Agrietamientos en Frío en Cordones de Soldadura de Filete

Variaciones de los Agrietamientos en frío

Los agrietamientos en frío se definen como grietas que se producen a

temperaturas de entre 200-300° C o menos en soldaduras de acero al carbono y
de baja aleación. Los agrietamientos en frío pueden ocurrir tanto en las soldaduras
a tope como en las soldaduras en ángulo; sin embargo, este artículo se centrará
en aquellos que se producen en las soldaduras en ángulo (soldaduras de filete).
Los agrietamientos en frío típicos que pueden ocurrir en las soldaduras en ángulo
se ilustran en la Fig. 1.

Fig. 1: Típicos agrietamientos en frío en las soldaduras de filete [1].

Los Agrietamientos en frío vienen en diversas variedades: los Agrietamientos en
la punta del pie se inician en el pie de la soldadura con una discontinuidad
dimensional donde se concentran las tensiones. Los Agrietamientos de raíz son
causados por la tensión concentrada en la muesca de la esquina de una junta de
filete. Un Agrietamiento de talón es un ejemplo de un agrietamiento de raíz. Los
Desgarros laminares son agrietamientos de tipo terraza subterránea en el metal
base con una orientación básica paralela a la superficie del forjado. Son causadas
por las tensiones de tracción en la dirección “a través del espesor” del metal base
debilitado por la presencia de pequeñas inclusiones no metálicas, dispersas,
planas, y paralelas a la superficie del metal. Los Agrietamientos por debajo del
cordón se pueden observar paralelos a la línea de fusión en la Zona Afectada por
el Calor (HAZ) de un material de acero que cuenta con una alta templabilidad. Los
Agrietamientos de Deformación son causados por la deformación plástica local
concentrada en la punta del pie o en la raíz de soldaduras de pasada múltiple.
Pueden ser Agrietamientos en la punta del pie o Agrietamientos de raíz. Por
último, los Micro-agrietamientos en la HAZ y los Micro-agrietamientos del metal de
soldadura son grietas microscópicas que pueden ocurrir en la soldadura en ángulo
bajo una fuerte restricción.
Cómo se producen los agrietamientos en frío y cómo se pueden prevenir
Los agrietamientos en frío, típicamente los agrietamientos de raíz, pueden ocurrir
bajo determinadas condiciones metalúrgicas y mecánicas asociadas a (1) la
capacidad de endurecimiento de las soldaduras, (2) la cantidad de hidrógeno
difusible presente en las soldaduras, (3) el grado de restricción de las juntas de
soldadura, y (4 ) la velocidad de enfriamiento de las soldaduras. A medida que
estos factores se incrementan, la soldadura se hace más susceptible al
agrietamiento de raíz. La templabilidad se determina mediante la combinación de
la composición química y la velocidad de enfriamiento de la soldadura. La cantidad
de hidrógeno difusible varía de acuerdo al tipo de proceso de soldadura, el tipo de
metal de relleno, los contaminantes tales como la humedad y el aceite en la
superficie de la ranura, y la velocidad de enfriamiento de la soldadura. Con una
velocidad de enfriamiento más lenta, más cantidades de hidrógeno difusible
pueden ser descargadas de la soldadura. El grado de restricción varía
dependiendo del tipo de la estructura soldada: sin embargo, el grosor del
componente estructural es el factor predominante: cuanto más grueso sea el
componente, mayor será la restricción. La velocidad de enfriamiento varía
dependiendo de la entrada de calor de soldadura, el espesor de la placa, y la
temperatura de precalentamiento.
Con el fin de prevenir los agrietamientos de raíz, es necesario utilizar un metal
base que cuente con un bajo nivel de templabilidad (buena capacidad de ser
soldado), elegir un metal de relleno de bajo hidrógeno, y precalentar el metal base
a una temperatura apropiada en consideración del tipo de metal base y de metal
de relleno, así como del espesor del componente a soldar. Estas medidas también
son algo comunes en contra de otros tipos de agrietamientos en frío nombrados
en la Fig. 1. Además, para prevenir los desgarros laminares, el metal base debe
tener una ductilidad “a través del espesor” suficiente, y su contenido de azufre
debe ser bajo. Los Micro-agrietamientos en la HAZ y los Micro-agrietamientos del
metal de soldadura se ven afectados también por el contenido de inclusiones no
metálicas.
En contraste, se cree que los agrietamientos de deformación (los cuales pueden
ser agrietamientos de raíz o de la punta del pie) no se ven afectados por el
hidrógeno difusible, la temperatura, y la resistencia de la soldadura. Para evitar la
deformación de los componentes, las juntas de soldadura deben ser lo
suficientemente restringidas.
» Referencias «
Agrietamiento SR

El tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) se lleva a cabo

generalmente para aliviar las tensiones residuales, eliminar el hidrógeno difusible,
y templar las duras microestructuras de transformación de la soldadura; evitando
de este modo las fracturas quebradizas, y obteniendo las propiedades deseadas
del producto. El PWHT, sin embargo, puede tener algunos efectos negativos como
el Agrietamiento por Alivio de Tensión (Agrietamiento SR).
El Agrietamiento SR puede convertirse en un problema particularmente en el
PWHT de aceros de alta resistencia a la tracción, aceros resistentes al calor de
baja aleación, y soldaduras de acero inoxidable. La Fig. 1 muestra un ejemplo
típico del Agrietamiento SR que se produjo en una soldadura de acero de alta
resistencia a la tracción 780-MPa que se trató térmicamente a 600° C durante 2
horas después de la soldadura. Se cree que esta grieta microscópica se inició por
el deslizamiento del metal durante la relajación de la tensión residual a altas
temperaturas, particularmente, en el área de grano grueso en la Zona Afectada
por el Calor (HAZ) por el borde de la soldadura. Aquí es donde se concentran las
tensiones residuales. Y esta grieta se propaga a lo largo de los antiguos límites de
grano de austenita de la HAZ.
 Fig. 1: Agrietamientos SR típicos ocurriendo en una soldadura de acero de
alta resistencia a la tracción 780-MPa (PWHT: 600° C × 2 h) [Ref. 1]
La susceptibilidad de la grieta SR de determinados tipos de acero se rige por la
temperatura del PWHT y el elemento de aleación. La Fig. 2 muestra cómo la
susceptibilidad de la grieta SR se ve afectada por elementos de aleación
particulares que se encuentran contenidos en los aceros de prueba, y la
temperatura PWHT. Se muestra claramente que la susceptibilidad al agrietamiento
se incrementa a 600° C. Se cree que esto es causado por el endurecimiento por
precipitación de carburo de los granos de cristal del elemento de aleación, lo cual
disminuye relativamente la fuerza de los límites de grano.
 Fig. 2: Susceptibilidad al Agrietamiento SR del acero de Cr-Mo (0.16% de C,
0.30% de Si, 0.60% de Mn, 0.99% de Cr, 0.46% de Mo) como función de la
temperatura PWHT y los elementos de aleación adicionales en la prueba de
restricción de agrietamiento de muesca-y [Ref. 2]
Ito y Nakanishi [Ref. 1] sugieren un índice de susceptibilidad al Agrietamiento SR,
PSR (%) = Cr + Cu + 2Mo + 10V + 7 Nb + 5Ti - 2, donde los rangos aplicables de
los elementos de aleación sean 1.5% de Cr como máx., 0.10-0.25% de C, 1.0% de
Cu como máx., 2.0% de Mo como máx., 0.15% de V como máx., 0.15% de Nb
como máx., y 0.15% de Ti como máx. Se cree que cuando el PSR sea mayor a
cero, un agrietamiento SR puede ocurrir.
Para evitar el Agrietamiento SR, se deben adoptar las siguientes medidas:
(1) Seleccionar un acero menos susceptible teniendo en cuenta, por ejemplo, el
índice de susceptibilidad al Agrietamiento SR (PSR).
(2) Refinar la HAZ de granos gruesos en la punta del pie de la soldadura mediante
la aplicación de la técnica de templar el cordón.
(3) Vestir el metal de soldadura para suavizar la transición hacia la superficie del
metal base, o eliminar el refuerzo del metal de soldadura para estar a nivel con la
superficie del metal base para minimizar o eliminar el sitio de concentración de
tensión.
(4) Evitar girar el cordón de soldadura hacia una junta de soldadura a tope para
evitar tensiones residuales y concentraciones de tensión excesivas.
(5) Evitar la unión de componentes de grosores excesivamente disímiles para
evitar la posible alta concentración de tensión.
Sopladura

