Apuntes Metrologia

I.P.N.
ESIME TICOMÁN APUNTES DE METROLOGÍA DE

APLICACIÓN ESTRICTAMENTE DIDÁCTICO
APUNTES
DE
METROLOGÍA
“Rama de la Física que estudia las mediciones
de las magnitudes”
SEMESTRE: 4º
INGENIERÍA AERONÁUTICA
AUTORES:
ING. ALFONSO ESPINOSA PICAZO
ING. RICARDO AGUSTIN HERNÁNDEZ ESTRADA
AUTORES: ING. ALFONSO ESPINOSA PICAZO

ING. RICARDO AGUSTIN HERNÁNDEZ ESTRADA Página 1
Abril 03, 2017
I.P.N. ESIME TICOMÁN APUNTES DE METROLOGÍA DE
CONTENIDO
PROGRAMA SINTÉTICO DE METROLOGÍA
UNIDAD PÁGINA
I INTRODUCCIÓN A LA METROLOGÍA 7
TEMA NOMBRE
1.1 Antecedentes históricos 8
1.2 Clasificación de la metrología 9
1.2.1 Metrología científica 9
1.2.2 Metrología técnica 9 y 10
1.2.3 Metrología industrial 11
1.2.4 Metrología legal 11
1.3 Sistema Internacional de unidades 12
1.3.1 Unidades de base 12
1.3.2 Unidades suplementarias 13
1.3.3 Unidades derivadas 14
1.3.4 Nombres y símbolos de las unidades 14, 15, 16
1.3.5 Unidades derivadas del Sistema 16
internacional que tienen nombre y símbolo
especial
Conferencia General de Pesas y Medidas 16, 17, 18
Figuras relacionadas a estos temas:
Velocidad de la luz en el vacío 19
Sistema Internacional (SI) y 1°er logotipo de 20
la Conferencia General de Pesas y Medidas
Magnitudes básicas del Sistema 21
Internacional de Pesas y Medidas
Centro Nacional de Metrología (CENAM) 22
Entrada al Centro Nacional de Metrología 23
(CENAM) y Patrón Nacional de masa N°21
de México
Cuidados para manipular el Patrón Nacional 24
de masa N° 21 y Logotipo de la
Procuraduría Federal del Consumidor
(PROFECO)
Inspección de bomba de Gasolinera por 25
medio de medición del volumen en Jarras
previamente calibradas (Metrología legal).
Gasolinera Sancionada 26
Suspensión (PROFECO) 27
UNIDAD PÁGINA
II CONCEPTOS METROLÓGICOS BÁSICOS 28
TEMA NOMBRE
2.1 Metrología 29
2.2 Equipo de medición 29, 30, 31

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2.3 Magnitud de influencia 31

2.4 Exactitud de la medición 31
2.5 Incertidumbre de la medición 32, 33
2.6 Error (absoluto) de la medición 33
2.7 Corrección 33
2.8 Instrumento de medición 33
2.9 Ajuste 33
2.10 Amplitud de medición especificada 33
2.11 Condiciones de referencia 34
2.12 Resolución de un dispositivo indicador 35
2.13 Estabilidad 35
2.14 Deriva 35
2.15 Errores máximos tolerados de un 35
instrumento de medición
2.16 Medición 35
2.17 Error de paralaje 35
2.18 Patrón de medición 36
2.19 Material de referencia 36
2.20 Patrón internacional de medición 36
2.21 Patrón nacional de medición 36
2.22 Trazabilidad 36
2.23 Calibración 37
Terminología adicional: 37
Verificación 37
Comparación 37
Certificación 37
Principio de medición 37
Método de medición 38
Repetibilidad de los resultados de 38
mediciones
Reproducibilidad de los resultados de 38
mediciones
Error de medición 38
Error relativo 38
Error aleatorio 38
Error sistemático 39
Transductor de medición 39
Sensor 39
Detector 39
Característica de respuesta 39
Sensibilidad 40
Fidelidad de un instrumento de medición 40
UNIDAD PÁGINA
III EQUIPO DE MEDICIÓN DE DIMENSIONES 41
TEMA NOMBRE
3.1 Medición lineal 42
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Flexómetros 42, 43
Regla metálica graduada 44
Cinta métrica 45, 46
Calibrador vernier analógico 47
Calibrador vernier digital 48
Micrómetro analógico 49, 50, 51
Micrómetro digital 52
Indicador de carátula analógico y digital 53, 54, 55
Medidor de alturas 56
Medidor de alturas analógico 57
Medidor de alturas digital 58
Comparador óptico analógico y digital 59, 60, 61, 62
Máquina de Medición por coordenadas 63, 64, 65, 66, 67, 68
Mesa de referencia 69
Goniómetro 69
3.2 Medición de ángulo 69
3.3 Longitud comparativa 70
3.4 Rectitud 70
3.5 Planitud 70
3.6 Redondez 70, 71, 72, 73
3.7 Perfil 73
3.8 Pasa, No pasa 73
3.9 Rugosidad 73, 74, 75
3.10 Tolerancias unilaterales y bilaterales 75
3.11 Bloques patrón 76, 77
3.12 Perno patrón cilíndrico 77
3.13 Estimación de la incertidumbre de una 77, 78, 79, 80, 81,
medición 82,
3.14 Medición de tolerancias 83 a 103
(dimensionales, geométricas y de ajuste)
3.15 Calibres de dimensión fija 104
3.16 Medición de roscas 104
3.17 Medición de engranes 104
3.18 Control de Calidad 105
3.19 Muestreo 106
3.20 Promedio 107
3.21 Desviación estándar 107
3.22 Repetibilidad 107
3.23 Carta de control 107
UNIDAD PÁGINA
IV EQUIPO DE MEDICIÓN DE MASA 108
TEMA NOMBRE
4.1 Balanza analítica de sustitución 109
4.2 Cuidados 109
4.3 Técnicas de pesada 110

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4.4 Técnica de nivelación de la balanza 110

4.5 Técnica de ajuste de cero de la balanza 110
Metrología de masa 111
Definiciones básicas para metrología de 112
masa
Concepto de masa 112
Concepto de peso 113
Comparación de pesos para la 113
determinación de masa
Principio de Arquímedes 114, 115
UNIDAD PÁGINA
V EQUIPO DE MEDICIÓN DE VOLÚMEN 116
TEMA NOMBRE
5.1 Probetas 117
5.2 Pipetas serológicas 117
5.3 Pipetas serológicas 117
5.4 Modo de usar las pipetas 118
5.5 Error de paralaje 118
5.6 Matraz volumétrico aforado 118
5.7 Uso de los matraces volumétricos 118
5.8 Buretas 119
UNIDAD PÁGINA
VI EQUIPO DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA 120
TEMA NOMBRE
Introducción 121, 122
6.1 Termómetros por expansión líquida 122, 123, 124
6.2 Termómetros por expansión de gas o vapor 125
6.3 Termómetros de resistencia 126, 127, 128, 129,
130
6.4 Pirómetro termoeléctrico 131
6.5 Efecto Peltier 132
6.6 Efecto Thompsom 133
6.7 Materiales para termopar 134, 135, 136, 137
6.8 Pirómetro de registro y control 143
6.9 Pirómetro de radiación 144, 145
6.10 Pirómetro óptico 146
UNIDAD PÁGINA
VII EQUIPO DE MEDICIÓN DE PRESIÓN 148
TEMA NOMBRE
7.1 Manómetro 149
7.2 Medidores de presión 150
7.3 Tubo de Bourdon 150
Manómetros de Diafragma y de Fuelle 151

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Medidores de presiones bajas 152

Medidor de conductividad térmica 152
Medidor de termopar 152
Calibrador MCLEOD y Medidor de Pirani 153
Medidor de Termistor y de Ionización 154
Medidor de presión mecánicos 155
Barómetro cubeta 155
Manómetro de tubo en “U” 155
Manómetro de tubo inclinado 156
Manómetro de campana 156
Elementos primarios elásticos 156
Tubo de Bourdon 156
Medidores de presión absoluta 157
Medidores electromecánicos 158
Transmisores electrónicos de equilibrio de 158
fuerzas y Resistivos
Magnéticos 159
Transductores de Inductancia variable 159, 160
Capacitivos y Extensométricos 161, 162
Barómetro 163
Unidades del Barómetro 164
Barómetro de Mercurio 165
Barómetro aneroide 166
Altímetro y altímetro barométrico 167
Altímetro Radioeléctrico 168
Altímetro: 169
Principios de operación y construcción 169
Lectura del Altímetro 170
Presiones referenciales 171
Caja del Altímetro 172, 173
Tipos de altitud y resumen 174, 175, 176
UNIDAD PÁGINA
VIII LEY FEDERAL SOBRE METROLOGÍA Y 177
NORMALIZACIÓN
TEMA NOMBRE
8.1 Titulo primero, capitulo único: disposiciones 178
generales
8.2 Titulo segundo, capítulos primero al quinto 179, 180, 181
8.3 Titulo tercero, capítulos I al VI 182
8.4 Titulo cuarto, capítulos primero al séptimo 183
8.5 Titulo quinto, capítulo único.-verificación y 184
vigilancia
8.6 Titulo sexto, capítulos I al III 184, 185
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA 186, 187

Abril 03, 2017
UNIDAD I
INTRODUCCIÓN A LA
METROLOGÍA

Abril 03, 2017
UNIDAD I
INTRODUCCIÓN A LA METROLOGÌA
1.1.-ANTECEDENTES HISTÓRICOS
Desde la más remota antigüedad el hombre ha tenido la necesidad de medir su terreno, el
bloque de piedra que ha tallado, sus armas de piedra, sus espadas metálicas, sus telas que
comercializa, las dimensiones de su casa, entre otros muchos artículos; ante la necesidad de
disponer de una unidad de medida, el hombre tomó los primeros patrones de medición de su
propio cuerpo, por ejemplo: la cuarta (abertura entre el dedo pulgar y el dedo meñique), el
codo (distancia entre el puño cerrado y el codo), el paso (el paso de una persona).
Lo anterior indudablemente suscitó controversia porque el patrón variaba de un individuo a otro y
como las unidades variaban no solamente de un país a otro, sino de provincia a provincia y hasta
de ciudad a ciudad, se creó un desorden indescriptible en los cambios comerciales, lo que duró
largo tiempo.
Desde el siglo IV, los reyes de Francia trataron sin gran éxito de unificar las unidades del Reino
de Francia, pero las costumbres locales y los hábitos del comercio, hacían que se volviera a lo
anterior.
En el siglo XVII se da un paso adelante; las diversas unidades aun conservando su nombre, se
relacionan entre sí, por razones fijas, de esta forma surge la Toesa la cual fue una antigua
medida francesa de longitud equivalente a 1.95 m fabricada de madera y empotrada en un muro
cerca de París Francia, para que cualquier persona pudiese comparar sus instrumentos de
medida, con la Toesa.
Como la Toesa (fabricada de madera) se alargó con el uso, en 1776 diversas ciudades
francesas, propusieron a la Asamblea Constituyente, un proyecto de Sistema de Pesas y
Medidas más racional.
El científico francés Fortín, fabricó una barra de platino de una sección transversal de 25 mm de
ancho x 4.05 mm de espesor; las caras terminales se ajustaron a la “Toesa”; de esta forma, el
22 de junio de 1799 fue depositada la Regla de Platino-Iridio en los archivos y por ley declarada
“Metro verdadero y definitivo”. Se hizo una copia de platino para conservarse en el
Observatorio de Paris Francia.
Debido a que su sección no fue lo suficientemente rígida, se fundieron 30 reglas y la regla no 6

se escogió como el Prototipo internacional ya que se encontró idéntica al metro de los
archivos; desde entonces y hasta 1960 la definición del metro fue:
“Distancia de eje a eje de dos trazos principales hechos sobre la regla de Platino,
estando está a 0ºC y a una presión atmosférica de 760 mm hg”.
Como se puede observar de esta definición, ya se está considerando la variable temperatura y la

variable Presión.

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Ante los problemas de definición del trazo sobre las reglas de platino, en 1960 hicieron a los
científicos volver a la vista hacia un método propuesto mucho tiempo atrás, la longitud de onda
de la luz; de esta forma los científicos después de intensas investigaciones concluyeron y
propusieron la siguiente definición del metro:
“El metro es la longitud de la trayectoria recorrida en el vacío por la luz durante un lapso
de 1/299 792 458 de segundo”.
1.2.- CLASIFICACIÓN DE LA METROLOGÍA.

1.2.1.- METROLOGÍA CIENTÍFICA.
Las principales actividades en materia de Metrología científica son:
 Búsqueda y materialización de los patrones de medición internacionales.
 Establecer los patrones más adecuados para los descubrimientos que se hagan en el
futuro.
 Reproducción y conservación de los prototipos internacionales.
 Intercomparaciones y calibraciones de patrones nacionales (entre naciones y en un solo

país).
Como ejemplo de aplicación de la Metrología Científica están:
Las actividades que se llevan a cabo en Paris Francia en las conferencias

internacionales sobre Metrología (CGPM).
En el Centro Nacional de Metrología (CENAM).
1.2.2.-METROLOGÍA TÉCNICA.
Las principales actividades en materia de Metrología técnica son:
 Técnicas de calibración de instrumentos de medición (Calibrador vernier, Tornillo

micrométrico, Comparador óptico, Torquímetro, etc.)
 Técnicas de medición
 Técnicas para el cuidado de materiales de referencia
Este tipo de Metrología se ejerce en los laboratorios de ensayo y en los laboratorios acreditados
en las diversas variables metrológicas (dimensiones, masa, volumen, presión, fuerza, entre
otras)
Es la Entidad Mexicana de Acreditación (ema a.c.) la que acredita a los Laboratorios de

Ensaye y Laboratorios de Calibración.
Para ser acreditados, estos laboratorios deben demostrar su competencia técnica, asegurando la
calidad de sus resultados (Laboratorios de ensayo) y la calidad de los Informes de Calibración

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(Laboratorios de Calibración), a través del cumplimiento de los requisitos de la norma NMX-EC-

17025-vigente (ISO 17025 vigente) “Requisitos generales para la competencia de los
laboratorios de ensayo y de calibración”.
Nota:
Todas las Normas Oficiales Mexicanas (NOM), se pueden consultar en la Internet.
Las Normas Mexicanas (NMX) se pueden comprar en el Instituto Mexicano de Normalización.
Las Normas ISO (Normas Internacionales), se pueden comprar a través de la Internet.
Los laboratorios de calibración (acreditados por la ema, a.c.) realizan su actividad determinando
la incertidumbre del instrumento para medir y emiten un dictamen o informe de calibración.
Para localizar un laboratorio acreditado, se debe ingresar a la página web www.ema.org.mx y
seleccionar el área correspondiente según la variable metrológica a calibrar. A continuación se
relacionan las Áreas y ejemplos de algunos instrumentos de medición.
ÁREA: INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Dimensional Flexómetros, Escalas metálicas, Calibradores
vernier, Micrómetros, Medidores de altura,
Comparadores ópticos, Máquina de tres
coordenadas, Goniómetros, Medidor de
espesores, Indicadores de carátula, entre
otros
Dureza Durómetros Rockwell, Durómetros Vickers,
Durómetros Brinell, Durómetros Shore, entre
otros.
Masa Balanzas analíticas, Balanzas granatarias,
Basculas.
Presión Manómetros, Barómetros
Temperatura Termómetros de Mercurio, Termómetros de
Resistencia, Pirómetros de Radiación, entre
otros
Volumen Instrumentos de medición de vidrio (Buretas,
pipetas, matraces aforados, picnómetros,
entre otros
Fuerza Máquina Universal de Pruebas Mecánicas
Par torsional Torquímetro
Tiempo y Frecuencia Cronómetro
CENTRO NACIONAL DE METROLOGÍA (CENAM)
Es el laboratorio de referencia de México, en Materia de Metrología.
Página Web: www.cenam.mx

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Se localiza a 15 km al sureste de la ciudad de Querétaro Municipio el Marqués en el estado de

Querétaro.
Fue creado por decreto presidencial en 1992 como un organismo descentralizado de la
Secretaría de Economía.
Es una institución gubernamental con las siguientes funciones principales:
 Desarrolla y mantiene los patrones nacionales de medida

 Certifica y desarrolla materiales de referencia.
ÁREAS:
Metrología Eléctrica Tiempo y frecuencia
Medidas Electromagnéticas
Termometría
Metrología Física Óptica y Radiometría
Vibraciones y Acústica
Metrología de Materiales Materiales Metálicos
Materiales Cerámicos
Materiales orgánicos
Metrología Mecánica Metrología Dimensional
Metrología de masa y densidad
Metrología de flujo y volumen
1.2.3.-METROLOGÍA INDUSTRIAL
Las principales actividades en materia de Metrología industrial, son:
 Instructivos de operación de los equipos de medición en la industria.
 Aplicación de la Metrología para el control de procesos.
 Aplicación de la Metrología para los programas de aseguramiento de la calidad
Como su nombre lo indica es de aplicación en la industria para monitorear la calidad de los

productos que se manufacturan.
1.2.4.-METROLOGÍA LEGAL
Las principales actividades en materia de metrología legal, son:
 Establecer el cumplimiento de la legislación metrológica oficial
 La conservación y empleo de los patrones de medición internacionales, primarios,
secundarios.
 Mantener laboratorios oficiales que conserven dichos patrones.
 Uso y correcta aplicación del Sistema Internacional de Unidades (SI)
 El desarrollo y aplicación de la normalización metrológica.

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En México la Procuraduría Federal del Consumidor (PROFECO) es la que de alguna forma

ejerce la Metrología Legal.
www.profeco.gob.mx
Cuenta con un laboratorio acreditado por la Entidad Mexicana de Acreditación (ema, a.c.)
conforme a la norma NMX-EC-17025-2006/ISO 17025-2005 en el que efectúa estudios de
calidad de productos de consumo generalizado y de impacto en la nutrición, seguridad y
economía.
Una de sus funciones es:
Programa Nacional de Verificación de combustibles a través del cual verifican las bombas de las
gasolineras con el fin de revisar si se entregan litros completos al cliente; en caso de
irregularidades, se aplica una sanción económica a la gasolinera. (Teléfono: 55688722).
1.3.-SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES

A través de los años en las diferentes conferencias generales de pesas y medidas (CGPM)
efectuadas en París Francia se han definido otras magnitudes y se ha definido el sistema
práctico de unidades formado por el metro, el kilogramo, el segundo, Amper, el Kelvin, la
Candela y el mol.
En 1960 en la XIRA CGPM se adoptaron las siglas “SI” para el Sistema Internacional de
Unidades.
En la actualidad el Sistema Internacional de Pesas y Medidas es homogéneo y coherente,
conformado por el esfuerzo común de todas las naciones para lograr un lenguaje afín en la
materia con el objetivo de ser definido e implantado en el ámbito interno de cada una de ellas.
La mayoría de los países del mundo han adoptado al “SI”, e inclusive Estados Unidos e
Inglaterra están en vías de adoptarlo.
1.3.1 UNIDADES DE BASE:
MAGNITUD SÍMBOLO NOMBRE
1.-Longitud m metro
2.-Masa kg kilogramo
3.-Tiempo s segundo
4.-Intensidad de corriente eléctrica A Amper
5.-Temperatura termodinámica K Kelvin
6.-Intensidad luminosa cd candela
7.-Cantidad de sustancia mol mol
Candela. -Es la unidad básica del Sistema Internacional, de intensidad luminosa, se define
como:
“La intensidad luminosa en una dirección dada de una fuente que emite una radiación
monocromática de frecuencia 540x1012 hercios y de la cual la intensidad radiada en esa
dirección es 1/683 vatios por esterradian.

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Mol. -El concepto de mol es de vital importancia en la Química pura entre otras cosas permite
hacer infinidades de cálculos estequiométricos indicando la proporción existente entre reactivos y
productos en las reacciones químicas, por ejemplo, la ecuación que representa la formación del
agua:
2 H2 + O2 = 2 H2O
Establece que dos moles de Hidrogeno (H2) más 1 mol de O2 reacciona para formar 2 moles de
agua H2O
1.3.2.-UNIDADES SUPLEMENTARIAS
 Son las unidades con las cuales no se ha tomado ninguna decisión de si pertenecen a
las unidades de base o a las unidades derivadas; corresponden a las magnitudes de
ángulo plano y de ángulo sólido y cuyos nombres respectivamente son: radián y
Esterradián.
MAGNITUD NOMBRE DE LA SÍMBOLO DEFINICIÓN DE LA UNIDAD

UNIDAD
Ángulo Radián rad Es el ángulo plano comprendido

entre dos radios de un circulo y
que interceptan sobre la
circunferencia de este círculo, un
arco de longitud igual a la del
radio
Ángulo sólido Ester radián sr Es el ángulo sólido que teniendo
su vértice en el centro de una
esfera corta sobre la superficie
de esta esfera un área igual a la
de un cuadrado que tiene por
lado el radio de la esfera.
De acuerdo a la definición del radián, el trazo dentro de un círculo sería de la siguiente forma:
A C
A=B=C

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1.3.3.-UNIDADES DERIVADAS
 son las unidades que se forman combinando las unidades de base, según expresiones
algebraicas que relacionan las magnitudes correspondientes.
MAGNITUD NOMBRE DE LA SÍMBOLO EXPRESIÓN EXPRESIÓN

UNIDAD EN EN OTRAS
UNIDADAES UNIDADES
DEL “SI” “SI”
Frecuencia Hertz Hz
S-1
Trabajo, Energía, Joule J m².kg.s-1 N.m

Cantidad de calor
Presión Pascal Pa N/m²

m-1 .kg.s-2
1.3.4.-NOMBRES Y SÍMBOLOS DE LAS UNIDADES

Las reglas generales para la escritura de los símbolos de las diferentes unidades del Sistema
Internacional de unidades de medida, se indican en la Norma Oficial Mexicana NOM-008-SCFI-
2002 “SISTEMA GENERAL DE UNIDADES DE MEDIDA”; esta norma se expide el 24 de
octubre, 2002.
Propósito de la norma:
Establecer un lenguaje común que responda a las exigencias actuales de las actividades
científicas, tecnológicas, educativas, industriales y comerciales, al alcance de todos los sectores
del país.
A continuación, se describen algunas de las reglas para la escritura de los símbolos de
las unidades:
En la tabla 20 de dicha norma “Reglas generales para la escritura de los símbolos de las
unidades del (SI)” se indica lo siguiente:
Los símbolos de las unidades deben ser expresadas en general con minúsculas, con
excepción de los símbolos que se derivan de nombres propios, en los cuales se utilizan
caracteres en mayúsculas.
Ejemplo de unidades derivadas de nombre propios:

N (Newton):
Isaac Newton (físico, filósofo, teólogo, inventor, alquimista y matemático inglés:
04 de enero 1643 – 31 de marzo, 1727).

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K (Kelvin)
Lord Kelvin. -Destacó por sus importantes trabajos en el campo de la termodinámica y la
electricidad, es especialmente conocido por haber desarrollado la escala de temperatura Kelvin.
A (Amper)
André Marie Ampere (20 de enero, 1775 – 10 de junio, 1836).
Inventó el primer telégrafo eléctrico y formuló la teoría del electromagnetismo.
No se debe colocar punto después del símbolo de la unidad

 Correcto: m s kg h
 Incorrecto: m. s. kg. h.
Los símbolos de las unidades no deben pluralizarse
 Correcto: m kg min t
 Incorrecto: mts kgs mins tons
 Correcto: 7 m 8 kg 10 min 20 t
 Incorrecto: 7 mts 8 kgs 10 mins 20 tons
El signo de multiplicación para indicar el producto de dos o más unidades debe ser de
preferencia un punto:
EL punto puede suprimirse cuando la falta de separación de los símbolos de las unidades que
integran el producto, no se preste a confusión.
Correcto: N.m o Nm
Incorrecto: mN que se confunde con un mili newton
Cuando una unidad derivada se forma por el cociente de dos unidades, se puede utilizar
una línea inclinada, una línea horizontal o bien potencias negativas.
 Correcto: m/s o ms-1
No debe utilizarse más de una línea inclinada a menos que se agregue paréntesis.
En los casos complicados deben utilizarse potencias negativas o paréntesis.
 Correcto: m/s² o ms-2
 Incorrecto: m/s/s
Los símbolos de los prefijos deben ser impresos en caracteres (rectos), sin espacio entre
el símbolo del prefijo y el símbolo de la unidad.
 Ejemplo: mN (milinewton)

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 Incorrecto: m N
Los prefijos compuestos deben evitarse.
 Correcto: 1 nm (un nanómetro)
 Incorrecto: 1 mµm
Números:
Para facilitar la lectura de números con varios dígitos, estos deben ser separados en grupos
apropiados preferentemente de tres, contando del signo decimal a la derecha y a la izquierda, los
grupos deben ser separados por un pequeño espacio, nunca con una coma, un punto, o por otro
medio.
 Ejemplo: 53 000 525
Signo decimal:
El signo decimal puede ser una coma sobre la línea (,) ó un punto (.)
Si la magnitud de un número es menor que la unidad, el signo decimal debe ser precedido por un
cero.
 Correcto: 0,9 mm ó 0.9 mm
1.3.5.-UNIDADES DERIVADAS DEL SISTEMA INTERNACIONAL (SI), QUE TIENEN NOMBRE

Y SÍMBOLO ESPECIAL.
MAGNITUD NOMBRE DE SÍMBOLO EXPRESIÓN EN EXPRESIÓN EN

LA UNIDAD UNIDADES “SI” OTRAS
“SI” DERIVADA DE BASE UNIDADES
Presión pascal Pa m-1.kg.s-2 N/m²
Trabajo. Joule J M².kg.s-2 N.m

Energía,
Cantidad de
calor
CONFERENCIA GENERAL DE PESAS Y MEDIDAS (CGPM)

La Conferencia General de Pesas y Medidas, es el órgano de la convención del metro; tiene a su
cargo tomar decisiones en materia de Metrología y en particular en lo que concierne al Sistema
Internacional de Unidades.
Fue creada por la Convención del metro en 1875; se reúne cada 4 años; las reuniones se llevan
a cabo en las instalaciones de la Oficina Internacional de Pesas y Medidas en la Ciudad de
Sévres (un suburbio de París Francia).
A continuación, se describen las actividades más relevantes que se han realizado en cada
reunión.

Abril 03, 2017
CONSECUTIVO AÑO ACTIVIDADES RELEVANTES REALIZADAS (METROLOGÍA

CIENTIFICA)
1ª 1889 Materialización del Patrón Internacional de Masa (kg) en aleación de
Platino Iridio (10%), 40 prototipos.
A México se le asigna el patrón de masa Nº 21
El cuál es un cilindro de 39 mm de diámetro y 39 mm de altura,
manufacturado en aleación de Platino Iridio (10%). Densidad de
21.5 g/cm3 a 0 ºC
1889: Valor: 1 kg + 0.063 mg
5ª 1913 Desarrollo de la escala internacional de “Temperatura”.
11ª 1960 Se redefine el metro (m) en función de la longitud de onda de la luz
(λ)
Se define la unidad de frecuencia el hercio o Hertz = 1 ciclo/s
Se asigna el símbolo oficial “SI” al sistema MKS
13ª 1967 Redefinición del segundo
14ª 1971 Definición de la mol
Se aprueba el Pascal y el Siemens
1 Pa = N/m2 = J/m3 = kg/m.s2
1 Pa = 10-5 bares = 10 barias
1 Pa = 9.86923 X 10-6 atmosferas
1 Pa =1.01971621 X 10-4 m de columna de agua.
La unidad fue nombrada en homenaje a Blaise Pascal, eminente
matemático, físico y filósofo francés.
Atmosfera.
La unidad de presión denominada atmósfera equivale a la presión
que ejerce la atmósfera terrestre al nivel del mar; esta unidad no
pertenece al “SI” y suele abreviarse “atm”. 1 atm = 101 325 Pa
corresponde a la presión de una columna de Hg de 760 mm de altura
a “0” ºC, bajo la aceleración de la gravedad 9.80665 m/s2
1 atm = 760 mm de Hg = 760 Torr
16ª 1979 Se define la Candela y el Sievert
Se permitió el uso de “l” y “L” para el litro.
17ª 1983 Redefinición del metro en función de la rapidez de la luz.
Velocidad de la luz en el vacío: 300 000 km/s
20ª 1995 Radian y Ester radián
22ª 2003 Se reafirma la validez de la coma o el punto como elemento para
indicar cifras decimales.
23ª 2007 Aclaración sobre el Kelvin; se representa con la letra “K” y nunca ºK
20 K veinte kelvin (así se debe leer).
1 K = 1/273.16 partes de la temperatura del punto triple del agua.
El punto triple del agua es aquel en el cual cohexisten en equilibrio el
estado sólido, líquido y gaseoso de una sustancia.
25ª 2014 Última reunión

Abril 03, 2017
NOTA:
LA OFICINA INTERNACIONAL DE PESAS Y MEDIDAS (BIPM), por sus siglas en francés
(BUREAU INTERNATIONAL DES POIDS ET MESURES), es el Coordinador Mundial de la
Metrología.
Verificaciones del patrón internacional de masa:

1911: 1 kg + 0.061 mg
1954: 1 kg + 0.063 mg
1987: 1 kg + 0.068 mg ± 0.0023 mg (valor con incertidumbre de la medición)

Abril 03, 2017
A CONTINUACIÓN, SE PRESENTAN ALGUNAS IMÁGENES DE LA

CONFERENCIA GENERAL DE PESAS Y MEDIDAS (CGPM).

