
La extrusión plástica normalmente usa astillas plásticas o pellets que están usualmente secas en un depósito de
alimentación o tolva antes de ir al tornillo de alimentación (husillo). La resina del polímero es calentada hasta el
estado de fusión por resistencias que se encuentran en el cañón de la extrusora y el calor por fricción
proveniente del tornillo de extrusión (husillo). El husillo fuerza a la resina a pasar por el cabezal dándole la forma
deseada (lámina, cilindrica, tiras, etc.). El material extruido se enfría y se solidifica ya que es tirado del troquel a
un tanque de agua. En algunos casos (tales como los tubos de fibras-reforzadas), el material extruido es pasado
a través de un largo troquel, en un proceso llamado pultrusión, o en otros casos pasa a través de rodillos de
enfriamiento (calandria) para sacar una lámina de las dimensiones deseadas para termoformar la lámina.
Se usa una multitud de polímeros en la producción de tubería plástica, cañerías, varas, barras, sellos, y láminas
o membranas.
Cauchos
Similar a la extrusión con plásticos pero con un posterior vulcanizado por calor.
Cerámicas
La cerámica también puede formarse a través de la extrusión. La extrusión de la terracota se usa para producir
las cañerías. Muchos ladrillos modernos también son manufacturados usando un proceso de extrusión de
ladrillos.
Alimentos
La extrusión ha tenido una gran aplicación en el proceso de alimentación. Productos como pastas, masa de la
galleta,cereales del desayuno, la comidas para bebé, las papas fritas y la comida seca, entre otros, son
principalmente manufacturados por la extrusión. En el proceso, se muelen los materiales hasta darles el tamaño
correcto a las partículas (usando la consistencia de la harina ordinaria). La mezcla seca se pasa a través de un
pre-acondicionador donde se agregan otros ingredientes (azúcar líquido, grasas, tintes, carnes y agua que
dependen del producto). La mezcla pre condicionada se pasa entonces a través de un extrusor forzándola a
pasar por un troquel donde se corta a la longitud deseada. El proceso de cocción tiene lugar dentro del extrusor
en el que el producto produce su propia fricción y calor debido a la presión generada (10-20 bar). El proceso de
cocción utiliza un proceso conocido como el gelatinización del almidón. Los extrusores que usan este proceso
tienen una capacidad de 1-25 toneladas por hora.
El uso de la expulsión en el proceso cocción proporciona a los alimentos las siguientes características:
Gelatinización del almidón
Desnaturalización de las proteínas
Inactivación de enzimas de comida crudas
La destrucción de toxinas naturalmente
Disminución de microorganismos en el producto final
Ligero aumento de la biodisponibilidad de hierro
Creación de almidones para necesidades de hiposensibilización de insulina, un factor de riesgo para el desarrollo
de diabetes.
Pérdida de lisina, un aminoácido esencial necesario para el crecimiento y el metabolismo del nitrógeno.
Simplificación de almidones complejos, aumentando las tasas de deterioro dental.
Destrucción de vitamina A (beta-caroteno).
La extrusión también es utilizada para el desarrollo de comida para mascotas.
Diseño
Las pautas siguientes deben seguirse para producir una extrusión de calidad. El tamaño máximo para una
extrusión es determinado por el círculo más pequeño que encajará alrededor de la sección transversal (llamado
círculo circunscripto). Este diámetro, a su vez controla el tamaño del troquel requerido, qué finalmente determina
si la parte encajará en la prensa. Por ejemplo, una prensa más grande puede manipular círculos circunscritos de
6 dm (25") de diámetro para el aluminio y 55 cm (22") del diámetro para acero y titanio.
Las secciones más espesas generalmente necesitan un tamaño de la sección aumentado. Para que el material
fluya apropiadamente el soporte no debe ser mayor que 10 veces su espesor. Si la sección transversal es
asimétricas, la sección adyacentes deben de tener tamaño lo más iguales posible. Deben evitarse las esquinas
afiladas; para aluminio y magnesio el radio mínimo debe ser 0,4 mm (1/64") y para las esquinas de acero debe
ser 0,75 mm (0.030") y los ángulos deben ser 3 mm (0.125"). La siguiente tabla lista la sección transversal
mínima y espesor para los varios materiales.