La “Porosidad”, se refiere a las discontinuidades de tipo cavidad o poros

formados por el aprisionamiento de gas durante la solidificación del metal de
soldadura fundido. La porosidad reduce la resistencia de una soldadura. En las
soldaduras por arco, es causada por gases disueltos que suelen estar presentes
en un metal de soldadura fundido. Si los gases disueltos se encuentran en
cantidades superiores a sus límites de solubilidad, el exceso es forzado fuera de la
solución en forma de burbujas o bolsas de gas mientras el metal de soldadura se
solidifica.
Los gases, que pueden estar presentes en el baño de soldadura fundida,
incluyen hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, monóxido de carbono, dióxido de carbono,
vapor de agua, sulfuro de hidrógeno, y rara vez, argón y helio. El hidrógeno es la
principal causa de la porosidad en los metales de soldadura. Además, cuando el
metal base se recubre con una imprimación de cojinete de zinc o es galvanizado,
el vapor de zinc puede ser uno de los gases.
La porosidad es generalmente esférica pero puede ser cilíndrica. A la porosidad
cilíndrica o alargada también se le refiere como "porosidad de tuberías" o "agujero
de gusano”. Otros tipos son la porosidad en grupo, la cual es un grupo localizado
de poros, y la porosidad lineal, en la que se alinean un número de poros. Cuando
la porosidad es vista en la cara de la soldadura, también se refiere como "pozo".
Cuando se detecta porosidad mediante pruebas de fracturas o radiografía como
un poro en la sub-superficie que no se extiende hasta la cara de la soldadura,
también se refiere como "sopladura".
La porosidad en grupo típica (sopladuras) se muestra en la Fig. 1, la cual fue
causada por un indebido inicio del arco con un electrodo revestido de tipo de bajo
hidrógeno. Esto puede ocurrir incluso si se vuelve a secar antes de su uso. Con el
fin de evitar este tipo de porosidad, la técnica “backstep” debe utilizarse para
iniciar el arco. La Fig. 2 muestra una típica porosidad lineal (pozos y sopladuras),
la cual fue causada por la imprimación con la que se cubrió el metal base. Con el
fin de evitar el efecto perjudicial de la imprimación, o bien la imprimación debe ser
retirada de las superficies de fusión antes de la soldadura o un alambre resistente
a imprimaciones debe ser utilizado. Se recomienda el MX-200.
 Fig. 1. Porosidad en grupo típica, ocurriendo en el inicio de un cordón de
soldadura (detectada por la inspección de la sección transversal en la parte
superior y por la prueba de rayos X en la parte inferior), causada por el
indebido inicio del arco en la soldadura por arco de metal protegido con un
electrodo revestido de tipo de bajo hidrógeno
 Fig. 2. Porosidad lineal típica ocurriendo en un cordón de soldadura de las
placas de acero recubiertas con una imprimación en la soldadura por arco
metálico con gas
El mal uso de los procesos de soldadura, mal manejo de los insumos de
soldadura, y los contaminantes de la superficie de los metales base, provocan la
aparición de porosidad. Los procedimientos apropiados de soldadura para una
combinación dada de proceso de soldadura, metal base e insumo de soldadura,
deben producir soldaduras que estén esencialmente libres de porosidad. En este
sentido, los siguientes procedimientos son fundamentales.
1. Utilizar insumos de soldadura correctamente secados.
2. Utilizar metales base libres de contaminantes.
3. Mantener las máquinas de soldadura en buenas condiciones.
4. Utilizar la técnica correcta de soldadura.
Rajaduras de calor: Como ocurren y como pueden ser evitadas

Las rajaduras de calor pueden ser definidas como rajaduras formadas a altas
temperaturas cerca los sólidos del metal, donde el metal tiene coherencia pero es
completamente frágil. Puede ocurrir en metales de soldadura y la zona afectada
por el calor. Casi todos los metales (como el acero de carbono, acero de aleación
baja, acero inoxidable austenítico y aleación de aluminio) podría en cualquier
medida sufrir este defecto.
La falta de ductibilidad a altas temperaturas que causa la condición de fragilidad
cerca al solido es usualmente debido a la formación de un película liquida
intergranular de una impureza, notablemente sulfúrica y fosfórica en metal. Estas
dos impurezas combinan con los elementos matriciales para formar compuestos
de bajo punto de derretimiento (menor que el de la matriz), por lo tanto se reduce
la cohesión intergranular. La falta de cohesión entre los gránulos de borde, a su
tiempo, inicia rajaduras ayudadas por presión de tensión resultante de la
contracción de la soldadura. A las rajaduras de calentamiento también se les
conoce como “rajaduras de solidificación”, la cuales ocurren en metales de
soldadura cuando una soldadura derretida se solidifica y las “rajaduras de
licuación”, las cuales ocurren en las zonas afectadas por el calor del metal madre
y el metal de soldadura en solido, afectado por el calor del arco.
Las rajaduras de calentamiento usualmente ocurren longitudinalmente a lo largo
del eje de soldadura. Ocurriendo en la mitad de la soldadura, sin embargo esta
puede también ubicarse a través del eje de soldadura por la dirección de la
presión de tensión. La Figura 1, muestra una rajadura longitudinal que aparece en
la superficie de la soldadura. Otra rajadura de calentamiento, mostrada en la figura
2, es una rajadura de calentamiento longitudinal que ocurrió dentro del metal de
soldadura.
 Fig. 1 Una rajadura de calentamiento longitudinal que aparece en la
superficie de un metal soldado por SMAW

Fig. 2. Una rajadura longitudinal aparece en la sección cruce del metal de

soldadura por SAW
Las rajaduras de calor pueden ser evitadas por medio del empleo de
precauciones adecuadas como se mencionan abajo, excepto para algunas
aleaciones que son inherentemente susceptibles a las rajaduras por calor en la
soldadura de arco.
(1) Use menor inyección de calor
El uso de inyección menor calor incrementa la velocidad de enfriamiento en el
metal de soldadura lo cual minimiza el tiempo de rango de fragilidad. También
incrementa el radio de ancho y profundidad del metal de soldadura, por lo tanto
reduce la susceptibilidad a la rajadura de calor.
(2) Utilice radios de ranura más grandes
El uso de uniones de soldadura con un radio de ranura mas grande incrementa el
radio del ancho y profundidad del metal de soldadura lo cual evita las rajaduras de
calor - Fig. 3.
 Fig. 3. El efecto del radio de ancho a profundidad (W/H) del metal de
soldadura sobre la susceptibilidad de rajadura de calor de soldadura de
acero por soldadura de arco sumergido de 2.35Cr-1Mo
(3) Use metales de filtro controlados por ferrita
Cuando se suelde aceros inoxidables austeníticos, use filtros de metal que
contengan ferrita (normalmente 3-10% en el metal de soldadura) en la matriz
austenítica. Para propósitos especiales (ej. usos de temperatura criogénica) donde
se requiere un metal de soldadura completamente austenítica, use filtros de metal
que contengan bajo sulfuro y fosforo con un contenido incrementado de
manganeso.
ajaduras de enfriamiento: Causas y Curas

Una rajadura de enfriamiento, generalmente se refiere a una rajadura espontánea

que ocurre a temperaturas menores a 200°C después de que la solidificación de la
soldadura se complete. Estas rajaduras se pueden originar en horas o días
después de la soldadura, a las cuales se refieren como “rajaduras retrasadas”; la
rajadura de enfriamiento tiende a presentarse en aceros ferriticos y martensiticos,
tales como el acero de carbono, acero de baja y alta aleación, a menos que
existan las precauciones adecuadas, principalmente el precalentamiento que es
empleado.
Las rajaduras de enfriamiento como se muestran en las fotos 1 y 2 son causadas
por los efectos combinados de baja ductilidad de la soldadura, presión residual e
hidrogeno difusible en la soldadura. La ductilidad de la soldadura podría reducirse
con un alto equivalente de carbono y una velocidad de enfriamiento alta, después
de la solidificación. La presión residual en una soldadura puede ser mayor que lo
que se espera si esta contiene discontinuidad de soldadura tales como la fusión
incompleta, penetración de unión, montadura, infracorte, inclusiones de basura y
porosidad. La fuente de hidrogeno difusible en una soldadura es principalmente
humedad en la soldadura consumible y atmósfera.
 Foto 1. Una rajadura de enfriamiento en la raíz de la soldadura y
desarrollada dentro del metal de soldadura