Abril 03, 2017
SISTEMA INTERNACIONAL (S.I.)
PRIMER LOGOTIPO ACERCA DE LA CONFERENCIA GENERAL DE

PESAS Y MEDIDAS (CGPM).

Abril 03, 2017
MAGNITUDES BÁSICAS DEL SISTEMA INTERNACIONAL DE PESAS

Y MEDIDAS (CGPM)

Abril 03, 2017
A CONTINUACION SE PRESENTAN ALGUNAS IMÁGENES DEL

CENTRO NACIONAL DE METROLOGÍA (CENAM).
MAPA PARA LLEGAR AL CENTRO NACIONAL DE METROLOGÍA

(CENAM)

Abril 03, 2017
ENTRADA AL CENTRO NACIONAL DE METROLOGÍA (CENAM)
PRIMER PATRON INTERNACIONAL DE MASA (Nº 21)

Abril 03, 2017
CUIDADOS PARA MANIPULAR EL PATRÓN DE MASA (CENAM)
LOGOTIPO DE PROFECO

Abril 03, 2017
INSPECCIÓN DE BOMBA DE GASOLINERA POR MEDIO DE

MEDICION DE VOLÚMEN EN JARRAS (METROLOGÍA LEGAL)

Abril 03, 2017
GASOLINERA SANCIONADA (METROLOGÍA LEGAL)

Abril 03, 2017
SUSPENCIÓN
(METROLOGÍA LEGAL)

Abril 03, 2017
UNIDAD II
CONCEPTOS
METROLÓGICOS
BÁSICOS

Abril 03, 2017
UNIDAD II
CONCEPTOS METROLÓGICOS BÁSICOS
2.1.-METROLOGÍA
Ciencia de las mediciones y de los métodos y medios que garantizan la uniformidad y las formas
de alcanzar la precisión requerida en las mediciones.
Temas principales de los que se encarga la metrología:
Las unidades de medida de magnitudes físicas y sus sistemas.
Los patrones internacionales.
Los patrones nacionales y patrones de verificación.
Los métodos para determinar la precisión de las mediciones.
Los medios de medición, sus propiedades desde el punto de vista de su empleo
Las bases para el aseguramiento metrológico
Validación de Métodos de prueba.
Confirmación de Métodos de prueba.
Cálculo de la incertidumbre de la medición.
2.2.-EQUIPO DE MEDICIÓN
Todos los instrumentos de medición, patrones de medición, materiales de referencia, aparatos
auxiliares e instrucciones que son necesarias para llevar a cabo una medición. Este término
incluye el equipo de medición utilizado en el curso de una inspección o una prueba, así como el
usado en calibración.
EQUIPO DE MEDICIÓN PARA LA VARIABLE DE ANÁLISIS DIMENSIONAL:

Calibrador vernier
Micrómetro (Tornillo micrométrico)
Medidor de alturas
Mesa de referencia
Comparador óptico
Máquina de tres coordenadas
Medidor de redondez
Medidor de rugosidad
Reglas metálicas graduadas
Flexómetros
Cintas métricas

Abril 03, 2017
Indicadores de carátula
Medidores de espesores
Niveles
Transportador
Goniómetro
Patrones angulares
Patrones de radios
Patrones de referencia de dimensión conocida.
EQUIPO DE MEDICIÓN DE LA VARIABLE MASA

Balanzas analíticas
Balanzas granatarias
Basculas
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE LA VARIABLE VOLUMEN

Vasos de precipitados
Matraces volumétricos
Probetas graduadas
Pipetas graduadas
Buretas graduadas
Jarras metálicas calibradas (de uso para la Profeco)
EQUIPO DE MEDICIÓN DE LA VARIABLE TEMPERATURA

Termómetro de mercurio
Termómetro de Resistencia
Pirómetro de radiación
Pirómetro óptico
EQUIPO DE MEDICIÓN DE LA VARIABLE PRESIÓN

Manómetro de Bourdon
EQUIPO DE MEDICIÓN DE TORQUE

Torquímetro
EQUIPO DE MEDICIÓN DE LA VARIABLE FUERZA

Máquina Universal de Pruebas Mecánicas
Este equipo nos permite determinar las siguientes propiedades mecánicas:
 Esfuerzo en el límite elástico

 Esfuerzo de cedencia
 Esfuerzo máximo
 Esfuerzo de fractura

Abril 03, 2017
 Módulo de elasticidad (Modulo de Young)
Resistencia a la compresión
Ensayo de fatiga
EQUIPO DE MEDICIÓN DE LA VARIABLE DUREZA

Durómetro Rockwell (metales)
Durómetro Vickers (metales)
Durómetro Knoop (metales)
Durómetro Brinell (metales)
Durómetro Shore (plásticos y hules)
EQUIPO DE MEDICIÓN PARA PRUEBAS QUÍMICAS

Potenciómetro (medición de pH).
Viscosímetro (medición de viscosidad).
Espectrómetro de Emisión Óptica (análisis químico cuantitativo).
Espectrómetro de Absorción atómica (análisis químico cuantitativo).
2.3.-MAGNITUD DE INFLUENCIA.
Magnitud que no es objeto de la medición pero que influye en el valor del mensurando
(magnitud sujeta a medición) o en las indicaciones del instrumento de medición.
ejemplo: Al nivel del mar el agua hierve a 100°C y en la Ciudad de México hierve entre
94 y 95 °C. En este experimento, la magnitud de influencia es la presión atmosférica.
La temperatura a la que hierve el agua está en función directa a la presión atmosférica.

A mayor altura la presión atmosférica es menor por lo que el agua hierve a menor temperatura.
Se estima que, por cada 1000 m de altura, el punto de ebullición del agua varía 3°C.
En la cumbre de la montaña Everest, a 8850 m sobre el nivel del mar el agua hervirá a
aproximadamente a 73°C
2.3.1.-Magnitud (medible). Atributo de un fenómeno, cuerpo o sustancia que puede ser

distinguido cualitativamente y determinado cuantitativamente.
2.3.2.-Mensurando. Magnitud particular sujeta a medición.

Ejemplo: Determinación de la longitud en mm, de un remache aeronáutico.
2.4.-EXACTITUD DE LA MEDICIÓN
Es la proximidad de concordancia entre el resultado de una medición y el valor

verdadero (convencional) del mensurando.

Abril 03, 2017
Ejemplo:
Si se requiere medir la Dureza Rockwell “B” de una pieza aeronáutica en un Durómetro

Rockwell, se debe proceder de la siguiente forma:
Primeramente, se selecciona un bloque patrón de dureza Rockwell “B” con valor numérico
conocido (valor convencionalmente verdadero); supongamos que se dispone de un bloque
patrón de 90.0 +/- 1.5 HRB (88.5 A 91.5) y las lecturas obtenidas después de medir el bloque
patrón son:
Lectura 1: 90.0
Lectura 2: 88.5
Lectura 3 90.5
𝑋̅ = 90.0
Esto significa que el Durómetro Rockwell presenta una exactitud de medición
satisfactoria.
Posteriormente se procede a medir la pieza aeronáutica, realizando como mínimo tres

̅ ) y la desviación estándar (S)
mediciones para calcular el promedio ( 𝐗
Notas:
El término precisión no debe ser utilizado como exactitud

El mensurando, es la magnitud sujeta a medición.
2.5.-INCERTIDUMBRE DE LA MEDICIÓN.
Parámetro asociado al resultado de una medición, que caracteriza la dispersión de los valores
que podrían atribuirse razonablemente, al mensurando.
El parámetro puede ser, por ejemplo, una desviación estándar (o un múltiplo de esta), o la mitad
de un intervalo de confianza determinado.
La Norma Mexicana que contiene una guía para el cálculo de la incertidumbre de la medición, es
la NMX-CH-140-IMNC-2002 “Guía para la expresión de incertidumbre en las mediciones”.
Para calcular la incertidumbre de una medición, se deben considerar las incertidumbres de tipo
“A” y de tipo “B”, como a continuación se describen:
Incertidumbre tipo “A”

Es la incertidumbre calculada por medios estadísticos que describe la dispersión de una serie de
mediciones. Evalúa una componente de naturaleza aleatoria de las medidas.

Abril 03, 2017
Incertidumbre tipo “B”

Es la incertidumbre determinada a partir de informaciones adyacentes al proceso de medición
como por ejemplo incertidumbre del patrón, tipo de indicación del instrumento, temperatura
ambiente, gradientes de temperatura, entre otras.
Nota: En la unidad III de estos apuntes, se explica a detalle el concepto de incertidumbre de la

medición y se presentan algunos ejemplos.
2.6.-ERROR ABSOLUTO DE MEDICIÓN

Es el resultado numérico de una medición menos el valor verdadero del mensurando.
Nota: Puesto que un valor verdadero no puede ser determinado en la práctica se utiliza un valor
convencional. El valor convencional está indicado en el Certificado correspondiente del patrón de
referencia.
2.7.-CORRECCIÓN
Es el valor que sumado algebraicamente al resultado no corregido de una medición, compensa
un error sistemático.
Error sistemático es la media que resultaría de un número infinito de mediciones del mismo
mensurando, efectuadas bajo condiciones de repetibilidad, menos el valor verdadero del
mensurando.
2.8.-INSTRUMENTO DE MEDICIÓN
Dispositivo destinado a realizar una medición, solo o en conjunto con equipos auxiliares
2.9.-AJUSTE
Operación destinada a llevar a un instrumento de medición a un estado de funcionamiento y
exactitud adecuados para su uso.
Tal es el caso de un instrumento que se manda a calibrar y si dicho instrumento está

descalibrado, el laboratorio puede llevar a cabo un ajuste, para dejar el equipo en condiciones de
funcionamiento y exactitud. Naturalmente este ajuste representa un valor ($) adicional al costo
de calibración del equipo.
En ocasiones el ajuste lo realiza la empresa que lleva a cabo el mantenimiento preventivo o

correctivo del Instrumento de medición.
2.10.-AMPLITUD DE MEDICIÓN ESPECIFÍCADA

Conjunto de valores de un mensurando para los cuales el error del instrumento de medición se
mantiene entre límites específicos; los límites superior e inferior de la amplitud de medición
especificada son llamados algunas veces la “capacidad máxima” y la “capacidad mínima”,

Abril 03, 2017
respectivamente, en otras áreas del conocimiento, se usa el término “rango” como la diferencia
entre los valores máximo y mínimo.
Ejemplo:
En un bloque patrón de dureza se indica en su certificado: 32 +/- 1.5 HRC; luego entonces la
amplitud de medición especificada es: 30.5 – 33.5 HRC
2.11.-CONDICIONES DE REFERENCIA
Condiciones de utilización de un instrumento de medición prescritas para las pruebas de
funcionamiento, o para asegurar la validez de la comparación entre resultados de mediciones.
Las condiciones de referencia especifican generalmente “valores de referencia” o “amplitudes de
referencia” para las magnitudes de influencia que afectan un instrumento de medición.
Las condiciones de referencia se especifican en el método de prueba normalizado, por ejemplo:
En un método de prueba ASTM (AMÉRICAN SOCIETY TESTING AND MATERIALS).
En un método de prueba ISO (INTERNACIONAL ORGANIZACIÓN ESTANDARIZATION).
En un laboratorio de pruebas o un laboratorio de calibraciones, es requisito tener un Termo

higrómetro, con el cual se monitorea la temperatura y humedad relativa del laboratorio. Se
debe establecer un formato de registro para que cada 2 horas cuando menos se hagan registros
de temperatura y humedad relativa.
Ejemplo de un formato para registro de temperatura en un laboratorio de pruebas o

laboratorio de calibración:
EQUIPO: TERMOHIGRÓMETRO
IDENTIFICACIÓN: LEM-T1
FECHA DE SUPERVISIÓN:
FECHA HORA TEMPERATURA, HUMEDAD RESPONSABLE
°C RELATIVA, % (INICIALES)
06-FEB-17 8:00 21 38 AEP
10:00 22 36 AEP
12:00 24 35 AEP
14:00 25 34 AEP
16:00 25 34 AEP
18:00 22 36 AEP
CLAVE DEL FORMATO: LEM-RCA

Abril 03, 2017
2.12.-RESOLUCIÓN DE UN DISPOSITIVO INDICADOR

Expresión cuantitativa de la aptitud de un dispositivo indicador para distinguir significativamente
valores adyacentes de la magnitud indicada.
Ejemplo:
Un Flexómetro tiene una resolución de 1 mm
El comparador óptico del laboratorio de ensaye de materiales tiene una resolución de 0.01 mm
para medir longitud y para medir ángulos, es de 5 minutos (0.083°)
Un Comparador óptico de tecnología más reciente, tiene una resolución de 0.001 mm para medir
longitudes y de 0.01° para medir ángulos ver página 426 Catálogo Mitutoyo 2017.
2.13.-ESTABILIDAD
Es la aptitud de un instrumento de medición para conservar constantes sus características
metrológicas.
Para evaluar la estabilidad de un instrumento de medición, es necesario llevar a cabo un
programa de verificación semanal, mensual, trimestral, semestral o anual, utilizando un
patrón de referencia.
2.14.-DERIVA
Variación lenta con el tiempo de una característica metrológica de un instrumento de medición.
Para determinar la deriva de un instrumento de medición, es necesario llevar a cabo un

programa de verificación semanal, mensual, trimestral, semestral o anual, utilizando un patrón de
referencia.
2.15.-ERROR MÁXIMO TOLERADO DE UN INSTRUMENTO DE MEDICIÓN (EMT)

Valor extremo del error tolerado por especificaciones, reglamentos, etc., para un instrumento de
medición.
2.16.-MEDICIÓN
Conjunto de operaciones que tienen por objeto determinar el valor de una magnitud.
Magnitud (medible)
Atributo de un fenómeno, cuerpo o substancia que puede ser cualitativamente distinguido y
determinado cuantitativamente.
2.17.-ERROR DE PARALAJE
Valor numérico de error de una magnitud medida, provocado por una posición incorrecta del
operador al tomar la lectura de un instrumento de medición.
Ejemplo:
Al tomar la lectura en una pipeta, la vista del analista dirigido hacia el menisco del líquido, debe
estar a aproximadamente 90º con respecto al eje de la pipeta

Abril 03, 2017
2.18.-PATRÓN DE MEDICIÓN
Medida materializada, instrumento de medición, material de referencia o sistema destinado a
definir, realizar, conservar o reproducir una unidad, o uno o más valores de una cantidad para
transmitirlas, por comparación, a otros instrumentos de medición.
Ejemplo:
Patrón de masa de 1 kg
Resistencia patrón de 100 homs
2.19.-MATERIAL DE REFERENCIA
Un material o una substancia, de los cuales una o más propiedades están suficientemente bien
establecidas para ser usadas en la calibración de un aparato, en la evaluación de un método de
medición o para asignar valores a parámetros característicos de materiales.
Bloque patrón de dureza de 62.9 +/- 1,0 HRC
Solución búfer con pH de 7,0 +/- 0,1
2.19.1.- MATERIAL DE REFERENCIA CERTIFICADO.

Material de referencia acompañado de un certificado cuyo (s) valor (s) de la (s) propiedad es
(son) certificado(s) por un procedimiento que establece su trazabilidad a una realización exacta
de la unidad en la cual los valores de propiedad son expresados y para la cual cada valor
certificado está acompañado de una incertidumbre con un nivel de confianza indicado.
2.20.-PATRÓN INTERNACIONAL DE MEDICIÓN

Patrón reconocido por acuerdo internacional, como base internacional para fijar el valor de todos
los otros patrones de la magnitud considerada.
2.21.-PATRÓN NACIONAL DE MEDICIÓN

Patrón reconocido mediante una decisión nacional oficial para servir, en un país como base para
fijar los valores de todos los otros patrones de la magnitud considerada.
Nota: el patrón nacional en un país es frecuentemente un “Patrón primario.
PATRÓN SECUNDARIO. Patrón cuyo valor establecido por comparación con un patrón primario
de la misma magnitud.
2.22.-TRAZABILIDAD
La propiedad del resultado de una medición por la cual ella puede ser relacionada a patrones de
medición apropiados, generalmente patrones internacionales o nacionales, a través de una
cadena ininterrumpida de comparaciones.
Nota: la cadena ininterrumpida de comparaciones, es llamada trazabilidad.

Abril 03, 2017
2.23.-CALIBRACIÓN.
Conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones especificadas, la relación entre los
valores indicados por un instrumento de medición o un sistema de medición, o los valores
representados por una medida materializada o un material de referencia y los valores
correspondientes de una cantidad obtenida por un patrón de referencia.
El resultado de una calibración permite estimar los errores de indicación del instrumento de
medición o de la medida materializada.
Una calibración puede también determinar otras propiedades metrológicas.
NOTAS:
 Calificación. -Se aplica cuando se califica un horno (no se calibra).

 Caracterización. - Se aplica cuando se realiza análisis dimensional a un dispositivo de
control de calidad y se compara contra las especificaciones de una norma (no se calibra
y tampoco se puede ajustar.
PARA EVITAR ALTOS COSTOS POR SERVICIO DE CALIBRACIÓN A UN EQUIPO O

INSTRUMENTO DE MEDICIÓN, SE RECOMIENDA SELECCIONAR LOS PUNTOS DE
INTERES DE LA ESCALA, O LOS PUNTOS ALTERNOS QUE CUBRAN TODA LA ESCALA
GRADUADA.
EJEMPLOS:
INSTRUMENTO PUNTOS A CALIBRAR

TERMÓMETRO DE 0 A 200 ºC 0, 25, 50, 75 100, 150, 200
FLÉXOMETRO DE 5 m 0, 50, 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450,
500 (cm)
TERMINOLOGÍA ADICIONAL:
VERIFICACIÓN: Proceso de medición para verificar el estado de calibración de un instrumento

de medición, de cualquier mensurando.
COMPARACIÓN: actividad que consiste en comparar el promedio de mediciones efectuadas de

un mensurando contra el valor verdadero de dicho mensurando (material de referencia).
CERTIFICACIÓN. Proceso de acreditamiento conforme a una normatividad nacional o

internacional, otorgada por una Institución reconocida.
PRINCIPIO DE MEDICIÓN

Abril 03, 2017
Base científica de medición.

Ejemplo: El efecto termoeléctrico utilizado para la medición de la temperatura.
MÉTODO DE MEDICIÓN
Secuencia lógica de las operaciones, descritas específicamente usadas en la ejecución de las
mediciones.
REPETIBILIDAD DE LOS RESULTADOS DE MEDICIONES
Grado de concordancia entre los resultados de mediciones sucesivas de un mismo mensurando
efectuadas bajo las mismas condiciones de medición.; estas condiciones son denominadas
condiciones de repetibilidad e incluyen:
-Mismo procedimiento de medición
-Mismo analista
-Mismo instrumento de medición
-Mismo lugar
-Repeticiones en corto espacio de tiempo
Nota: La repetibilidad se puede expresar cuantitativamente en función de las características de

dispersión de los resultados.
REPRODUCIBILIDAD DE LOS RESULTADOS DE MEDICIONES

Grado de concordancia entre los resultados de mediciones de un mismo mensurando efectuadas
bajo diferentes condiciones de medición.
Las condiciones que se pueden alterar son:
-Principio de medición.
-Método de medición
-Analista
-Instrumento de medición
-Lugar
-Condiciones de utilización
-Tiempo
Nota: La reproducibilidad puede ser expresada cuantitativamente en función de las
características de dispersión de los resultados.
ERROR DE MEDICIÓN. Resultado de un mensurando menos un valor verdadero del

mensurando.
NOTA: Puesto que un valor verdadero no puede ser determinado en la práctica se utiliza un
valor convencionalmente verdadero.
ERROR RELATIVO.
Error de medición dividido por un valor verdadero del objeto de medición.
ERROR ALEATORIO.

Abril 03, 2017
Resultado de una medición menos la media que resultaría de un número infinito de mediciones
del mismo mensurando, efectuadas bajo condiciones de respetabilidad.
ERROR SISTEMÁTICO. Media que resultaría de un número infinito de mediciones del mismo
mensurando, efectuadas estas en condiciones de repetibilidad, menos un valor verdadero del
mensurando.
Notas:
El error aleatorio es igual al error menos el error sistemático.
Dado que apenas un número finito de mediciones puede ser hecho, es posible determinar
apenas una estimación del error aleatorio.
TRANSDUCTOR DE MEDICIÓN. Dispositivo que hace corresponder a una magnitud de entrada,

una magnitud de salida, según una ley determinada:
Ejemplos:
(a) Termopar
(b) Transformador de corriente
(c) Galga extensiométrica
(d) Electrodo de pH
SENSOR. Elemento de un instrumento de medición o de cadena de medición que está

directamente afectado por el mensurando.
Ejemplos:
(a) Soldadura de medición de un termómetro termoeléctrico.

(b) Rotor de un medidor de flujo de turbina.
(c) Tubo de Bourdon de un manómetro.
(d) Flotador de un instrumento de medición de nivel.
(e) Fotocelda de un Espectrofotómetro.
DETECTOR. Dispositivo o sustancia que indica la presencia de un fenómeno, sin que

necesariamente proporcione un valor de una magnitud asociada.
Ejemplos:
(a) Detector de fuga de halógeno.

(b) Papel tornasol
CARACTERÍSTICA DE RESPUESTA.
Relación entre una señal de entrada y la respuesta correspondiente, dentro de condiciones
definidas
Ejemplo:

Abril 03, 2017
 Fuerza electromotriz de un termopar en función de la temperatura.
Notas:
1.-Se puede expresar la relación bajo la forma de una ecuación matemática, de una tabla
numérica o de una gráfica.
2.-Cuando la señal de entrada varía en función del tiempo, la función de transferencia
(coeficiente de la transformada de Laplace de la señal de salida entre la transformada de
Laplace de la señal de entrada) es una forma de la característica de transferencia.
SENSIBILIDAD. Coeficiente del incremento de la respuesta de un instrumento de medición entre

el incremento correspondiente de la señal de entrada.
Nota:
 El valor de la sensibilidad puede depender del valor de la señal de entrada.
FIDELIDAD DE UN INSTRUMENTO DE MEDICIÓN.

Aptitud de un instrumento de medición para dar indicaciones muy cercanas en el momento de la
aplicación repetida del mismo mensurando, en las mismas condiciones de medición.

Abril 03, 2017
UNIDAD III
EQUIPO DE
MEDICIÓN DE
DIMENSIONES

Abril 03, 2017
3.1.-MEDICIÓN LINEAL
Para conocer las dimensiones de una longitud, es necesario delimitarla; la forma de hacerlo es
asignando dos puntos; un punto inicial (punto de referencia) y un punto final (punto de medición).
Existe una gran diversidad de instrumentos y equipos para llevar a cabo una medición lineal, a
continuación, se relacionan dichos instrumentos y equipos:
Flexómetro
Regla metálica graduada
Cinta métrica
Calibrador vernier analógico
Calibrador vernier electro digital.
Micrómetro analógico
Micrómetro digital.
Indicador de carátula analógico y digital
Medidor de alturas analógico y digital.
Comparador óptico
Máquina de tres coordenadas
FLEXÓMETROS. -
Son instrumentos de medición fabricados de acero con graduación en pulgadas y en cm; se
fabrican de 1 m, 3 m, 5 m y hasta de 10 m
La resolución en pulgadas es de 1/16” y de 1mm
Se recomienda su calibración con una frecuencia de cada dos años.
IMAGEN DE UN FLEXÓMETRO DE 10 m

Abril 03, 2017
IMAGEN DE UN FLEXÓMETRO DE 8 m

Abril 03, 2017
REGLA METÁLICA GRADUADA

Con resolución de 1 mm y 0.5 mm
IMÁGENES DE REGLAS METÁLICAS GRADUADAS

Abril 03, 2017
CINTA MÉTRICA
Las cintas métricas normalmente se utilizan para longitudes de hasta 50 m
La medición es realizada desde un punto inicial fijo sobre la escala que está alineada con un
extremo de la distancia por medir, la graduación que corresponda al otro extremo proporcionará
la longitud; la escala consiste de una serie de graduaciones uniformemente espaciadas que
representan submúltiplos de la unidad de longitud.
IMAGEN DE UNA CINTA MÉTRICA DE 50 m

Abril 03, 2017
IMAGEN DE UNA CINTA MÉTRICA DE PLÁSTICO FLEXIBLE

Abril 03, 2017
CALIBRADOR VERNIER ANALÓGICO

Petrus Nonius fue un matemático portugués quien inventó la escala vernier y el francés Pierre
Vernier fue quien la perfeccionó.
Con este instrumento se pueden hacer mediciones exteriores, interiores, profundidades,
longitudes y altura de peldaños.
El vernier es una escala auxiliar que se desliza a lo largo de una escala principal; para lograr lo
anterior, una escala vernier está graduada en un número de divisiones iguales en la misma
longitud que n-1 divisiones de la escala principal; ambas escalas están marcadas en la misma
dirección.
PARTES PRINCIPALES DE UN CALIBRADOR VERNIER ANALÓGICO

Abril 03, 2017
CALIBRADOR VERNIER ELECTRODIGITAL

El calibrador electro digital utiliza un sistema de detección de desplazamiento tipo capacitancia y
es casi del mismo tamaño y peso que el calibrador vernier analógico.
En la actualidad estos calibradores se usan extensamente debido a su fácil lectura y operación;
además de eliminar por completo el error de paralaje.
PARTES PRINCIPALES DE UN CALIBRADOR VERNIER DIGITAL DE 6 PULGADAS
Precauciones durante el uso de un calibrador Vernier:
Elimine polvo y rebabas de la pieza a medir antes de tomar la medición.

Al medir mover lentamente el cursor mientras presiona con suavidad el botón para el
pulgar contra el brazo principal.
Nunca trate de medir una pieza que esté en movimiento.
Después de utilizar un calibrador, límpielo, y guárdelo con las puntas de medición
ligeramente separadas.
Se recomienda su calibración con una frecuencia de cada dos años; pero si el instrumento es de
uso diario durante las 8 horas de trabajo, entonces la frecuencia si es recomendable que sea
anual.

