CORROSIÓN

Destrucción o deterioro de
un material debido a su
reacción con el medio

Elaboró: DELIA CRISTINA MARIN

 CLASIFICACIÓN DE LA CORROSIÓN

Según la naturaleza del medio corrosivo

Gaseosa • Líquida
Atmosférica • En suelos

Según el mecanismo de la corrosión

Química Electroquímica

Según la apariencia del material

•Uniforme • Erosión Hendidura
• Galvánica • Bajo esfuerzo Selectiva
• Picado • Intergranular Rozamiento
 CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA

Es el deterioro de un material en el que se produce

un transporte simultáneo de electricidad, desde ciertas
áreas de una superficie metálica, hacia otras áreas a través
de una solución que conduce la electricidad
Cátodo Anodo ( se corroe)

Electrodo
Zn Electrolito
iones

Fe Fe +2e (oxidación) Proceso Anódico

Captación
2H + 2e H (reducción) Proceso Catódico
de é
2H2O +2e H+ 2OH-
 CORROSIÓN UNIFORME

Es la más común y se presenta por reacción química

o electroquímica en toda la superficie expuesta o
en un área grande.
Presenta adelgazamiento progresivo del material.
Se puede estimar el deterioro con el tiempo.

PREVENCIÓN O REDUCCIÓN
• Recubrimiento.
• Protección catódica.
• Selección adecuada del material.
• Inhibidores.
CORROSIÓN UNIFORME
 CORROSIÓN GALVÁNICA

• La fuerza que promueve la corrosión es la diferencia de potencial entre dos metales.

• Ocurre si dos metales diferentes, electrónicamente conectados o en contacto, se

sumergen en una solución conductora.

• Hay ataque sobre el material menos resistente ya que se convierte en ánodo.

• Para la selección adecuada de materiales se usan las series electromotriz y galvánica.

• Mientras mas alejados estén los materiales en la serie, mayor será el potencial generado

• El potencial puede cambiar con el tiempo por Acumulación de productos en el ánodo, en

el cátodo o en ambos.

• En la corrosión galvánica generalmente predomina la polarización catódica.

CORROSION GALVÁNICA
CORROSION GALVÁNICA
 FACTORES QUE TIENEN EFECTO SOBRE LA CORROSIÓN
GALVÁNICA

1. EL AMBIENTE
• Naturaleza y agresividad del medio.
• Algunas veces el potencial se invierte para un par dado ej: acero - Zn en un
ambiente acuoso o en ambientes residenciales a temperaturas mayores de 82°C
• Ambientes húmedos (mayor cerca a la costa)
• Metales húmedos.

2. LA DISTANCIA
• Es mayor cerca a la unión
• Depende de la conductividad de la solución.

3. RELACIÓN DE AREAS

• Condición desfavorable:
• Área catódica grande / Área anódica pequeña
 Lámina de acero con remaches de cobre o lámina de cobre con remaches de
acero Cuál es la mejor opción?

Cuál es el ánodo? Ver tabla de potenciales

R/ Acero
Cu Fe Quien es el cátodo? R/ cobre

Que pasaría si los remaches son de cobre?

Que pasaría si los remaches son de acero?

Entonces cual es la mejor relación:

Ánodo grande/cátodo pequeño
Cátodo grande/ ánodo pequeño?
PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN GALVÁNICA

1. Evitar contacto eléctrico entre metales diferentes.

Aislarlos completamente.

2. Seleccionar combinaciones galvánicamente

compatibles.

3. Evitar relaciones de área desfavorables.

4. Aplicar recubrimientos.

5. Agregar inhibidores.

6. Piezas anódicas de fácil remplazo o de mayor

espesor para que tengan mayor vida útil.
DETALLES DE DISEÑO QUE PUEDEN PRODUCIR CORROSIÓN GALVÁNICA
 CORROSIÓN INTERGRANULAR

Es un ataque localizado en los límites de grano producido

por ciertos medios corrosivos y con pérdidas de
resistencia y ductilidad.