Foto 2 Una rajadura de enfriamiento iniciada en el dedo de la soldadura y

desarrollada dentro de la zona afectada por el calor.
La rajadura de enfriamiento, por lo tanto, puede ser evitada por medio del control
de los principales 3 factores – baja ductilidad, presión residual e hidrogeno
difusible. Es decir,
(1) Precalentar la base de metal para reducir la velocidad de enfriamiento de la
soldadura. Esto evita la fragilización de la soldadura y retira el hidrogeno disuelto
de la soldadura.
(2) Evita la discontinuidad de la soldadura para evitar la concentración de presión.
(3) Usar insumos de soldadura tipo de bajo hidrogeno.
Durante el precalentamiento, es importante determinar la temperatura apropiada
para la base de metal y filtro de metal a usarse. La temperatura apropiada es
generalmente determinada para trabajos individuales tomando en cuenta muchos
factores como composición química, nivel de contención (o espesor del plato) el
proceso de soldadura, ingreso de calor, y el monto de hidrogeno difusible en la
soldadura metálica. La tabla 1 es una rápida guía para la temperatura apropiada
de precalentamiento para diferentes tipos de aceros.
Tabla 1. Una rápida guía al precalentamiento y
temperaturas de interpase para varios tipos de aceros.

Temperatura de precalentamiento e
Tipos de metall
interpase (°C)
HT50 20 - 120

HT60 50 - 120

HT80 100 - 180

0.5%Mo acero 100 - 200

1.25%Cr-0.5%Mo
150 - 300
acero

2.25%Cr-1%Mo
200 - 350
acero

5%Cr-0.5%Mo
250 - 350
acero

9%Cr-1%Mo acero 250 - 350

17%Cr acero
100 - 250
inoxidable

13%Cr acero
100 - 400
inoxidable

Nota: Estas temperaturas son solamente como referencia general.

En la soldadura de recipientes de pesada presión, usualmente se aplica un post
calentamiento inmediato (eg 300°C x 30min) en la soldadura, y justo después de
haber terminado la soldadura, mientras la soldadura mantiene la temperatura de
interpase y precalentamiento. Esto es para asegurar la no existencia de rajaduras
de retraso cuando el recipiente se enfríe a temperatura ambiente para exámenes
no destructivos antes del tratamiento de calentamiento post soldadura (PWHT) el
uso combinado del pre calentamiento y post calentamiento inmediato es efectivo
para evitar rajaduras de enfriamiento en soldadura.
Deterioro de Soldadura: Su Causa y la Cura

Cualquier desperdicio inoxidable contiene 13% o más de cromo. Debido a la la

gran cantidad de cromo, los aceros inoxidables se mantienen inmóviles ante la
corrosión, ya que cuando se somete a los medios corrosivos tales como el aire o
ácidos oxidantes (por ejemplo, ácido nítrico), el óxido de cromo forma una
membrana rígida en sus superficies. El acero inoxidable austenítico contiene
(además de cromo) níquel, molibdeno, y cobre para proporcionar la resistencia a
la corrosión contra ácidos no oxidantes (tales como ácido clorhídrico y ácido
sulfúrico) y ácidos reductores (tales como solución salina y ácido sulfuroso).
El típico acero inoxidable austenítico, tipo 304 (l8% Cr-8% Ni), se utiliza para una
amplia gama de aplicaciones debido a sus excelentes propiedades mecánicas, de
manejabilidad, de capacidad de soldadura, además de la resistencia a la corrosión
superior. Por otro lado, la zona de soldadura afectada por el calor de tipo 304,
puede ser atacada por corrosión selectiva, cuando es expuesta a un ambiente de
corrosión severa. El ataque es llamado "deterioro de soldadura", la cual es
causada por la corrosión intergranular. Fig. 1 muestra el “deterioro de soldadura”
que se produjo en ambos lados de la costura de soldadura de una tubería 304 de
un proceso de nítrico diluido caliente.
 Fig. 1 — ”Deterioro de Soldadura” que ocurre en ambos lados de una
soldadura de tubería de tipo 304 para una línea de proceso caliente de nítrico
diluido. (Fuente: “AWS Welding Handbook”)
Las áreas soldadas se calientan a temperaturas altas en la soldadura por arco.
Fig. 2 muestra la distribución de la temperatura y la zona afectada por el calor en
una soldadura.
 Fig. 2 — Distribución de temperatura y la zona afectada por el calor en una
soldadura de acero inoxidable 304
En la zona de precipitación de carburo (como se puede ver en la fig. 2), el cromo
se combina con el carbono y precipita carburos de cromo en las juntas
intergranulares, agotando el cromo resistible a la corrosión y sin combinar en o
adyacente a las juntas intergranulares. A este fenómeno se le llama
“sensibilización”, debido a que las áreas a lo largo de las juntas intergranulares se
vuelven sensibles a la corrosión. Con el fin de controlar la sensibilización de la
zona afectada por el calor, utilice:
(1) Grado 304L ó 316L, debido a que un menor contenido de carbono disminuye
la precipitación de carburo.
(2) Grado estabilizado 347 ó 321, debido a que elementos formadores de carburo
más fuertes (Nb o Ti) previenen la precipitación de carburos de cromo.
(3) La solución de después de soldeo es el tratamiento de recocido en el rango de
temperatura de 1000-1150 ° C seguido de un enfriamiento rápido, el cual
descompone los carburos de cromo y los hace resistibles a la corrosión.
 Instrucciones
1. 1
Determina si el cordón de la soldadura, que es el diámetro de la unión entre las
dos piezas de metal, es cóncavo o convexo. En una soldadura cóncava, la mitad
de ésta será el punto más bajo de la soldadura; en una soldadura convexa, por
otro lado, la mitad de la soldadura será el punto más alto.

2. 2
Coloca el lado apropiado de tu medidor (puede ser el lado cóncavo o el lado
convexo) contra el cordón de tu soldadura.

3. 3
Ajusta el medidor de filete hasta que el ancho del medidor coincida con el ancho
del cordón de soldadura.

4. 4
Lee el número de tu medidor de filete. Este ancho equivale al cordón de tu
soldadura.
 En la maquinaria pesada, en barcos y edificios, en marcos amplios y ángulos
complicados pueden estar compuestos de muchos kilómetros de uniones
soldadas. Entre ellos, los cordones de soldadura se utilizan para unir las esquinas,
las juntas con traslapes y Ts., ya que son más económicas que las soldaduras de
ranura. Es decir, los cordones de soldadura son fáciles de preparar a partir del
punto de vista de preparación de borde y de ajuste. La resistencia de un cordón de
soldadura se basa en el diseño, en el producto (área efectiva de soldadura: T x W)
de la garganta teórica (espesor de diseño garganta) y la longitud de la soldadura
efectiva como se muestra en la Fig. 1. Las piernas de cordón de soldadura
determinan el tamaño del cordón de soldadura. Los tamaños del cordón de
soldadura se miden por la longitud de las piernas del triángulo rectángulo más
largo que puede ser inscrito dentro de la sección transversal del cordón de
soldadura.
 Fig. 1 — Medidas del cordón de soldadura: L: Longitud de Pierna, S:
Tamaño del cordón de soldadura, T: Garganta teórica, V: Convexidad, C:
Concavidad, W: Longitud de soldadura efectiva
El tamaño del cordón de soldadura determina a la garganta teórica. El producto
del tamaño y el cos45°, en el caso donde un triángulo rectángulo isósceles sea
inscrito dentro de la sección transversal del cordón de soldadura: S x cos45° =
0.7S, como es mostrado en Fig. 2.