Abril 03, 2017
MICRÓMETRO ANALÓGICO
El micrómetro es un instrumento de medición que mide el desplazamiento del husillo cuando
éste es movido mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor
en el movimiento lineal del husillo. El desplazamiento de éste lo amplifica la rotación del tornillo y
el diámetro del tambor. Las graduaciones alrededor de la circunferencia del tambor permiten leer
un cambio pequeño en la posición del husillo.
La resolución es de 0.01 mm, de 0.001 pulgadas y hasta de 0.0001 pulgadas.
Para verificar si el micrómetro está ajustado a “cero”, limpie las caras de medición del husillo y
del tope fijo con un pedazo de gamuza o tela limpia, libre de hilachas. Aplique una fuerza de
medición entre las caras de medición del husillo y del tope fijo regulando la fuerza con el
trinquete (tres vueltas) y revise si la línea “cero” del tambor coincide con la línea de referencia en
el punto “cero”. Si las líneas no coinciden, ajuste el “cero”, colocando un extremo de la llave de
ajuste en el orificio del cilindro y gire este de acuerdo con la desviación observada hasta que la
línea de referencia del cilindro coincida con la línea cero del tambor.
PARTES PRINCIPALES DE UN MICRÓMETRO ANALÓGICO

Abril 03, 2017
MICRÓMETRO ANALÓGICO CON RESOLUCIÓN DE 0.01 mm
SISTEMA DE MEDICIÓN PARA UN MICRÓMETRO ANALÓGICO
1-Lectura de mm enteros parte superior de la escala horizontal = 19.0

2.-Lectura del medio mm parte inferior de la escala horizontal = 0.5
3.-Lectura del tambor (cada división = 0.01 mm) = 0.18
Lectura final: = 19.68 mm

Abril 03, 2017
SISTEMA DE MEDICIÓN PARA UN MICRÓMETRO ANALÓGICO
1- Lectura de mm enteros parte superior de la escala horizontal = 5.0

2.-Lectura del medio mm parte inferior de la escala horizontal = 0.5
3.-Lectura del tambor (cada división = 0.01 mm) = 0.28
Lectura final: = 5.78 mm
PRINCIPIO DE ABBE
Ernst Abbe manifestó que “la máxima exactitud puede obtenerse únicamente cuando el eje del
instrumento está alineado con el eje de la pieza que está siendo medida”

Abril 03, 2017
MICRÓMETRO DIGITAL
Es un instrumento que convierte datos análogos en digitales.
Los micrómetros con lectura digital que proporcionan lecturas directas utilizan un contador
mecánico o electrónico.
El micrómetro con contador mecánico normalmente proporciona lecturas con resolución de 0.01
mm
Los micrómetros electrónicos detectan el desplazamiento del husillo con un codificador rotatorio
y proporcionan lecturas con resolución de 0.001 mm
MICRÓMETRO DIGITAL

Abril 03, 2017
INDICADOR DE CARÁTULA ANALÓGICO

Los indicadores de carátula son instrumentos ampliamente utilizados para realizar mediciones;
en ellos un pequeño desplazamiento del husillo es amplificado mediante un tren de engranes
para mover en forma angular una aguja indicadora sobre la carátula del dispositivo; la aguja
girará desde una hasta varias decenas de vueltas, lo que depende del tipo de indicador.
La resolución de este instrumento de medición es de 0.001 mm y 0.001 pulgada.
La siguiente figura muestra los componentes externos de un indicador de carátula:
PARTES PRINCIPALES DE UN INDICADOR DE CARÁTULA ANALÓGICO

Abril 03, 2017
SISTEMA DE MEDICIÓN EN UN INDICADOR DE CARÁTULA

ANALÓGICO

Abril 03, 2017
IMAGEN DE UN INDICADOR DE CARÁTULA ANALÓGICO CON RESOLUCIÓN DE 0.01 mm
IMAGEN DE UN INDICADOR DE CARÁTULA DIGITAL CON RESOLUCIÓN DE 0.001

PULGADAS

Abril 03, 2017
MEDIDOR DE ALTURAS
El medidor de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las diferencias de altura
entre planos a diferentes niveles. El medidor de altura, creado por medio de la combinación de
una escala principal con un vernier para realizar mediciones rápidas y exactas, cuenta con un
solo palpador (trazador) y la superficie sobre la cual descansa es generalmente una superficie de
granito la cual actúa como plano de referencia para realizar las mediciones.
Actualmente los medidores de altura se clasifican en los siguientes cuatro tipos, según su
sistema de lectura.
 Con vernier
 Con carátula
 Electro digital
Las resoluciones (legibilidades) más comunes de los medidores de altura son 0.02 mm para el
sistema métrico (SI) y 0.001 pulgadas para el sistema inglés. Algunos medidores de altura tienen
ambas graduaciones

Abril 03, 2017
MEDIDOR DE ALTURAS ANALÓGICO

Abril 03, 2017
DETERMINACIÓN DE ALTURAS DE UNA PIEZA MAQUINADA CON MEDIDOR DE

ALTURAS DIGITAL Y EN MESA DE REFERENCIA

Abril 03, 2017
COMPARADOR ÒPTICO
Un comparador óptico o proyector de perfiles es un instrumento que
permite medir piezas pequeñas mediante una imagen amplificada de la
pieza que se coloca sobre la platina del equipo.
Al colocar la pieza entre la luz que produce la lámpara del equipo y el lente
amplificador, se proyecta el perfil de la pieza en la pantalla goniométrica, la
cual tiene trazado el eje “X” y el eje “Y”, posteriormente se ubica la pieza
con los puntos de referencia necesarios para proceder a la medición en
unidades de mm ó pulgadas.
La pantalla goniométrica tiene trazado en su contorno una graduación en

grados con resolución de una unidad de grado que va de cero a 360 grados
y un vernier con resolución de 5 minutos; este sistema permite medir
ángulos.
Para medir radios de curvatura se utiliza una plantilla de acetato con

círculos concéntricos con resolución de 1 mm; la plantilla se coloca sobre la
pantalla goniométrica de tal forma que coincidan los ejes de la plantilla con
los ejes de la pantalla goniométrica del equipo; posteriormente se hace
coincidir el perfil del radio de la pieza con el circulo correspondiente de la
plantilla, se registra la lectura y se divide entre el valor del lente de
proyección; por ejemplo si la lectura fue de 17 mm, y el lente de proyección
instalado es 10x, se divide 17 entre 10, obteniendo como resultado 1.7 mm
de radio de curvatura.
El equipo también está habilitado para proyectar superficies; para habilitar

esta función se apaga la luz de la pantalla goniométrica y se enciende la luz
de las mangueras metálicas las cuales se acercan a la superficie de la pieza
para proyectar la imagen.
En resumen, con un comparador óptico podemos medir:

Longitudes
Pasos de rosca
Diámetros externos
Diámetros internos
Ángulos
Radios de curvatura
Inspección de superficies.

Abril 03, 2017
PARTES PRINCIPALES DE UN COMPARADOR ÓPTICO

Abril 03, 2017
IMAGEN DE UN COMPARADOR ÓPTICO DIGITAL DE ILUMINACIÓN

HORIZONTAL

Abril 03, 2017
PARTES PRINCIPALES DE UN COMPARADOR ÓPTICO DIGITAL

Abril 03, 2017
MÁQUINA DE MEDICIÓN POR COORDENADA (CMM) O MÁQUINA DE MEDICIÓN

TRIDIMENSIONAL
CMM= COORDINATE – MEASURING MACHINE
Las máquinas de medición por coordenadas se componen de cuatro elementos:
1.-Estructura mecánica de alta precisión: Una unidad de operación que se controla de forma
automática o digital. Esta unidad puede situar el elemento sensorial en cualquier punto dentro de
su volumen de trabajo de un modo repetible.
2.-Manejo de datos y Sistema de Control: Sistema informático, normalmente con una

arquitectura distribuida para controlar las actividades dinámicas de CMM y para la toma de
datos.
3.-Software CMM: es el Sistema operativo de la CMM, permite controlar la dinámica, la

programación y la comunicación entre la CMM y el exterior. A una CMM se le pueden introducir
paquetes de aplicaciones de Software específicas como es la medición de engranajes, alabes de
turbina, etc.
4.-Sensores: Sofisticados elementos mecánico-electrónicos u ópticos – electrónicos que

registran las coordenadas de los puntos de superficie de la pieza que se tiene que medir. El
sensor puede entrar en contacto con la pieza (palpador) o no (sensor de medición sin contacto).
La estructura mecánica de una máquina de medición `por coordenadas es, en la mayoría de los
casos, la representación física de un “Sistema de referencia cartesiana” en el que cada uno de
los ejes representa uno de los ejes “X”, “Y” y “Z” del propio Sistema de referencia. Cada eje se
puede mover con relación a los otros y se centran en una regla de modo que en cualquier
momento se puede observar su posición respecto al origen del Sistema de referencia. Si el
origen es el mismo para los tres ejes y un punto se describe según su origen, la posición de este
punto en el espacio se puede saber en tiempo real según el valor de las tres coordenadas X, Y y
Z indicadas por las reglas de los tres ejes de la máquina. Además, si el punto corresponde a un
punto característico del sensor, por ejemplo, el centro de la bola del palpador, entonces se puede
saber la posición del sensor en el espacio y se puede registrar en cualquier momento con la
expresión X (valor), Y (valor) y Z (valor).
En un sensor táctil la punta está normalmente formada por una esfera de material duro con un
nivel muy bajo de error. En las mediciones táctiles la punta del sensor entra en contacto con la
pieza que se tiene que medir para detectar la posición del punto que se ha tomado.
Las máquinas de medición por coordenadas (MMC) son instrumentos que sirven para realizar
mediciones dimensionales de objetos de forma simple o compleja.
Básicamente las MMC miden puntos en el espacio y es importante la existencia de un origen
para poder determinar la posición.

Abril 03, 2017
Es un instrumento de medición directa que utiliza un puntero o “palpador” físico con el que el
operador puede ir tocando el objeto y enviando coordenadas a un fichero de dibujo. El puntero
puede ir unido al Sistema de registro de Coordenadas mediante un brazo o codificador, o puede
ser localizado y trazado por un Sistema óptico (hay Sistemas que utilizan video aunque los más
comunes y eficientes son los rastreadores basados en “láser – trackers).
Con esta máquina se puede medir:
Distancias
Posiciones relativas
Ángulos
Formas
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
 Registro de una pieza

 Se asigna a cada punto las coordenadas 1, 2 y 3 referidas a un sistema de coordenadas
en 3D (origen común).
 Vinculación numérica de las coordenadas asignadas a los puntos, con una geometría
espacial completa de la pieza, a través de un software de medición.
 La medición de los patrones se efectúa mediante la ejecución de programas de control
numérico CNC para su automatización; el CNC puede ser complementado con sistemas
CAD
VENTAJAS
 Menor influencia del operador en el resultado final de la medida

 Mejor repetibilidad y reproducibilidad
 Mejor tratamiento estadístico de los resultados obtenidos
 Reducción de costes económicos
 Menos tiempo de calibración.
CALIBRACIÓN:
Para la calibración de las máquinas de coordenadas existen diversos métodos tales como:
Los basados en la utilización de bloques patrón.

A partir de columnas de bloques patrón escalonados

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IMÁGENES DE MÁQUINAS DE TRES COORDENADAS
ANALISIS DIMENSIONAL DE UN MOTOR CON MÁQUINA DE TRES COORDENADAS

Abril 03, 2017
ANALISIS DIMENSIONAL DE PIEZA MAQUINADA DE GRAN TAMAÑO

Abril 03, 2017
ANALISIS DIMENSIONAL DE UN AUTOMÓVIL CON MÁQUINA DE TRES COORDENADAS

Abril 03, 2017
ANALISIS DIMENSIONAL DE PIEZA MAQUINADA DE GRAN TAMAÑO CON MÁQUINA DE

TRES COORDENADAS

Abril 03, 2017
MESA DE REFERENCIA.
Se fabrican de granito y de hierro fundido.
Las mesas de granito son dos veces más duras que las de hierro fundido y no sufren cambios en
dimensión debido a variación de temperatura y operan sin problemas de corrosión; además
operan sin problemas al usar materiales magnéticos.
3.2.-MEDICIÓN DE ÁNGULO
Para medir ángulos se dispone de los siguientes instrumentos de medición:
Comparador óptico
Transportador
Goniómetro
Patrones angulares
COMPARADOR ÓPTICO. - Cuando la pieza es de dimensiones adecuadas para proyectarla en

la pantalla gonio-métrica del equipo, se pueden medir ángulos cuyos resultados se expresan en
grados y minutos. La resolución depende del modelo del comparador óptico.
EN el caso del equipo que se tiene en el Laboratorio de Ensaye de Materiales ESIME
TICOMÁN, la resolución es de 5 minutos.
GONIÓMETRO. -El goniómetro tiene un círculo graduado en unidades de grados enteros y un

vernier con graduaciones cada 5 minutos. La exactitud de la medición dependerá de que tan
adecuado sea el contacto de las superficies del ángulo con las partes del goniómetro.
Con un Goniómetro también se puede medir la perpendicularidad de una pieza, para lo cual la
pieza se coloca en una mesa de referencia (mesa de planitud), se asienta la regla fija del
Goniómetro y se apoya la regla móvil sobre la pieza; en seguida se toma la lectura.
Para tomar la lectura la referencia es el cero “0” del vernier, con el cual se tiene la primera
lectura en grados enteros; por ejemplo, si el cero del vernier coincide con 74, la lectura será de
74 grados; pero si el cero “0” casi llega al 74, entonces se tendrá la primer lectura de 73° y algo
más; ese algo se va leer en el vernier revisando que línea del vernier coincide con alguna
graduación del dial externo, para le lectura considerar que el vernier está graduado en 5 minutos
(0, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60)

Abril 03, 2017
IMAGEN DE UN GONIÓMETRO
PATRONES ANGULARES. -Cuando es necesario posicionar una pieza en un ángulo

determinado para inspeccionarla, pueden utilizarse patrones angulares los cuales tienen cierta
similitud con los bloques patrón, ya que pueden adherirse unos con otros para formar en este
caso el ángulo deseado.
3.3.-LONGITUD COMPARATIVA
En un proceso de calibración de un equipo, se hace un análisis comparativo entre las longitudes
de los bloques patrón contra los valores obtenidos del proceso de medición, considerando las
tolerancias bilaterales de cada material de referencia.
3.4.-RECTITUD
Es una tolerancia geométrica de forma cuyo símbolo es (-)
3.5.-PLANITUD
Es una tolerancia geométrica de forma cuyo símbolo es ( )
La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos a una distancia “t” uno del otro.
3.6.-REDONDEZ
Es una tolerancia geométrica de forma cuyo símbolo es ( )
Las máquinas de medición de redondez se clasifican en:
 Tipo palpador rotatorio

Abril 03, 2017
 Tipo mesa rotatoria
MÁQUINA DE MEDICIÓN DE REDONDEZ TIPO PALPADOR ROTATORIO. -

El husillo está soportado por una estructura muy rígida y la pieza a medir se apoya sobre una
mesa independiente, de esta forma, la posición, forma y peso de la pieza a medir, respecto al
husillo no afecta la exactitud de la medición, es decir el husillo de este tipo de máquina solo
soporta el peso del palpador.
MÁQUINA DE MEDICIÓN DE REDONDEZ TIPO MESA ROTATORIA. -

El husillo soporta el peso de la pieza a medir, por ello el peso está limitado a la capacidad del
husillo; por otro lado, la pieza a medir gira sobre el husillo. el giro del husillo se ve afectado si el
peso no está centrado con el eje de giro del husillo, por ello las piezas de geometría compleja o
no simétricas representan un problema para su medición, pues al tener un peso excéntrico sobre
la mesa que gira, esta oscilará respecto a la dirección a donde se encuentre el peso,
ocasionando una deformación en las variaciones de radio medidas.
Palpadores:
Existen diferentes tipos de Palpadores:cv
 Esféricos
 Toroidales
 Cilíndricos
Cada uno de ellos es adecuado para ciertas aplicaciones.

Antes de iniciar la medición se debe precisar si la rugosidad de la pieza es un parámetro de
importancia en la medición no debe usarse uno del tipo cilíndrico; sin embargo, si la forma es el
parámetro de mayor importancia, un palpador de radio grande debe utilizarse.

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IMÁGENES DE MEDIDORES DE REDONDEZ

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3.7.-PERFIL
El perfil de una pieza cualquiera se puede proyectar en un sistema de dos coordenadas tal como
un comparador óptico; de esta forma con puntos de referencia se puede evaluar dicho perfil.
3.8.-“PASA” “NO PASA”

Cuando se fabrican piezas a gran escala, se utilizan los calibradores de límites:
“pasa” “no pasa”
Pasa = Go
No pasa = Not to go
Ejemplo:
Las mangueras de plástico se fabrican por un proceso llamado “Extrusión” y para controlar en
proceso el diámetro interno, se diseña un calibrador “pasa” “no pasa” manufacturado de metal en
forma cónica con la zona marcada como “pasa” y zona marcada como “no pasa”; de esta forma
el operador introduce el dispositivo para verificar el cumplimiento del producto; si el producto está
fuera de tolerancia, el jefe de control de calidad, de inmediato avisa al jefe de producción para
que se hagan los ajustes correspondientes y se continúe con la producción.
3.9.-RUGOSIDAD
Cualquier superficie por más perfecta que parezca presentará irregularidades que se generan
durante el proceso de fabricación.

Abril 03, 2017
Las irregularidades mayores son defectos de forma que se asocian a la variación en tamaño de
una pieza, parelelismo entre superficies, planitud de una superficie o conicidad, redondez y
cilindricidad.
Las irregularidades menores (microgeométricas) son la ondulación y la rugosidad.
La ondulación puede resultar de factores tales como flexión de la pieza durante el maquinado,
falta de homogeneidad del material, liberación de esfuerzos residuales, deformaciones por
tratamientos térmicos, vibraciones, etc. La rugosidad resulta del elemento que produce el
proceso de maquinado, herramienta de corte o piedra rectificadora.
Debido a que los procesos no permanecen constantes es necesario realizar un proceso de
medición entre la manufactura y el uso de la pieza.
En el proceso de medición se detectan todas las desviaciones respecto de las especificaciones
de diseño del componente que pueden afectar su funcionamiento.
Hasta ahora tenemos una idea vaga para identificar el acabado superficial entre rugoso y liso,
pero esto es una descripción insuficiente, por lo que ahora necesitamos determinar lo que
entendemos por el término “rugosidad”.
Consideremos una superficie teórica plana y perfectamente lisa de 150 mm de longitud; si esta
tiene una cavidad de 15 µm de profundidad en el centro, decimos que esto es liso, pero
ligeramente curvado; si el espaciamiento de los puntos altos fueran partidos por la mitad esto no
cambiaría nuestra opinión de la superficie seguiría siendo lisa pero curvada; sin embargo, si el
espaciamiento sigue reduciéndose la superficie no se verá lisa, describiéndose como ondulada.
Reduciéndose aún más el espaciamiento, las ondas (irregularidades) estarán tan cerca que el
ojo humano no podrá identificar picos individuales; esta superficie podrá ser descrita como plana
pero rugosa.
De esta forma, una superficie que tiene la misma altura (15 µm) de sus irregularidades puede
ser curvada, ondulada o rugosa dependiendo del espaciamiento de estas irregularidades. la
curvatura es una característica de forma y aunque frecuentemente se mide con el mismo
instrumento, no se considera como parte del acabado superficial.
Las dos características restantes (rugosidad y ondulación) juntas constituyen la textura de una
superficie. En algunas ocasiones la rugosidad y la ondulación son llamadas la textura primaria y
secundaria, respectivamente.

Abril 03, 2017
IMÁGENES DE MEDIDORES DE RUGOSIDAD
3.10.-TOLERANCIAS UNILATERALES Y BILATERALES

Este tipo de tolerancias, se establecen porque no es posible fabricar las partes con un tamaño
exacto ni tampoco es económicamente factible; por lo anterior es necesario que se tolere alguna
desviación del tamaño teórico exacto deseado de una parte; a esta desviación se le llama
“variación permisible en una dimensión”.
EJEMPLO DE UNA ESPECIFICACIÓN PARA UN DIÁMETRO DE UNA BARRA METÁLICA:
 Tolerancia bilateral: 40,0 mm +/- 0.10
 Tolerancia unilateral: 40.0 mm + 0.10 - 0.00
 Límites de fabricación: 39.90 – 40.10

Abril 03, 2017
3.11.-BLOQUES PATRÓN
Son piezas metálicas de dimensiones definidas que se usan para:
 calibración de los instrumentos de medición.
 verificación de los instrumentos de medición.
Acabado de las caras de medición:

Las caras de medición de los bloques patrón son tratadas térmicamente (templadas y
revenidas), rectificadas y pulidas para darles su planitud.
 Existen cuatro grados de bloques patrón:
 Grado 00, grado 0, grado 1 y grado 2
 Grado 00 y grado 0 (0,06 µm acabado de superficie)
 Grado 1 y 2 (0,08 µm acabado de superficie)
Estabilización de los bloques patrón

Requerimientos importantes:
 Que el tamaño no cambie.
 El tratamiento térmico debe ser bien hecho (sin austenita retenida).
 Dureza (el material debe ser tan duro como sea posible para que el bloque patrón no
sea rayado por otros materiales); una dureza mayor a 800 Hv se requiere (800 Hv = 64
HRC).
MANEJO DE LOS BLOQUES PATRÓN Y RECOMENDACIONES PARA SU USO:
Para el manejo de los bloques patrón se requiere lo siguiente:
 paño de franela para quitar el aceite anti-oxidante
 disolvente para quitar el aceite anti-oxidante

Abril 03, 2017
JUEGO DE BLOQUES PATRÓN CON DIMENSIONES, mm
3.12.-PERNO PATRÓN CILÍNDRICO

Accesorio que se utiliza como material de referencia para propósitos de medición de redondez;
deberán realizarse varias mediciones a diferentes alturas para determinar el promedio.
3.13.-ESTIMACIÓN DE LA INCERTIDUMBRE DE UNA MEDICIÓN.

En un mercado globalizado, la medición puede efectuarse en un país y utilizarse el resultado en
otro. En consecuencia, vale la pena lograr la universalización del procedimiento de cuantificación
de las incertidumbres en los resultados de mediciones.
La incertidumbre se debe estimar debido a las imperfecciones en la aplicación del proceso global
de obtención de los valores de los mensurados.
La norma NMX-CH-140:1996 IMNC “Guía para la expresión de incertidumbre en las
mediciones” es una guía para obtener una evaluación congruente de la incertidumbre que
puede asociarse a los valores de los resultados de mediciones para confirmación metrológica y
para pruebas.

Abril 03, 2017
A continuación, se describe un resumen de dicha norma:

ALCANCE. -
Esta guía establece reglas generales para la evaluación y la expresión de incertidumbres en la
medición.
Esta guía trata principalmente, de la expresión de incertidumbres en la medición de una
magnitud física bien definida del mensurando.
Esta guía proporciona reglas generales para evaluar y expresar la incertidumbre en la medición.
DEFINICIONES.
Términos generales sobre metrología.
La norma NMX-Z-055-IMNC “Metrología –Vocabulario de términos fundamentales y generales”,
es la norma en la cual se da la definición de los principales términos de Metrología.
INCERTIDUMBRE. -
La palabra incertidumbre significa duda y por lo tanto, en un sentido más amplio “incertidumbre
de medición” significa duda en la validez del resultado de una medición.
Ejemplo:
Después de medir la altura de un bloque de aluminio por 12 veces el mismo día, en el mismo
tiempo y con diferentes analistas, se obtiene lo siguiente:
Promedio 𝐗 ̅ = 95.50 mm
Este resultado es un valor que denota incertidumbre porque no expresa la variabilidad de
los valores obtenidos.
Al calcular la desviación estándar considerando los valores individuales se tiene:
Ejemplo: promedio 𝐗 ̅ = 95.50 mm S = 0.019
De esta forma la desviación estándar (S) nos da información adicional con respecto a la
dispersión de las mediciones con un 68.26 % de probabilidad.
Existe una relación entre la desviación estándar y el área comprendida bajo la curva de una
distribución normal como a continuación se indica:
68.26 %
95.46 %
99.73 %
-3σ -2σ -1σ µ +1σ +2σ +3σ
La figura muestra que en la distribución normal:

Abril 03, 2017
68.26% de los elementos, están dentro de los límites µ + 1σ y µ-1σ

La incertidumbre de la medición comprende en general varios componentes; algunos pueden ser

evaluados a partir de la distribución estadística de los resultados de series de mediciones y
pueden ser caracterizados por las desviaciones estándar experimentales.
Un ejemplo del resultado anterior ya con el cálculo de la incertidumbre sería:

̅= 95.50 mm +/- 0.10
𝐗
INCERTIDUMBRE ESTÁNDAR:
Incertidumbre del resultado de una medición expresada como una desviación estándar.
EVALUACIÓN DE INCERTIDUMBRE TIPO “A”.

Método para evaluar la incertidumbre del resultado de una medición mediante el análisis
estadístico de una serie de observaciones.
En metrología se puede afirmar que la mejor estimación de una magnitud, que varía
aleatoriamente, es la media aritmética de “n” medidas efectuadas y es calculada por:
(∑𝒙𝒊)
̅=
𝑿
𝒏
Los valores de 𝒙𝒊 difieren entre sí por causa de efectos aleatorios que ocurren durante las
mediciones.
la desviación estándar está dada por:
̅ )²
∑(𝐱𝐢 − 𝐗
𝐒=√
𝐧−𝟏
Por razones económicas el número de repeticiones varía entre 3 y 10; en estos casos es
necesario un coeficiente que tome en cuenta el hecho de que la muestra es pequeña. Este
coeficiente es conocido como “t de Student” y es dado en tablas en función del grado de
libertad v= (n-1) y al nivel de confianza p (tp (v)
Grados de tp(v)
libertad
V=(n-1)
68.3 90 95 99
1 1.84 6.31 12.71 63.66
2 1.32 2.92 4.30 9.92
3 1.20 2.35 3.18 5.84
Abril 03, 2017
4 1.14 2.13 2.78 4.60

5 1.11 2.02 2.57 4.03
6 1.09 1.94 2.45 3.71
7 1.08 1.89 2.36 3.5
8 1.07 1.86 2.31 3.36
9 1.06 1.83 2.26 3.25
10 1.05 1.81 2.23 3.17
15 1.03 1.75 2.13 2.95
20 1.03 1.72 2.09 2.85
40 1.01 1.68 2.02 2.69
50 1.01 1.68 2.01 2.68
100 1.005 1.660 1.984 2.626
∞ 1.000 1.645 1.960 2.576
Los valores no mostrados en la tabla pueden ser obtenidos por interpolación lineal.
La fórmula para calcular la incertidumbre considerando la “t” de Student (al 68.3, 90, 95 o 99%),
es la siguiente:
𝒕.𝒔
µ2 =
√𝒏
s = desviación estándar
n = número de determinaciones
t = “t” de Student calculado por tablas de acuerdo a los grados de libertad
EVALUACIÓN DE INCERTIDUMBRE TIPO “B”.

Método para evaluar la incertidumbre por otro medio que no sea el análisis estadístico de una
serie de observaciones.
Los componentes de este tipio de incertidumbre son:
-Resolución del equipo
𝒓𝒆𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏
µ=
𝟐 √𝟑
-Informe de calibración
µ 𝒆𝒙𝒑𝒂𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂
µ=
𝐤
µ= incertidumbre debida al equipo
µ= incertidumbre expandida reportada en el informe de calibración.
k= factor (generalmente = 2)
-Error máximo tolerado

Entre otros.

Abril 03, 2017
INCERTIDUMBRE ESTÁNDAR COMBINADA.

Incertidumbre estándar del resultado de una medición cuando el resultado se obtiene a partir de
los valores de algunas otras magnitudes, igual a la raíz cuadrada positiva de una suma de
términos, siendo estos términos las varianzas y covarianzas de estas otras magnitudes
ponderadas de acuerdo a cómo el resultado de la medición varía con respecto a cambios en
estas magnitudes.
INCERTIDUMBRE EXPANDIDA
Cantidad que define un intervalo alrededor de una medición del que se puede esperar que
abarque una fracción grande de la distribución de valores que pudiera atribuirse razonablemente
al mensurando.
FACTOR DE COBERTURA
Factor numérico usado como multiplicador de la incertidumbre estándar combinada con el
propósito de obtener una incertidumbre expandida.
El factor de cobertura k, tiene valores que se encuentran comúnmente, en el intervalo de 1 A 3

K=1 68%
K=2 95
K=3 99%
CONCEPTOS BÁSICOS:
MEDICIÓN:
El objetivo de una medición es determinar el valor del mensurando, esto es el valor de la
cantidad particular a medir.
En general el resultado de una medición solo es una aproximación o estimado del valor del
mensurando y entonces es completo sólo cuando va acompañado por una declaración de la
incertidumbre de ese estimado.
En general una medición tiene imperfecciones que dan origen a un error en el resultado de la
medición. Tradicionalmente se considera que un error tiene dos componentes llamadas:
componente aleatoria y componente sistemática.
Un error aleatorio presumiblemente se presenta por variaciones impredecibles o estocásticas

temporales y espaciales de las magnitudes de influencia. Los efectos de estas variaciones,
llamados en lo sucesivo efectos aleatorios, dan origen a las variaciones en observaciones
repetidas del mensurando. Sin embargo, no es posible una compensación para el error aleatorio
del resultado de una medición; esto puede reducirse usualmente incrementando el número de
observaciones.