Tipos de conformado:
3.1. Introducción
En este grupo se incluyen varios procedimientos diferentes. Los dividiremos en tres grupos:
Deformación en caliente
Deformación en frío
Corte y punzonado
b) Forja
Se da forma al metal caliente mediante golpes. La imagen de abajo representa la forma manual de forja, pero a
nivel industrial, una prensa conforma el material en un molde para lograr la forma deseada.
Las piezas obtenidas mediante forja tienen mejores propiedades mecánicas respecto a otros procesos.
Eliminación de defectos internos: los poros generados en la solidificación del acero desaparecen, con lo que el
material es más homogéneo.
Reducción del tamaño del grano: debido a la temperatura de trabajo y la velocidad de deformación.
Desarrollo y orientación de la fibra: al conformar el material en caliente, se modifica la fibra. La mayor parte de la
nueva fibra se orienta en la dirección de la forja. Un producto forjado tiene mejores propiedades mecánicas ya
que la fibra está intacta y orientada en la dirección de la forja y no cortada como sucede al mecanizar.
--------Sin fibra (fundición) ------------------- Fibras cortadas ------------------ Fibras sin discontinuidades
El producto obtenido no tiene gran precisión (± 1 mm). Por tanto luego precisará de operaciones de acabado.
Necesidad de series largas.
Ejemplos de piezas obtenidas por forja
c) Extrusión
Se hace pasar, mediante presión, el material precalentado por un orificio de una forma determinada. De esta
forma se consigue un producto con una sección igual a la del orificio, y es posible obtener formas muy complejas.
La temperatura de calentamiento del material oscila entre los 1200-1300 ºC en el caso de los aceros, 350-500 ºC
en el caso del aluminio
c) Soldadura
Es el proceso de unión de piezas bien mediante presión, mediante calor, o mediante la combinación de los dos,
con o sin aportación de material.
Hay diversos tipos de soldadura dependiendo del procedimiento empleado, los materiales a unir, del uso al que
va destinado la pieza a unir, etc. Algunos son: oxiacetilénica, TIG, MIG, MAG, aluminotérmica. Su aplicación está
introducida en muchos campos: carrocería del automóvil, estructuras metálicas, electrónica (circuitos impresos),
tuberías.
4.3. Uniones desmontables
a) Tornillo-tuerca
Son los sistemas de unión más extendidos en todo tipo de construcciones mecánicas y mecanismos. Hay gran
diversidad de formas, tamaños y variedades en función de la aplicación.
--Circular ranurado ----- Avellanado ranurado---------------- Phillips --------------------Cónico abombado---
---Hexagonal ------------- Cuadrada ------------ Mariposa -------------- Almenada ----------Autoblocante ---
b) Pasadores
Son elementos de forma cilíndrica o cónica, utilizados para fijar o posicionar con precisión piezas diferentes, a
través de un orificio común, pero sin soportar grandes esfuerzos en dicha unión.
Es una unión mecánica fácilmente desmontable y con gran variedad de tipos y tamaños estándar.
c) Chavetas
Son piezas de sección rectangular o cuadrada que se insertan entre dos elementos que deben ser solidarios
entre sí. El hueco que se mecaniza en las piezas acopladas para insertar las chavetas se llama chavetero. La
chaveta tiene que estar muy bien ajustada y carecer de juego que pudiese desgastarla o romperla por
cizallamiento.
d) Lengüetas
Cumplen la misma función que las chavetas pero en este caso sólo ajusta lateralmente, permite juego axial.
e) Ejes nervados
Se utiliza cuando se trata de transmitir grandes esfuerzos. Es como si dispusiéramos de múltiples chavetas.
f) Guías
Su objetivo es permitir el desplazamiento en una dirección de una pieza respecto a otra fija.