Fig. 2 — Cómo calcular la garganta teórica

Los tamaños del cordón de soldadura deben ser suficientemente largos como
para llevar la carga aplicada, pero el tamaño especificado del cordón de soldadura
no debe ser excesivo con el fin de minimizar la distorsión de soldadura y los
costes. AWS Dl.l (Código de Soldadura Estructural - Acero) especifica el tamaño
mínimo del cordón de soldadura para cada espesor de metales comunes: por
ejemplo, 6-mm de tamaño de espesor durante 12,7 hasta 19,0 mm. AWS Dl.l
también especifica la máxima convexidad, porque la convexidad excesiva puede
causar concentración de tensión en los dedos de los pies de la soldadura en
ángulo recto, lo que puede resultar en un fallo prematuro de la articulación. En el
control de calidad de los cordones de soldadura que revisan los puntos de trabajo
real, el tamaño o pierna, la garganta, convexidad, y concavidad, se inspeccionan
mediante el uso de diferentes tipos de medidores de soldadura. La Fig. 3 muestra
un medidor multifunción que se encuentra midiendo una pierna de un cordón de
soldadura.
 Fig. 3 — Medición de una pierna de cordón de soldadura por medio de un
medidor de soldadura multiusos

Preguntas y respuestas sobre el óxido

Pregunta:
Entregamos juntas de acero inoxidable de tipo 304 soldadas con el hilo tubular,
DW-308. Dos semanas más tarde, nuestro cliente se quejó de que se estaba
formando óxido sobre la superficie de algunos de los cordones de soldadura.
¿Qué causa este problema? Además, encontramos que el cable restante de la
DW-308 se uniría a un imán. Pensamos que el DW-308 no se adheriría a un imán.
¿Qué ha sucedido con el alambre?
Respuesta:
A menudo se dice que los aceros inoxidables no se oxidan. Esto no es verdad; sin
embargo, es menos probable que genere óxido de carbono en comparación con
los aceros convencionales y especiales. Es de gran ayuda comprender la forma en
que en cada tipo de acero se forma óxido.
 El caso que describió de formación de óxido en los cordones, fue parecido a un
tipo de óxido que se forma sobre metales disímiles tales como una combinación
de acero al carbono y acero inoxidable. Este tipo de óxido puede ser causado por
factores externos tales como polvos de acero al carbono, generados por las
inmediaciones de trituración y cepillado con cepillos de alambre de acero al
carbono, adheridos a la superficie de los cordones de soldadura de acero
inoxidable. Por lo tanto, suponemos que algunos polvos de acero al carbono que
se habían adherido a la superficie de los cordones de soldadura DW-308 causaron
el óxido en su caso.
Las Fig. 1 y 2 muestran ejemplos de la apariencia del cordón. El cordón oxidado
en la Fig. 1 se había cepillado con un cepillo de alambres de acero al carbono;
mientras que el cordón de la Fig. 2, metálico y brillante, se ha cepillado con un
cepillo de alambres de acero inoxidable. El primero tiene claramente óxido marrón
incluso en el metal base. Por lo tanto, se puede entender que los cepillos de
alambres de acero inoxidable son esenciales para el cepillado de las juntas
soldadas de acero inoxidable.
Usted pudo haber pensado que el imán y el alambre se atraían entre sí debido a
algunos ingredientes contenidos en el alambre DW-308. De hecho, el alambre
DW-308 no reacciona magnéticamente a causa de la martensita inducida por
tensión en la superficie del alambre. La estructura de martensita se forma por
endurecimiento por trabajo de la superficie del alambre durante el proceso de
estiramiento al diámetro designado. Sin embargo, la martensita inducida por
tensión no tiene nada que ver con la oxidación.
El metal de soldadura DW-308, también reacciona magnéticamente. Este
fenómeno es causado por una pequeña cantidad de ferrita contenida en el metal
de soldadura. Con el deseo de mantener la susceptibilidad al agrietamiento del
metal de soldadura lo más bajo posible, el DW-308 está diseñado para contener
pequeñas cantidades de ferrita en el metal de soldadura. La estructura de ferrita
tampoco tiene nada que ver con el óxido.
Si el problema del óxido descrito anteriormente no es tan grave, se puede limpiar
con una esponja o paño humedecido con un detergente neutro o agua y jabón.
Después es necesario llevar a cabo un lavado cuidadoso con agua para que no
queden restos del detergente neutro o del agua y jabón. Cuando es grave, se
debe utilizar una solución de limpieza exclusiva para el acero inoxidable o un ácido
nítrico diluido al 15%. El pulir con papel de lija o cepillar con un cepillo de alambres
de acero inoxidable también es muy efectivo. Mientras sea seguido por una
limpieza con agua y jabón, será perfecto para obtener soldaduras hermosas.
 Fig. 1: Aspecto oxidado de un cordón de soldadura después del cepillado
con un cepillo de alambres de acero al carbono

Fig. 2: La apariencia metálica y brillante de un cordón de soldadura

cepillado con un cepillo de alambres de acero inoxidable
Le recomendamos utilizar los siguientes diagramas, para obtener una
estimación rápida del consumo de insumos de soldadura para soldar juntas
a tope de acero ferrítico y juntas de filete respectivamente. Por favor, siga
los ejemplos indicados por las flechas de color gris en las figuras.
La Fig. 2 muestra el consumo calculado de insumos de soldadura; en función del
espesor de la placa, el proceso de soldadura, el ángulo de ranura, y la abertura de
raíz para las juntas a tope. Con respecto a las juntas de filete, la Fig. 3 muestra el
consumo calculado de los insumos de soldadura en función del tamaño del filete,
proceso de soldadura, y el tamaño del refuerzo. Estos diagramas se desarrollaron
mediante el uso de los cálculos obtenidos por la siguiente ecuación para ambas,
ranura y juntas de filete de soldadura, bajo las condiciones previas dadas a
continuación.
C = [(A1 + A2) x L x G/E] x 1/10
Donde:
C: Consumo de insumos de soldadura (kg)
A1: Área del metal de soldadura de la sección A1 (mm ) ― Fig. 1 2

A2: Área del refuerzo de la sección A2 (mm2) ― Fig. 1

Fig. 1. Tamaños de soldadura (θ en grados., H, R, S y T en mm)
L: Longitud de soldadura (m)
G: Gravedad específica del metal de soldadura (7.85 g/cm 3)
E: Eficiencia de deposición (%) ―
Electrodos revestidos de SMAW: 55%
Alambres con núcleo sólido/metálico de GMAW: 95%
Hilos tubulares de FCAW: 90%
Alambres sólidos de SAW: 100%
 Fig. 2. Consumo de electrodos revestidos en el SMAW y de alambres con
núcleo sólido/metálico en el GMAW de juntas a tope.
 Fig. 3. Consumo de electrodos revestidos en el SMAW, hilos tubulares en el
FCAW, alambres con núcleo sólido/metálico en el GMAW, y alambres sólidos
en el SAW de las juntas de filete.
Prevenir un arco instable en GMAW automático

Un anillo de alambre con un diámetro excesivo puede provocar un contacto

eléctrico irregular entre la punta de contacto y el cable, causando así un arco
inestable.
En la soldadura por arco metálico con gas automático (GMAW) con robots y
sistemas automáticos de uso exclusivo, usted puede ajustar el enderezador de
alambres a fin de entregar el alambre de soldadura lo más recto posible desde la
punta de contacto, y por lo tanto facilitar un mejor seguimiento de alambre en la
línea de soldadura. Este método, sin embargo puede tener un efecto adverso en el
contacto eléctrico regular entre la punta de contacto y el alambre, causando con
ello un arco inestable. Esta es una causa típica de un arco inestable, a pesar de
que la alimentación del alambre sea suave.
El contacto eléctrico irregular de punta a alambre, puede ocurrir cuando la
presión de contacto del alambre en la punta de contacto es insuficiente. La presión
del alambre a la punta de contacto se encuentra predominantemente afectada por
el diámetro del anillo de alambre (Fig. 1).

Fig. 1. Diámetro del anillo de alambre donde el alambre es alimentado por la

punta de contacto.
Mientras el diámetro del anillo de alambre aumenta, la presión de contacto de
cable a punta disminuye y, en consecuencia, más arcos inestables pueden ocurrir
como se muestra en la Fig. 2. Por lo tanto, el diámetro debe estar controlado para
ser lo suficientemente pequeño ― normalmente 600 mm o más pequeño ―
mediante el ajuste del enderezador de alambres y el rodillo de presión del
alimentador de alambre, para mantener una presión de contacto de alambre a
punta estable. Además, como se muestra en la Fig. 2, el uso de una punta de
contacto suelta que tenga un diámetro interior excesivamente largo por encima del
diámetro del alambre o que se encuentre desgastada, causa arcos más
inestables.