CAUSAS:
1. Impureza en el contorno de grano (Fe en aleación de Al)
2. Enriquecimiento de uno de los componentes de la
aleación en esa área: latón, Zn
3. Empobrecimiento de los elementos de aleaciones en el
contorno de grano (bajo Cr)
CORROSIÓN INTERGRANULAR
 CORROSIÓN INTERGRANULAR

Precipitación de
carburo de cromo

Representación del límite de grano de un acero inoxidable AISI 304 sensibilizado

 CORROSIÓN INTERGRANULAR

PREVENCIÓN

4. Protección catódica

5. Adicionar álcalis a medios con cloruros

6. Disminuir la concentración de oxigeno en medios

con cloruros

7. Trabajar a temperatura lo más baja posible

 PREVENCIÓN

Aceros inoxidables Autenítico:

1. Tratamiento térmico a T= 950 - 1150°C Enfriamiento

rápido en agua
2. Disminuir tamaño de grano Disminuye la densidad de
de precipitado por unidad
de área en el limite de grano

3. Disminuir el contenido Disminuye la formación

de C a 0.03% de carburos

4. Trabajo en frío Introduce dislocaciones en la red cristalina

Precipita carburos en sitios diferentes al
límite del grano

5. Adicionar elementos que sean ávidos por el Carbono Ti, Nb

CORROSIÓN POR AIREACIÓN DIFERENCIAL
 PREVENCIÓN

1. Usar juntas soldadas en lugar de atornilladas

o remachadas

2. Cerrar grietas por recubrimiento y soldadura

3. Diseñar tanques para drenaje, evitar codos agudos

y áreas con líquido estancado

4. Remover empaques húmedos

5. Usar empaques sólidos que no absorban agua ( teflón)

 CORROSIÓN POR PICADO

MECANISMO DE FORMACIÓN
.

Esquema del proceso que ocurre en la corrosión por picado

PREVENCIÓN

1. Protección catódica
2. Uso de inhibidores
3. Selección del material adecuado

ALEACIONES RESISTENTES

Titanio
Hastelloy C
Acero inoxidable 316
Acero inoxidable 304
 PREVENCIÓN

1. No utilizar para la construcción de plantas o equipos,

materiales que muestren picado o tendencia a él
durante ensayos de corrosión

2. Adición de inhibidores

3. Materiales resistentes:
SS 304
SS316
Hastelloy F, Durimet
Hastelloy C, Clorimet 3
Incremento Titanio
en la resistencia
al picado
 AMBIENTES QUE PRODUCEN PICADO

1. La mayoría de las picaduras se asocian con iones haluros.

2. Los iones metálicos oxidantes con cloruros son agresivos (haluro cúprico, férrico y
mercúrico)

3. Se asocia con condiciones de estancamiento.

PITTING EN LOS ACEROS INOXIDABLES

1. Cualquier tipo de acero inoxidable que contengan Cl- , Br - y

S2O32- apreciables

2. El acero inoxidable expuesto al agua de mar desarrolla picaduras profundas en cuestión de meses.
Es mayor en aluminios y acero inoxidable martensítico.

3. Las aleaciones que contienen Mo ( 316, 316L, 317) son las más resistentes al agua de mar.

4. Los aceros inoxidables que contienen iones despolarizantes Fe3+, Cu2+, H g2+ desarrollan picaduras
en horas (adicionar NaNO3 3% ).

5. La picadura se desarrolla mas rápido en aceros inoxidables no homogéneos y cuando se cubren

con películas orgánicas o inorgánicas u organismos marinos que cubren la superficie impidiendo el
acceso de O2
AMBIENTES QUE PRODUCEN PICADO
 CAVITACIÓN

Es el resultado de la formación de burbujas de gas en el líquido

cerca a la superficie metálica Desgaste y
corrosión

MECANISMOS DE FORMACIÓN

1. Formación de burbuja (producto del cambio de presión en

el fluido)
2. Explosión de la burbuja y rotura de la película.
3. Corrosión de la superficie descubierta y formación de
película protectora.
4. Formación de la nueva burbuja.
5. Explosión de la burbuja.
 CORROSIÓN BAJO TENSION