Abril 03, 2017
Si un error sistemático se presenta como consecuencia de un efecto reconocido de una

magnitud de influencia en el resultado de una medición, de aquí en adelante llamado efecto
sistemático, el efecto puede cuantificarse y si es significativo en relación a la exactitud requerida
de la medición, una corrección o un factor de corrección se puede aplicar para compensar el
efecto.
Cuando se informe el resultado de una medición de una magnitud física es obligatorio
proporcionar alguna indicación cuantitativa de la calidad del resultado, de manera tal que el
usuario pueda apreciar su confiabilidad. Sin esta indicación, los resultados de las mediciones no
pueden ser comparados, ni entre ellos mismos ni con respecto a valores de referencia dados en
una especificación o norma.
La incertidumbre en el resultado de una medición consta, generalmente, de varios componentes

que pueden agruparse en dos categorías:
CONSIDERACIONES PRÁCTICAS
La incertidumbre se evalúa usualmente usando un modelo matemático de la medición y la ley de
la propagación de incertidumbre. Un experimento bien diseñado puede facilitar en gran medida
evaluaciones confiables de la incertidumbre y es una parte importante del arte de la medición.
Ejemplo:
Se pesa una substancia en una balanza analítica con resolución de 0.001 g; el resultado
obtenido es: 3.602 g
Calcular la incertidumbre asociada a este valor.
Modelo matemático: m = lectura

Fuentes de incertidumbre:
Repetibilidad del equipo
Condiciones ambientales
Resolución
Calibración
m

Incertidumbre de la Resolución:
𝑟𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
µ=
2 √3
µ= 0.001 / 2 (1.73205) = 0.000289 g

Incertidumbre de la medición:
µ=
k
Abril 03, 2017
µ= 0.0011 / 2 = 0.00055 g

Incertidumbre de la repetibilidad (ver certificado de calibración de la balanza)
µ=
k
µ= 0.0002 / 2 = 0.001 g
µc = √∑ µi2 = incertidumbre combinada
µc= √∑(0.000289) 2 + (0.00055)2 + (0.001)2
µc= 0.00063
Para expresar la incertidumbre al 95% de confianza aplicar K=2 (0.00063x2) = 0.00126
Expresión del resultado con su incertidumbre:
R= 3.602 g ± 0.0012 con k=2
3.14.-MEDICIÓN DE TOLERANCIAS
TOLERANCIAS DIMENSIONALES
Ejemplo:
45.0 +/- 0.1 mm Tolerancia bilateral
45.0 +0.0 – 0.1 mm Tolerancia unilateral
TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
La especificación de tolerancias dimensionales para piezas de grandes dimensiones o
mecanismos muy precisos, en ocasiones no son suficientes para asegurar un correcto ensamble
entre dos o más piezas.
A continuación, se muestran tres casos donde una de las piezas puede cumplir con sus
tolerancias dimensionales y no ser apta para un ensamble correcto.

Abril 03, 2017
Una tolerancia geométrica se puede definir como la zona de tolerancia dentro de la cuál debe
estar contenido el elemento o pieza, maquinada o fundida.
En algunos dibujos de piezas encontramos notas como: “superficie plana y paralela”; esto puede
evitarse con el uso estandarizado de la simbología de acuerdo a la norma UNE 1121.
El uso de tolerancias geométricas permitirá un funcionamiento satisfactorio y la
intercambiabilidad, aunque sean fabricadas por distintos talleres, diferente equipo, diferente
operador e inclusive en diferente país.
Hoy en día el uso de las tolerancias geométricas y dimensionales es imprescindible para el
diseño y la fabricación de piezas desde muy pequeñas hasta de enormes dimensiones.
Las tolerancias tanto las geométricas como las dimensionales están enfocadas a describir, así
como también a dar un margen de error aceptable para su fabricación, para que de esta manera
se aumente la productividad y la calidad; así también disminuir de una manera considerable los
costos y las pérdidas por reproceso o desecho de las piezas.
ACOTAMIENTO DE LAS TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS

Usar un rectángulo dividido en dos o más compartimientos, en los cuales debe expresarse lo
siguiente:
-Símbolo de la tolerancia geométrica
-Valor de la tolerancia geométrica, en las mismas unidades que las cotas del dibujo; este valor
irá precedido por el símbolo ø si la zona de tolerancia es circular o cilíndrica
-Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.
Ejemplo:
El rectángulo de tolerancia se une al elemento controlado mediante una línea de referencia

terminada en flecha en la forma siguiente. Ejemplo:

Abril 03, 2017
Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como continuación de una línea
de cota), cuando la tolerancia se refiere a la línea o superficie en cuestión.
Ejemplo:
COMO PROLONGACIÓN DE UNA LÍNEA DE COTA, CUANDO LA TOLERANCIA SE REFIERE

AL EJE O PLANO DE SIMETRÍA DEL ELEMENTO EN CUESTIÓN.
Ejemplo:
Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos los elementos
que lo tienen en común. Ejemplo:
Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de
simetría del elemento en cuestión. Ejemplo:

Abril 03, 2017
Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos los elementos
que lo tienen en común. Ejemplo:
Elementos de referencia:
Cuando el elemento a controlar se relacione con una referencia, esta se identifica con una letra
mayúscula colocada en un recuadro que va unido a un triángulo de referencia. La misma letra
que identifica la referencia se repite en el rectángulo de tolerancia. Ejemplo:
Si el rectángulo de tolerancia se puede unir directamente al elemento de referencia, la letra de

referencia puede omitirse. Ejemplo:

Abril 03, 2017
Sobre el contorno del elemento o en una prolongación del contorno (pero claramente separada
de la línea de cota), cuando el elemento de referencia es la propia línea o superficie que define
dicho contorno. Ejemplo:
Como una prolongación de la línea de cota cuando el elemento de referencia es el eje o plano de
simetría del elemento en cuestión:
Ejemplo:
Sobre el eje o plano de simetría cuando la referencia es el eje común o plano de simetría de
todos los elementos que lo contengan en común. Ejemplo:

Abril 03, 2017
Un sistema de referencia múltiples consiste en varios elementos de referencia. si las referencias

deben ser aplicadas en un determinado orden, las letras mayúsculas de referencia deberán ser
colocadas en recuadros contiguos, en el mismo orden que se tengan que aplicar. Ejemplo:
Una referencia común formada por dos elementos de referencia se

identifica con dos letras por un guion. Ejemplo:
Las indicaciones restrictivas sobre la forma del elemento dentro de la zona de tolerancia,
deberán indicarse al lado del rectángulo de tolerancia:
Ejemplo:
Cuando sea necesario especificar más de una zona de tolerancia a un elemento, se darán las
especificaciones en rectángulos colocados uno sobre otro.
Rectángulos colocados uno sobre otro.
Ejemplo:

Abril 03, 2017
Cuando la tolerancia se aplica a una longitud parcial, en cualquier posición, el valor de dicha
longitud debe añadirse adelante del valor de la tolerancia, separado por una barra inclinada.
Igualmente, si en lugar de una longitud, se refiere a una superficie, se usa la misma indicación.
En este caso la tolerancia se aplica a cualquier línea de la longitud indicada, en cualquier
posición y cualquier dirección.
Ejemplo:
Cuando una especificación referida a un elemento completo deba ser complementada con otra
referida a una parte de él, esta última debe colocarse debajo de la anterior, en otro recuadro.
Ejemplo:
Si la tolerancia se aplica a una parte concreta del elemento, deberá dimensionarse con la ayuda
de cotas y una línea gruesa de trazo y punto.
Ejemplo:

Abril 03, 2017
EJEMPLOS COMBINADOS DE ACOTACIÓN AVANZADA

Abril 03, 2017
EJEMPLOS COMUNES DE TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS

Abril 03, 2017
APLICACIONES DE TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS Y TOLERANCIAS DIMENSIONALES

Abril 03, 2017
TABLA CON CARACTERÍSTICAS Y SIMBOLOS DE LAS TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
CARACTERISTICAS Y TOLERANCIAS CARACTERISTICAS SÍMBOLOS

Rectitud ( )
CARACTERISTICAS TOLERANCIAS DE Planitud ( )
INDIVIDUALES FORMA Redondez ( )
Cilindricidad
Perfil de una línea

CARACTERISTICAS
INDIVIDUALES O Perfil de una superficie
RELACIONADAS
Paralelismo
TOLERANCIAS DE Perpendicularidad
LOCALIZACIÓN
Angularidad
Posición
TOLERANCIAS DE
LOCALIZACIÓN
Concentricidad o coaxialidad
Simetría
TOLERANCIAS DE Cabeceo circular

CABECEO
Cabeceo total
SIMBOLOS SUPLEMENTARIOS:
CMM Condiciones máximas de

material
M
ITC Ind. Del término de la

característica S
ITC Diámetro
Ø

Abril 03, 2017
TOLERANCIAS Y AJUSTES DIMENSIONALES

En los inicios del desarrollo industrial, la fabricación por medios mecánicos se fundamentaba en
la habilidad artesanal de los técnicos de la época, Cada pieza importante se terminaba y
ajustaba según lo requerían las dimensiones de las piezas en las que se ensamblaba.
Estos procedimientos lentos y costosos no permitían el intercambio y sustitución rápida de
piezas que es la base de la producción industrial contemporánea.
Más adelante, se consideró conveniente especificar tolerancias a las dimensiones más
importantes de cada pieza. De acuerdo con las funciones que deberían cumplir, cada técnico
conforme a su experiencia e intuición, estimaba y especificaba los límites tolerables.
Lógicamente, lo que a un técnico le parecía un ajuste con “juego pequeño”, a otro le parecía más
bien “amplió”.
Finalmente con objeto de unificar criterios (finalidad de la normalización), se formaron comités de
diferentes países en la Organización Internacional de Normalización (ISO), para estudiar y definir
un sistema de uso internacional relativo a las tolerancias y ajustes para piezas lisas.
Actualmente aunque se siguen efectuando revisiones a la recomendación ISO R 286/1963, la
mayoría de los países industrializados la aceptan y utilizan comúnmente.
La versión mexicana de esta norma, se publicó en 1973, con el número NOM-Z23/1973, misma
que se recomienda como documento de base de este tema.
En el sistema “ISO”, la tolerancia para cada escalón de dimensiones, puede tener 28 distintas
posiciones, representada cada una por medio de letras: Mayúsculas para agujeros y minúsculas
para los árboles.
El agujero “H” representa la posición de la tolerancia con desviación inferior nula.
Ver figura siguiente:

Abril 03, 2017
En el caso de los agujeros, las desviaciones por arriba y por debajo de la línea cero, se
representan con letra mayúsculas.
En el caso de los árboles, las desviaciones por arriba y por debajo de la línea cero, se
representan con letra minúsculas.

Abril 03, 2017
DIMENSION NOMINAL Y CALIDADES

Los valores de las dimensiones nominales se han agrupado en 13 escalones que van desde ≤ 3
mm hasta 400 mm (también comprende valores mayores a 500 mm hasta 3150 mm, que no se
consideran en la tabla siguiente).
Con el objeto de satisfacer las distintas necesidades de precisión para cada escalón de
dimensiones nominales, se han previsto 18 valores distintos de intervalos de tolerancia, llamados
intervalos de tolerancia fundamentales, Cada uno de estos valores dados en micras, constituye
la diferencia entre las dimensiones límite.
1 micra = 0.001 mm = 1 µm
Al grado de precisión necesaria se le llama calidad y se representa mediante un número; en la
siguiente tabla se indican 18 calidades que en función de la dimensión nominal, dan el
correspondiente intervalo de tolerancia fundamental.
Los primeros números representan tolerancias muy cerradas, los últimos corresponden a
tolerancias muy amplias para trabajos corrientes.

Abril 03, 2017
Ejemplos:
Para una dimensión nominal de 63 mm, perteneciente al escalón > 50 a 80, a la que se ha
designado una calidad IT5, corresponde un intervalo de tolerancia de 13 µm = 0.013 mm
Para una dimensión nominal de 63 mm, perteneciente al escalón > 50 a 80, a la que se ha
designado una calidad IT16, corresponde un intervalo de tolerancia de 1900 µm = 1.9 mm
Nótese que para una misma dimensión nominal, la calidad IT16 permite una tolerancia
mucho mayor que la correspondiente a la calidad IT5. “Para una dimensión nominal dada,
la tolerancia depende de la calidad”
Para una dimensión nominal de 355 mm, a la que se ha designado una calidad IT5, corresponde
un intervalo de tolerancia de 25µm = 0.025 mm
Observar que la tolerancia aumenta al aumentar el valor de la dimensión nominal.
LA CALIDAD Y LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN:

Existen muchos factores que afectan la precisión que puede esperarse de un proceso de
fabricación o particularmente de una máquina herramienta. El estado de desgaste de sus
componentes, la habilidad del operario, las características de las herramientas de corte y otras
causas determinan que los procesos de fabricación por maquinado, permitan obtener calidades
desde IT5 en adelante.

Abril 03, 2017
AJUSTES PRINCIPALES:
Los ajustes más utilizados son los del tipo AGUJERO NORMAL; en la siguiente tabla se indican
una serie de ajustes que se recomiendan para uso en mecánica general.

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DESIGNACIÓN DE AJUSTES
Al designar un ajuste, se indica primero la dimensión nominal (común a las dos piezas), después
la tolerancia para el agujero y finalmente la tolerancia para el árbol.
Ejemplo:
Sea 200 la dimensión nominal, H7 la tolerancia para el agujero y e6 la tolerancia para el árbol, el
ajuste lo podemos indicar 200 H7/e6
Suponiendo un grado de dificultad equivalente, normalmente se pueden conseguir mejores
calidades en árboles que en agujeros. De aquí que se recomienda asociar a la calidad dada al
agujero una calidad inmediata inferior a la calidad del árbol.
JUEGO Y APRIETE
En un ensamble en que la pieza continente (agujero), sea mayor que la pieza contenida (árbol),
se dice que entre ambas queda un juego.
Juego= dimensión del agujero – dimensión del árbol
Dado que las dimensiones del agujero y del árbol varían entre límites tolerables, el valor del
juego también variará.
Juego máximo = dimensión máxima del agujero – dimensión mínima del árbol
Juego mínimo = dimensión mínima del agujero – dimensión máxima del árbol
Ver figura siguiente:

Abril 03, 2017
En los ajustes con apriete, en los que el árbol es mayor que el agujero antes del ensamble, se
dice que el apriete es la diferencia entre la dimensión del árbol y la dimensión del agujero.
Apriete = dimensión del árbol – dimensión del agujero
Se tendrán también dos casos extremos en el valor del apriete:
Apriete máximo = Dimensión máxima del árbol – dimensión mínima del agujero
Apriete mínimo = Dimensión mínima del árbol – dimensión máxima del agujero

Abril 03, 2017
TABLA DE TOLERANCIAS PRINCIPALES

Abril 03, 2017
EJEMPLO
Agujero 50 H7
Límite superior= + 25 µm = 0.025 mm
Límite inferior = 0 µm = 0.000 mm
Dimensión máxima del agujero: 50.025 mm
Dimensión mínima del agujero: 50.000 mm
Eje 50 g6
Límite superior = - 9 µm = - 0.009 mm
Límite inferior = - 25 µm = - 0.025 mm
Dimensión máxima del eje: 49.991 mm
Dimensión mínima del eje: 49.974 mm
Representación del ensamble:

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TIPOS DE AJUSTE

Abril 03, 2017
3.15.-CALIBRES DE DIMENSIÓN FIJA. -

Son patrones de referencia de longitud, los cuales tienen un valor asignado y considerado como
valor verdadero. El valor de estos patrones está documentado en un certificado en el cual se
indica la tolerancia bilateral en mm o pulgadas. Se utilizan con frecuencia para verificar la
calibración de un instrumento de medición.
3.16.-MEDICIÓN DE ROSCAS. -
La medición de roscas se debe efectuar en un comparador óptico; por ejemplo, para medir el
paso de rosca de un tornillo roscado, se coloca el tornillo en la platina y se proyecta en la
pantalla gonio métrica, se enfoca correctamente y se procede a medir la distancia entre centro
de diente y centro del siguiente diente. Es recomendable obtener por lo menos siete lecturas,
determinar el promedio y la desviación estándar.
3.17.-MEDICIÓN DE ENGRANES
La función de un engrane consiste en transmitir movimiento, rotacional de un elemento de una
máquina a otro, aumentando o reduciendo la velocidad de un eje. Los engranes son en realidad
cilindros o conos con dientes en sus superficies de contacto que garantizan un movimiento
positivo entre ellos.
La mayoría de los engranes se fabrican de acero o hierro fundido (mayor a 2% de Carbono),
aunque también se fabrican de latón, bronce o plásticos.
Cuando el tamaño del engrane permite dimensionarlo en un comparador, con este equipo se
puede determinar:
En la figura siguiente se presenta la terminología con acotaciones de un engrane recto.

Abril 03, 2017
3.18.-CONTROL DE CALIDAD
Para que una empresa tenga éxito, es necesario manufacturar productos de alta calidad, de
precio competitivo y dar el máximo de servicios que satisfagan al cliente.
Un buen producto significa un producto de alta calidad.
El término alta calidad encierra dos aspectos:
DISEÑO. -tiene como fin satisfacer los deseos del usuario, es decir el diseño del producto debe
ajustarse cabalmente al desempeño requerido.
VARIACIÓN DE LOS PRODUCTOS. - Es la variación del producto durante la manufactura del

mismo, respecto al diseño estándar; a esto también se le conoce como calidad de producción.
NORMA JIS 8101

“CONTROL DE CALIDAD”. -Es un sistema de medidas, tomadas para producir artículos
económicos, cuya calidad corresponda con los requerimientos del comprador”.
Cuando un solo producto de diferentes fabricantes se presenta delante del usuario, el escogerá
el producto no solamente por su precio y apariencia sino también por su funcionamiento, su
durabilidad y el cuidado que haya que darle posteriormente. Por eso es que las características
invisibles tales como la confiabilidad que el fabricante haya establecido sobre su producto en el
pasado, son tan importantes como los factores visibles tales como el precio y el acabado de los
materiales.
RESULTADO ESPERADO DE CONTROL DE CALIDAD:

Hay muchas compañías que han logrado buenos resultados al utilizar la técnica de control de
calidad con los siguientes beneficios:
 La uniformidad del producto es acrecentada

 Los costos se reducen
 se disminuye la tasa de rechazos
 El rendimiento puede aumentar
 La moral de los empleados puede ser elevada
 Los trabajos defectuosos disminuyen y el costo de modificaciones se reduce.
 Los gastos de inspección pueden ser reducidos
 La confianza en la compañía puede aumentar
 La organización de la compañía funciona mejor
CONDICIONES NECESARIAS PARA QUE EL DESARROLLO DEL CONTROL DE CALIDAD

TENGA ÉXITO:
 El director de la empresa decide su política y la impulsa en forma positiva

 Toma largo tiempo obtener resultados satisfactorios y la paciencia en toda la compañía
es importante
 La gente trabajando en control de la calidad debe estar segura que va a tener éxito.
Abril 03, 2017
 Debe obtenerse la cooperación de todo el personal relacionado con la calidad del

producto.
 Deben determinarse los planes para ejecutar el programa de control de calidad y ha de
hacerse el máximo esfuerzo para desarrollarlo.
CONTROL TOTAL DE LA CALIDAD
 Todos los departamentos de una empresa, deben cooperar juntos en la fabricación de

los productos para que ésta sea rápida y se logre un producto de bajo costo, fácil de
vender y que satisfaga a los clientes.
 El conjunto de actividades que se efectúan dentro de la empresa para alcanzar dicho

objetivo, se denomina “Control Total de la Calidad”
LOS SIGUIENTES FACTORES DETERMINAN LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS:
 Materia prima
 Equipo de fabricación
 Método de fabricación
 Instrumentos de medición
 Madurez y destreza de los trabajadores
MÉTODO ESTADISTICO
La técnica estadística que se utiliza para producir artículos que satisfagan al cliente se llama
control de calidad estadístico (CCE).
LAS PRINCIPALES HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS SON:

 Diagrama de Pareto
 Diagrama de causa y efecto (diagrama de Ishikawa).
 Histograma
 Hoja de verificación
 Diagrama de dispersión
 Gráfica lineal
 Diagrama de control
3.19.-MUESTREO
Cuando el tamaño del lote es muy grande, por ejemplo 10,000 piezas, consultar las tablas
Military Standard para extraer el tamaño de la muestra y manejar los criterios de aceptación o
rechazo del material en los niveles crítico, mayor o menor.

Abril 03, 2017
3.20.-PROMEDIO
Un conjunto de datos puede conocerse numéricamente por medio de algunas medidas que lo
describen, por ejemplo, la media y la desviación estándar; de esta manera, es posible comparar
entre sí varios grupos de datos.
Existen dos tipos de medidas: las conocidas como de tendencia central (o de posición) y las de
dispersión (o de variabilidad).
Las características estadísticas de un conjunto de datos pueden referirse a la totalidad de
elementos (o población), en cuyo caso se conocen como parámetros, o una muestra
(subconjunto de la población), en cuyo caso se les conoce como estadísticos.
El promedio se calcula a partir de la ecuación siguiente:
(∑𝐱𝐢)
̅=
𝐗
𝐧
3.21.-DESVIACIÓN ESTÁNDAR
Es un valor numérico, expresado en las unidades de los valores observados, que mide la
tendencia a la dispersión de los datos.
Una desviación estándar grande indica una mayor variabilidad en los datos que en el caso de
una desviación estándar pequeña, se expresa mediante la siguiente fórmula:
̅ )²
∑(𝐱𝐢 − 𝐗
𝐒=√
𝐧−𝟏
3.22.-REPETIBILIDAD
Parámetro estadístico que nos permite visualizar la dispersión de datos de un ensayo.
se recomienda aplicar está estadística cuando la población muestral es de un mínimo de 7
unidades.
Para obtener la repetibilidad multiplicar el valor numérico de la desviación estándar por el factor
numérico 2.78
Actualmente este parámetro estadístico tiende a no considerarse en la expresión de resultados;
en su caso debe expresarse la incertidumbre de la medición.
3.23.- CARTA DE CONTROL

Cuando se usa por primera vez la gráfica de control, por lo general el proceso todavía es
inestable; Conforme se van identificando causas atribuibles a las condiciones que están fuera de
control y se emprenden las correspondientes acciones correctivas, el proceso se va volviendo
estable, y de ello va resultando una mejora en la calidad.

Abril 03, 2017
UNIDAD IV
EQUIPO DE
MEDICIÓN DE MASA

Abril 03, 2017
UNIDAD IV
EQUIPO DE MEDICIÓN DE MASA
4.1.-BALANZA ANALÍTICA DE SUSTITUCIÓN

La balanza es una palanca de primer género de brazos iguales que mediante el establecimiento
de una situación de equilibrio entre los pesos de dos cuerpos, permite medir masas.
Para realizar las mediciones se utilizan patrones de masa cuyo grado de exactitud depende de la
precisión del instrumento.
LAS BALANZAS ANALÍTICAS generalmente son digitales, y algunas pueden desplegar la

información en distintos sistemas de unidades; por ejemplo, se puede mostrar el peso de una
sustancia en gramos, con una resolución de 0.00001g (0.01 mg).
4.2.-CUIDADOS
Los principales puntos de cuidado que deben de ser considerados para su correcta operación
son:
Características del cuarto de balanzas:
Tener solo una puerta de acceso.
Tener el mínimo número de ventanas posible, para evitar la luz directa del sol y
corrientes de aire.
Ser poco susceptible a choques y vibraciones.

Abril 03, 2017
4.3.-TÉCNICAS DE PESADA
La técnica de pesada depende de que substancia se desee pesar:
Sustancias corrosivas sólidas: utilizar un vidrio de reloj (plato pequeño de vidrio), colocarlo en
la balanza analítica y tarar a “cero” la balanza; a continuación, con una espátula de acero
inoxidable agregar la substancia poco a poco hasta llegar al peso deseado. Posteriormente
hacer el registro del peso y trasladar el vidrio de reloj con la substancia al siguiente proceso.
EJEMPLO DE SUSTANCIAS CORROSIVAS SOLIDAS:

Hidróxido de sodio
Sulfato de cobre
Con este procedimiento evitamos que el plato de acero inoxidable de la balanza analítica, sufra
corrosión.
SUSTANCIAS CORROSIVAS LÍQUIDAS: utilizar un matraz volumétrico o un vaso de

precipitados, colocarlo en la balanza analítica y tarar a “cero” la balanza; a continuación, con
una pipeta agregar el líquido poco a poco hasta llegar al peso deseado. Posteriormente hacer el
registro del peso y trasladar el matraz o el vaso de precipitados con la substancia líquida al
siguiente proceso.
4.4.-TÉCNICA DE NIVELACIÓN DE LA BALANZA

Todas las balanzas analíticas y gravimétricas, tienen integrado un nivel de burbuja; una vez
colocada la balanza en una mesa estable, girar los tornillos o perillas de cada esquina del
instrumento hasta lograr que la burbuja se ubique en el centro del nivel.
En caso de que algún instrumento de medición de masa no tenga integrado el sistema de
nivelación, utilizar un Nivel metrológico, colocarlo sobre el instrumento y realizar el mismo
procedimiento antes mencionado hasta lograr la nivelación del equipo.
4.5.-TÉCNICA DE AJUSTE DE CERO DE LA BALANZA

Colocar el vidrio de reloj, vaso de precipitados o el dispositivo auxiliar para la técnica de pesada
y tara a “cero” la balanza.
NOTA:
Es importante que todas las balanzas analíticas, gravimétricas y básculas se calibren por
lo menos cada año; de esta forma se aseguran los resultados del proceso de pesada.
Para localizar un laboratorio acreditado en la variable “masa”, consultar la página web:

www.ema.gob.mx; seleccionar por lo menos tres laboratorios acreditados, cercanos a tu centro
de trabajo y solicitar la cotización correspondiente. De las tres opciones se recomienda otorgar la
solicitud de servicio al laboratorio que cotice en base a calidad y precio accesible.
También es importante establecer un Programa mensual de verificación de las balanzas.
Dicha verificación deberá llevarse a cabo con un marco de pesas también calibrado.