Fig. 2. Frecuencia de arcos inestables en función del diámetro del anillo de

alambre (D) al pasar a través de la punta de contacto (Diámetro del alambre:
1,2 mm Ø)
Un arco inestable causado por el contacto eléctrico irregular de punta a alambre
también puede provocar la fusión entre la punta de contacto y el alambre en la
interfaz, lo cual puede dañar la superficie interior de la punta de contacto y
aumentar notablemente la resistencia a la alimentación de alambre, dañando así
la superficie del alambre en el rodillo de alimentación de alambre. Por lo tanto,
esta falla eléctrica puede causar problemas posteriores en la alimentación de
alambre.
Para evitar estos problemas múltiples, cuando el contacto eléctrico irregular
provoca arcos seriamente inestables o cortes de arco, no sólo se debe renovar la
punta de contacto, sino también se deben retirar todos los cables extendidos
desde el rodillo de presión hasta el soplete de soldadura a través del conducto.
Tome medidas preventivas contra el contacto eléctrico irregular antes de volver a
empezar a soldar.
 Un arco inestable también puede ser causado por un cable de soldadura
cuyo diámetro sea excesivamente largo o pequeño, debido a una caída del
voltaje.
Las fuentes de energía del GMAW están diseñadas de modo que funcionan
mejor cuando el cable de soldadura, el cual tiene un diámetro especificado de
acuerdo con la corriente de soldadura nominal, se extiende 5-l (m) de largo en
general. Por lo tanto, el uso de un cable que es más largo o más delgado puede
causar una estabilidad de arco pobre debido a una caída de voltaje. Con el fin de
superar este problema, se debe aumentar el voltaje del terminal de salida o utilizar
un cable de soldadura más grueso ― así como con una resistencia eléctrica
inferior ― para compensar la caída del voltaje.
Cuando un cable de soldadura se encuentra en espiral durante su uso, el arco
puede llegar a ser más inestable debido a un aumento de la inductancia del cable
de soldadura. Esta es la razón por la cual los cables de soldadura largos deben
mantenerse extendidos durante su uso

Soldadura cuesta abajo

Respuesta ―
Como debe saber, se utiliza la soldadura ya sea cuesta abajo o cuesta arriba en la
posición vertical. La soldadura cuesta abajo se lleva a cabo con una progresión
descendente. Por el contrario, la soldadura cuesta arriba se mueve en una
progresión ascendente. La soldadura cuesta abajo se utiliza a menudo para la
soldadura de filete de hojas de acero debido presentar a las siguientes ventajas:
(1) Soldadura más rápida
(2) Pierna pequeña de soldadura de filete más fácil de obtener
(3) Penetración poco profunda
(4) Menor entrada de calor debido a la rapidez de la soldadura
(5) Menor distorsión de soldadura
Sin embargo, la soldadura cuesta abajo puede inhibir la penetración y generar
inclusiones de escoria a menos que un soldador pueda controlar el arco para
seguir correctamente en la línea de soldadura a altas velocidades (por ejemplo, 60
cm / min o más, con un alambre l.2-mmØ). Las siguientes medidas pueden
prevenir los defectos de la soldadura de filete vertical cuesta abajo:
(1) Utilizar la técnica de funcionamiento directa sin serpentear.
(2) Controlar el soplete de soldadura de manera en que el ángulo de trabajo sea
de 45° y el ángulo de arrastre 5°-15°, como se muestra a continuación.

Otra dificultad que tiene la soldadura cuesta abajo, es que tiende a causar un
cordón cóncavo que tiene una garganta insuficiente (concavidad) en la soldadura
de filete vertical. Para superar este problema, la soldadura de dos capas se
recomienda como se muestra en la siguiente figura, incluso en la segunda capa,
nuevamente, se debe utilizar la técnica de funcionamiento directo sin serpentear.
 Con respecto a los alambres de soldadura adecuados para la soldadura cuesta
abajo, las siguientes opciones se recomiendan en conjunto con el modo y
aplicación oportunos de transferencia de gotas.
(1) Alambres sólidos para soldar chapas de metal mediante el uso de un arco de
cortocircuito en el rango de baja corriente (por ejemplo, 50-160A para alambre de
1.2 mmØ), tales como MG-51T (ER70S-6)
(2) Hilos tubulares para soldar chapas de metal mediante el uso de un arco de
cortocircuito en el rango de baja corriente (por ejemplo, 50-180A para alambre de
1.2 mmØ), tales como MX-100T (E71T-1, E71T-1M)
(3) Hilos tubulares para soldar placas finas mediante el uso de un arco globular
en el rango de media a alta corriente (por ejemplo, 200-300A para alambre de 1,2
mmØ), tales como DWA-50 (E71T-1M), DW-100 (E71T -1), DW-110 (E71T-1), y
MX Z210 (E70T-l)
Antes de emplear la soldadura cuesta abajo, la penetración de soldadura, y la
tolerancia a la alineación de la junta, las habilidades de los soldadores deben ser
examinadas a fondo para asegurar que las soldaduras satisfacen los requisitos.
Para su información, AWS D1.1 (Código Estructural de Soldadura - Acero), por
ejemplo, especifica que un cambio de cuesta arriba a cuesta abajo o viceversa es
la variable esencial que requiere de recalificación de la especificación del
procedimiento de soldadura.

ómo llevar a cabo la Soldadura por Puntos

Una soldadura por puntos, es una soldadura hecha para mantener las partes de
una construcción soldada dentro de una alineación apropiada hasta que las
últimas soldaduras sean realizadas. Es generalmente una soldadura corta hecha
en los puntos intermitentes para mantener los bordes contiguos entre sí. Es
probable que la soldadura por puntos se haga a la ligera, pero las soldaduras por
puntos deben estar sujetas a los mismos requisitos de calidad a los que están
sometidas las soldaduras finales. A continuación algunos consejos para realizar
soldaduras por puntos libres de daño alguno.
 (1) Especifique la longitud de cada soldadura por puntos y la medida de centro a
centro de las soldaduras por adelantado. Además, debe especificar los perfiles de
las soldaduras de pases múltiples y el grosor de la garganta de la soldadura por
puntos para puntear los componentes gruesos de la sección. La longitud mínima
recomendada de un cordón de soldadura por puntos, de acuerdo a las
“Recomendaciones Técnicas para la Construcción en Acero de Edificios de la
Especificación Estándar Japonesa de Arquitectura” (JASS 6), se muestra en la
Tabla 1.
Tabla 1. Longitud mínima recomendada de un cordón de
soldadura por puntos para estructuras de acero (1)

Grosor de placa (mm) (2) Longitud mín. del cordón (mm) (3)

6 máximo 30

Más de 6 40

Nota:
(1) Aplicado a SMAW y GMAW semi-automático En el caso de una soldadura con
alta entrada de calor por SAW, la longitud mínima de un cordón de soldadura por
puntos y el grosor de la garganta deben ser mayores que en los casos SMAW y
GMAW semi-automático, para evitar la fractura del cordón de soldadura por
puntos causada por la distorsión de la soldadura.
(2) Aplicar al componente más grueso, en caso de una junta de espesor diferente.
(3) Generalmente, la distancia entre las soldaduras por puntos debe ser de
aproximadamente 400mm o menos.
(2) De acuerdo con la especificación JASS 6, no se debe realizar una soldadura
por puntos cuando la temperatura ambiente en el área de soldadura sea inferior a
-5 ° C. Cuando ésta se encuentre entre -5 ° C y 5 ° C, se debe precalentar el metal
base a una temperatura adecuada para una distancia de hasta 100 mm desde la
junta de soldadura.
(3) Al puntear el acero de alta resistencia a la tracción y el acero de baja aleación
resistente al calor, un cordón de soldadura por puntos corto hace que las tasas de
enfriamiento de la soldadura sean mucho más rápidas, y por lo tanto, aumenta la
dureza de la zona afectada por el calor del metal base, lo cual puede causar el
agrietamiento de la soldadura por puntos. Con el fin de prevenir este problema, la
temperatura de precalentamiento debe ser 40-50 °C más alta que la temperatura
presente en la soldadura final.
(4) Utilice electrodos de bajo hidrógeno para el punteo de los componentes
gruesos del acero suave, el acero de alta resistencia a la tracción y el acero de
baja aleación resistente al calor para evitar el agrietamiento en frío de las
soldaduras por puntos.
(5) Evite la soldadura por puntos en las esquinas afiladas de los componentes en
los que la tensión residual tiende a concentrarse. La Fig. 1 muestra las
ubicaciones típicas recomendadas para las soldaduras por puntos en una
estructura de acero de acuerdo con las “Recomendaciones Técnicas para la
Construcción en Acero para Edificios”.