Es el agrietamiento producido por la presencia

simultánea de esfuerzos de tensión y medio
corrosivo específico

FALLAS
En su mayoría, son causadas por esfuerzos
residuales debidas a :

a. Soldadura
b. Trabajo en frío (estampado, embutido profundo,
laminación
c. Tratamiento térmico

PROPAGACIÓN
Según el camino de avance de fisuras hay 2 tipos:
1. Intergranular 2. Transgranular
 FACTORES
1. Concentración del elemento agresivo:
Cl- acero inoxidable, Al, Zr
Fe3+ en presencia de cloruros

2. Impurezas del metal: Cu (puro) Amoniacal

Fe NH4NO3 (ebullición)

3. Temperatura: próximas a la ebullición

Ej: fragilización caústica de las calderas de vapor.

4. Tratamiento térmico: altera la resistencia a la CTB

5.Trabajo en frío
6. Aireación

7. Velocidad del medio

8. Inhibidores

9. Procedimientos a puesta en marcha y detención

 PREVENCIÓN
1 Disminuir las tensiones residuales:
• Por tratamiento térmico
• Reducción de la carga
• Cambios en el diseño
• Evitar soladura entre material con diferentes coeficiente
de dilatación

2. Disminuir la agresividad del medio por:

• Control de la temperatura
• PH
• Eliminar iones, gases y control de la concentración de
contaminantes

3. Aplicación de protección catódica

4. Adición de inhibidores:
• Fosfatos y otros inhibidores orgánicos e inorgánicos
 CORROSIÓN SELECTIVA

Uno de los componentes de una aleación metálica es atacada selectivamente en un medio corrosivo
dado.
Ej: remoción del Zn de un latón y la grafitización.

PREVENCIÓN DE LA DEZINCIFICACIÓN

1. Reducir la agresividad del medio corrosivo, ej. remover el O2.

2. Uso de protección catódica
3. Empleo de aleaciones menos susceptibles
4. Empleo de aleaciones mejoradas, ej, adicionar al Latón 70/30 Sn. La adición de As, Sb ó P que
actúan como inhibidores.

OTRAS ALEACIONES QUE PRESENTAN CORROSIÓN SELECTIVA

1. Bronce al aluminio, en medio ácido o en presencia de cloruros

2. Aceros inoxidables, presenta oxidación selectiva del cromo en detrimento del hierro
CORROSIÓN SELECTIVA

DEZINCIFICACIÓN
 CORROSIÓN EN GRIETAS (crevice corrosión)

Ocurre dentro de grietas o áreas recubiertas de

superficies metálicas expuestas a medios
corrosivos
FACTORES QUE LA PRODUCEN

• Depósitos de arena, polvo, productos de corrosión y

otros sólidos

• El contacto entre superficies metálicas y no metálicas

(empaques de madera, plástico, vidrio, asbesto, etc.

• Una grieta lo suficientemente ancha para que penetre el

líquido y lo suficientemente estrecha para que lo retenga
 CORROSIÓN-EROSIÓN

• Es el deterioro o ataque de un material debido al movimiento

relativo entre un fluido corrosivo y la superficie metálica.
• Desgaste mecánico o abrasión
• Remoción del metal en forma de iones metálicos disueltos
• Productos de corrosión arrancados de la superficie

Forma zanjas, surcos, ondas, agujeros o

APARIENCIA valles que generalmente exhiben un modelo
direccional

EQUIPO EXPUESTO
Equipos y partes expuestos a fluidos en movimiento: válvulas,
bombas, agitadores, hélices, boquillas, y tuberías
principalmente con dobleces, codos y tees.
 CORROSIÓN-EROSIÓN

•
FACTORES QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO
FRENTE A LA CORROSIÓN EROSIÓN

1. Naturaleza y propiedades de las películas protectoras:

dureza, adherencia, continuidad.