5.2.3. Limado
¿Qué es el limado?
Es un proceso manual, la forma más antigua de sacar viruta. Tiene poca capacidad de arranque y se utiliza para
ajustes, por lo que se precisa de una mano de obra bastante especializada. Hay diferentes tipos de limas
dependiendo del tamaño de los dientes y de la sección de la lima.
5.2.4. Taladrado
¿Qué es el taladrado?
Es la operación consistente en realizar agujeros circulares en una pieza. Para ello se monta en la máquina de
taladrar una herramienta llamada broca, que gira para penetrar eliminando virutas del material a taladrar.
Algunos tipos de taladros:
5.2.5. Roscado
¿Qué es el roscado?
El roscado puede realizarse manualmente o con máquina herramienta. Si se hace manualmente podremos
realizar una rosca dentro de un agujero (rosca hembra), para lo que utilizaremos una herramienta
llamada macho de roscar. Para realizar una rosca exterior o rosca macho, se utiliza una herramienta
llamada terraja.
Tanto una como otra consiste en girar una herramienta de corte introduciéndola en un agujero previo (macho) o
girándola en torno a una varilla (terraja) sirviéndose de un utensilio para girarlas con facilidad llamado volvedor.
Como hemos dicho también puede roscarse en máquinas como taladros o fresadoras o en máquinas
especialmente adaptadas a la realización de roscas (roscadoras), acoplando la herramienta de corte a dicha
máquina.
5.2.6. Torneado
Es un procedimiento para crear superficies de revolución por arranque de viruta. Llamamos superficies de
revolución a aquellas en las que si hacemos un corte por un plano perpendicular a su eje, la sección es circular.
La máquina que se utiliza para el torneado se denomina torno.
En esta máquina, la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la herramienta lineal.
El tipo de piezas que podemos realizar combinando estos tres movimientos principales es
muy variado en función del diámetro, la longitud, la complejidad de las formas a
mecanizar, etc.
En esta máquina, la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la herramienta lineal.El
tipo de piezas que podemos realizar combinando estos tres movimientos principales es
muy variado en función del diámetro, la longitud, la complejidad de las formas a
mecanizar, etc.
La pieza a mecanizar irá amarrada mediante un sistema de fijación (plato de garras, pinza, plato liso, …) y tendrá
movimiento rotatorio y la herramienta de corte irá fijada a un soporte o torreta y se desplazará en las dos
direcciones indicadas para proceder al arranque de material.
Además el movimiento de los ejes del torno puede ser totalmente manual o semiautomático, o puede estar
gobernado por un CNC.
Siguiendo estos principios existen diferentes tipos de tornos, que a su vez pueden ir provistos de diferentes
accesorios. Veremos los más frecuentes.
Torno paralelo o torno horizontal
Torno frontal (o torno al aire): se emplea para la fabricación de piezas cortas y de gran
diámetro.
Torno vertical: su eje principal es vertical respecto al suelo. Se usa para la fabricación
de piezas pesadas.
Una fresadora es por tanto una máquina dotada de una herramienta de corte fijada al cabezal y provista de
movimiento lineal en tres direcciones (X – Y – Z). La pieza irá fijada a la mesa por el procedimiento de fijación
que se elija, y el desplazamiento en estas 3 direcciones es lo que se denomina los ejes de la máquina (de ahí
fresadora de 3 ejes).
Cuando una fresadora de control numérico dispone de cambio automático de herramientas, se llama centro de
mecanizado.
Ejemplos de piezas realizadas en la fresadora:
Las fresadoras se pueden clasificar de diferentes formas: según la configuración de sus diferentes partes
móviles, según su número de ejes, según la orientación del cabezal principal (donde va fijada la herramienta de
corte).
Dependiendo de la configuración de sus partes móviles hablaríamos de fresadoras de mesa fija y columna móvil,
de bancada fija y mesa móvil, fresadora puente o pórtico, etc.