Abril 03, 2017
METROLOGÍA DE MASA
En 1884, en la Ciudad de Londres Inglaterra, el Científico Johnson-Matthey manufacturó 40
prototipos cilíndricos del kilogramo a partir de una aleación de Platino-Iridio los cuales fueron
numerados del al 40. De ellos 6 permanecieron en Francia en el Buró Internacional de Pesas y
Medidas (B.I.P.M.); los prototipos restantes fueron distribuidos a los países firmantes de la
Convención del Metro.
Los 40 cilindros fueron el resultado de una larga y minuciosa elaboración ya que para purificar el
Iridio había mucha dificultad técnica. A partir de un lingote del material obtenido se forjó una
barra redonda de 2 m de largo y 44 mm de diámetro, de donde se cortaron los 40 cilindros; cada
cilindro fue sometido a 12 golpes en una prensa especial, con la idea de compactar la aleación
que tenía una composición aproximada del 90% de Platino y 10% de Iridio, con masa
volumétrica aproximada de 21.5 g/cm3 a 0 °C
Entre 1886 y 1888, se realizaron en el B.I.P.M, las primeras comparaciones entre los prototipos
nacionales del kilogramo y posteriormente la comparación de los prototipos nacionales con los
internacionales, trabajo que requirió de más de 300 pesadas. El reporte de los resultados de esta
comparación fue presentado en 1889 por J. R. Benoit, entonces director del B.I.P.M., en la
primera Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM).
En estas mismas fechas, México recibió el prototipo N° 21
El valor de la masa del prototipo N° 21 fue de: 1 kg + 0.063 mg
Entre 1889 y 1911 se realizó la verificación periódica de los prototipos nacionales en las
instalaciones del B.I.P.M.
En 1913 J. R. Benoit presentó los resultados de la primera verificación periódica, suceso que
tuvo lugar durante la 5° Conferencia General de Pesas y Medidas.
Los resultados de la verificación mostraron que la mayoría de los prototipos prácticamente no
variaron.
El valor de la masa del prototipo N° 21 fue de: 1 kg + 0.061 mg
La conclusión para este prototipo fue que al parecer el prototipo nunca se había sacado de su
estuche de viaje.
En México la Dirección General de Normas (DGN), había sido la encargada del mantenimiento,
buen uso y cuidados del prototipo N° 21, responsabilidad que recae actualmente en el Centro
Nacional de Metrología (CENAM).
Los resultados de la última comparación entre el prototipo N° 21 y el prototipo internacional,
efectuada en 1991, son los siguientes:
Valor de la masa: 1 kg + 0.068 mg

Incertidumbre: ± 0.002 3 mg
Masa volumétrica (densidad): 21.551 g/cm3

Abril 03, 2017
DEFINICIONES BÁSICAS PARA METROLOGÍA DE MASA.
 Instrumentos para pesar. Instrumento de medición que sirve para determinar la masa
de un cuerpo utilizando la acción de la gravedad sobre un cuerpo.
 Juego de pesas. Conjunto de pesas presentado generalmente en un estuche,
compuesto de una forma que permitan todas las pesadas, comprendidas entre la masa
de la pesa de menor valor nominal y la suma de las masas de todas las pesas del
conjunto.
 Pesas. Medidas materializadas que permiten reproducir de una forma constante una
masa de valor conocido.
CONCEPTO DE MASA.
Definir categóricamente el concepto de masa resulta una tarea muy compleja debido a que la
Mecánica Clásica y la Física Moderna no permiten explicar completamente su naturaleza exacta.
No obstante, para los metrólogos resulta suficiente el concepto clásico de masa definido, hace
algo más de 300 años, de una forma similar a la siguiente:
“La masa es una cualidad que manifiesta por sí misma las propiedades inerciales y
gravitatorias de los cuerpos”
La vinculación entre la masa y las propiedades inerciales se pone en evidencia cuando dos
cuerpos de masas diferentes responden con aceleraciones diferentes ante la acción de
una misma fuerza externa”. Este es el sentido práctico de la segunda Ley de la Mecánica
Clásica o Segunda Ley de Newton que se expresa matemáticamente así:
F = m.a ……………………………… (1)
Donde:
F = fuerza externa
m = la masa del cuerpo
a = la aceleración de la gravedad
La masa definida a partir de las propiedades inerciales de los cuerpos se puede indicar como
“masa inercial”.
La vinculación entre la masa y las propiedades gravitatorias se manifiesta en la atracción que
tiene lugar entre dos cuerpos que interactúan en un campo gravitatorio, por ejemplo, la
interacción gravitatoria que tiene lugar entre el hombre y la tierra. Aquí también se pone de
manifiesto una ley de la Física, conocida como Ley de la Gravitación Universal que se expresa
matemáticamente como:
F = G. (m1 * m2 )/ r2 …………….(2)

Abril 03, 2017
Donde:
F = Fuerza de atracción entre los cuerpos
G = Constante de gravitación universal (6.67*10-11 N.m2*kg-2)
m = masa de los cuerpos que interactúan
r = Distancia entre los centros de masa de ambos cuerpos
La masa definida en función de las propiedades gravitacionales de los cuerpos se identifica

como “masa gravitacional”
La experiencia práctica demuestra que la masa inercial y la masa gravitacional son
proporcionales entre sí y no son más que dos manifestaciones diferentes de una misma cualidad
de los cuerpos en el macromundo que denominamos masa.
CONCEPTO DE PESO.
Una consecuencia inmediata de la gravitación universal, observada en la superficie de la tierra
es el peso de los cuerpos. Se denomina peso de un cuerpo a la fuerza con la cual es atraído por
la tierra.
El peso como cualquier otra fuerza, es una magnitud vectorial. La dirección de éste vector es la
dirección de la fuerza de gravedad, o sea, hacia el centro de la tierra.
La fuerza del peso puede escribirse de la siguiente forma:
P = m*g ………………………………… (3)

Donde:
m = masa del cuerpo
g = aceleración de la gravedad
COMPARACIÓN DE PESOS PARA LA DETERMINACIÓN DE MASA.

Si la comparación de los pesos de dos cuerpos de masas M 1 y M2 tiene lugar aproximadamente
en el mismo lugar cuando ambos se encuentran en reposo relativo con respecto a la tierra, la
condición de equilibrio ideal que describe el fenómeno que se produce puede expresarse de la
forma siguiente:
P1 = P2 + ΔL ………………………….(4)
Donde P1 y P2 son los pesos respectivos de ambos cuerpos y ΔL es un factor de corrección de

la posición de equilibrio debido a la diferencia entre la masa de los cuerpos y otros factores
influyentes.
Combinando las ecuaciones (3) y (4) se obtiene:
m1 * g1 = m2 * g2 + ΔL …………..........(5)

Abril 03, 2017
Como ambos cuerpos se encuentran aproximadamente en un mismo sitio, se puede asumir que:
g1 = g2 de tal forma que:
m1 = m2 + ΔL ……………………………..(6)
Si se conoce con suficiente exactitud la masa de uno de los cuerpos, se puede entonces
determinar la masa del otro cuerpo midiendo o determinando la diferencia entre las posiciones
de equilibrio respectivas.
La situación ideal que se ha descrito nos muestra que el valor de masa desconocido de
cualquier cuerpo se puede determinar mediante una comparación de pesos, siempre que
se cuente con otro cuerpo cuya masa se pueda tomar como valor de referencia y con los
medios suficientes para determinar la diferencia entre las posiciones de equilibrio
respectivas.
Para una mejor aproximación a lo que realmente ocurre en la práctica durante la
determinación de la masa de un cuerpo en el aire, es conveniente recordar el principio de
Arquímedes.
PRINCIPIO DE ARQUÍMIDES.
De acuerdo a este principio, cuando un cuerpo de masa m que se encuentra en reposo relativo
con respecto a la tierra sumergido en un fluido de densidad pf, experimenta una fuerza de
sentido contrario a su peso que es equivalente al peso del fluido desplazado por el cuerpo.
Es decir: todo cuerpo que se encuentra suspendido o apoyado en un punto en el aire no solo
ejerce sobre ese punto una fuerza hacia abajo igual a su peso, sino que además se somete a la
acción de una fuerza contraria igual a la fuerza de empuje del aire no es más que el producto de
su volumen por el valor de la aceleración de la gravedad y la densidad del aire.
Como ya se ha descrito antes, el peso P del fluido desplazado es equivalente al producto de su
masa m por el valor de la aceleración de la gravedad g
Expresando la masa del fluido mf en términos de su volumen Vf y su densidad pf se obtiene la
igualdad siguiente:
Fe = Pf = mf * g = Vf *pf * g -------------------------------(7)
Como el volumen del fluido desplazado por el cuerpo es igual al volumen del cuerpo, la
expresión anterior se puede reescribir de la forma siguiente:
Fe = V *pf * g ------------------------------------------------(8)
Fe = fuerza de empuje
V = volumen del cuerpo
pf = densidad del fluido
ECUACIÓN DE PESAR

Abril 03, 2017
Pesar significa comparar directa o indirectamente la masa desconocida de un cuerpo ( T ) con la

masa conocida de otro ( R ) en presencia de la acción de la gravedad sobre ambos cuerpos.
Al colocar en un instrumento de pesar la masa mT de un cuerpo de volumen VT y densidad del

material pT se determina comparando la indicación IT que resulta de la pesada del cuerpo T con
la indicación IR correspondiente a la pesada del cuerpo R de masa m R, volumen VR y densidad
del material pR
Cuando se coloca el cuerpo T, la indicación de la balanza en equilibrio se determina por la

expresión:
IT = Mt x g – (VT X pa X g)---------------------------(9)
Cuando se coloca el cuerpo R, entonces:
IR = mR x g – (VR x pa x g) -------------------------(10)
Buscando la diferencia entre las expresiones se obtiene la ecuación de equilibrio para la

determinación de la masa de un cuerpo desconocido comparando su peso en una balanza con el
peso de otro cuerpo de masa conocida, normalmente denominado patrón de masa:
mT = mR + (IT –IR) + pa (VT – VR) ---------------------(11)
La ecuación se puede escribir de la forma simplificada siguiente:
MT = mR + ΔI + C -------------------------------------- (12)
De modo que sea fácil percibir que cuando se determina la masa de un cuerpo en una balanza
empleando el método de comparación con un patrón la masa desconocida es igual a la suma de
la masa del patrón, la diferencia entre las indicaciones de la balanza y una corrección que se
conoce como corrección debida al empuje del aire.

Abril 03, 2017
UNIDAD V
EQUIPO DE
MEDICIÓN DE
VOLÚMEN

Abril 03, 2017
UNIDAD V
EQUIPO DE MEDICIÓN DE VOLÚMEN
5.1.-PROBETAS. -Son instrumentos de medición de volumen que están graduados y fabricados

de vidrio y poli estireno
5.2.-PIPETAS SEROLÓGICAS. –
Están fabricadas de poli estireno transparente con escala impresa; se fabrican con capacidades
de volumen de 1ml, 2ml,5ml, 10ml, 25ml y 50 ml.
5.3.-PIPETAS SEROLÓGICAS
Están fabricadas de poli estireno transparente con escala impresa; se fabrican con capacidades
de volumen de 1ml, 2ml,5ml, 10ml, 25ml y 50 ml.
También se fabrican de vidrio y deben de estar calibradas antes de su uso.

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5.4.-MODO DE USAR LAS PIPETAS. -

Introducir la pipeta en el frasco con reactivo líquido y succionar con una perilla de hule hasta
llenar la pipeta; separar la perilla y tapar con el dedo pulgar la abertura de la pipeta; subir
ligeramente la pipeta y permitir la salida de líquido con el dedo pulgar hasta la marca de aforo de
la pipeta, sacar la pipeta del frasco y continuar con el proceso.
5.5.-ERROR DE PARALAJE
Para evitar el error de paralaje al tomar la lectura en cualquier instrumento de medición de
volúmenes, sostener la pipeta, bureta, probeta, etc, hasta la altura de tu vista.
5.6.-MATRÁZ VOLUMÉTRICO AFORADO

Es un matraz que solo tiene una marca aforada, ya sea de 50, 100, 250, 500, 1000 o 2000 ml
5.7.-USO DE LOS MATRACES VOLUMÉTRICOS

Se usa para preparación de soluciones de química analítica

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5.8.-BURETAS. -
Son recipientes de forma alargada, graduadas, tubulares y de diámetro interno uniforme.

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UNIDAD VI
EQUIPO DE
MEDICIÓN DE
TEMPERATURA

Abril 03, 2017
UNIDAD VI
INTRODUCCIÓN
La norma que establece los términos y sus definiciones utilizados en el campo de las mediciones
de temperatura es la NMX-CH-064-IMNC-2006 “MEDICIONES DE TEMPERATURA –
VOCABULARIO (TEMPERATURE MEASUREMENTS – VOCABULARY).
A continuación, se describen algunos términos y definiciones contenidos en dicha norma:
 TEMPERATURA. - Propiedad que determina si dos o más sustancias están en

equilibrio térmico.
 TERMÓMETRO.-Instrumento que sirve para medir temperatura.
 TERMOMETRÍA. - Conjunto de estudios y técnicas para medir temperatura.
 TERMOMETRÍA DE CONTACTO. -Termometría que emplea un termómetro de
referencia en contacto físico directo con el medio al cuál se desea determinar su
temperatura.
 TERMOMETRÍA DE NO CONTACTO. -Termometría que emplea un termómetro de
referencia sin contacto físico directo con el medio al cuál se desea determinar su
temperatura.
 DILATACIÓN TÉRMICA. –Variación del volumen ó longitud que experimenta una
sustancia al variar su temperatura.
 EQUILIBRIO TÉRMICO.-Estado alcanzado por dos o más sustancias en contacto por
una pared que permite el intercambio de energía térmica.
 KELVIN “K”.-Unidad de temperatura termodinámica definida como la fracción 1/273.16
de la temperatura termodinámica del punto triple del agua.
 CERO ABSOLUTO (CERO K).-Valor de la temperatura correspondiente a una
sustancia, cuando sus moléculas se encuentran en perfecto estado de reposo.
 PUNTO DE CONGELACIÓN.-Punto fijo en el cual una sustancia pasa de la fase líquida
a sólida.
 PUNTO DE FUSIÓN.-Punto fijo en el cual una sustancia pasa de la fase sólida a
líquida.
 PUNTO DE FUSIÓN DEL AGUA (HIELO).-Punto de referencia donde el agua
químicamente pura cambia de la fase sólida a la fase líquida y la temperatura es de
273.15 k (0.0 °C )
 PUNTO TRIPLE DEL AGUA.-Temperatura de equilibrio térmico entre las fases sólida,
líquida y de vapor del agua químicamente pura y tiene un valor de temperatura de
273.16 (0.010 °C)
 TERMÓMETRO DE LÍQUIDO EN VIDRIO.-Termómetro cuya propiedad termométrica
está basada en la dilatación térmica del líquido.
 TERMÓMETRO DE RESISTENCIA.- Termómetro cuya propiedad termométrica está
basada en cambios de resistencia eléctrica debido a cambios de temperatura.
 TERMÓMETRO BIMETÁLICO.- Termómetro cuya propiedad termométrica está basada
en la dilatación térmica de dos metales diferentes.

Abril 03, 2017
 TERMÓMETRO DE TERMOPAR.- Termómetro cuya propiedad termométrica está

basada en la generación de una fuerza electromotriz (fem) en una unión bimetálica
debido a cambios de temperatura.
 TERMÓMETRO DE RADIACIÓN.- Termómetro cuya propiedad termométrica está
basada en la medición de la radiación que emite un cuerpo debido a su temperatura.
 TERMÓMETRO DE TERMISTOR.- Termómetro cuya propiedad termométrica está
basada en el cambio de la resistencia eléctrica debido a cambios de temperatura.
Notas:
La forma de relacionar los cambios de resistencia con la temperatura pueden diferir
dependiendo de las condiciones de medición y de la exactitud de la medición.
De manera general se conocen dos tipos de termistores. El primero es conocido como

termistor de coeficiente positivo (PTC, por sus siglas en inglés) en este caso el sensor
aumenta su resistencia al incrementar su temperatura; el segundo tipo se conoce como
termistor de coeficiente negativo (NTC, por sus siglas en inglés), el cual disminuye su
resistencia eléctrica al aumentar su temperatura.
EQUIPO DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA
6.1.-TERMÓMETROS POR EXPANCIÓN LÍQUIDA

El desarrollo de los termómetros de líquido en vidrio junto con su escala, se inició durante el
renacimiento; el antecesor del termómetro fue el termoscopio de Galileo Galilei.

Abril 03, 2017
Su operación está basada en la expansión del líquido con el incremento de la temperatura.

El líquido actúa como un transductor, convierte la energía termal en una forma mecánica
causando que el líquido avance por el tubo capilar.
PARTES PRINCIPALES DE UN TERMÓMETRO:

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PROPIEDADES DE LOS LÍQUIDOS USADOS EN TERMÓMETROS DE VIDRIO:
 Ser líquido en el intervalo nominal del termómetro (que no se evapore).
 Ser opaco o con color, para su fácil lectura.
 Ser químicamente estable.
 No ser dañino, para seguridad en manufactura y uso.
CALIBRACIÓN
• Comparación contra un termómetro patrón calibrado, en sistemas termales, con

medición directa de los puntos fijos secundarios de fusión del hielo o ebullición del agua.
• Se utiliza un termómetro de resistencia de platino u otros tipos de termómetros trazables

y con baja incertidumbre de calibración.

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TERMÓMETROS ASTM
• Diseñados para ser usados con métodos de prueba específicos.
• Identificados por tener el acrónimo ASTM y un número inscrito.
6.2.-TERMÓMETROS POR PRESIÓN DE GAS O VAPOR
Esta clase de termómetros puede funcionar

tanto a volumen como a presión constante. Al
poseer un sistema de medición muy preciso,
suelen ser utilizados para ajustar otros
termómetros.
El termómetro de gas de volumen constante

es muy exacto, y tiene un margen de
aplicación extraordinario: desde - 27 °C hasta
1477 °C. Pero es más complicado, por lo que
se utiliza más bien como un instrumento
normativo para la graduación de otros
termómetros.
El termómetro de gas a volumen constante se compone de una ampolla con gas -helio,
hidrógeno o nitrógeno, según la gama de temperaturas deseada y un manómetro medidor de
presión. Se pone la ampolla del gas en el ambiente cuya temperatura hay que medir, y se ajusta
entonces la columna de mercurio (manómetro) que está en conexión con la ampolla, para darle
un volumen fijo al gas de la ampolla. La altura de la columna de mercurio indica la presión del
gas. A partir de ella se puede calcular la temperatura.
En un termómetro de gas de volumen constante el volumen del hidrógeno que hay en una
ampolla metálica se mantiene constante levantando o bajando un depósito. La altura del

Abril 03, 2017
mercurio del barómetro se ajusta entonces hasta que toca justo el indicador superior: la
diferencia de los niveles (h) indica entonces la presión del gas y en correlación de altura, la
temperatura.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.
El termómetro consta de un recipiente de gas (normalmente hidrogeno, es el que da mayor

precisión de medida) conectado a una columna graduada conteniendo mercurio
Al medir la temperatura de un objeto, se pone este en contacto con el recipiente con gas -del
termómetro- hasta que las temperaturas de ambos objetos se igualan.
A mayor temperatura del gas del recipiente, mayor presión. Por lo que la columna del mercurio
será más alta (por ser empujada por el gas en expansión al calentarse) dentro de la columna
graduada.
6.3.-TERMÓMETROS DE RESISTENCIA
Termómetro cuyo funcionamiento se basa en el aumento de la resistencia eléctrica de un hilo de
metal al aumentar la temperatura, de acuerdo con la relación:
RT = RO * (1 + Α * T)
 RT: Resistencia en ohmios a t grados Celsius
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 RO: Resistencia en ohmios a 0 grados Celsius

 ALPHA: Coeficiente de temperatura de la resistencia.
Los materiales utilizados para los arrollamientos son fundamentalmente platino, níquel, níquel-
hierro, cobre y tungsteno.
El metal más frecuentemente usado es el Platino y la bobina de resistencia de platino es

usualmente incorporada a un brazo de puente de Wheatstone.
En 1821 Sir Humphrey Davy había observado que la resistencia eléctrica de los materiales
variaba con relación a su temperatura, pero no fue hasta 1871 que William Siemens propuso la
utilización del platino como termómetro basándose en éste efecto. Los métodos de construcción
para estos termómetros fueron establecidos entre 1885 y 1900.
El platino tiene la particularidad de tener una relación resistencia-temperatura sumamente lineal,
por lo cual es el material más utilizado y generalmente se les denomina a estos termómetros
IPRT (industrial platinum resistance thermometer) o RTD (resistance temperature detector). el
platino tiene las ventajas de:
 Ser químicamente inerte.
 Tiene un elevado punto de fusión (2041,4 k).
 Como ya hemos dicho, tiene una alta linealidad.
 Puede ser obtenido con un alto grado de pureza.
PARTES DE UN TERMÓMETRO DE RESISTENCIA:

a). -Sonda intercambiable, a bornes; b.-zócalo cerámico; c.-base de la sujeción; d.-conductores;
e.-vaina metálica; f.-aisladores cerámicos; g.-unión de elementos y conductores; h.-termo
resistor; i.-largo de inserción.
b- Corte de una construcción con vaina y rosca a proceso con cabezal de conexiones y sonda
colocada según DIN 16110 a.-cabezal; b.-cuello; c.-rosca a proceso; d.-aislador cerámico; e.-
vaina metálica; f.-termo resistencia; g.-largo del elemento sensor; h.-largo de vaina; i.-largo de
cuello.

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FUNDAMENTO
Los termómetros de resistencia eléctrica se fundamentan en el principio de que la resistencia
eléctrica de los materiales depende de la temperatura, y varia de modo casi lineal al valor de
esta.

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COMPARACIÓN DE OPERACIÓN:
MATERIAL RANGO DE OPERACIÓN PRECISIÓN

ºC ºC
Platino - 200 A 950 0.01
Níquel - 150 A 300 0.50
Cobre - 200 A 120 0.10
COMPARACIÓN DEL RTD DEL PLATINO CON OTROS MATERIALES
La operación del termómetro de resistencia depende de un circuito eléctrico, en este

instrumento, el elemento sensible al calor consiste en un resistor cuidadosamente fabricado; los
elementos más usados son alambre de platino, níquel o cobre arrollados alrededor de un tubo
aislante.
Un termómetro de resistencia convenientemente protegido incrementa su resistencia cuando se

expone al calor.

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Un termómetro de resistencia se usa como parte de un circuito en el cual su resistencia eléctrica

se compara con una resistencia conocida. Este tipo de circuito se conoce como puente de
resistencia, que para que opere, requiere de una fuente de voltaje externa como una batería.
APLICACIONES:
Los termómetros de resistencia son particularmente adecuados para medir temperaturas en
medios líquidos y gaseosos, donde se requieran estrictas condiciones de higiene.
Las áreas de aplicación incluyen el de líquidos y bebidas, así como el procesamiento y
transporte de leche y productos lácteos, producción de productos farmacéuticos y cosméticos, la
producción, preparación y distribución de pinturas y productos relacionados así como en todas
las áreas donde la calidad de los productos debe ser asegurada.
A continuación, se listan las normas de referencia más utilizadas en la fabricación y operación de
termómetros de resistencia de platino:
NORMAS UTILIZADAS EN LA FABRICACIÓN Y OPERACIÓN DE LOS TERMÓMETROS DE

RESISTENCIA DE PLATINO:
ASTM E 644-91 Standard test methods for: testing industrial resistance thermometers,
ASTM E 1137-87 Standard specification for: industrial platinum resistance thermometers,
BS 1904 Industrial platinum resistance thermometer,
DIN 43760 Industrial platinum resistance thermometer,

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IEC 751-1993 Industrial platinum resistance thermometer sensor,
OIML R 84-1989 Resistance-thermometer sensor made of platinum, copper or nickel (for

industrial and commercial use).
6.4.-PIRÓMETRO TERMOELÉCTRICO
Para comprender el principio de operación de un pirómetro termoeléctrico hay que entender que
es un termopar y el efecto Seebeck. (Estos se discutirán en los puntos 6.5 y 6.6)
Este es el instrumento que más se emplea en trabajos de metalurgia para medir y controlar
temperaturas; funciona en forma satisfactoria hasta 3000 ºF aproximadamente. El pirómetro
termoeléctrico, mostrado en la siguiente figura, consta de las unidades siguientes.
El termopar, compuesto de dos metales o aleaciones diferentes.
El bloque de empalmes, situado cerca y fuera del horno.
Los cables de extensión.
El instrumento indicador o registro.
El funcionamiento de este pirómetro se basa en dos principios.
El efecto Peltier y el efecto Thompson. Como se indicó anteriormente.

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Pirómetro termoeléctrico
6.5.-EFECTO PELTIER
El efecto Peltier es una propiedad

termoeléctrica descubierta en 1834 por Jean
Peltier.
El efecto Peltier hace referencia a la creación
de una diferencia de temperatura debida a un
voltaje eléctrico. Sucede cuando una
corriente se hace pasar por dos metales o
semiconductores conectados por dos
uniones, efecto ”Peltier”.
Dicho de otra forma: si dos alambres metálicos diferentes se ponen en contacto eléctrico, habrá
una fuerza electromotriz (FEM) a través de la punta de contacto. La magnitud de la FEM
desarrollada se determina por la composición química de los alambres y la temperatura de la
punta de unión.
Por lo tanto, la creación de una diferencia térmica a partir de una diferencia de potencial
eléctrico. Ocurre cuando una corriente pasa a través de dos metales diferentes o
semiconductores (tipo-n y tipo-p) que están conectados entre sí en dos soldaduras (uniones
Peltier). La corriente produce una transferencia de calor desde una unión, que se enfría, hasta la
otra, que se calienta.

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6.6.-EFECTO THOMPSON
El efecto fue predicho y luego observado

experimentalmente por William Thomson
(Lord Kelvin) en 1851. Describe el
calentamiento o enfriamiento de un conductor
portador de corriente con un gradiente de
temperatura.
Esencialmente es el cambio reversible en el
flujo de calor dentro de un conductor
homogéneo que tiene un gradiente de
temperatura cuando una corriente eléctrica
pasa a través de él.
Este efecto se da principalmente con los metales preciosos como el oro o el platino que
actúan hasta inclusive – 40º C
Efecto Thompson

Abril 03, 2017
Si hay una diferencia de temperatura entre los extremos de un alambre homogéneo único,
existirá una FEM entre los extremos de dicho alambre.
Si ponemos en contacto dos metales diferentes (o los soldamos) tenemos un termopar.
Calentando la zona de unión se produce una transferencia de electrones de un metal al otro.
Si conectamos los extremos no unidos a un circuito externo circulara por él, continuamente, una
corriente en un sentido; cuanto más se calienta más corriente circula.
Para que exista una diferencia de potencial debe haber entre los metales dos soldaduras: una
fría y otra caliente; la unión fría o unión referencia debe mantenerse a temperatura constante (0
ºC o 32 ºF).
EFECTO SEEBECK
Consiste en generar corriente eléctrica sometiendo la unión de 2 metales diferentes a una
diferencia de temperaturas, si se aplica una corriente eléctrica a la unión de 2 metales diferentes
se apreciará una diferencia de temperaturas en las uniones.
Establece que un termopar es una maquina térmica en la cual el calor se absorbe en la unión
caliente y es expulsado en la unión fría; la diferencia entre el calor absorbido y el que expulsa o
cede es la cantidad convertida en energía eléctrica. El sentido de la corriente tiende a enfriar la
unión caliente y a calentar la fría.
Para finalizar el pirómetro termoeléctrico mide la intensidad de corriente y se calibran primero
usándolos frente a temperaturas conocidas.
Cada llama genera una intensidad en el pirómetro y esa intensidad se corresponde a una
temperatura conocida. Estableciendo una correspondencia entre intensidad frente a
temperaturas construimos una escala de temperaturas en el amperímetro. En esa escala se leen
directamente grados de temperatura en lugar de voltaje o milivoltaje.
6.7.-MATERIALES PARA TERMOPAR

Un termopar es un dispositivo capaz de convertir la energía calorífica en energía eléctrica. De
manera industrial los termopares son utilizados como sensores de temperatura. Son
económicos, intercambiables, tienen conectores estándar y son capaces de medir un amplio
rango de temperaturas. Su principal limitación está en la exactitud, pues es fácil obtener errores
del sistema cuando se trabaja con temperaturas inferiores a un grado Celsius.

Abril 03, 2017
 Tipo K: con una amplia variedad aplicaciones, está disponible a un bajo costo y en una
variedad de sondas. El cromel es una aleación de NIQUEL-CROMO, y el alumel es una
aleación de NIQUEL-ALUMINIO. Tienen un rango de temperatura de –200 °C a
+1372 °C y una sensibilidad 41 µV/°C aproximadamente. Posee buena resistencia a la
oxidación.

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 Tipo E: El cromel está hecho de una aleación de NIQUEL-CROMO y el alumel de

COBRE-NIQUEL. No son magnéticos y gracias a su sensibilidad, son ideales para el uso
en bajas temperaturas, en el ámbito criogénico. Tienen una sensibilidad de 68 µV/°C.
 Tipo J: su rango de utilización es de –270/+1200 °C. Debido a sus características se

recomienda su uso en atmósferas inertes, reductoras o en vacío, su uso continuado a
800 °C no presenta problemas, su principal inconveniente es la rápida oxidación que
sufre el hierro por encima de 550 °C; y por debajo de 0 °C es necesario tomar
precauciones a causa de la condensación de vapor de agua sobre el hierro.
 Tipo T: Ideales para mediciones entre -200 y 260 °C. Resisten atmósferas húmedas,
reductoras y oxidantes y son aplicables en criogenia. El tipo termopar de T tiene una
sensibilidad de cerca de 43 µV/°C.
 Tipo N: Es adecuado para mediciones de alta temperatura gracias a su elevada

estabilidad y resistencia a la oxidación de altas temperaturas, y no necesita
del platino utilizado en los tipos B, R y S, que son más caros.
 Tipo B: Son adecuados para la medición de altas temperaturas superiores a 1800 °C. y
presentan el mismo resultado a 0 °C y 42 °C debido a su curva de temperatura/voltaje,
limitando así su uso a temperaturas por encima de 50 °C.
 Tipo R: Adecuados para la medición de temperaturas de hasta 1300 °C. Su baja

sensibilidad (10 µV/°C) y su elevado precio quitan su atractivo.
 Tipo S: Ideales para mediciones de altas temperaturas hasta los 1300 °C, pero su baja
sensibilidad (10 µV/°C) y su elevado precio lo convierten en un instrumento no
adecuado para el uso general. Debido a su elevada estabilidad, el tipo S es utilizado
para la calibración universal del punto de fusión del oro (1064,43 °C).
Constituido por dos metales a y b, unidos en la unión de medición y cerrando el circuito sobre un
instrumento adecuado para medir pequeños voltajes en un punto que será de referencia.