2. Velocidad del medio.

3. Condiciones de turbulencia existentes: velocidad y tasa
de flujo, geometría y diseño.
4. Efectos galvánicos
5. Resistencia a la corrosión.
6. Dureza.
7. Historia metalúrgica del metal o aleación.
 PREVENCIÓN

1. Aumentar la dureza de una de las superficies metálicas

2. Uso de lubricantes: aceites baja viscosidad
3. Fosfatizar las piezas en contacto
4. Emplear juntas que absorban las vibraciones
5. Aumentar la fricción entre partes
6. Empleo de un revestimiento o tratamiento de
superficie que disminuya el coeficiente de fricción en
metales duros
7. Aumentar la carga para evitar el deslizamiento y las
vibraciones
 CORROSIÓN POR ROZAMIENTO

Se localizada en el áreas de contacto entre materiales

sometidos a carga bajo condiciones de vibración y
deslizamiento ( partes de automóviles, motores)

CONDICIONES PARA QUE SE PRODUZCA

1. Zona de contacto bajo carga

2. Presencia de vibraciones o movimiento relativo entre
dos superficies
3. Carga y movimiento suficientemente altos para producir deformación
y deslizamiento.
 APARIENCIA
Similar al del picado

EQUIPO EXPUESTO

Turbinas hidráulicas , hélices de barcos, bombas , superficies

por donde fluye líquido a altas velocidades y producen cambios
de presión.

PREVENCIÓN

1. Diseños que minimicen las diferencias de presión hidrodinámica.

2. Acabado fino de la superficie (evita nucleación)
3. Recubrimiento con caucho o plástico.
 MÉTODO DE PREVENCIÓN

1. Lubricar para reducir la fricción y eliminar el oxigeno.

2. Selección adecuada de materiales.

3. Incremento de la fricción

4. Uso de empaques

5. Aumentaro reducir la carga (reduce el deslizamiento o

el desgaste.

6. Aumentar el movimiento relativo (se eliminan los ciclos de

oxidación y desgaste alternados)
CORROSIÓN QUÍMICA
 CORROSIÓN QUÍMICA

Son todos los fenómenos de corrosión que involucran reacciones químicas entre la superficie de
un metal y un gas o un líquido que no sea electrólito, a cualquier temperatura.
A veces llamada corrosión seca

El principal agente de corrosión es el oxigeno y le siguen en importancia el SO2, H2S, el vapor de

agua, los halógenos,
el N2, etc.

ECUACIÓN DE LA CAPA DE ÓXIDO FORMADA

M(s) + 1/2 O2 M O ó MO

Estructura del aluminio metálico y de la capa de oxigeno formada en la superficie

 OXIDACION

1. Reacción por producción de electrones

2. Reacción entre metal, aire u oxígeno en ausencia de agua o fase acuosa

3. Manchado, formación de cascarilla, corrosión seca

M+½O MO

4. Con el aumento de la temperatura, se incrementa la

importancia de la oxidación

Diseño de turbinas a gas , procesos petroquímicos a

altas temperaturas , motores para cohetes
 CORROSIÓN A TEMPERATURAS ELEVADAS

•Reducción de la especie agresiva

•Oxidación del metal
Procesos naturales
de corrosión

• Oxidación y reducción en puntos

Corrosión separados de la superficie metálica
electroquímica

Oxidación y reducción en diferentes

Corrosión seca u intercaras de la capa de óxido que
oxidación directa se forma
 REACCIÓN DE OXIDACIÓN
M + O² MO O Sustancia agresiva mas común
²
Se produce por:

1.Adsorción del gas Se forman núcleos o películas que

recubren el metal

2. M M ² + 2e (M / O)
3. O² + 2e O ²(G / O) Difusión del oxígeno desde el seno
del gas hasta la superficie del óxido

4. M + O MO Reacción general
²
Al formarse la capa de óxido la reacción progresa por difusión
en fase sólida.
 TABLA N°1
OXIDO PROTECTOR OXIDO NO PROTECTOR

Be BeO = 1.59 Li Li O = 0.57

Cu Cu O = 1.68 Na Na O = 0.57
Al Al O = 1.28 V VO = 3.18
Cr CrO = 1.99 W WO = 3.40
Ni N O = 1.52