Fig. 1 Ubicaciones recomendadas para las soldaduras por puntos para una
junta de conexión de columna a viga.
(6) Usted debe progresar simétricamente cuando lleve a cabo una soldadura por
puntos en componentes gruesos fuertemente restringidos de la sección, como se
muestra en la Fig. 2.

Fig. 2. Soldadura por puntos simétricos en trabajos de la sección gruesa

fuertemente restringida.
(7) Si se retiran o se dejan en su lugar, las soldaduras por puntos deben
realizarse mediante el uso de los procedimientos de una soldadura de filete o de
una soldadura a tope calificados por el código correspondiente. Las soldaduras
por puntos que se dejan en su lugar deben ser realizadas por soldadores
calificados de acuerdo a las especificaciones pertinentes. Ellos deben ser
examinados visualmente para detectar sus posibles defectos y retirarlos si se les
encuentra defectuosos.
Pre-calentamiento y Post-calentamiento: Los Propósitos y Procedimientos

El pre-calentamiento puede ser definido como la aplicación de calor a un metal

base o sustrato, antes de la respectiva soldadura. Los sopletes de gas,
calentadores eléctricos, o calentadores de paneles radiantes infrarrojos pueden
ser utilizados para realizar el pre-calentamiento, lo cual reduce la velocidad de
enfriamiento de soldadura y por tanto evita el agrietamiento en frío de las
soldaduras. La Fig.1 muestra cómo un incremento en la temperatura de pre-
calentamiento afecta al índice de enfriamiento de las soldaduras. Por ejemplo,
cuando la entrada de calor es constante (por ejemplo, 20 kJ/cm), un pre-
calentamiento de 50ºC resulta en un índice de enfriamiento de aproximadamente
17ºC/seg., mientras que un pre-calentamiento de 250°C reduce la velocidad a
aproximadamente 3°C/seg. Disminuir los índices de enfriamiento previene la
formación de estructuras quebradizas de soldadura, y retira el hidrógeno difusible,
lo cual a su vez impide la aparición de grietas en frío en las soldaduras.

Fig. 1. El efecto del pre-calentamiento sobre el índice de enfriamiento de las

soldaduras en función de la entrada de calor (Espesor de la placa: 19mm)
La Fig. 2 muestra la dependencia de la temperatura de pre-calentamiento en el
agrietamiento en frío, en una MPa 780 de acero con alta resistencia a la tensión. A
medida que la temperatura del pre-calentamiento aumenta, el índice de
agrietamiento disminuye.
 Figura 2. Resultados de la prueba de agrietamiento a una soldadura de
ranura “y” de una MPa 780 de acero con alta resistencia a la tensión.
El post-calentamiento se puede definir como la aplicación de calor a un
ensamblado después de la respectiva soldadura. El post-calentamiento incluye
tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT), calentamiento
inmediatamente posterior a la soldadura (IPWH), normalización, enfriamiento
rápido, y revenido (envejecimiento). Los propósitos principales de estas
operaciones en la fabricación de soldadura son los siguientes:
■PWHT: Aliviar las tensiones residuales
■IPWH: Aliviar el hidrógeno difusible
■ Normalización: Refina microestructuras deformadas por causa del moldeo en
caliente (por ejemplo, es aplicada en la placa terminal de los recipientes)
■ Enfriamiento rápido: Endurece soldaduras por enfriamiento rápido, utilizando
agua, aire, o niebla (por ejemplo, es aplicado en ejes alisados)
■ Revenido (Envejecimiento): Estabiliza microestructuras después del enfriamiento
rápido o soldadura.
Entre todos estos tratamientos de calor o calentamiento, PWHT e IPWH son los
procedimientos más comunes en la soldadura. Los otros son utilizados para
aplicaciones limitadas a algunos campos de la soldadura de fabricación. Los
propósitos y procedimientos del PWHT se detallan en Kobelco Welding Today,
Vol. 4, Nº 2, abril del año 2001. El IPWH usualmente se lleva a cabo con sopletes
de gas en soldaduras, inmediatamente después de que haya culminado su
soldadura mientras que la soldadura aún conserva su temperatura de pre-
calentamiento, mediante el uso de temperaturas relativamente más bajas y de
tiempos más cortos de calentamiento (250-350 °C x 0,5-1h), previamente al
PWHT. El IPWH disminuye el hidrógeno difusible a un nivel adecuado (aunque
mayor que con el PWHT como se muestra en la Fig. 3) para evitar el agrietamiento
en frío.

Fig. 3 Efectos del calentamiento intermedio posterior a la soldadura y

tratamiento térmico posterior a la soldadura en la eliminación del hidrógeno
difusible de los metales de soldadura 2.25Cr-1Mo (Temperatura de pre-
calentamiento y de entre pasada: 200°C)
Como la polaridad afecta el rendimiento del electrodo en la soldadura de
arco

El término “polaridad” es usado para describir la conexión eléctrica de un

electrodo en relación a la terminal de fuente de poder. Con corriente directa (DC),
cuando el electrodo esté conectado al terminal positivo, la polaridad esta
designada como corriente directa de electrodo positivo (DCEP). Cuando el
electrodo esté conectado a la terminal negativa, la polaridad esta designada como
electrodo negativo de corriente directa (DCEN). Cuando se usa corriente alterna
(AC) la polaridad cambia cada mitad de ciclo de 50 o 60 Hz.
Porque GMAW usa mayormente DCEP
La mayoría de las aplicaciones de soldadura de metal gas de arco (GMAW) usan
DCEP. Esa condición da paso a un arco estable, una suave transferencia de
metal, derrame relativamente bajo, buenas características de línea de soldadura y
profunda penetración para una amplia gama de corrientes de soldadura. En
contraste, con DCEN, el tamaño de gota de soldadura derretida tiende a
incrementarse y la transferencia de la gota se vuelve irregular, por lo tanto causa
un mayor derrame. Sin embargo, algunos cables específicos con una composición
química única se han desarrollado específicamente para DCEN, lo cual ofrece un
excelente rendimiento en láminas galvanizadas. Los intentos en usar AC
convencional han sido generalmente insatisfactorios, debido a la inestabilidad del
arco en GMAW. Sin embargo, inversores de última generación y tecnología de
control digital han desarrollado fuentes de poder GMAW pulsado de AC para
láminas de metal.
SMAW es el proceso de soldadura más versátil en términos de polaridad
La gran mayoría de flujos de recubrimiento para electrodos cubiertos permiten el
proceso SMAW ser los más versátiles en términos de polaridad. La mayoría de
electrodos cubiertos usan ya sea AC o DCEP. Algunos electrodos,
específicamente E6013 (RB-26), E6019 (B-17) y E7024(ZERODE-43F) ofrecen un
buen rendimiento con AC, DCEP o DCEN. No obstante, con tipos de electrodos de
alta celulosa como E6010 (KOBE-6010), E7010-P1 (KOBE-7010S), y E8010-P1
(KOBE-8010S) para la soldadura de tubo son diseñados para uso con DCEP solo
para la transferencia de gota mas suave. Los electrodos de tipo de bajo carbón Cr-
Mo tales como E7015-B2L (CMB-95) y E8015-B3L (CMB-105) también son
diseñados para el uso con DCEP solamente, para un mejor rendimiento. Algunos
electrodos específicos como LB-80UL para aceros de alta fuerza y NB-1S para
aceros de baja temperatura se recomiendan usar solo AC para garantizar los
estrictos requerimientos para fuerza y dureza de impacto del metal de soldadura
en la fabricación.
Como la polaridad afecta SAW
La particular combinación de cable y flujo determina la opción de AC, DCEP o
DCEN en SAW. Con DCEP, el radio de consumo de flujo (el radio del monto de
basura al monto de metal depositado) es mayor que con AC por apenas 10 – 30%
dependiendo del tipo de flujo. Consecuentemente, la composición química – y del
mismo modo propiedades químicas – del metal de soldadura puede ser afectada
por la polaridad, aunque el grado de efecto depende del tipo de flujo. Es por esto
que una cuidadosa selección de combinación de cable y flujo es necesaria
tomando en cuenta la polaridad de la fuente de poder a usarse cuando el
requerimiento de calidad para el metal de soldadura es estricto. La tabla 1 muestra
un ejemplo del efecto de la polaridad en una composición química y propiedades
químicas del metal de soldadura. En estos resultados de test se reconocen
marcadas diferencias en carbón, oxigeno, 0.2%PS, TS y IV entre AC y DCEP
Tabla 1. Un ejemplo del efecto de la polaridad en SAW
usando un flujo de tipo fusionado y cable sólido para
aceros suaves y aceros de alta Resistencia de 490N/mm2
(como en condición de soldado)

Polaridad C Si Mn P S O

AC 0.07 0.30 1.61 0.017 0.005 0.067

DCEP 0.05 0.35 1.67 0.018 0.006 0.098

Av. IV at
0.2% PS TS El RA
Polaridad –40°C
(N/mm2) (N/mm2) (%) (%)
(J)

AC 462 565 30 70 93

DCEP 411 512 33 69 74

Como la temperatura de interpasse afecta la calidad de las soldaduras.