Abril 03, 2017
si t1 es diferente a t2 entonces en el circuito habrá una fuerza electromotriz (FEM.), que tiene una
correlación con la diferencia t1-t2. El instrumento será capaz de medir esta diferencia de
temperaturas, y si se conoce el valor de la t2, entonces el valor de t1 podrá ser conocido.
ALGUNOS TIPOS DE USO Y UBICACIÓN DE SENSORES Y TERMOPARES DE

TEMPERATURA DENTRO DE LA AERONAUTICA.

Abril 03, 2017
 El sensor de temperatura T3 es un termopar que mide la temperatura del aire de la

novena etapa del compresor de alta.
 El sensor T3 manda esta temperatura al EEC [Electronic Engine Control]
 El controlador electrónico del motor usa la temperatura registrada por el T3 para

controlar la tolerancia de la turbina de alta presión mediante el sistema ‘ACTIVE
CLEARENCE CONTROL’ [HPTACC].
 Este sensor bimetálico produce una corriente en miliampers [mA] proporcional a la

temperatura, cuando la temperatura aumenta la corriente aumenta y viceversa.
 El sensor TCC (Turbine Clearance control) es un termocople que registra la temperatura

de la turbina de alta presión (HPT) y la manda al controlador electrónico del motor
(EEC).
 El EEC usa la señal de miliampers proveniente de este sensor para controlar la válvula
del sistema ACC (active clearance control) de la turbina de alta presión.
 Se localiza en el motor a la posición 3:00 en la carcasa de la turbina de alta presión.
CUIDADOS Y ERRORES DE MEDICIÓN EN LOS TERMOPARES
 La mayoría de los errores de medición son causados por uniones no intencionales del
termopar. Se debe tener en cuenta que cualquier contacto entre dos metales distintos
creará una unión.
Abril 03, 2017
 Si lo que se desea es aumentar la longitud de las guías, se debe usar el tipo correcto del
cable de extensión. Lo más correcto es emplear conectores comerciales del mismo tipo
que el termopar para evitar problemas.

Abril 03, 2017
RESISTENCIA DE LA GUÍA.
 Para minimizar la desviación

térmica y mejorar los tiempos de
respuesta, los termopares están
integrados con delgados cables.
Esto puede causar que los
termopares tengan una
alta resistencia, la cual puede
hacer que sea sensible al ruido y
también puede causar errores
debidos a la resistencia del
instrumento de medición.

Abril 03, 2017
DESAJUSTE.
 El desajuste es el proceso de alterar accidentalmente la conformación del cable del

termopar.
 La causa más común es la difusión de partículas atmosféricas en el metal a los extremos

de la temperatura de operación.
 Otras causas son las impurezas y los químicos del aislante difundiéndose en el cable del
termopar.
 Si se opera a elevadas temperaturas, se deben revisar las especificaciones del aislante

de la sonda.
RUIDO.
 La salida de un termopar es una pequeña señal, así que es susceptible de error por
ruido eléctrico.
 La mayoría de los instrumentos de medición rechazan cualquier modo de ruido (señales

que están en el mismo cable o en ambos) así que el ruido puede ser minimizado al
retorcer los cables para asegurarse que ambos recogen la misma señal de ruido.
 Si se opera en un ambiente extremadamente ruidoso es necesario considerar usar un

cable de extensión protegido.

Abril 03, 2017
PIRÓMETRO
 El pirómetro de radiación es un accesorio utilizado para medir la temperatura

convirtiendo la energía de radiación en energía eléctrica. El pirómetro consta de una
célula foto-voltaica, sensible a la radiación sobre una banda de la región infrarroja del
espectro, y un sistema de lentes para enfocar la radiación sobre la célula.
 El pirómetro va instalado en el cárter del estator de manera que el sistema de lentes

pueda ser enfocado, a través de un tubo visor, directamente hacia los alabes de la
turbina. La energía de radiación emitida por los alabes calientes se convierte en energía
eléctrica por medio de la célula foto-voltaica y luego es transmitida hacia un instrumento
amplificador/indicador combinado que está calibrado en °C.

Abril 03, 2017
 Durante la operación del motor en los rangos de temperaturas más elevadas, la

frecuencia de la pulsación aumenta progresivamente, haciendo registrar al indicador a
mayor velocidad y relacionando así la vida del motor directamente con las temperaturas
de operación. También pueden instalarse termopares para transmitir una señal de la
temperatura de entrada de aire de los sistemas de control e indicador de temperatura de
gas de escape, dando de esta manera una indicación de la temperatura del gas que es
compensada por las variaciones de temperatura de entrada.
 La salida al sistema de control de temperatura también puede utilizarse para

proporcionar una señal en forma de pulsaciones cortas, que, cuando se acopla a un
indicador, registra digitalmente la vida acumulada por el motor.
6.8.-PIRÓMETRO DE REGISTRO Y CONTROL
Estos dispositivos controlan las temperaturas de forma automática apoyándose en circuitos

electrónicos.

Abril 03, 2017
Equipos que requieren de registro y control de la temperatura.
HORNOS DE FUNDICION O TEMPLADO DE METALES
REGISTRO DE TEMPERATURAS
Son dispositivos que permiten registrar el comportamiento del horno o muflas, imprimiéndose los
registros en gráficos que indican el comportamiento y variación de las temperaturas dentro de la
fundición.
6.9.-PIRÓMETRO DE RADIACIÓN
Este instrumento no necesita estar en contacto íntimo con el objeto caliente, se basa en la ley de
Stephan Boltzmann de energía radiante, la cual establece que la superficie de un cuerpo es
proporcional a la cuarta potencia de su temperatura absoluta:
W=KT4
W = Energía emitida por un cuerpo
T= Temperatura absoluta (°K)
K= Constante dE Stephan Boltzmann = 4.92x10 Kcal/m2

Abril 03, 2017
PIRÓMETROS DE RADIACION TOTAL
Los pirómetros de radiación para uso industrial, fueron introducidos hacia 1902 y desde entonces
se han construido de diversas formas, existiendo dos tipos: espejo cóncavo y lente.
Tipo espejo Tipo lente
El espejo cóncavo es a veces preferido como 1. Este pirómetro está formado por una
medio para enfocar por dos razones: lente de pyrex, sílice o fluoruro de calcio
que concentra la radiación del objeto
1. La imagen de la fuente se enfoca caliente en una pila termoeléctrica
igualmente bien en el receptor para todas
las longitudes de onda. Puesto que el 2. La radiación está enfocada incidiendo
espejo no produce alteración cromática, directamente en las uniones calientes de
en tanto que la lente puede dar una los termopares. La f.e.m. que
imagen neta para una sola longitud de proporciona la pila termoeléctrica
onda. depende de la diferencia de
temperaturas entre la unión caliente
2. Las lentes de vidrio o de sílice vítrea (radiación procedente del objeto
absorben completamente una parte enfocado) y la unión fría.
considerable de la radiación de largas
longitudes de onda. La radiación reflejada
por el espejo difiere poco en longitud de
onda media de la que en él incide.
COMO FUNCIONA.
Las radiaciones del objeto con relación a una lámpara de referencia incandescente que incide en
un foto-tubo multiplicador, envía una señal de salida en forma de onda cuadrada de impulsos de
corriente continua, que convenientemente accionada modifica la corriente de alimentación de la
lámpara de referencia; hasta que coincida en brillo la radiación del cuerpo caliente y la de la
lámpara de referencia incandescente.

Abril 03, 2017
TIPOS DE PIRÓMETROS DE RADIACIÓN.
APLICACIONES DEL PIROMETRO DE RADIACION.
 Para la medida de temperaturas de superficies.

 Para medir temperaturas de objetos que se muevan.
 Para medir temperaturas superiores a la amplitud de los pares termoeléctricos formados
por metales comunes. donde las condiciones mecánicas, tales como vibraciones o
choques acorten la vida de un par termoeléctrico caliente.
 Cuando se requiere gran velocidad de respuesta a los cambios de temperatura.
6.10.-PIRÓMETRO ÓPTICO
Se basan en la ley de distribución de la radiación térmica de Wien que indica:
La longitud de onda, correspondiente al máximo de potencia irradiada en forma de radiaciones

comprendidas en un intervalo infinitamente pequeño de longitudes de onda, es inversamente
proporcional a la temperatura del cuerpo negro.

Abril 03, 2017
Estructura de un pirómetro óptico
El pirómetro óptico empleado en la determinación de altas temperaturas tales como las

temperaturas de fusión del platino, del molibdeno o del tungsteno, es del tipo de filamento.
FUNCIONAMIENTO
En la medición de temperaturas con estos pirómetros, se utiliza una característica de la radiación

térmica: el brillo. El brillo de la radiación en una banda muy estrecha de longitudes de onda
emitidas por una fuente, cuya temperatura ha de medirse, es confrontado visualmente con el
brillo, en la misma banda de una fuente calibrada.
Cuando la energía radiante es luminosa, como sucede con las flamas y los metales fundidos se
utilizan un pirómetro óptico, cuyo principio se basa en la variación de la resistencia de una
fotocelda al variar la intensidad de la luz a la que está expuesta.

Abril 03, 2017
UNIDAD VII
EQUIPO DE
MEDICIÓN
DE PRESIÓN

Abril 03, 2017
UNIDAD VII
EQUIPO DE MEDICIÓN DE PRESIÓN
7.1.-MANÓMETRO
El manómetro es un instrumento utilizado para la medición de la presión en los fluidos,
generalmente determinando la diferencia de la presión entre el fluido y la presión local.
Columnas de liquido Instrumentos Elásticos
Manómetro de presión absoluta Tubos de Bourdon
Manómetro de tubo en U Fuelles

Manómetro de pozo Diafragmas
Manómetro de tubo inclinado
Manómetro tipo campana
En la mecánica la presión se define como la fuerza por unidad de superficie que ejerce un líquido
o un gas perpendicularmente a dicha superficie.
La presión suele medirse en atmósferas (atm); en el sistema internacional de unidades (SI), la
presión se expresa en Newton por metro cuadrado; un newton por metro cuadrado es un pascal
(Pa). La atmósfera se define como 101.325 Pa, y equivale a 760 mm de mercurio en un
barómetro convencional.
Cuando los manómetros deben indicar fluctuaciones rápidas de presión se suelen utilizar
sensores piezoeléctricos o electrostáticos que proporcionan una respuesta instantánea.
Hay que tener en cuenta que la mayoría de los manómetros miden la diferencia entre la presión
del fluido y la presión atmosférica local, entonces hay que sumar ésta última al valor indicado por
el manómetro para hallar la presión absoluta. Cuando se obtiene una medida negativa en el
manómetro es debida a un vacío parcial.
Principio del manómetro Manómetro actual

Abril 03, 2017
7.2.-MEDIDORES DE PRESIÓN
Es un Instrumento mecánico de medición de presiones que emplea como elemento sensible un
tubo metálico curvado o torcido, de sección transversal aplanada. Un extremo del tubo está
cerrado, y la presión que se va a medir se aplica por el otro extremo. A medida que la presión
aumenta, el tubo tiende a adquirir una sección circular y enderezarse. El movimiento del extremo
libre (cerrado) mide la presión interior y provoca el movimiento de la aguja.
7.3.-TUBO DE BOURDON.
El principio fundamental del tubo es proporcional al movimiento provocado por la presión y fue
propuesto por el inventor francés Eugene Bourdon en el siglo XIX.
Los manómetros Bourdon se utilizan tanto para presiones manométricas que oscilan entre 0-1
Kg/cm2 hasta 0-10 000 Kg/cm2 y/o también para vacío.
Las aproximaciones pueden ser del 0.1 al 2% de la totalidad de la escala, según el material, el
diseño y la precisión de las piezas. El elemento sensible del manómetro puede adoptar
numerosas formas. Las más corrientes son las de tubo en C, espiral y helicoidal.
El tubo en C es simple y consistente y muy utilizado con esferas indicadoras circulares. También
se utiliza ampliamente en algunos indicadores eléctricos de presión, en los que es permisible o
deseable un pequeño movimiento de la aguja. El campo de aplicación es de unos 1500 Kg/cm 2.
Las formas espiral y helicoidal se utilizan en instrumentos de control y registro con un

movimiento más amplio de la aguja o para menores esfuerzos en las paredes. Los elementos en
espiral permiten un campo de medición de 0.300 Kg/cm2, y los helicoidales hasta 10000 kg/cm2
A menudo se prefiere el tubo torcido, consistente y
compacto, especialmente para los indicadores
eléctricos de presión.
Los tubos Bourdon se presentan en una serie de

aleaciones de cobre y en aceros inoxidables al cromo
níquel. En ciertos aspectos las aleaciones de cobre
dan mejor resultado, pero los aceros inoxidables
ofrecen mayor resistencia a la corrosión. También se
utilizan tubos de aleación hierro-níquel, debido a que
tienen un coeficiente de dilatación muy pequeño, que
hace que la lectura de la presión no esté influida por la
temperatura del instrumento.
Los instrumentos mecánicos y neumáticos con elementos Bourdon permiten una aproximación
del 0.5% de la escala. Si se precisa mayor exactitud se emplean indicadores eléctricos. Los
manómetros Bourdon miden la diferencia entre la presión interior y la exterior del tubo. Como la
presión exterior suele ser la atmosférica, el manómetro indica la diferencia existente entre la
presión medida y la presión atmosférica, es decir la presión manométrica.
El manómetro Bourdon es el instrumento industrial de medición de presiones más generalizado,

debido a su bajo costo, su suficiente aproximación y su duración.

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MANOMETROS DE DIAFRAGMA.
Consiste en una o varias capsulas circulares conectadas rígidamente entre sí por soldadura, de
forma que, al aplicar presión, cada capsula se deforma y la suma de los pequeños
desplazamientos es amplificada por un juego de palancas. El sistema se proyecta de tal modo
que, al aplicar presión, el movimiento se aproxima a una relación lineal en un intervalo de medida
lo más amplio posible con un mínimo de histéresis y de desviación permanente en el cero del
instrumento.
El material del diafragma es normalmente aleación de níquel o inconel x. Se utiliza para
pequeñas presiones.
MANOMETROS DE FUELLE.
Es parecido al diafragma compuesto, pero de

una sola pieza flexible axialmente, y puede
dilatarse o contraerse con un desplazamiento
considerable.
Hay que señalar que los elementos de fuelle
se caracterizan por su larga duración,
demostrada en ensayos en los que han
soportado sin deformación algunos millones
de ciclos de flexión.

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MEDIDORES DE PRESIONES BAJAS

Los medidores de termopar/termistor, Pirani y de McLeod operan en un rango
de presiones bajo, pero con mayor sensibilidad y precisión (y en consecuencia
mayor costo).
Para presiones menores de 0,001 milibares, sólo los instrumentos más
especializados son aplicables. Los basados en Termistor/termopar miden bajo
los 0,0001 milibares, los de Pirani bajo 0,00001 milibares y los de ionización
bajo 10-13 milibares.
MEDIDORES POR CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

Generalmente, en un gas real, al aumentar la densidad -que puede indicar un
incremento en la presión - su capacidad para conducir calor aumenta. En este
tipo de indicador, un alambre de filamento se calienta mediante el flujo de
corriente a través de él. Un termopar o termómetro de resistencia (RTD) se
puede utilizar para medir la temperatura del filamento. Esta temperatura
depende de la velocidad a la que el filamento sede calor al gas circundante, y
por lo tanto de la conductividad térmica.
Una variante común es el medidor de Pirani, que utiliza un único filamento de
platino, su calibración es sensible a la composición química de los gases que
se mide.
MEDIDOR DE TERMOPAR
El medidor de termopar es uno de
los del grupo de medidores que
funcionan basados en el principio de
la conductividad térmica. Los
medidores de Pirani y los basados en
termistor también pertenecen a este
grupo. A baja presión, la teoría
cinética de los gases predice una
relación lineal entre la presión y la
conductividad térmica. La medición
de la conductividad térmica da una
indicación de la presión. La figura 1 Figura 1 Diagrama de termopar

muestra un esquema básico de un
medidor basado en termopar. La operación del medidor depende de la
conducción de calor entre la lámina caliente en el centro y la superficie fría
exterior del tubo de cristal (que normalmente está a la temperatura de cuarto)
La lámina metálica se calienta por el paso de una corriente a su través, y su
temperatura se mide por un termopar, la temperatura medida depende de la
conductividad térmica del gas, que depende de la presión del mismo. Una

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fuente de error en este instrumento lo constituye el hecho de que el calor se

transmite por radiación, así como por conducción. El calor transmitido por
radiación es una magnitud constante e independiente de la presión que puede
ser medida y corregida. Los instrumentos de termopar se usan típicamente
para medir presiones en el rango de 10-4 milibares a un milibar.
CALIBRADOR MCLEOD
Se utiliza como aparato de precisión en la calibración de los demás
instrumentos. Un medidor de McLeod aísla una muestra de gas y lo comprime
en un manómetro de mercurio modificado hasta que la presión está a unos
pocos milímetros de mercurio. El gas debe ser de buen comportamiento
durante su compresión (no debe condensarse). La técnica es lenta y no
apropiada para la vigilancia continua, pero es capaz de una buena precisión.
Ver figura 2
Figura 2 Diagrama de calibrador McLeod
MEDIDOR DE PIRANI
Un medidor de Pirani consiste en un alambre de metal abierto que mide la
presión. El alambre se calienta por una corriente que fluye a través de él y
enfriado por el gas que lo rodea. Si se reduce la presión del gas, el efecto de
refrigeración se reducirá, por lo tanto, la temperatura de equilibrio del alambre
se incrementará. La resistencia del alambre es una función de su temperatura:
midiendo el voltaje a través del cable y la corriente que fluye a través de él, la
resistencia (y así la presión del gas) se pueden determinar. Este tipo de
medidor fue inventado por Marcello Pirani.
Una forma típica del medidor de Pirani se muestra en la figura 3. Es parecido al
medidor de termopar, pero tiene un elemento calefactor que consiste en 4
bobinas de alambres de wolframio conectadas en paralelo. Dos tubos idénticos
se conectan normalmente en un circuito puente como se muestra, conteniendo

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uno el gas a una presión desconocida, mientras en otro se mantiene a muy

baja presión. La corriente pasa por el elemento de wolframio, que alcanza una
cierta temperatura de acuerdo con la conductividad térmica del gas. La
resistencia del elemento cambia con la temperatura y produce el desequilibrio
del puente de medida. De este modo, el medidor de Pirani evita el uso de un
termopar para medir la temperatura (como en el medidor de termopar). Tales
medidores cubren el rango de presiones de 10-5 milibares a 1 milibar.
Figura 3 Diagrama DE PIRANI
MEDIDOR DE TERMISTOR
Los medidores de termistor operan basados en el mismo principio que los de
Pirani, pero usan materiales semiconductores en lugar de metales como
elementos calentados. EL rango de presiones normales va desde 10-4
milibares a 1 milibar.
MEDIDOR DE IONIZACIÓN
Los medidores de ionización son los indicadores más sensibles para presiones
muy bajas (también denominadas de alto vacío). Estos miden la presión
indirectamente mediante la medición de los iones eléctricos producidos cuando
el gas se bombardea con electrones. Menos iones serán producidos por los
gases de menor densidad. La calibración de un medidor de ion es inestable y
depende de la naturaleza de los gases que se están midiendo, que no siempre
se conoce. Ellos pueden ser calibrados contra un medidor de McLeod que es
mucho más estable e independiente de la química de gas.

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El medidor de ionización es un tipo especial de instrumento usado para medir

presiones muy pequeñas en el rango de 10-13 a 10-3 bares. El gas a presión
desconocida se introduce en un recipiente de cristal que contiene un filamento
que descarga electrones al ser calentado, como se muestra en la figura 4. La
presión se determina mediante la medición de la corriente que fluye entre el
ánodo y el cátodo. Esta corriente es proporcional al número de iones por
unidad de volumen, cuyo número es proporcional a la presión.
La mayoría de los medidores de iones
son de dos tipos: de cátodo caliente y
de cátodo frío. En el de cátodo caliente,
un filamento calentado eléctricamente
produce un haz de electrones. Los
electrones viajan a través del medidor y
ionizan las moléculas de gas a su
alrededor. Los iones resultantes se
recogen en un electrodo negativo. La
corriente depende del número de iones, Figura 4 Diagrama de medidor de ionización
que depende de la presión en el
manómetro. El principio detrás del cátodo frío es el mismo, excepto que los
electrones se producen en la descarga de una alta tensión.
MEDIDORES DE PRESIÓN MECÁNICOS.
ELEMENTOS PRIMARIOS DE MEDIDA DIRECTA.

Que miden la presión comparándola con la ejercida por un líquido de densidad
y altura conocidas.
Algunos ejemplos son:
BARÓMETRO CUBETA: El barómetro de cubeta funciona por el principio de

Torricelli, autor del mismo y padre de la neumática moderna. Un tubo cerrado
por un extremo es llenado con mercurio y luego invertido dejando el extremo
cerrado en la parte superior y el abierto en la inferior sumergida en una cubeta
con mercurio. De esta forma en la parte superior del tubo tendremos vacío y en
la inferior la presión atmosférica, siendo la altura de la columna de mercurio
resultante, efecto de la presión atmosférica. Al aumentar la presión atmosférica
esta “empujara” al mercurio de la cubeta haciendo subir la columna y bajara en
el caso de que la presión atmosférica disminuya. La presión atmosférica leída
en este instrumento se efectúa a través de una escala graduada y se expresa
en milímetros de mercurio.

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MANÓMETRO DE TUBO EN U: Está formado por un tubo de vidrio doblado en

forma de U lleno parcialmente por un líquido de densidad conocida, uno de sus
extremos está conectado a la zona donde se quiere medir la presión, y el otro
se deja libre a la atmosfera. La presión ejercida en el lado de alta presión,
produce el movimiento del líquido dentro del tubo, lo que se traduce como una
diferencia del nivel marcado como h. Esta altura h depende de la presión y
densidad del líquido en el tubo, como la densidad se conoce, puede elaborarse
una escala graduada en él tuvo en U calibrada ya en unidades de presión.
De este tipo de manómetro surgieron las unidades donde la presión se
caracteriza por una unidad de longitud (el valor de h) seguido de la naturaleza
del líquido utilizado, por ejemplo, milímetros de mercurio, milímetros de agua,
etc.
MANÓMETRO DE TUBO INCLINADO: Un manómetro inclinado es un tubo

ligeramente curvo con un líquido adentro, generalmente una forma de mezcla
de aceite. A lo largo de la porción media del tubo están las graduaciones. Las
graduaciones son comúnmente centésimas de pulgada, dependiendo del
fabricante del manómetro. Un usuario coloca el manómetro en un flujo de gas.
La presión ejercida por el flujo presiona contra el líquido interno. La cantidad de
desplazamiento del líquido es vista y medida a través de las graduaciones del
tubo, produciendo un valor de presión.
El ángulo inclinado del manómetro proporciona muchas ventajas. Una pequeña
o baja cantidad de presión contra el manómetro inclinado producirá un gran
movimiento del líquido relativo a las graduaciones del tubo. Como resultado, la
escala de graduación puede ser muy precisa, hasta una centésima de pulgada.
Además, el diseño simple del manómetro inclinado lo hace una herramienta
barata pero precisa para medir la presión de gas.
MANÓMETRO DE CAMPANA: Este medidor se conoce también con el

nombre de medidor de mercurio o campana de Ledoux y es muy usual como
medidor de flujo, consiste en 2 recipientes unidos por la parte inferior similar al
manómetro de "U"; en realidad mide presiones diferenciales.
Uno de los recipientes contiene un flotador de acero al carbón que arrastra un

mecanismo para mover una aguja indicadora o de reloj.
ELEMENTOS PRIMARIOS ELÁSTICOS.

Que se deforman por la presión interna del fluido que contienen.
Ejemplos:
TUBO DE BOURDON: Es un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi
completo y el tubo se encuentra cerrado en un extremo. Al aumentar la presión

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dentro del tubo, este se deforma, y el movimiento se transmite a la aguja

indicadora.
El método más usual para medir presiones es por medio del barómetro de
Bourdon, que consiste en un tubo aplanado de bronce o acero curvado en arco.
A medida que se aplica presión al interior del tubo, éste tiende a enderezarse, y
éste movimiento se transmite a un cuadrante por intermedio de un mecanismo
amplificador adecuado. Los tubos Bourdon para altas presiones se hace de
acero. Puesto que la exactitud del aparato depende en gran parte del tubo, sólo
deben emplearse tubos fabricados de acuerdo con las normas más rigurosas y
envejecidas cuidadosamente por el fabricante.
El elemento en espiral: Se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de
espiral alrededor de un eje común, y el helicoidal arrollando más de una espira
en forma de hélice. Estos elementos proporcionan un desplazamiento grande
del extremo libre y por ello, son ideales para los indicadores.
El helicoidal: Es similar al espiral con la diferencia de que las espiras se

encuentran en planos diferentes y paralelos.
El diafragma: Consiste en una o varias capsulas circulares conectadas
rígidamente entre sí por soldadura, de forma que al aplicar presión, cada
capsula se deforma y la suma de los pequeños desplazamientos es amplificada
por un juego de palancas. El sistema se proyecta de tal modo que, al aplicar
presión, el movimiento se aproxima a una relación lineal en un intervalo de
medida de mayor amplitud con un mínimo de histéresis y de desviación
permanente en el cero del instrumento.
El material del diafragma es normalmente aleación de Níquel o Inconel. Se
utiliza para pequeñas presiones.
El fuelle: es parecido al diafragma compuesto, pero de una sola pieza flexible

axialmente, y puede dilatarse o contraerse con un desplazamiento
considerable.
Hay que señalar que los elementos de fuelle se caracterizan por su larga
duración, demostrada en ensayos en los que han soportado sin deformación
algunos millones de ciclos de flexión. El material empleado para el fuelle es
usualmente bronce fosforoso y el muelle es tratado térmicamente para
mantener fija su constante de fuerza por unidad de compresión. Se emplean
para pequeñas presiones.
MEDIDORES DE PRESIÓN ABSOLUTA

Los medidores de presión absoluta consisten en un conjunto de fuelle y muelle
opuesto a un fuelle opuesto sellado al vacío absoluto. El movimiento resultante
de la unión de los dos fuelles equivale a la presión absoluta del fluido.

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MEDIDORES ELECTROMECÁNICOS.
Los elementos electromecánicos de presión utilizan un elemento mecánico
elástico combinado con un transductor eléctrico que genera la señal eléctrica
correspondiente. El elemento mecánico consiste en un tubo de Bourdon,
espiral, hélice, diafragma, fuelle o una combinación de los mismos que, a
través de un sistema de palancas convierte la presión en una fuerza o en un
desplazamiento mecánico.
Los elementos electromecánicos de presión se clasifican según el principio de
funcionamiento en los siguientes tipos:
TRANSMISORES ELECTRÓNICOS DE EQUILIBRIO DE FUERZAS.