Los aleantes del hierro aumentan su resistencia a la

oxidación sí :

• R >1
• Radio iónico < radio iónico del hierro
• Mayor afinidad por el oxigeno para formar óxidos más
estables que los del hierro
 MÉTODO DE PROTECCIÓN DE LOS METALES
FRENTE A LA OXIDACIÓN

1. Evitar ciclos de temperatura

2. Atmósferas controladas

3. Recubrimientos Inmersión, plaqueado

Termofijado

4. Diseño y selección adecuada Aleaciones refractarias

de materiales
 DAÑOS POR EL HIDROGÉNO

Es el daño mecánico de un metal causado por la presencia o interacción con el hidrógeno. Hay varias
reacciones que se producen entre el hidrógeno y la superficie metálica en contacto:

1. Decapado, por medios químicos o electroquímicos. Los ácidos o bases dan origen al hidrógeno
naciente. El ataque es debido al gas.

2. Reacciones en caliente del metal fundido con la humedad o materiales orgánicos.

3. La reacción en caliente de gases ricos en hidrógeno utilizados en atmósferas reductoras sobre la

superficie de metales

4. Las instalaciones de electrodeposición de metales y las de protección catódica; el hidrógeno va al

cátodo junto con el metal depositado, donde es fácilmente adsorbido.

FORMAS DE ATAQUE POR HIDRÓGENO

1. Ampollamiento por hidrógeno

2. Fragilización por hidrógeno
3. Descarburación
4. Ataque por hidrógeno
 MÉTODOS QUE EVITAN LA FRAGILIZACIÓN POR HIDRÓGENO

1. Proceso de soldadura adecuada. Evitar la humedad al usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno

2. Uso de inhibidores en el decapado

3. Control de las condiciones de electrodeposición: composición del baño y la corriente que eviten el
desprendimiento de hidrógeno
 AMPOLLAMIENTO POR HIDRÓGENO

Esquema del mecanismo de ampollamiento por hidrógeno

H2 Difusión Metal Deformación local

PREVENCIÓN
1. Uso de acero calmado en lugar de acero efervescente
2 Uso de revestimientos impermeables
3. Uso de inhibidores
4. Reducir los agentes que desprende hidrógeno: iones sulfato, compuestos de arsénico,
fósforo,cianatos, etc. compuestos de argón, fósforo y cianuros, etc.
5. Uso de aleaciones menos susceptibles al taque por hidrógeno: aceros aleados con niquel.
 CORROSIÓN BIOLÓGICA

MECANISMOS DE CORROSIÓN:

1. Corrosión biológica activa: Es la interacción química directa de organismos con

materiales para producir nuevas reacciones químicas corrosivas o la aceleración de la
corrosión, o ambos.
Bacterias principales: Sulfatoreductoras, productoras de ácido, depositadoras de metales y
formadoras de babaza.

2. Corrosión biológica pasiva: El material biológico se comporta como inerte. El

desgaste es indirecto, es decir la masa funciona como acumulación de depósitos.
Puede causar corrosión por celdas de concentración y corrosión erosión al producirse capas d
babaza u organismos grandes y pequeños.

ELIMINACIÓN:
1. Tratamiento químico
2. Operación del sistema
3. Diseño del sistema
 CORROSIÓN ELECTROLÍTICA
(“corrientes de fuga”)
Ocurre en estructuras enterradas o sumergidas como en tuberías de oleoductos, cables
telefónicos, etc. Es producida por corriente continua o alterna de baja frecuencia.
Es consecuencia de la pérdida de corriente por los circuitos eléctricos como bornes, trenes
eléctricos, instalaciones de electrodeposición, la deficiencia de instalaciones de
protección catódica, etc.