Dependiendo del número de ejes, opcionalmente puede tener 4, 5 o en casos muy especiales más ejes.
Normalmente los ejes adicionales son ejes rotativos.
En función de que dicho eje rote respecto al eje X, Y o Z, se denomina eje A, B o C (o bien U, V, W).
La foto de la derecha corresponde a una máquina de 5 ejes con mesa giratoria, aunque igualmente puede
ser la mesa fija y dotar al cabezal de articulaciones para inclinarlo (rotarlo).
Dependiendo de la orientación del cabezal principal tendríamos una fresadora vertical u horizontal.
Estos son otros tipos de fresadoras:
Fresadora puente
Fresadora vertical
Fresadora horizontal
5.2.8. Brochado
¿Qué es el brochado?
El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada brocha, sobre la superficie a
tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle una forma determinada. El brochado se realiza
normalmente de una sola pasada mediante el avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de
partida después de completar su recorrido.
La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento racional de los dientes,
determinado por la forma cónica de la herramienta. La forma de la herramienta permite obtener formas que por
otro procedimiento serían muy costosas o imposibles.
Ejemplos de formas interiores obtenidas por brochado Diferentes brochas
El movimiento de corte (C) lo produce la brocha al avanzar, mientra la pieza está fija; la profundidad de pasada
(P) la proporciona la propia herramienta.
Brochado exterior
Herramientas de mano
5.2.9. Mortajado
La mortajadora, también llamada limadora vertical, es una máquina cuya herramienta, dotada de movimiento
rectilíneo y alternativo vertical, arranca viruta al moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.
Las mortajadoras, y en general todas las máquinas herramientas de movimiento alternativo, tienen poco
rendimiento. También cabría añadir que los trabajos propios de la mortajadora pueden realizarse, en piezas
pequeñas, en otras máquinas como la fresadora y debido a ello esta máquina no ha adquirido el desarrollo y
perfección de la mayoría de las máquinas herramientas.
Las mortajadoras se crearon principalmente para la ejecución de ranuras, generalmente chaveteros, en
poleas, volantes, etc., pero también se emplean para contornear matrices, levas, placas, para tallar
engranajes, etc.
En la rectificadora cilíndrica, la superficie a rectificar es una superficie de revolución (como en el torno). Una
rectificadora cilíndrica puede ser de exteriores, de interiores, o estar equipada para hacer ambos tipos de
rectificados.
La muela se desplaza alternativamente por la superficie a rectificar en la dirección DL y
progresivamente va penetrando en la dirección P hasta obtener la medida deseada. Tanto
muela como pieza están dotados de movimiento giratorio.
El principio es el mismo que en los exteriores, pero la muela está preparada para introducirse
en interiores de piezas.
En la rectificadora tangencial o plana, la superficie a rectificar es una cara plana. De esta forma se consiguen
grandes calidades y muy buenas planitudes, además de precisión en las medidas. La mesa de la máquina está
dotada de una base magnética para la sujección de la pieza.
Por lo general el desplazamiento longitudinal y transversal lo tiene la mesa.
La mesa se desplaza alternativamente de forma longitudinal (DL) rectificando una franja,
para a continuación desplazarse en la dirección transversal (DT).
Por lo general el desplazamiento longitudinal y transversal lo tiene la mesa.La mesa se
desplaza alternativamente de forma longitudinal (DL) rectificando una franja, para a
continuación desplazarse en la dirección transversal (DT).
Ese desplazamiento DT será de una distancia no mayor al ancho de la muela para repetir las pasadas
longitudinales hasta abarcar toda la superficie a rectificar.
Mediante la penetración de la muela en la dirección P se repiten los pasos anteriores hasta alcanzar la medida
deseada.
Rectificadora sin centros
En lugar de fijar la pieza cilíndrica entre centros o en un cabezal, constan de dos muelas móviles,
(operadora y conductora). Además tienen una regla de apoyo para la pieza a rectificar.