La temperatura de interpasse en una soldadura de pase múltiple, es la

temperatura de la soldadura entre los pases del trabajo soldado. Los objetivos de
controlar la temperatura de interpasse son:
(1) Para minimizar el riesgo de rajaduras de hidrógeno por carbón, carbón
manganeso, y aceros de aleación de ferrita, en las cuales la temperatura mínima
de interpasse es especificada para ser la misma como la temperatura de
precalentamiento mínima.
(2) Para evitar el deterioro de las propiedades mecánicas por carbón, carbón de
manganeso y aceros de aleación de ferrita, en las cuales la temperatura máxima
de interpasse es especificada.
(3) Para minimizar el riesgo de solidificación o rajadura de licuación por acero
inoxidable austenítico, níquel y aleaciones de níquel, aluminio y aleaciones de
aluminio en las que la temperatura de interpasse máximo es especificado.
(4) Para mantener un buen humedecimiento del tanque de material derretido sobre
la base metálica para cobre y aleaciones de cobre en las que la temperatura de
interpasse mínimo es especificada para ser la misma que la temperatura de
precalentamiento mínimo.
El uso de alta temperatura de precalentamiento incrementa los costos de
soldadura debido al uso incrementado de energía para el calentamiento del
trabajo, y así la gente la ha minimizado usando materiales avanzados de
soldadura que resultan en mejor soldabilidad. En contraste a esto, la temperatura
de interpase es apta para ser incrementada y poder llenar las ranuras de
soldadura tan rápido como sea posible para una mejor eficiencia de soldadura, y
así reducir los costos de soldadura. Por otro lado, las propiedades mecánicas
(como para los aceros ferriticos) y resistencia a las rajaduras (para los aceros
austeníticos) se deterioran con temperaturas de interpasse altas y en retorno tasas
de enfriamiento bajas. Es por eso una temperatura máxima de interpasse
frecuentemente se vuelve un problema.
 La figura N° 1 muestra los resultados de 490 metales de soldadura de clase MPa
usando cables sólidos en propiedades mecánicas como una función de
temperatura de interpasse (fuente de los datos: Ingeniería de la construcción con
acero. Vol. 7, Nº 26, Junio 2000). Es obvio en esta figura que la fuerza de tensión
0.2% liberan y energía de impacto de los metales de soldadura se reducen con
temperaturas de interpasse altas. Por lo tanto, la temperatura de interpasse debe
ser restringida para asegurar las propiedades mecánicas requeridas. La figura
sugiere que una temperatura máxima de interpasse debería ser de 250 C para
asegurar la fuerza de tensión de 490 MPa.
La temperatura máxima interpasse de 150ºC para acero inoxidable austenítico y
aleaciones a base de níquel, y 70ºC para aleaciones de aluminio es generalmente
necesario para prevenir rajaduras por el calor.

La figura N° 1, Efecto del interpasse.La temperatura sobre las propiedades

mecánicas de soldaduras metálicas de clase GMAW 490 MPa usando
diferentes marcas de cables sólidos (inyección de calor: 40 Kj/cm)
Las Piernas del Cordón de Soldadura Determinan el Tamaño y la Garganta
del Cordón de Soldadura.

En la maquinaria pesada, en barcos y edificios, en marcos amplios y ángulos

complicados pueden estar compuestos de muchos kilómetros de uniones
soldadas. Entre ellos, los cordones de soldadura se utilizan para unir las esquinas,
las juntas con traslapes y Ts., ya que son más económicas que las soldaduras de
ranura. Es decir, los cordones de soldadura son fáciles de preparar a partir del
punto de vista de preparación de borde y de ajuste. La resistencia de un cordón de
soldadura se basa en el diseño, en el producto (área efectiva de soldadura: T x W)
de la garganta teórica (espesor de diseño garganta) y la longitud de la soldadura
efectiva como se muestra en la Fig. 1. Las piernas de cordón de soldadura
determinan el tamaño del cordón de soldadura. Los tamaños del cordón de
soldadura se miden por la longitud de las piernas del triángulo rectángulo más
largo que puede ser inscrito dentro de la sección transversal del cordón de
soldadura.
 Fig. 1 — Medidas del cordón de soldadura: L: Longitud de Pierna, S:
Tamaño del cordón de soldadura, T: Garganta teórica, V: Convexidad, C:
Concavidad, W: Longitud de soldadura efectiva
El tamaño del cordón de soldadura determina a la garganta teórica. El producto
del tamaño y el cos45°, en el caso donde un triángulo rectángulo isósceles sea
inscrito dentro de la sección transversal del cordón de soldadura: S x cos45° =
0.7S, como es mostrado en Fig. 2.
 Fig. 2 — Cómo calcular la garganta teórica
Los tamaños del cordón de soldadura deben ser suficientemente largos como
para llevar la carga aplicada, pero el tamaño especificado del cordón de soldadura
no debe ser excesivo con el fin de minimizar la distorsión de soldadura y los
costes. AWS Dl.l (Código de Soldadura Estructural - Acero) especifica el tamaño
mínimo del cordón de soldadura para cada espesor de metales comunes: por
ejemplo, 6-mm de tamaño de espesor durante 12,7 hasta 19,0 mm. AWS Dl.l
también especifica la máxima convexidad, porque la convexidad excesiva puede
causar concentración de tensión en los dedos de los pies de la soldadura en
ángulo recto, lo que puede resultar en un fallo prematuro de la articulación. En el
control de calidad de los cordones de soldadura que revisan los puntos de trabajo
real, el tamaño o pierna, la garganta, convexidad, y concavidad, se inspeccionan
mediante el uso de diferentes tipos de medidores de soldadura. La Fig. 3 muestra
un medidor multifunción que se encuentra midiendo una pierna de un cordón de
soldadura.
 Fig. 3 — Medición de una pierna de cordón de soldadura por medio de un
medidor de soldadura multiusos

Por qué la Soldadura de Metales Disímiles es Necesaria, y Cómo Seleccionar

los Metales de Relleno Apropiados?

Desde tiempos antiguos, la gente ha estado uniendo metales disímiles. Adornos

y baratijas fueron hechas con metales de diferentes colores y facilidad de trabajo,
a pesar de que los métodos de unión utilizados en la antigüedad eran muy
diferentes a los utilizados actualmente. Hoy en día, unir metales disímiles es
indispensable en la fabricación y la construcción de equipos y maquinaria
avanzada. Diferentes tipos de metales cuentan con diferentes propiedades
químicas, físicas, y metalúrgicas: algunas son más resistentes a la corrosión,
algunos son más ligeros, y algunos son más duros. Unir metales disímiles es, por
lo tanto, componer diferentes propiedades de metales con el fin de minimizar los
costos de materiales y al mismo tiempo, maximizar el rendimiento del equipo y de
la maquinaria. Actualmente, los métodos de unión de metales disímiles incluyen
soldadura por fusión, soldadura a presión, soldadura por explosión, soldadura por
fricción, soldadura por difusión, soldadura fuerte y soldadura blanda. Este artículo,
sin embargo, sólo describe la soldadura por fusión, ya que es utilizada en un vasto
rango de industrias.
Entre varias combinaciones de metales disímiles, algunas pueden ser fácilmente
soldadas por fusión, pero otras no, a causa de las características inherentes de
metales en particular. La unión de acero inoxidable austenítico (más resistible a la
corrosión) con acero al carbono (más fácil de procesar y de bajo costo) es una
combinación común que puede ser inmediatamente soldada por fusión, siempre
que el procedimiento de soldadura sea propiamente provisto.
En el tipo de soldadura 304 para acero dulce, por ejemplo, la elección del metal
de relleno es un punto clave. Si utiliza el tipo de metal de relleno E308, el metal de
soldadura diluido junto con la formación de martensita (una estructura frágil) puede
contener grietas, ya que el metal de relleno no tolera la dilución de ambos metales
base. Un metal de relleno apropiado, en este caso, sería el tipo E309 para
aplicaciones por debajo de los 800ºF (427º C) en general. El procedimiento de
estimación de la microestructura del metal de soldadura diluido de tipo E309
puede realizarse mediante el uso de un diagrama de Schaeffler (Fig. 1): el metal
de soldadura diluido contendrá aproximadamente 4% de ferrita y nada de
martensita en la matriz austenítica, la cual es resistible a las fisuras.