Redes ferroviarias electrificadas provocando la corrosión de una pila de corrosión electrolítica

 METODO DE CONTROL Y PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN

GRUPO DE CONTROL METODOLOGÍA

• Dimensionar adecuadamente
• Evitar pares galvánicos
• Evitar puntos calientes o fríos
• Especificar procedimientos de unión
DISEÑO,
• Especificar acabados superficiales
ESPECIFICACIONES
• Geometrías apropiadas
Y PROCESOS DE
• Medidas en localización e instalación
CONSTRUCCIÓN
• Especifificar velocidad de fluidos

Selección del material

Composición
MATERIAL Tratamiento térmico
 METODO DE CONTROL Y PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN

GRUPO DE CONTROL METODOLOGÍA

• Avance y paradas durante el proceso

• Composición
• Desaireación y desactivación
MODIFICACIÓN DEL
• Adición de inhibidores
MEDIO CORROSIVO
• Cambios de velocidad
• Remoción de impurezas
• Deshumidificación
• Control de temperatura
• Control del PH

Orgánicos
REVESTIMIENTO Cerámicas
Metálicos
Inorgánicos

• Protección catódica
POLARIZACIÓN • Protección galvánica
ELECTROQUÍMICA • Protección electrolítica
• Protección anódica
 INHIBIDORES

Disminuyen la velocidad de corrosión

al adicionarlos en un medio corrosivo

CLASIFICACIÓN

Según el mecanismo de acción Catódicos y anódicos

Según composición Orgánicos e Inorgánicos

Según la forma Solución, dispersión o

volátil
 INHIBIDORES

Disminuyen la velocidad de corrosión

al adicionarlos en un medio corrosivo

INHIBIDORES ANÓDICOS

Retardan la acción anódica

1. Agentes oxidantes: Promueven la pasivasión como cromatos, nitratos, sales

férricas, etc.

2. Formadores de capas insolubles como hidróxidos,fosfatos, silicato, benzoatos, etc.

 INHIBIDORES CATÓDICOS

1. Soluciones ácidas: La reacción principal es la reducción catódica y desprendimiento de H2.

Retardan la difusión del H al cátodo y/o aumentan el sobrevoltaje del H (óxidos y sales de Sb, As y
Bi).

2. Soluciones neutras: La reacción catódica consiste en la absorción de O2 y formación de H .

Retardan la difusión del O2 en el cátodo o lo eliminan (reductores como sulfito de Na, hidracina,
etc. ó por desaireación).

Se evita la difusión del O2 al adicionar sales como sulfato de Mg, Zn o Ni

INHIBIDORES DE ADSORCIÓN

Funcionan como películas protectoras, se forman sobre áreas anódicas o catódicas o ambas.
Sustancias orgánicas: coloides con átomos de O2 , N i y S; como aldehídos; aminas , úreas y
tioúreas.
INHIBIDORES INORGÁNICOS

Los principales son el O2, fosfatos, cromatos, nitritos, alcalinos (NaOH, fosfato trisódico NaCO3, NaCO3 ).

.
 INHIBIDORES ORGÁNICOS

Su acción se debe a la odsorción física o química de las moléculas en la superficie

metálica. Pueden ser aminas, compuestos heterocóclicos con Ni, úrea, tioúrea,
sulfatos orgánicos, etc.

INHIBIDORES VOLÁTILES

Actúan en forma de vapor. Pueden ser aminas y nitritos orgánicos,, ésteres de

ácidos carboxílicos y algunos compuestos heterocíclicos del Ni.

INHIBIDORES TEMPORALES

Aceites de Na, Ba, Sr, sulfonatos de petróleo, naftanato de Pb, algunas aminas,
etc.s
 INHIBIDORES TEMPORALES

PROTECCIÓN Transporte Fina capa de aceite o

• Almacenamiento cera mas el inhibidor

• COMPONENTES:

• Materiales formadores de película: aceites, grasas, ceras, resinas, vaselina

• Solventes: Agua, kerosene y solventes clorados
• Inhibidores: compuestos polares de S y Ni
• Neutralizadores de ácido
• Eliminadores de impresión digital

• MATERIALES : Fe, acero

• Zn, piezas zincadas o galvanizadas
• Cu y sus aleaciones
• Al y sus aleaciones
 CONSIDERACIONES

