Los elementos más habituales y la forma en que modifican las propiedades

del acero son:

Aluminio: se emplea como desoxidante en la fabricación de muchos aceros.

Boro: aumenta la capacidad de endurecimiento superficial,

proporcionando un revestimiento duro y mejorando la templabilidad.

Cobalto: disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. Se usa

en los aceros rápidos para herramientas. Se utiliza para aceros refractarios.
Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.

Cromo: es uno de los más utilizados en la fabricación de aceros aleados. Se

usa en aceros de construcción, en los de herramientas y en los inoxidables. Ya
que aumenta la dureza y la resistencia a la tracción y la tenacidad de los
aceros, mejora la templabilidad, aumenta la resistencia al desgaste, la
inoxidabilidad. Se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos
duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes,...

Estaño: es el elemento empleado para recubriendo láminas delgadas

conformar la hojalata.

Manganeso: se añade para neutralizar la negativa influencia del azufre y del

oxigeno, actúa como desoxidante. De no tener manganeso, los aceros no se
podrían laminar ni forjar.

Molibdeno: aumenta la profundidad de endurecimiento del acero, y su

tenacidad, mejorando la resistencia a la corrosión.

Níquel: produce gran tenacidad, es un elemento de gran importancia en la

producción de aceros inoxidables, porque aumenta la resistencia a la
corrosión.

Plomo: favorece la mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado,

taladrado,...) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, se añade a los
aceros porque mejora la maquinabilidad.

Silicio: se usa como elemento desoxidante.

Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero.

Tungsteno o volframio: mejora muy significativamente la dureza y la

resistencia al desgaste, produce aceros rápidos con los que es posible triplicar
la velocidad de corte de las herramientas.

Vanadio: desoxidante, proporcionan al acero una buena resistencia a la

fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.

Zinc: es elemento empleado para producir acero galvanizado.

El acero es una aleación (combinación o mezcla) de hierro (Fe) y carbono
(C) siempre que el porcentaje de carbono sea inferior al 2%. Este porcentaje de
carbono suele variar entre el 0,05% y el 2% como máximo. A veces se
incorpora a la aleación otros materiales como el Cr (Cromo), el Ni (Níquel) o el
Mn (Manganeso) con el fin de conseguir determinadas propiedades y se
llaman aceros aleados.

Aleación: mezcla de dos o más elementos, de los cuales al menos uno, el que
se encuentra en mayor proporción, es un metal.

El acero es por tanto un metal ferroso porque su componente principal es el

hierro, y de su fabricación, como todos los metales ferrosos, se encarga la
industria de la siderurgia.

 El acero, en general, es un material de elevada dureza (no se raya), tenacidad

(resistencia a los golpes) y de gran resistencia mecánica.

La fecha en que se descubrió la técnica de fundir el mineral de hierro no es

conocida con exactitud. Los primeros artefactos encontrados por arqueólogos
datan del año 3.000 A. de C. en Egipto.

Sin embargo, los Griegos a través de un tratamiento térmico, endurecían

armas de hierro hacia el 1.000 A. de C.
Los primeros artesanos en trabajar el hierro, producían aleaciones que hoy se
clasificarían como hierro forjado, esto mediante una técnica que implicaba
calentar una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un gran horno con
tiro forzado, de esta manera se reducía el mineral a una masa esponjosa de
hierro metálico llena de una escoria de impurezas metálicas, junto con cenizas
de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía
incandescente, dándole fuertes golpes con pesados martillos para poder
expulsar la escoria y soldar el hierro. Ocasionalmente esta técnica de
fabricación, producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierros
forjado.

A partir del siglo XIV el tamaño de los hornos para la fundición aumentó
considerablemente, al igual que el tiro para forzar el paso de los gases de
combustión para carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de
mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a
hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los
gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio,
una aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro
forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.

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La actual producción de acero emplea altos hornos que son modelos

perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en
1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década
de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir
acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos
hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral
de hierro.

CCTV Building / OMA

Hoy en día los arquitectos realizan sus diseños contemplando el uso intensivo
del acero, tratando de crear nuevas formas y lograr volúmenes a la vez
caprichosos y funcionales. Toman las bondades del metal como un reto para su
imaginación. Si algunas veces llegan al límite de la creatividad al proyectar y
construir enormes rascacielos con el acero como material principal, en otras
ocasiones deben recurrir al acero por necesidad, como en la construcción de
enormes puentes requeridos para superar obstáculos naturales.

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Más allá de la monumentalidad, en sus aplicaciones para la industria de la

construcción el acero es un material cotidiano, versátil y amigable, que cada
día encuentra nuevos y variados usos a partir del desarrollo de productos con
propiedades mejoradas, acabados y formas diferentes, nuevas aleaciones y
recubrimientos.