En este instrumento el elemento mecánico de medición (tubo de Bourdon,
espiral, fuelle...) ejerce una fuerza sobre una barra regida del transmisor.
Para cada valor de la presión, la barra adopta una posición determinada
excitándose un transductor de desplazamiento tal como un detector de
inductancia, un transformador diferencial o bien un detector fotoeléctrico. Un
circuito oscilador asociado con cualquiera de estos detectores alimenta una
unidad magnética y la fuerza generada reposiciona la barra de equilibrio de
fuerzas. Se completa así un circuito de realimentación variando la corriente de
salida en forma proporcional al intervalo de presiones del proceso.
Los transductores electrónicos de equilibrio de fuerzas se caracterizan por

tener un movimiento muy pequeño de la barra de equilibrio, poseen
realimentación, una elasticidad muy buena y un nivel alto en la señal de salida.
Por su constitución mecánica presentan un ajuste del cero, con amplitud
variable y un alta sensibilidad a vibraciones y su estabilidad en el tiempo es de
media a pobre.
Su intervalo de medida corresponde al del elemento mecánico que utilizan
(tubo de Bourdon, espiral, fuelle, diafragma...) y su precisión es del orden de
0,5 - 1 %
Resistivos
Constituyen, sin duda, uno de los transmisores eléctricos más sencillos.
Consisten en un elemento elástico (tubo Bourdon o capsula) que varía
la resistencia en ohm de un potenciómetro en función de la presión. El

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potenciómetro puede adoptar la forma de un solo hilo continuo o bien estar

arrollado a una bobina siguiendo un valor lineal o no de resistencia. Existen
varios tipos de potenciómetros según sea el elemento de resistencia:
potenciómetros de grafito, de resistencia bobinada, de película metálica y
de plástico moldeado.
El muelle de referencia es el corazón del transductor ya que su desviación al
comprimirse debe ser únicamente una función de la presión y además debe ser
independiente de la temperatura, de la aceleración y de otros factores
ambientales externos.
El movimiento del elemento de presión se transmite a un brazo móvil aislado

que se apoya sobre el potenciómetro de precisión. Este está conectado a un
circuito de puente de Wheatstone.
Los transductores resistivos son simples y su señal de salida es bastante
potente como para proporcionar una corriente de salida suficiente para el
funcionamiento de los instrumentos de indicación sin necesidad de
amplificación. Sin embargo, son insensibles a pequeños movimientos del
contacto del cursor, muy sensibles a vibraciones y presentan una estabilidad
pobre en el tiempo.
El intervalo de medida de estos transmisores corresponde al elemento de,
Presión que utilizan (tubo Bourdon, fuelle...) y varía en general de 0-0,1 a 0-300
kg/cm². La precisión es del orden de 1-2 %
MAGNÉTICOS.
TRANSDUCTORES DE INDUCTANCIA VARIABLE.

En los que el desplazamiento de un núcleo móvil dentro de una bobina
aumenta la inductancia de esta en forma casi proporcional a la porción metálica
del núcleo contenida dentro de la bobina.

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El devanado de la bobina se alimenta con una corriente alterna y la f.e.m. de

autoinducción generada se opone a la f.e.m. de alimentación, de tal modo que
al ir penetrando el núcleo móvil dentro de la bobina la corriente presente en el
circuito se va reduciendo por aumentar la f.e.m. de autoinducción.
El transformador diferencial estudiado en los transmisores electrónicos de
equilibrio de fuerzas es también un transductor de inductancia variable, si bien,
en lugar de considerar una sola bobina con un núcleo móvil, se trata de tres
bobinas en las que la bobina central o primaria es alimentada con una corriente
alterna y el flujo magnético generado induce tensiones en las otras dos
bobinas, con la particularidad de que si el núcleo está en el centro, las dos
tensiones son iguales y opuestas y si se desplaza a la derecha o a la izquierda,
las tensiones son distintas.
Es decir, que el transformador diferencial es más bien un aparato de relación
de inductancias.
Los transductores de inductancia variable tienen las siguientes ventajas: no
producen rozamiento en la medición, tienen una respuesta lineal, son
pequeños y de construcción robusta y no precisan ajustes críticos en el
montaje. Su precisión del orden de ± 1 %.
TRANSDUCTORES DE INDUCTANCIA VARIABLE

Consisten en un imán permanente o un electroimán que crea un campo
magnético dentro del cual se mueve una armadura de material magnético.
El circuito magnético se alimenta con una fuerza magnetomotriz constante con
lo cual al cambiar la posición de la armadura varía la reluctancia y por lo tanto
el flujo magnético. Esta variación del flujo da lugar a una corriente inducida en
la bobina que es, por tanto, proporcional al grado de desplazamiento de la
armadura móvil.

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El movimiento de la armadura es pequeño (del orden de un grado como

máximo en armaduras giratorias) sin contacto alguno con las partes fijas, por lo
cual no existen rozamientos eliminándose la histéresis mecánica típica de otros
instrumentos. Los transductores de reluctancia variable presentan una alta
sensibilidad a las vibraciones, una estabilidad media en el tiempo y son
sensibles a la temperatura. Su precisión es del orden de ± 0,5 %.
Ambos tipos de transductores posicionan el núcleo o la armadura móviles con
un elemento de presión (tubo de Bourdon, espiral...) y
utilizan circuitos eléctricos bobinados de puente de inductancias de corriente
alterna.
CAPACITIVOS.
Se basan en la variación de capacidad que se produce en un condensador al
desplazarse una de sus placas por la aplicación de presión figura 3.4. La placa
móvil tiene forma de diafragma y se encuentra situada entre dos placas fijas.
De este modo se tienen dos condensadores uno de capacidad fija o de
referencia y el otro de capacidad variable, que pueden compararse en circuitos
oscilantes o bien en circuitos de puente de Wheatstone alimentados con
corriente alterna.
Los transductores capacitivos se caracterizan por su pequeño tamaño y su

construcción robusta, tienen un pequeño desplazamiento volumétrico y son
adecuados para medidas estáticas y dinámicas. Su señal de salida es débil por
lo que precisan de amplificadores con el riesgo de introducir errores en la
medición. Son sensibles a las variaciones de temperatura y a las aceleraciones
transversales y precisan de un ajuste de los circuitos oscilantes y de los
puentes de c.a. a los que están acoplados.

Abril 03, 2017
Su intervalo de medida es relativamente amplio, entre 0,05-5 a 0,5-600 bar y su

precisión es del orden de ± 0,2 a ± 0,5 %.
EXTENSOMÉTRICOS.
Se basan en la variación de longitud y de diámetro, y por lo tanto de
resistencia, que tiene lugar cuando un hilo de resistencia se encuentra
sometido a una tensión mecánica por la acción de una presión.
Existen dos tipos de galgas extenso-métricas: galgas cementadas (figura
3.9) formadas por varios bucles de hilo muy fino que están pegados a una hoja
base de cerámica, papel o plástico, y galgas sin cementar (figura 3.10) en las
que los hilos de resistencia descansan entre un armazón fijo y otro móvil bajo
una ligera tensión inicial.
En ambos tipos de galgas, la aplicación de presión tensa o comprime los hilos

según sea la disposición que el fabricante haya adoptado, modificando pues la
resistencia de los mismos.
La galga forma parte de un puente de Wheatstone y cuando está sin tensión
tiene una resistencia e1éctrica determinada. Se aplica al circuito una tensión
nominal tal que la pequeña corriente que circula por la resistencia crea una
caída de tensión en la misma y el puente se equilibra para estas condiciones.
Cualquier variación de presión que mueva el diafragma del transductor cambia
la resistencia de la galga y desequilibra el puente.

Abril 03, 2017
El intervalo de medida de estos transductores varía de 0-0,6 a 0-10 000 bar y

su precisión es del orden de ± 0,5%
Piezoeléctricos: Los elementos piezoeléctricos son materiales cristalinos que,

al deformarse físicamente por la acción de una presión, generan una señal
eléctrica. Dos materiales típicos en los transductores piezoeléctricos son el
cuarzo y el titanato de bario, capaces de soportar temperaturas del orden de
150° C en servicio continuo y de 230° C en servicio intermitente. Ver figura
siguiente.
Son elementos piezoeléctricos, de pequeño tamaño y de construcción robusta.

Su señal de respuesta a una variación de presión es lineal y son adecuados
para medidas dinámicas, al ser capaces de respuestas frecuenciales de hasta
un millón de ciclos por segundo. Tienen la desventaja de ser sensibles a los
cambios en la temperatura y de experimentar deriva en el cero y precisa ajuste
de impedancias en caso de fuerte choque. Asimismo, su señal de salida es
relativamente débil por lo que precisan de amplificadores y acondicionadores
de señal que pueden introducir errores en la medición.
BAROMETRO

Abril 03, 2017
El barómetro es el instrumento que se emplea para medir la presión

atmosférica y asimismo para poder realizar predicciones sobre el clima. Cabe
destacarse que las zonas que experimentan altas presiones se caracterizan por
casi no presentar lluvias, mientras que, por el contrario, las bajas presiones son
claras anunciadoras de fuertes tormentas que hasta pueden incluir fortísimos
vientos.
En tanto, la presión atmosférica es la presión ejercida por el aire sobre nuestro

planeta tierra. La presión atmosférica corresponde a la altura que presenta una
columna de agua de 10 m. de alto.
Al físico y matemático de origen italiano Evangelista Torricelli se le debe la

creación del barómetro en el año 1643. Sin dudas, el descubrimiento de la
presión atmosférica fue el acontecimiento que catapultó a la fama a este
científico italiano. A los primeros barómetros se los dotó de una columna de
líquido que estaba encerrada en un tubo mientras su parte superior estaba
cerrada. Justamente el peso de la columna donde se encontraba el líquido era
lo que compensaba el peso que presentaba la atmósfera.
UNIDADES DEL BARÓMETRO.

La unidad de medida en la cual miden los barómetros es el hectopascal, cuya
abreviatura en la escritura es hPa. La unidad está compuesta de la siguiente
manera: hecto = a cien y pascales denomina a la unidad de medida de la
presión.
Existen diversos tipos de barómetros que detallaremos a continuación, aunque,

el más popular es el de mercurio.
El de mercurio fue creado por Torricelli como dijimos en el año 1643 y consiste
de un tubo de vidrio de 850 mm de alto, cerrado en su parte superior y abierto
en la parte inferior. Al tubo se lo llena de mercurio, se le invierte, y se colocará
el extremo que está abierto en un recipiente que consta de mercurio también.
Al destapárselo se podrá apreciar que el mercurio desciende en cantidad
dejando ver un espacio vacío en la parte de arriba. Entonces nos indicará la
presión existente a partir de su medida en la columna de mercurio.
Otros barómetros son: barómetro aneroide (este tipo se caracteriza por no

Abril 03, 2017
disponer de mercurio, en tanto, indica la variación en la presión por la

deformación en una caja metálica de paredes elásticas), altímetro barométrico
(se usan en la aviación) y barómetro de Fortín (dispone de un tubo que se
colocará en el mercurio dispuesto en un recipiente de vidrio y forma tubular).
El barómetro de mercurio, determina en muchas ocasiones la unidad de

medición, la cual es denominada como "pulgadas de mercurio" o "milímetros de
mercurio" (método abreviado mm-Hg). Una presión de 1 mm-Hg es 1 torr (por
Torricelli).
Barómetro de mercurio
Fue inventado por Torricelli en 1643. Un barómetro de mercurio está formado
por un tubo de vidrio de unos 850 mm de altura, cerrado por el extremo
superior y abierto por el inferior. El tubo se llena de mercurio, se invierte y se
coloca el extremo abierto en un recipiente lleno del mismo líquido.2 Si se
destapa, se verá que el mercurio del tubo desciende unos centímetros, dejando
en la parte superior un espacio vacío (cámara barométrica o vacío de
Torricelli).
Definido este fenómeno en la ecuación:
𝑃𝑎 = 𝑃 = 0 + 𝑑𝑔(𝑦2 − 𝑦1 ) = 𝑑𝑔𝑦
Así, el barómetro de mercurio indica la presión atmosférica directamente por la

altura de la columna de mercurio.3 El uso de este barómetro no es
recomendado por causa del envenenamiento por mercurio.
Barógrafo.

Abril 03, 2017
Barómetro aneroide
Es un barómetro que no utiliza mercurio. Indica las variaciones de presión
atmosférica por las deformaciones más o menos grandes que aquella hace
experimentar a una caja metálica de paredes muy elásticas en cuyo interior se
ha hecho el vacío más absoluto. Se gradúa por comparación con un barómetro
de mercurio pero sus indicaciones son cada vez más inexactas por causa de la
variación de la elasticidad del resorte plástico. Fue inventado por Lucien Vidie
en 1843.4 y es más grande que el barómetro de mercurio.
Altímetros barométricos: conocidos como Altímetro Utilizados en aviación son
esencialmente barómetros con la escala convertida a metros o pies de altitud.
Barómetro de Fortín. Detalles del barómetro de Fortín.
El barómetro de Fortin se compone de un tubo Torricelliano que se introduce

en el mercurio contenido en una cubeta de vidrio en forma tubular, provista de
una base de piel de gamo cuya forma puede ser modificada por medio de un
tornillo que se apoya de la punta de un pequeño cono de marfil. Así se
mantiene un nivel fijo. El barómetro está totalmente recubierto de latón, salvo
dos ranuras verticales junto al tubo que permiten ver el nivel de mercurio. En la
ranura frontal hay una graduación en milímetros y un nonio para la lectura de
décimas de milímetros. En la posterior hay un pequeño espejo para facilitar la
visibilidad del nivel. Al barómetro que va unido a un termómetro.
Los barómetros Fortin se usan en laboratorios científicos para las medidas de

alta precisión, y las lecturas deben ser corregidas teniendo en cuenta todos los
factores que puedan influir sobre las mismas, tales como la temperatura del
ambiente, la aceleración de la gravedad de lugar, la tensión de vapor del
mercurio, etc.

Abril 03, 2017
ALTIMETRO
Un altímetro es un instrumento de medición que indica la diferencia de altitud
entre el punto donde se encuentra localizado y un punto de referencia;
habitualmente se utiliza para conocer la altura sobre el nivel del mar de un
punto.
La mayor utilización se hace en aeronáutica, como un elemento de seguridad

más, formando parte de los instrumentos de vuelo más importantes del avión.
En deportes o actividades en los que se sufren grandes desniveles, cómo el

montañismo, trekking, ciclismo, esquí, escalada, paracaidismo, trail running,
etc., se utiliza para conocer los desniveles que se están superando. Como
curiosidad, algunos de los más modernos velocímetros para bicicleta integran
un altímetro pudiendo generar perfiles de la jornada con ayuda de una
computadora
ALTIMETRO BAROMETRICO
Es el más común de todos; su funcionamiento está basado en la relación entre
presión y altitud, la presión atmosférica desciende con la altitud,
aproximadamente, 1 hPa por cada 27 pies (8,2 metros) de altitud. Toman como
base de referencia el nivel del mar, pero su funcionamiento está condicionado a
los cambios meteorológicos, por lo que un altímetro de cierta calidad debería
permitir compensar las variaciones de presión provocadas por el clima. Por otra
parte, como el nivel del mar no es uniforme en todo el mundo, la base para
medir la presión también puede variar según las latitudes en las que nos
encontremos. O dicho, en otros términos, si utilizamos el mismo altímetro en
distintos países, los resultados pueden variar si no ajustamos la altura base
(nivel del mar que sirve de referencia). Por último, como el espesor de la
atmósfera varía mucho según la latitud (es mucho mayor en la zona
intertropical) la correspondencia entre presión y altitud puede variar.
Estos altímetros tienen un funcionamiento irregular si el cambio de altitud es
muy brusco, ya que tardan en responder y captar la presión atmosférica;
tampoco funcionan bien si, por ejemplo, se realiza la ascensión en un coche
con las ventanillas cerradas, ya que en el interior del coche con las ventanillas
cerradas la presión será muy diferente a la del exterior.

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La fórmula para calibrar un altímetro (hasta 36.090 pies) es la siguiente:
𝑃
(1−( 0⁄𝑃 )0.19026 )∗288.15
𝑟𝑒𝑓
ℎ=
0.00198122
Donde h indica la altitud en pies, es la presión estática y es la presión de
referencia (ambas en la misma unidad).
El funcionamiento del altímetro está basado en los cambios de volumen que

experimenta una cápsula cerrada, conteniendo gas a cierta presión, que son
medidos mediante un mecanismo que traduce esos cambios en medidas de
altitud, con respecto a una presión que se ha corregido mediante el sistema de
ajuste que se usa para corregir la medida de altitud por los cambios de presión
atmosférica (presión de referencia), este dato de calibración se obtiene de un
barómetro instalado en el punto respecto del cual se desea hacer la medición.
ALTIMETRO RADIOELECTRICO
Estos aparatos son pequeños radares que miden la distancia entre dos
vehículos aéreos y con respecto al suelo, este se usa sobre todo en bombas y
misiles. Altímetros de impulsos o de frecuencia son similares a este, pero
funcionan emitiendo otro tipo de señales. Algunos de ellos se están montando
en satélites con fines científicos para el estudio del geoide, de la dinámica
marina, de las variaciones del nivel del mar, y para el análisis de la topografía
de las masas continentales. Entre otros satélites altimétricos encontramos el
SeaSat, el TOPEX/Poseidon y el Jason-1, de la colaboración CNES/NASA, y el
ERS-1, el ERS-2 y el EnviSat, de la European Spatial Agency (ESA).
El funcionamiento del altímetro radioeléctrico es diferente al del altímetro
barométrico. Miden la distancia mediante la emisión de pulsos
electromagnéticos y el registro del tiempo transcurrido desde la emisión del
pulso, y la recepción del eco de retorno de la señal. Como las ondas
electromagnéticas viajan a la velocidad de la luz, el cálculo de la distancia es
inmediato, teniendo en cuenta que el tiempo medido es doble y por tanto a de
dividirse entre 2.
ℎ = ∆𝒕 ∗ 𝒄⁄𝟐
ALTIMETRO

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El altímetro muestra la altura a la cual está volando el avión. El hecho de que

sea el único aparato que indica la altitud del aeroplano hace del altímetro unos
de los instrumentos más importantes. Para interpretar su información, el piloto
debe conocer sus principios de funcionamiento y el efecto de la presión
atmosférica y la temperatura sobre este instrumento.
PRINCIPIOS DE OPERACION
El altímetro es simplemente un barómetro aneroide que, a partir de las tomas

estáticas, mide la presión atmosférica existente a la altura en que el avión se
encuentra y presenta esta medición traducida en altitud, normalmente en pies.
Su principio de operación se basa en una propiedad de la atmósfera vista en el
capítulo 1, "la presión disminuye con la altura".
CONSTRUCCION
El altímetro consiste en una caja

cilíndrica, dentro de la cual hay una
o más cápsulas aneroides hechas
con una fina capa de metal, por
ejemplo, cobre, a modo de
membranas herméticas, y taradas
con una presión estándar. Una
toma conectada al sistema de
estática permite la entrada de la
presión atmosférica dentro de la
caja, presión que aumenta o
disminuye conforme el avión
desciende o asciende
respectivamente.
Así pues, la diferencia de presión
entre la caja y el interior de las
cápsulas aneroides, provoca que
estas últimas se dilaten o

Abril 03, 2017
contraigan, movimiento que,

adecuadamente calibrado, se
transmite mecánicamente a un
sistema de varillas y engranajes
que hacen moverse las agujas del
altímetro.
El frontal visible del altímetro consta de una esfera con un dial numerado, unas
agujas indicadoras, y una ventanilla de calibración entre los números 2 y 3
(ventana de Kollsman) que se ajusta con un botón giratorio situado en el lateral.
Este tipo de altímetro sencillo es el modelo habitual en los aeroplanos ligeros,

pero hay altímetros más precisos y sofisticados. Algunos presentan la
información en forma digital; otros tienen un dispositivo que mediante
procedimientos electrónicos codifica la altitud y la transmite a los radares de las
estaciones en tierra (torres y centros de control); otros han sustituido el sistema
de varillas y engranajes por dispositivos electrónicos; etc.
LECTURA DEL ALTIMETRO

Generalmente, el dial está graduado con números que van de 0 a 9 en el
sentido de las agujas del reloj, con divisiones intermedias de 20 en 20 pies.
Aunque su lectura no debería presentar ninguna dificultad, se debe prestar
atención a la forma en que se muestra la altitud, debido a que puede hacerse
mediante agujas (dos o tres), mediante contadores, o de forma mixta.
Si el altímetro tiene dos agujas, que es lo habitual en aviones ligeros, la menor
indica miles de pies y la mayor centenas de pies; una indicación en forma de
cuña es visible a altitudes por debajo de 10000 pies e invisible por encima de
esa altitud. Si tiene tres agujas, la más pequeña indica decenas de miles, la
intermedia miles y la mayor centena de pies. Si el altímetro presenta la altura
solo mediante agujas indicadoras, se deben leer estas de menor a mayor
tamaño, como un reloj.
PRESIONES REFERENCIALES.
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Según hemos visto, el altímetro presenta en unidades de altitud los cambios de

presión de la atmósfera real respecto a la presión según la atmósfera tipo con
que están calibradas las cápsulas aneroides. Con esta premisa, este
instrumento solo mostraría la altitud correcta si los valores atmosféricos
coincidieran con los de la atmósfera tipo. Pero como es bastante improbable
que las condiciones reales coincidan con las estándar, además de que estas
condiciones cambian continuamente y son distintas de un lugar a otro, el
altímetro sería poco fiable y el vuelo se haría arriesgado si no fuera por la
posibilidad de ajustarlo y compensarlo para situaciones no estándar.
Este ajuste se hace mediante el botón de reglaje, que permite seleccionar una
presión de referencia que se irá mostrando en la ventanilla de calibración a
medida que se gira el botón. La escala mostrada en esta ventana puede estar
graduada en milibares, en pulgadas de mercurio o ambas. Al seleccionar una
presión de referencia, en realidad se está ajustando la marcación de las agujas
a la dilatación que en ese momento tienen las cápsulas aneroides en
condiciones de atmósfera real. Un simil: para que un reloj marque la hora
correcta, primero hay que ponerlo en hora, es decir ajustar las manecillas con
la maquinaria que las mueve, en base a la hora real.
Y ahora una buena pregunta ¿cómo sabemos que presión de referencia
seleccionar en el altímetro?
La mayoría de los aeródromos y todas las estaciones de seguimiento en tierra

disponen de aparatos que miden la presión atmosférica. Puesto que la altura
de la estación es fija, aplicando una sencilla regla (la presión decrece 1" por
cada 1000 pies o 110 milibares por cada 1000 metros) "deducen" la presión al
nivel del mar; cuando un piloto establece contacto, se le comunica esta presión
deducida.
Los distintos tipos de presión referencial que podemos colocar en la ventanilla

del altímetro son:
QNH. Presión al nivel del mar deducido de la existente en el aeródromo,

considerando la atmósfera con unas condiciones estándar, es decir sin tener en
cuenta las desviaciones de la temperatura real con respecto a la estándar. Esta
presión de referencia es la más utilizada por los pilotos (al menos en España) y
normalmente las torres de control y las estaciones de seguimiento nos darán la
presión QNH.
La utilidad de esta presión de referencia se debe a que en las cartas de
navegación y de aproximación a los aeródromos, las altitudes (de tráfico, de
circuito con fallo de radio, obstáculos, balizas, etc...) se indican respecto al nivel
del mar. Con esta presión de referencia, al despegar o aterrizar el altímetro
debería indicar la altitud real del aeródromo.
QNE. Presión estándar al nivel del mar. Por encima de una determinada altitud
denominada de transición (normalmente 6000 pies) los reglamentos aéreos
establecen que todos los aviones vuelen con la misma presión de referencia.

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Esta presión, 29,92" o 1013 milibares, es la correspondiente a la atmósfera tipo

al nivel del mar. De esta manera, cualquier cambio en las condiciones
atmosféricas afectan por igual a todos los aviones, garantizando la altura de
seguridad que los separa.
QFE. Presión atmosférica en un punto de la corteza terrestre. No utilizada en la

práctica, al menos en España. Si ajustamos el altímetro con la presión QFE
que nos dé un aeródromo, este marcará 0 al despegar o aterrizar en el mismo.
QFF. Presión al nivel del mar, deducida de forma similar a la QNH pero
teniendo en cuenta los gradientes de presión y temperatura reales en vez de
los de la atmósfera estándar. Prácticamente no se utiliza.
CAJA DEL ALTIMETRO

Una vez ajustado el altímetro con el QNH al despegar de un aeródromo, es
razonable pensar que las condiciones atmosféricas no cambiarán mucho en un
determinado radio de vuelo, pero esto no garantiza nada y mucho menos a
medida que nos alejamos del aeródromo. Por ello, es sensato mantener una
altura suficiente que permita sortear los obstáculos en nuestra ruta con
seguridad.
Este hecho es más relevante todavía si volamos de una zona de altas
presiones o temperaturas a otra zona de bajas presiones o temperaturas. Se
debe tener en cuenta que:
 Con una misma presión de referencia ajustada en el altímetro, al volar

de un lugar cálido a otro más frío, en este último lugar el altímetro
marcará una altitud mayor que la real de vuelo. El mismo efecto se
produce al volar de una zona de altas presiones a otra de bajas
presiones. Volar de un sitio frío a otro más cálido, o de una zona de
bajas presiones a otra de altas presiones produce el efecto inverso.
 Con el altímetro ajustado a la presión estándar (29,92" o 1013 mb.), si la
presión real es baja el altímetro marcará más altura que la real, y si la
presión es alta el altímetro marcará de menos.
 Con ese mismo ajuste, si la temperatura es menor que la estándar (15º
a nivel del mar y 2º C de gradiente por cada 1000 ft.) el altímetro
marcará más altura que la real y si la temperatura es mayor marcará
menos.
 La regla nemotécnica a tener presente es muy sencilla:
En una zona de baja o menor temperatura o presión volamos más

bajo de lo indicado; en una de alta o mayor temperatura o presión
volamos más alto.
BAJA/MENOR: volamos más bajo.

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ALTA/MAYOR: volamos más alto.
Por ejemplo, tal como muestra la fig. 2.3.6. Supongamos el altímetro ajustado
en el despegue con un QNH de 30.22" que supone altas presiones en esa
área. Se sube a una altitud de 3000 ft. y tras un tiempo de vuelo el avión se
aproxima a un destino afectado por bajas presiones. Si el piloto no cambia el
ajuste del altímetro, este interpreta (como siempre) la presión más baja del
lugar como mayor altitud y por tanto, señala una altura mayor (3000 ft.) que la
real del avión sobre el nivel medio del mar (2000 ft.) lo cual puede comprometer
el sortear obstáculos además de que puede resultar peligroso encontrarnos con
otros aviones, o que otros aviones se encuentren con nosotros, a una altura
inesperada debido a la distinta calibración de los altímetros. Recuerde el dicho:
"Desde alto a bajo, mira debajo".
Para mayor seguridad en vuelo, a lo largo de una ruta se debe ajustar el

altímetro con el QNH que corresponda a la estación más cercana en un radio
de 100 millas.
Cuando el altímetro está ajustado con QNH, en las comunicaciones con

estaciones o torres de aeropuertos hablamos de altitudes de vuelo (4500 pies,
5000 pies).
Existe una determinada altitud, denominada ALTITUD DE TRANSICIÓN, que

es actualmente de 6000 pies en todos los aeropuertos españoles excepto en
Granada que es de 7000, por encima de la cual se debe ajustar el altímetro con
QNE. Con esta presión de referencia en el altímetro se habla de niveles de
vuelo. El nivel de vuelo es la altitud marcada por el altímetro sin las dos cifras
finales (7500 pies = Nivel 75; 10000 pies = Nivel 100...).
La línea de 6000 pies llamada altitud de transición cuando se está en ascenso,

se denomina NIVEL DE TRANSICIÓN en descenso. Por debajo del nivel de
transición lo apropiado es ajustar el altímetro con el QNH.

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TIPOS DE ALTITUD.
Debido al funcionamiento del altímetro y a las diferentes presiones de
referencia que se pueden poner, se entiende por altitud a la distancia vertical
existente entre el avión y un punto o nivel de referencia. Puesto que hay varios
niveles de referencia también hay varios tipos de altitud. Las altitudes
habitualmente definidas en los manuales son:
 Altitud indicada. Es la leída directamente del altímetro. Si está ajustado

con el QNH, la altitud indicada será aproximadamente igual a la altitud
del avión sobre el nivel medio del mar (MSL).
 Altitud verdadera. O altitud real, es la altitud real sobre el nivel del mar.
La altitud de aeropuertos, montañas, obstáculos, etc. en las cartas se
dan en altitud verdadera.
 Altitud absoluta. Distancia vertical real entre el avión y la tierra.
 Altitud de presión. Altitud leída del altímetro ajustado con QNE.
 Altitud de densidad. Altitud de presión corregida con la desviación de
temperatura no estándar. Conocer la altitud de densidad es necesario
para determinar cuánta pista es necesaria para despegar y aterrizar, así
como la velocidad de ascenso, sobre todo en días calurosos y húmedos
en aeropuertos con una altitud considerable sobre el nivel medio del
mar.
 Altitud determinada por radar. Los aviones comerciales están
equipados con radio-altímetros que indican la altitud absoluta, la cual
sirve a los pilotos para determinar la altitud de decisión en las fases
finales de aproximación y aterrizaje, especialmente cuando el techo y la
visibilidad son bajos.
Notas:
Cuando se vuela sobre terreno de altas montañas, ciertas condiciones

atmosféricas pueden causar que el altímetro indique una altitud de hasta 1000
pies mayor que la realidad; en estos casos conviene ser generoso con los
márgenes de seguridad que nos concedamos.