• Emplear cantidades adecuadas

• Uso de 2 o más inhibidores

• Usar mezclas: Cromato- Polifosfato

Cromato- Polifosfato-Zn
Cromato-Mo-Zn,
Polifosfato-Ferrocianato

• Cromatos solubles: son los más efectivos para el acero, Fe, Al, Cu, latón, Pb
USOS:
Sistema de refrigeración de agua y salmuera
(NaCl, CaCl2 ) refrigerantes
 PROTECCIÓN CATÓDICA
Es el método que previene o evita la corrosión de un
metal en una solución electrolítica tornándose catódico
por la aplicación de una corriente externa

APLICACIONES:

• Tubería enterrada como oleoductos, gasoductos, conductores de agua

• Tanques de almacenamiento de petróleo y sus derivados
• Estructuras enterradas (torres de transmisión)
• Cascos de navíos
• Equipo de industria química

PARA UNA APLICACIÓN CORRECTA DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA TENER EN CUENTA:

• El tipo de estructura Nave, tubería, etc., material de la estructura y sus

dimensiones.
• El tipo de revestimiento usado
• Medir resistividad del suelo (o agua), el potencial de la estructura con
relación al suelo, condiciones de las fuentes de fuerza electromotriz
• Localización de energía alterna o de ánodos
• Costos de instalación, mantenimiento y operación

PROCESO DE PROTECCIÓN • Corriente impresa

CATÓDICA
• Anodos de sacrificio
 REVESTIMIENTOS PROTECTORES

INORGÁNICOS CERÁMICOS

•Fosfatizado •Esmaltes vitrificados

•Cromado •Revestimientos cerámicos
•Anodizado •Cermets o recubrimientos
•Oxidación química • cerámicos

ORGÁNICOS METÁLICOS

•Pinturas •Revestimientos anódicos:

•Barnices Al, Zn, Cl
•Resinas •Revestimiento catódico:
•Lacas metales mas nobles
•Esmaltes •Aceros: Sn, Pb, Ni,Cr
•Emulsiones Cu: Ag, Au, Pt
•R. polímeros •Reversión de polaridad
Al, Zn, Cd, Sn, Fe
 MÉTODO DE CONTROL Y
PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN

Grupo de control Método

• Geometrías apropiadas
• Revisiones de protección
1. El diseño • Evitar pares galvánicos
• Especificar procedimientos de unión
• Especificar acabados superficiales

• Selección del material

2. El material • Composición
• Tratamiento térmico
 SELECCIÓN DEL MATERIAL
EXIGENCIAS
• Propiedades generales (resistencia a la corrosión, resistencia mecánica y otras propiedades físicas
• Propiedades de construcción (fácil uso, soldabilidad, deformación, etc..)
• Compatibilidad con el equipo existente
• Fácil mantenimiento y reposición
• Disponibilidad de información
• Utilizar metales de alta pureza y/o aleaciones metálicas
• Vida útil del material y el equipo
• Disponibilidad en el mercado
• Costo del material
• Costo de fabricación
• Costo de inspección y mantenimiento

PURIFICACIÓN DE METALS
 SELECCIÓN DE MATERIALES

ACEROS INOXIDABLES

Aceros inoxidables martensíticos:

• Son menos resistentes a la corrosión que los ferríticos y austeníticos. Tiene mayor resistencia en estado
endurecido que recocidos y en medios moderadamente agresivos. Ej. 410, 416, 420, 431, 440A.

Aceros inoxidables ferríticos:

• Son más resistentes a la corrosión que los martensíticos. El 430 tiene buena resistencia a la corrosión atmosférica.
Es utilizado en las plantas de oxidación de amoniaco para fabricar HNO3. Los tipos 442 y 446 se utilizan donde la
resistencia al calor es requerida como partes de hornos y equipo de tratamiento térmico, debido a que poseen
buena resistencia a la oxidación a altas temperaturas y al ataque del gas sulfuro por el alto contenido de Cr. No
poseen buena resistencia a altas temperaturas y deben ser seleccionados con cuidado. Tiene alta resistencia a la
corrosión bajo esfuerzo. Son usados donde los 18-8 fallan, en aguas que contienen cloruros.