La rectificadora sin centros es una máquina que puede automatizarse sin demasiados problemas, dotándola de
cargador de piezas y un sistema de evacuación, por lo que se suele usar para conseguir grandes
productividades. Su empleo es común cuando una pieza es demasiado corta para sujetarse entre centros, o es
necesario rectificar toda su longitud.
Una variante de los rectificados es la posibilidad de tallar un perfil en la muela mediante una herramienta de
diamante para obtener rectificados de perfiles especiales (roscas, engranajes, rodillos de laminación)
Ese desplazamiento DT será de una distancia no mayor al ancho de la muela para repetir las pasadas
longitudinales hasta abarcar toda la superficie a rectificar.
5.3.3. Electroerosión
Se conoce como electroerosión al procedimiento por el cual se arrancan partículas de material mediante
sucesivas descargas eléctricas, como resultado del arco eléctrico que se produce entre un electrodo (que sería la
herramienta) y la pieza. La condición es que el material a mecanizar sea conductor.
Una ventaja es la posibilidad de trabajar materiales muy duros porque no hay contacto de la herramienta
(electrodo) con la pieza. Se pueden conseguir tolerancias bastante estrechas y acabados superficiales finos. Por
contra, no es un proceso tan rápido como otras formas de arranque de viruta, por lo que su empleo queda
reservado bien para mecanizar materiales muy duros o bien para conseguir formas que de otra forma serían muy
difíciles o imposibles de conseguir (normalmente cavidades). Dependiendo de que dicha cavidad sea pasante
(de lado a lado de la pieza) o ciega, existe la electroerosión por hilo o por penetración.
Sobre dicha mesa y dentro de unos anillos se sitúan las piezas que se sujetan haciendo una ligera presión con
un disco superior o por su propio peso.
Aunque es un proceso abrasivo, difiere del rectificado porque emplea abrasivo “suelto” (en suspensión en un
aceite) en lugar de abrasivo aglomerado como en las muelas.
Lapeadora industrial
5.4.7. Bruñido
El bruñido se asocia a superficies de revolución, sobre todo interiores, aunque puede ser exterior. Las
características finales de la superficie bruñida son similares a las del lapeado: gran precisión y rugosidad
superficial muy buena, además de características geométricas de redondez excelentes.
La figura superior representa una herramienta de bruñir interiores. Mediante un sistema extensible la herramienta
abrasiva se abre y apoya sobre la superficie del agujero procediendo a la eliminación del material. Lo que se
hace es reducir o deformar las crestas que quedan en el material tras el mecanizado.
El bruñido pueden realizarlo también unos rodillos, que mediante presión hacen fluir la superficie del material
(deforman la rugosidad “aplastando” las asperezas). Hoy en día el proceso se ha flexibilizado mediante
herramientas que se pueden acoplar a la torreta de una máquina de CNC.
Bruñido exterior:
Bruñido interior:
Enderezado y corte
La máquina moldeadora, primero endereza el alambre, luego lo corta en trozos ligeramente más largos que el
futuro tornillo (el sobrante se convertirá en la tuerca, por eso el corte ligeramente más grande).
Moldeado
Cada pieza pasa por un molde, que la deja perfectamente redonda, ( y para aquellos pernos con cabeza, que no
es el caso acá en los pernos de bicicleta, después por una serie de moldes que van configurandola cabeza del
perno en un extremo)
Achaflanado
Una herramienta llamada punteadora dá forma al tornillo, en este caso ambos extremos, para que no quede la
punta plana, creando asi la parte en que se engancha la tuerca.
Roscado del tornillo. Luego, como el tornillo necesita filetes para que se puedan enroscar las tuercas, unos
moldajes de rodillos a alta presión imprimen la forma de la rosca.
Fabricación de Tuercas
Aplastado de las postas
En el caso de las tuercas, todo comienza con lo que llamamos “postas”, estas se aplastan primeramente, y luego
se les dá la forma hexagonal
Roscado
Finalmente, con la roscadora, se ha creado el hilo de la tuerca, obteniendo una tuerca hexagonal