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La contracción/expansión de las cápsulas aneroides sigue el ritmo del cambio

de presión según la atmósfera tipo, por lo que ajustar el altímetro con una
presión de referencia NO significa que este compense automáticamente las
posibles irregularidades atmosféricas a cualquier altura, particularmente los
cambios de temperatura no estándar.
RESUMEN
 El altímetro es un barómetro que muestra los cambios de presión

traducidos en altitud, normalmente pies.
 Su funcionamiento se basa en la propiedad de que la presión
atmosférica es inversamente proporcional a la altura: "a mayor altura
menor presión y viceversa"
 La presión recibida por el altímetro proviene de la toma estática.
 Las cápsulas aneroides del altímetro se expanden/contraen en función
de los cambios de presión, transmitiendo estos cambios a un sistema de
varillas y engranajes que mueven los indicadores de altitud.
 La altitud se puede presentar de diversas maneras: agujas, digital,
contadores, etc...
 En la ventanilla de Kollsman se muestra la presión de referencia
seleccionada con el botón de ajuste, en pulgadas de mercurio, milibares,
o ambas.
 Las presiones referenciales más utilizadas son: QNH y QNE.
 Hay varios tipos de altitud según la presión referencial utilizada: altitud
indicada, altitud verdadera, altitud absoluta, altitud de presión, altitud de
densidad. Las usadas normalmente son la altitud indicada y la altitud de
presión.
 Cuando se vuela de una zona de alta presión o temperatura a otra zona
de baja presión o temperatura, en esta última zona el avión vuela más
bajo de lo que marca el altímetro. Recordar "de alto a bajo mira debajo".
 Si el vuelo es de una zona de baja a otra de alta, en esta última el avión
está volando más alto de lo que indica el altímetro.
 La regla nemotécnica es: BAJA/MENOR: volamos más bajo;
ALTA/MAYOR: volamos más alto.
 La altura de transición en la mayoría de los aeropuertos españoles es de
6000 pies.
 Por encima de la altitud de transición se ajusta el altímetro con QNE. Por
debajo del nivel de transición se ajusta con el QNH.
 Con presión QNH en el altímetro se habla de altitudes de vuelo; con
QNE se habla de niveles de vuelo.
 El ajuste del altímetro no implica que este compense las irregularidades
atmosféricas a cualquier nivel de vuelo.
 En las cercanías de los aeródromos, donde el tráfico se hace más
intenso, el que todos los aviones vuelen con alturas referenciadas a la
misma calibración del altímetro incrementa la seguridad aeronáutica.

Abril 03, 2017
UNIDAD VIII

Abril 03, 2017
LEY FEDERAL SOBRE

METROLOGÍA Y
NORMALIZACIÓN
(SINTESIS)
Esta ley fue publicada en el Diario Oficial de la Federación (DOF) el 1º de Julio de 1992 y última
reforma publicada en el DOF el 30-04-2009
DECRETO.
El congreso de los Estados Unidos Mexicanos, decreta:
LEY FEDERAL SOBRE METROLOGÍA Y NORMALIZACIÓN.
8.1.-TITULO PRIMERO
CAPÍTULO ÚNICO
DISPOSICIONES GENERALES
DISPOSICIONES GENERALES
ARTICULO 1º
La presente Ley regirá en toda la república y sus disposiciones son de orden público e interés
social. Su aplicación y vigilancia corresponde al Ejecutivo Federal, por conducto de las

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dependencias de la administración pública federal que tengan competencia en las materias

reguladas en este ordenamiento.
Siempre que en esta Ley se haga mención a la Secretaría, se entenderá hecha a la

Secretaría de Economía.
ARTÍCULO 2º.-Esta ley tiene por objeto:

I.-En materia de Metrología:
a) Establecer el Sistema General de Unidades de Medida.
b) Precisar los conceptos fundamentales sobre metrología.
c) Establecer los requisitos para la fabricación, importación, reparación, venta, verificación y uso
de los instrumentos para medir y los patrones de medida.
d) Establecer la obligatoriedad de la medición en transacciones comerciales y de indicar el
contenido neto en los productos envasados.
e) Instituir el Sistema Nacional de Calibración.
f) Crear el Centro Nacional de Metrología, como organismo de alto nivel técnico en la materia.
g) Regular, en lo general, las demás materias relativas a la Metrología.
II. En materia de normalización, certificación, acreditamiento y verificación:

a) Fomentar la transparencia y eficiencia en la elaboración y observancia de normas oficiales
mexicanas y normas mexicanas.
b) Instituir la Comisión Nacional de Normalización para que coadyuve en las actividades que
sobre normalización corresponde realizar a las distintas dependencias de la administración
pública federal.
c) Establecer un procedimiento uniforme para la elaboración de normas oficiales mexicanas por
las dependencias de la administración pública federal.
d) Promover la concurrencia de los sectores público privado, científico y de consumidores en la
elaboración y observancia de normas oficiales mexicanas y normas mexicanas.
e) Coordinar las actividades de normalización, certificación, verificación y laboratorios de prueba
de las dependencias de administración pública federal.
f) Establecer el sistema nacional de acreditamiento de organismos de normalización y de
certificación, unidades de verificación y de laboratorios de prueba y de calibración; y
g) En general, divulgar las acciones de normalización y demás actividades relacionadas con la
materia.
8.2.-TITULO SEGUNDO, CAPITULOS PRIMERO AL QUINTO
METROLOGÍA:
CAPITULO I
DEL SISTEMA GENERAL DE UNIDADES DE MEDIDA
ARTICULO 5º.-En los estados unidos Mexicanos el Sistema General de Unidades de Medida es
el único legal y de uso obligatorio.
Abril 03, 2017
El Sistema General de Unidades de Medida se integra, entre otras, con las unidades básicas del
Sistema Internacional de Unidades: de longitud, el metro; de masa, el kilogramo; de tiempo, el
segundo; de temperatura termodinámica, el Kelvin; de intensidad de corriente eléctrica, el
ampere; de intensidad luminosa, la candela; y de cantidad de sustancia, el mol, así como con las
suplementarias, las derivadas de las unidades de base y los múltiplos y submúltiplos de todas
ellas, que apruebe la Conferencia General de Pesas y Medidas y se prevean en las normas
oficiales mexicanas. También se integra con las no comprendidas en el Sistema internacional
que acepte el mencionado organismo y se incluyan en dichos ordenamientos.
ARTÍCULO 6º.-Excepcionalmente la Secretaría podrá utilizar el empleo de unidades de medida

de otros sistemas por estar relacionados con países extranjeros que no hayan adoptado el
mismo sistema.
En tales casos deberán expresarse, conjuntamente con las unidades de otros sistemas, su
equivalencia con las del Sistema General de Unidades de Medida, salvo que la propia Secretaría
exima de esta obligación.
ARTÍCULO 7º.-Las unidades base, suplementarias y derivadas del Sistema General de

Unidades de Medida, así como su simbología se consignarán en las normas oficiales mexicanas.
ARTÍCULO 8º.-Las escuelas oficiales y particulares que formen parte del sistema educativo
nacional, deberán incluir en sus programas de estudio la enseñanza del Sistema General de
Unidades de Medida.
ARTÍCULO 9º.-La secretaría tendrá a su cargo la conservación de los prototipos nacionales de

unidades de medida, metro y kilogramo, asignados por la Oficina Internacional de Pesas y
Medidas a los Estados Unidos Mexicanos.
CAPITULO II
DE LOS INSTRUMENTOS PARA MEDIR
ARTICULO 10.-Los instrumentos para medir y patrones que se fabriquen en el territorio nacional
o se importen y que se encuentren sujetos a norma oficial mexicana, requieren, previa a su
comercialización, aprobación del modelo o prototipo por parte de la Secretaría sin perjuicio de las
atribuciones de otras dependencias.
ARTÍCULO 11.- La Secretaría podrá requerir de los fabricantes, importadores, comercializadores

o usuarios de instrumentos de medición, la verificación o calibración de estos, cuando se
detecten ineficiencias metrológicas en los mismos, ya sea antes de ser vendidos, o durante su
utilización.
ARTÍCULO 12.-La Secretaría, así como las personas acreditadas por la misma, al verificar los
instrumentos para medir, dejarán en poder de los interesados los documentos que demuestren
que dicho acto ha sido realizado oficialmente.
Abril 03, 2017
ARTÍCULO 13.-Los recipientes que, no siendo instrumentos para medir, se destinen

reiteradamente a contener o transportar materias objeto de transacciones cuya masa se
determine midiendo simultáneamente el recipiente y la materia, deberán ostentar visible e
indeleblemente con caracteres legibles su tara y su peso bruto.
ARTÍCULO 14.-Los instrumentos para medir cuando no reúnan los requisitos reglamentarios
serán inmovilizados antes de su venta o uso hasta en tanto los satisfagan.
CAPITULO III
DE LA MEDICIÓN OBLIGATORIA DE LAS TRANSACCIONES
ARTÍCULO 15.- En toda transacción comercial, industrial o de servicios que se efectúe a base
de cantidad, ésta deberá medirse utilizando los instrumentos de medir adecuados, excepto en
los casos que señale el reglamento, atendiendo a la naturaleza o propiedades del objeto de la
transacción.
ARTÍCULO 16.-Los poseedores de los instrumentos para medir tienen obligación de permitir que
cualquier parte afectada por el resultado de la medición se cerciore de que los procedimientos
empleados en ella son los apropiados.
ARTÍCULO 17.-Los instrumentos de medición automáticos que se empleen en los servicios de

suministro de agua, gas, energía eléctrica u otros que determine la Secretaría quedan sujetos a
las siguientes prevenciones:
i.-Las autoridades, empresas o personas que proporcionen directamente el servicio, estarán

obligadas a contar con el número suficiente de instrumentos patrón, así como con el equipo de
laboratorio necesario para comprobar, por su cuenta, el grado de precisión de los instrumentos
en uso.
II.-Los suministradores podrán mover libremente todas las piezas de los instrumentos para medir
que empleen para repararlos o ajustarlos, siempre que cuenten con patrones de medida y equipo
de laboratorio. En tales casos deberán colocar en dichos instrumentos los sellos necesarios para
impedir que personas ajenas a ellas puedan modificar sus condiciones de ajuste.
III.-Las autoridades, empresas o personas que proporcionen los servicios, asumirán la
responsabilidad de las condiciones de ajuste de los instrumentos que empleen, siempre que el
instrumento respectivo ostente los sellos impuestos por el propio suministrador.
IV.- La Secretaría podrá practicar la verificación de los instrumentos a que se refiere el presente
artículo. Cuando se trate de servicios proporcionados por dependencias o entidades
paraestatales, que cuenten con el equipo a que se refiere la fracción I, la verificación deberá
hacerse por muestreo; y
V.-Con la excepción prevista en la fracción II, en ningún otro caso podrán ser destruidos los
sellos que hubiere impuesto el suministrador, o en su caso, la Secretaría. Quienes lo hagan
serán acreedores a la sanción respectiva y al pago estimado del consumo que proceda.
CAPITULO IV.-DEL SISTEMA NACIONAL DE CALIBRACIÓN. –

Abril 03, 2017
ARTÍCULO 24.-Se instituye el Sistema Nacional de Calibración con el objeto de procurar la

uniformidad y confiabilidad de las mediciones que se realizan en el país, tanto en lo concerniente
a las transacciones comerciales y de servicios, como en los procesos industriales y sus
respectivos trabajos de investigación científica y de desarrollo tecnológico.
CAPITULO V.-DEL CENTRO NACIONAL DE METROLOGÍA. –

ARTÍCULO 29.-El Centro Nacional de Metrología es un organismo descentralizado con
personalidad jurídica y patrimonio propio, con objeto de llevar a cabo funciones de alto nivel
técnico en materia de metrología.
ARTÍCULO 30.-El Centro Nacional de Metrología tendrá las siguientes funciones:
I. Fungir como laboratorio primario del Sistema Nacional de Calibración.
II. Conservar el patrón nacional correspondiente a cada magnitud, salvo que su conservación
sea más conveniente en otra institución.
III. Proporcionar servicios de calibración a los patrones de medición de los laboratorios, centros
de investigación o a la industria, cuando así se solicite, así como expedir los certificados
correspondientes.
IV. Promover y realizar actividades de investigación y desarrollo tecnológico en los diferentes
campos de la Metrología, así como coadyuvar a la formación de recursos humanos para el
mismo objetivo.
v. Asesorar a los sectores industriales, técnicos y científicos en relación con los problemas de
medición y certificar materiales patrón de referencia.
VI. Participar en el intercambio de desarrollo metrológico con organismos nacionales e
internacionales y en la verificación de la comparación de los patrones de medida.
VII. Realizar peritajes de tercería y dictaminar sobre la capacidad técnica de calibración o de
medición de los laboratorios, a solicitud de parte o de la Secretaría dentro de los comités de
evaluación para la acreditación.
VIII. Organizar y participar, en su caso, en congresos, seminarios, conferencias, cursos o en
cualquier otro tipo de eventos relacionados con la Metrología.
IX. Celebrar convenios con instituciones de investigación que tengan capacidad para desarrollar
patrones primarios o instrumentos de alta precisión, así como instituciones educativas que
puedan ofrecer especializaciones en materia de Metrología.
X. Celebrar convenios de colaboración e investigación metrológica con instituciones, organismos
y empresas tanto nacionales como extranjeras; y
XI. Las demás que se requieran para su funcionamiento.
ARTÍCULO 31.-El centro Nacional de Metrología estará integrado por un consejo directivo, un
Director General y el personal de confianza y operativo que se requiera.
Además, se constituirán los órganos de vigilancia que correspondan conforme a la Ley Federal
de las Entidades Paraestatales.
8.3.-TITULO TERCERO, CAPÍTULOS I AL VI.

Abril 03, 2017
NORMALIZACIÓN
CAPITULO I.-DISPOSICIONES GENERALES

ARTÍCULO 38.-Corresponde a las dependencias según su ámbito de competencia, contribuir en
la integración del Programa Nacional de Normalización con las propuestas de Normas Oficiales
Mexicanas.
ARTÍCULO 39.-Corresponde a la secretaría, además de lo establecido en el artículo anterior
integrar el Programa Nacional de Normalización con las Normas Oficiales Mexicanas y Normas
Mexicanas que se pretendan elaborar anualmente.
CAPITULO II.-DE LAS NORMAS OFICIALES MEXICANAS

ARTÍCULO 40.-Las Normas Oficiales Mexicanas tendrán como finalidad establecer las
características y/o especificaciones que deban reunir los productos y procesos cuando éstos
puedan constituir un riesgo para la seguridad de las personas o dañar la salud humana, animal,
vegetal, el medio ambiente general y laboral, o para la preservación de recursos naturales.
ARTÍCULO 41.-Las Normas Oficiales Mexicanas deberán contener la denominación de la norma
y su clave de código, así como las finalidades de la misma conforme al artículo 40.
CAPITULO III.-DE LA OBSERVANCIA DE LAS NORMAS. -
ARTÍCULO 52.-Todos los productos, procesos, métodos, instalaciones, servicios o actividades
deberán cumplir con las Normas Oficiales Mexicanas.
CAPITULO IV.-DE LA COMISIÓN NACIONAL DE NORMALIZACIÓN. -
ARTÍCULO 58.-Se instituye la Comisión Nacional de Normalización con el fin de coadyuvar en la
política de normalización y permitir la coordinación de actividades que en esta materia
corresponda realizar a las distintas dependencias y entidades de la administración pública
federal.
CAPITULO V.-DE LOS COMITES CONSULTIVOS NACIONALES DE NORMALIZACIÓN

ARTÍCULO 62.-Los comités consultivos nacionales de normalización son órganos para la
elaboración de normas oficiales mexicanas y la promoción de su cumplimiento. Estarán
integrados por personal técnico de las dependencias competentes, según la materia que
corresponda al comité, organizaciones de industriales, prestadores de servicios, comerciantes,
productores agropecuarios, forestales o pesqueros; centros de investigación científica o
tecnológica, colegios de profesionales y consumidores.
CAPITULO VI. DE LOS ORGANISMOS NACIONALES DE NORMALIZACIÓN.

ARTÍCULO 65.-Para operar como organismo nacional de normalización se requiere presentar
solicitud de registro ante la Secretaría, con copia para la dependencia que corresponda.
8.4.-TITULO CUARTO, CAPÍTULOS PRIMERO AL SÉPTIMO

DE LA ACREDITACIÓN Y DETERMINACIÓN DEL CUMPLIMIENTO
CAPITULO I.-DE LA ACREDITACIÓN Y APROBACIÓN.

Abril 03, 2017
ARTÍCULO 68.-La evaluación de la conformidad será realizada por las dependencias

competentes o por los organismos de certificación, los laboratorios de prueba o de calibración y
por las unidades de verificación acreditados.
CAPITULO II.-DE LOS PROCEDIMIENTOS PARA LA EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD

ARTÍCULO 73.-Las dependencias competentes establecerán, tratándose de las Normas
Oficiales Mexicanas, los procedimientos para la evaluación de la conformidad cuando para fines
oficiales requieran comprobar el cumplimiento de las mismas, lo que se hará según el nivel de
riesgo o de protección necesarios para salvaguardar las finalidades a que se refiere el artículo
40, previa consulta con los sectores interesados, observando esta ley, su reglamento y los
lineamientos internacionales. Respecto de las normas mexicanas u otras especificaciones,
prescripciones o características determinadas establecerán dichos procedimientos cuando así se
requiera.
CAPITULO III.-DE LAS CONTRASEÑAS Y MARCAS OFICIALES

ARTÍCULO 76.-Las dependencias competentes, en coordinación con la Secretaría, podrán
establecer las características de las contraseñas oficiales que denoten la evaluación de la
conformidad respecto de las normas oficiales mexicanas y, cuando se requiera, de las normas
mexicanas.
CAPITULO IV.-DE LOS ORGANISMOS DE CERTIFICACIÓN.

ARTÍCULO 79.-Las dependencias competentes aprobarán a los organismos de certificación
acreditados por cada norma oficial mexicana en los términos del artículo 70. Dicha aprobación
podrá otorgarse por materia, sector o rama, siempre que el organismo tenga cobertura nacional.
CAPITULO V.-DE LOS LABORATORIOS DE PRUEBAS

ARTÍCULO 81.-Se sustituye el Sistema Nacional de Acreditamiento de Laboratorios de pruebas
con el objeto de contar con una red de laboratorios acreditados que cuenten con equipo
suficiente, personal técnico calificado y demás requisitos que establezca el reglamento para que
presten servicios relacionados con la normalización a que se refiere esta ley.
CAPITULO VI.-DE LAS UNIDADES DE VERIFICACIÓN.

ARTÍCULO 84.-Las unidades de verificación podrán, a petición de parte interesada, verificar el
cumplimiento de normas oficiales mexicanas, solamente en aquellos campos o actividades para
las que hubieren sido aprobadas por las dependencias competentes.
CAPITULO VII.-DE LOS ACUERDOS DE RECONOCIMIENTO MUTUO. –

ARTÍCULO 87-A.-La secretaría, por si o a solicitud de cualquier dependencia competente o
interesado, podrá concertar acuerdos con instituciones oficiales extranjeras e internacionales

Abril 03, 2017
para el reconocimiento mutuo de los resultados de la evaluación de la conformidad que se lleve a

cabo por las dependencias, personas acreditadas e instituciones mencionadas, así como de las
acreditaciones otorgadas.
8.5.-TITULO QUINTO, CAPÍTULO ÚNICO. -VERIFICACIÓN Y VIGILANCIA.

ARTÍCULO 88.-Las personas físicas o morales tendrán la obligación de proporcionar a las
autoridades competentes los documentos, informes y datos que les requieran por escrito, así
como las muestras de productos que se les soliciten cuando sea necesario para los fines de la
presente Ley y demás disposiciones derivadas de ella.
8.6.-TITULO SEXTO, CAPITULOS I AL III.-DE LOS INCENTIVOS, SANCIONES Y RECURSOS
CAPITULO I.-DEL PREMIO NACIONAL DE CALIDAD

ARTÍCULO 110.-Se instituye el Premio Nacional de Calidad con el objeto de reconocer y premiar
anualmente el esfuerzo de los fabricantes y de los prestadores de servicios nacionales, que
mejoren constantemente la calidad de procesos industriales, productos y servicios, procurando la
calidad total.
CAPITULO II.-DE LAS SANCIONES. –

ARTÍCULO 112.-El incumplimiento a lo dispuesto en esta Ley y demás disposiciones derivadas
de ella, será sancionado administrativamente por las dependencias conforme a sus atribuciones
y en base a las actas de verificación y dictámenes de laboratorios acreditados que les sean
presentados a la dependencia encargada de vigilar el cumplimiento de la norma conforme a lo
establecido en esta Ley. Sin perjuicio de las sanciones establecidas en otros ordenamientos
legales.
CAPITULO III.-DEL RECURSO DE REVISIÓN Y DE LAS RECLAMACIONES. -

ARTÍCULO 121.-Las personas afectadas por las resoluciones dictadas con fundamento en esta
Ley y demás disposiciones derivadas de ella, podrán interponer recurso de revisión en los
términos de esta Ley Federal de Procedimiento Administrativo.
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA PARA-LA ELABORACIÓN DE ESTE MATERIAL DIDÁCTICO:
1.- NMX-Z-055-IMNC “Metrología –Vocabulario de Términos Fundamentales y Generales”.
2.- Carlos González y Ramón Zeleny Vázquez “Metrología”, editorial Mc Graw México 2000

Abril 03, 2017
3.- Walter link, Metrología Mecánica “Expresión de la incertidumbre de la medición” Centro de

capacitación del Instituto de Metrología Mitutoyo.
4.- www.cenam.mx “Centro Nacional de Metrología”
5.- Ley Federal sobre Metrología y Normalización. (Google: www.ley federal sobre metrología y
normalización)
6.- www.ema.org.mx “Entidad Mexicana de Acreditación.
7.- Ramirez Tapia Moisés y Flores García Aurelio “Metrología y Normalización, Editorial I.P.N.
8.- Gutierrez Aranzeta “Introducción a la Metrología Experimental”, Editorial Limusa
9.- García Talavera Guillermo “Generalidades sobre las Medidas”, Editorial I.P.N.
10.- http://www.quiminet.com/articulos/los-termometros-funcionamiento-y-tipos- 2637622.htm
11.- http://definicion.de/termometro/
12.- http://www.ecured.cu/index.php/Term%C3%B3metro_de_resistencia
13.- http://www.airindex.fr/es/medicion-de-la-temperatura-mecanico/12-termometros-de-presion-
de-vapor.html
14.- http://www.mundodigital.net/que-es-el-efecto-peltier/
15.- http://www.dmoz.org//Science/Technology/Energy/Devices/Thermoelectrics/
16.- http://www.slideshare.net/abrahamsancheza1/libro-metrologia-1
17.- https://es.wikipedia.org/wiki/Efecto_termoel%C3%A9ctrico
18.- http://www.utm.mx/~mtello/Extensos/extenso020709.pdf
19.- Giancoli, Douglas C. Physics: principles with applications. Upper Saddle River, NJ: Pearson
Education, 2005.
20.- ¿Qué es el pirómetro?. (s.f.) Recuperado el 27 de 03 de 2016, de Que es:

http://quees.la/pirometro/
21.-Introducción a la Termoelectricidad. (s.f.). Recuperado el 24 de 03 de 2016, de Grupo de

Investigación de Ingeniería Térmica:
http://www.unavarra.es/ets02/Introduccion%20a%20TE(c).htm
22.-http://sensoresdepresion.blogspot.mx/2009/05/tubo-de-bourdon.html
23.- http://es.scribd.com/doc/38194342/Tubo-Bourdon#scribd

Abril 03, 2017
24.- https://prezi.com/iadvd4edkv-m/tubos-de-bourdon/
25.- https://es.wikipedia.org/wiki/Man%C3%B3metro
26.- http://www.sabelotodo.org/aparatos/manometros.html
27.-ISO R 286/1963 “Tolerancias dimensionales”

Abril 03, 2017

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I.P.N.

ESIME TICOMÁN APUNTES DE METROLOGÍA DE

ING. ALFONSO ESPINOSA PICAZO

ING. RICARDO AGUSTIN HERNÁNDEZ ESTRADA

AUTORES: ING. ALFONSO ESPINOSA PICAZO

PROGRAMA SINTÉTICO DE METROLOGÍA

AUTORES: ING. ALFONSO ESPINOSA PICAZO

2.3 Magnitud de influencia 31

AUTORES: ING. ALFONSO ESPINOSA PICAZO

4.4 Técnica de nivelación de la balanza 110

AUTORES: ING. ALFONSO ESPINOSA PICAZO

Medidores de presiones bajas 152

BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA 186, 187

AUTORES: ING. ALFONSO ESPINOSA PICAZO

AUTORES: ING. ALFONSO ESPINOSA PICAZO

Debido a que su sección no fue lo suficientemente rígida, se fundieron 30 reglas y la regla no 6

Como se puede observar de esta definición, ya se está considerando la variable temperatura y la

AUTORES: ING. ALFONSO ESPINOSA PICAZO

1.2.- CLASIFICACIÓN DE LA METROLOGÍA.

 Búsqueda y materialización de los patrones de medición internacionales.

 Reproducción y conservación de los prototipos internacionales.

 Intercomparaciones y calibraciones de patrones nacionales (entre naciones y en un solo

Como ejemplo de aplicación de la Metrología Científica están:

Las actividades que se llevan a cabo en Paris Francia en las conferencias

 Técnicas de calibración de instrumentos de medición (Calibrador vernier, Tornillo

 Técnicas para el cuidado de materiales de referencia

Es la Entidad Mexicana de Acreditación (ema a.c.) la que acredita a los Laboratorios de

AUTORES: ING. ALFONSO ESPINOSA PICAZO

(Laboratorios de Calibración), a través del cumplimiento de los requisitos de la norma NMX-EC-

ÁREA: INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

CENTRO NACIONAL DE METROLOGÍA (CENAM)

Es el laboratorio de referencia de México, en Materia de Metrología.

Página Web: www.cenam.mx

AUTORES: ING. ALFONSO ESPINOSA PICAZO

Se localiza a 15 km al sureste de la ciudad de Querétaro Municipio el Marqués en el estado de

 Desarrolla y mantiene los patrones nacionales de medida

 Instructivos de operación de los equipos de medición en la industria.

 Aplicación de la Metrología para el control de procesos.

 Aplicación de la Metrología para los programas de aseguramiento de la calidad

Como su nombre lo indica es de aplicación en la industria para monitorear la calidad de los

 Mantener laboratorios oficiales que conserven dichos patrones.

 Uso y correcta aplicación del Sistema Internacional de Unidades (SI)

 El desarrollo y aplicación de la normalización metrológica.

AUTORES: ING. ALFONSO ESPINOSA PICAZO

En México la Procuraduría Federal del Consumidor (PROFECO) es la que de alguna forma

1.3.-SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES

1.3.1 UNIDADES DE BASE:

MAGNITUD SÍMBOLO NOMBRE

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MAGNITUD NOMBRE DE LA SÍMBOLO DEFINICIÓN DE LA UNIDAD

Ángulo Radián rad Es el ángulo plano comprendido

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MAGNITUD NOMBRE DE LA SÍMBOLO EXPRESIÓN EXPRESIÓN

Trabajo, Energía, Joule J m².kg.s-1 N.m

Presión Pascal Pa N/m²

1.3.4.-NOMBRES Y SÍMBOLOS DE LAS UNIDADES

Ejemplo de unidades derivadas de nombre propios:

AUTORES: ING. ALFONSO ESPINOSA PICAZO

No se debe colocar punto después del símbolo de la unidad

Los símbolos de las unidades no deben pluralizarse

 Incorrecto: mts kgs mins tons

 Incorrecto: 7 mts 8 kgs 10 mins 20 tons

Incorrecto: mN que se confunde con un mili newton

 Correcto: m/s o ms-1