Aceros inoxidables austeníticos:

• Poseen mejor resistencia a la corrosión que los dos anteriores, por esto son utilizados para condiciones severas de
corrosión en las industrias. Resistentes a la atmósfera y con amplio uso en arquitectura, cocinas, fabricación y
distribución de alimentos y donde la contaminación no es deseable. Para los procesos industriales están los tipos
304, 304L, 316 y 347. El 316 tiene mejor resistencia al picado, al H2SO4 y a los ácidos orgánicos calientes. Como
la resistencia a la corrosión y la resistencia al calor aumentan con el contenido de Cr y Ni, el 310 es el mejor.
• La aleación Carpenter 20 o Durimet 20 es es la más resistente a la corrosión.
 SELECCIÓN DE MATERIALES
FUNDICIONES

• La fundición gris: Si 14%, es resistente a la corrosión excepto al HF (Duriron); el Duricholr, tiene 3% Mo que lo hace
resistente a los cloruros. Se usan para bombas válvulas y otros equipos de procesos.
• La adición de Mo, Ni, Cr y Cu mejoran la resistencia a la corrosión, abrasión, resistencia al calor y las propiedades
mecánicas. El Cu le mejora la resistencia al H2SO4 y a la corrosión atmosférica.
• El Ni-Hard es un hierro blanco que contiene cerca de 4% de Ni y 2% de Cr que lo hace resistente a la corrosión-
erosión en soluciones alcalinas o neutras.

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

• El aluminio desarrolla una capa de óxido que es estable en soluciones ácidas y neutras, pero es atacada por los álcalis.
• Las aleaciones bajas o sin Cu, se usan en procesos industriales o donde se necesita mejor resistencia a la corrosión.

COBRE Y SUS ALEACIONES

• El Cu tiene buena resistencia a la atmósfera y agua urbana, marina e industrial.

• Normalmente no es corroído por los ácidos, a menos que el O2 y otros agentes oxidantes como el HNO3 estén
presentes.
• Las aleaciones base Cu, son resistentes a soluciones neutras y levemente alcalinas con excepción de las que contienen
NH3, el cual causa corrosión bajo esfuerzo o corrosión general.
• En condiciones fuertemente reductoras a altas temperaturas (300 o 400C), las aleaciones de cobre son a menudo
superiores a los aceros inoxidables.
• Al cobre y a los latones les da corrosión erosión, pero los bronces, latones al aluminio y cuproníquel con pequeñas
 SELECCIÓN DE MATERIALES

NÍQUEL Y SUS ALEACIONES

• El Ni es resistente a muchos medios corrosivos especialmente a las soluciones alcalinas (NaOH).

• Tienen alta resistencia a la corrosión bajo esfuerzo.
• El Ni muestra buena resistencia a soluciones neutras y levemente ácidas. Por esto es ampliamente usado en la industria
de alimentos.
• No resiste las soluciones fuertemente oxidantes como el HNO3 y las soluciones de amoniaco.
• No es resistente a altas temperaturas por que es atacado por los gases sulfurosos.
• El monel resiste el HF; el Clorimet 3 y el Hastelloy C son 2 de las aleaciones más resistentes a la corrosión; el
Clorimet 2 y el Hastelloy B son buenos donde las condiciones oxidantes no existen.
• El Ni, las aleaciones con alto Ni (+ del 8%), son utilizadas para los problemas más severos de corrosión

TITANIO Y SUS ALEACIONES

• Posee tres características de resistencia a la corrosión que le permiten ser seleccionado: al agua de mar y a soluciones
con cloruros; hipocloritos y al cloruro en seco y al HNO3 inclusive el humeante.
• El FeCL3 y el CuCl2, inhiben la corrosión del Ti.
• No es resistente al H2SO4 puro y al HCl (pero si se le adiciona 30% de Mo aumenta su resistencia al HCl); pero es
bueno en aquellos ácidos que tienen contaminantes pesados como iones de Fe y Cu.
• Pequeñas cantidades de Pd, Pt y otros metales nobles aumentan su resistencia a medios moderadamente reductores.