Fig. 1 — Un diagrama de Schaeffler y el procedimiento (a→b→c→d→e) de la

estimación de la microestructura del metal de soldadura diluido de tipo E309
en la soldadura de tipo 304 para acero dulce.

Lo que ofrecen las Mezclas de Ar/CO2 para blindaje

En la soldadura metálica de gas por arco de acero suave y acero de alta
resistencia de 490N/mm2 usualmente, se usan mezclas de Ar/CO2 para blindajes
de gas además del CO2. La elección de blindaje de gas varía de país en país y de
usuario a usuario. En Europa las mezclas de Ar/CO2 son más populares, mientras
que en Japón el favorito es el CO2. Los fabricantes de maquinaria frecuentemente
usan mezclas de Ar/CO2, mientras que los fabricantes de estructuras de acero
prefieren CO2. El resto de este artículo discute las características de la mezcla de
blindaje de Ar/CO2 en comparación con el blindaje de CO2.
La característica útil más importante de las mezclas Ar/CO2, típicamente 80% Ar
+ 20% CO2, es su único mecanismo de transferencia de metal fundido. La mezcla
del blindaje de Ar/CO2 permite que la transferencia de metal fundido ocurra a
través de una “transferencia spray” a altos voltajes de soldadura a través de una
“transferencia globular” en el caso de cables sólidos. La figura 1 muestra la
diferencia entre las dos.

La Fig. 1 – Una comparación entre la mezclas de Ar/CO2 y CO2 en el modo

de transferencia de metal fundido en soldadura por arco gas metálico con
cables sólidos.
En general, la transferencia de spray reduce las salpicaduras, como resultado,
incrementa la eficiencia en la deposición (Fig. 2) y mejora la apariencia de la línea
de soldadura y dureza de las asperezas.
 En el caso de cables de flujo central el tipo de transferencia de metal fundido
también depende, en cualquier escala, de las características de los flujos de
núcleo, sin embargo el blindaje de la mezcla de Ar/CO2 brinda una transferencia
de metal fundido más suave “transferencia spray” Las mezclas Ar/CO2 para
blindaje, sin embargo, disminuyen el ciclo de soldadura de la antorcha, pues
tienen mayor radiación de arco que en el caso de blindaje CO2. Además, las
mezclas Ar/CO2 son más caras.
 (B) Eficiencia de deposición vs. composición Ar/CO2
Fig.2 – Efectos de la composición Ar/CO2 en el monto de salpique y
eficiencia de deposición de cables sólidos.
Las mezclas Ar/CO2 ofrecen menos salpique y mejor apariencia en la línea de
soldadura cuando se usa en blindaje de gas, pero tenga en cuenta el precio del
gas y el ciclo de vida de la antorcha de soldadura.
Qué es “Uranami” y cuan útil es?

La palabra “uranami” es la pronunciación literal, conformada de 2 términos

técnicos japoneses “裏波.”, “ura” literalmente significa “reverso” y “nami” “ondas”.
“Uranami” se usa para describir el collar de penetración hecha al reverso de la
ranura cuando se suelda desde la cara frontal de la ranura (soldadura de un lado
sin materiales traseros) Fig. 1

Fig.1-El “uranami” es la penetración hecha al reverso de la ranura cuando

se suelda desde la cara frontal de la ranura (Soldadura de un lado sin
materiales traseros)
“Uranami” ha sido usado en el campo de la soldadura en Japón por algún tiempo.
Este término fue común ya en 1954, cuando se desarrolló el LB – 52U. LB – 52U
ahora es llamado electrodo “uranami”, o un electrodo cubierto de uso exclusivo
para soldadura “uranami” (soldadura por un solo lado sin materiales posteriores).
El estándar JIS ahora especifica la línea “uranami” para referirse a una línea de
soldadura de penetración
 Soldadura “Uranami” es una de los procesos de soldaduras de un lado, pero sin
material posterior se usa (parte posterior de acero, material trasero refractario,
material trasero de soldadura o material trasero de gas) por lo tanto, el electrodo
“uranami” está listo para usarse en soldadura de un solo lado sin ninguna
necesidad para preparar materiales traseros o equipo (materiales traseros o
plantillas de abrazaderas) Fig. 2.

Fig. 2- El proceso de soldadura “uranami”, o un proceso de soldadura de un

solo lado sin ningún tipo de material de cubierta trasera y equipo en el
reverso de la ranura.
El término “uranami” puede ser usado para otros procedimientos de soldadura
por un solo lado, tanto como para la soldadura “uranami” con un electrodo uranami
el metal blindado de soldadura de arco. Cualquiera de las líneas de penetración
puede ser llamado “uranami” en procedimientos de soldadura de un solo lado con
el material trasero y equipo en soldadura por arco sumergido, soldadura por arco
de gas metálico, soldadura por arco de gas tungsteno electrogas.
La soldadura “uranami” ofrece un procedimiento muy económico. Puede ahorrar
mano de obra y costos de material en la preparación del material de encubrimiento
trasero y equipo en soldaduras por un solo lado, por lo tanto es muy útil en la
construcción de sistemas de tubería en plantas, tuberías a campo traviesa y
estructuras tubulares.
 En soldadura “uranami” sin embargo, los soldadores deben usar las técnicas
específicas como se plantean en la columna de “LB – 52U” sobre este tema.
Cuando se trata de controlar la penetración de la raíz, la protuberancia o el
refuerzo del “uranami” igualmente se debe controlar dentro de las especificaciones
que se tiene que seguir.

Qué es transferencia de corto circuito y para que se usa?

Como se transfiere el metal fundido en el arco desde la punta del electrodo de

metal fundido hasta la fosa de soldadura, determina la manera de soldar en varias
posiciones, la cantidad de salpicadura y la calidad de la soldadura. Basados en los
estudios usando fotografía de alta velocidad de proceso de soldadura MIG y MAG,
la manera de la transferencia de metal fundido puede ser ampliamente clasificada
en:
(1) Transferencia globular
(2) Transferencia de rociado
(3) Transferencia de corto circuito
Ambas, las transferencias globular y de rociado son también conocidas como
“transferencia de libre vuelo” porque los metales fundidos se transfieren mientras
se vuela con el arco. Transferencia de corto circuito sin embargo, es muy diferente
porque los metales fundidos penetran la punta del electrodo y el pozo de
soldadura en exceso de 50 veces por segundo durante la soldadura – Fig. 1.
La transferencia de corto circuito permite todas las posiciones de soldar y brinda
menos salpique, penetración más superficial y menos corte que otras maneras de
transferencia de metal fundido.
Debido a la penetración más superficial, la transferencia de corto circuito es
usada frecuentemente para soldar hojas de metal en particular las industrias
automotrices, y electrodomésticos.
La naturaleza de la transferencia de metal fundido es ampliamente dependiente
de la composición de los gases de blindaje, la composición de la aleación del
electrodo (cable de soldadura) y los parámetros eléctricos (amperaje de soldadura
y voltaje)
Entre las variedades de aceros Kobe de cables de soldadura MIG y MAG,
algunos cables son diseñados para soldadura de transferencia de corto circuito.
Ellos ofrecen mejor estabilidad de arco, a menores corrientes para la transferencia
corto circuito estable. Ejemplos incluyen MG -51 T (AWS A5.18 E70S-6), y MX-
100T (AWS A5.20 E71T-1, E71T-1M) para acero suave y acero templado de
490N/mm2.