Universidad de El Salvador

Facultad de Ingeniería y Arquitectura

Escuela de Ingeniería Civil

Ingeniera de Materiales

Tarea Final:

Madera, Vidrio, Aluminio, Pintura y Geomalla

Definición, Conceptos Generales y Ensayos

Presentan:

- Arias Martínez, Erick Giovanni - AM 12032

- España Contreras, Carlos Ricardo - EC1500
- Nunfio Salazar, Reynaldo Isaac - NS15001

Ciudad universitaria, 19 de diciembre, 2020

Índice
 Introducción

En el siguiente informe, se ha definido cada uno de los materiales siguientes:

Madera, vidrio, aluminio, pintura y geotextiles, enfocándose este último en la

geomalla.

En el caso de la madera, se definen sus generalidades y características, al igual

que los defectos que suelen encontrarse en las probetas de madera. Se describen
también las alteraciones que factores ambientales, biológicos y climáticos le
afectan. Se resumen las clasificaciones de estas para comercializarse, y los
derivados de esta que finalmente son los que podemos encontrar en carpinterías.
Esto, sin obviar el uso que se hace a la madera en la construcción, como su
aplicación en los encofrados. Finalmente se hace énfasis en el ensayo de
compresión y tensión de la madera según la ASTM D-143.

En el caso del vidrio, un material que se define como una sustancia dura, amorfa,
quebradiza y que es básicamente una combinación de varios elementos (óxidos,
boro, fósforo, etc.) Se detallan además los tipos de vidrio, con una tabla anexada
donde se detallan los tipos y pesos de vidrios moldeados.

Con el Aluminio, se da un resumen general de los antecedentes históricos del

mismo como un material de uso, relativamente nuevo en la construcción. Se
resume el proceso de obtención de este material por medio del método Bayer,
partiendo del que es su mineral base, la bauxita. Finalmente, se da un resumen del
material y su uso en la construcción, sobre todo en el ámbito arquitectónico.
También se detalla los estándares de calidad que debe cumplir antes de usarlo.

Con el material pintura, sobre todo se detalla acerca de la composición,

componentes de la misma, la clasificación de acuerdo al proceso de secado y
endurecimiento o a la función que desempeña, y también se muestran las
definiciones de los distintos tipos de pintura.

Siendo los geotextiles el último tema a presentar, se define qué es un geotextil, la

clasificación que se hace de ellos, el proceso de fabricación en general de estos
materiales, haciendo énfasis sobre todo en las geomallas. Se detallan las
aplicaciones y uso de la geomalla y geomembrana.
 Madera

Generalidades

La madera a través de los años ha sido un material de construcción muy

importante, con el avance de los años su uso ha ido disminuyendo ante la
aparición de nuevos materiales sigue siendo muy útil en la construcción porque
se puede utilizar como material estructural, de cerramiento, solado,
revestimiento, encofrado, apeos y entibaciones.

La madera es la parte solida de los troncos de los árboles que se encuentra

debajo de la corteza.

Partes del tronco

1- Corteza o capa protectora de los tejidos del árbol.

2- Cambium o capa que engendra la madera.

3- Albura, capa de color claro. Es la parte viva del árbol donde circula la
savia bruta. Se trata de la madera más joven que con el tiempo se convierte en
duramen.

4- Duramen, compuesto principalmente de tejido leñoso. Es de color más

oscuro que el resto.
5.- Médula, situada en el centro del tronco. Tiene una forma más o menos
cilíndrica y suele ser más blanda que el resto de la madera que la circunda. De
ella parten los llamados radios medulares hacia la corteza.

6- Anillos anuales de crecimiento forman en él círculos concéntricos. Es

propiamente la parte del árbol empleada en construcción como madera.

Uno de los factores que tienen que tenerse en cuenta al usar mmadera es el
grado de humedad. La madera al inicio tiene:

Agua de constitución, parte integrante de la materia leñosa.

Agua de saturación, retenida por las membranas o paredes de la materia

leñosa.

Agua libre, que llena las fibras leñosas; desaparece después del apeo o corte
del árbol.

Cuando pierde agua se contrae más en la albura que en el corazón, originando

tensiones que alabean, esto es, curvan, y agrietan la madera. A su vez, cuando
la madera absorbe humedad se produce un hinchamiento. Estas variaciones
hay que tenerlas en cuenta al colocar los elementos de madera en obra.

Características.

 Dureza:

Resistencia a ser rayada o penetrada. La dureza de la madera depende de su

edad estructura y otras cosas, entre más vieja sea la madera mayor será su
grado de dureza la dureza disminuye con la humedad y es mayor en el sentido
radial que en el sentido tangencial.

Una clasificación muy divulgada según la dureza de las maderas es la

siguiente:

Maderas muy duras: ébano, sebal, encina, tejo.

Maderas algo duras: castaño, haya, nogal, pinaster, pino carrasco.

Maderas blandas: abeto, alerce, pino, sauce.

Maderas muy blandas: tilo, chopo.

 Hendibilidad:

Conocido también como facilidad a la raja, es la aptitud de las maderas a

dividirse en el sentido longitudinal bajo la acción de una cuña.

 Defectos de la madera:

Nudos: tejidos que forman en los puntos donde las ramas se unen con el
tronco. Estos nudos disminuyen el valor de la madera porque aumenta la
dificultad para trabajar, reduce la resistencia, da origen a grietas y rompe el
dibujo del veteado.

Fibra torcida o revirada: Se produce este defecto cuando al crecer el árbol

sus fibras no lo hacen paralelamente al eje, sino en forma de hélice. Las
maderas que presentan este defecto sólo cabe utilizarlas como pilotes, postes,
pies derechos, etc.

Madera curvada o de vuelta: Es la procedente de árboles cuyos troncos no

han crecido rectos y presentan trozos curvados. Si las partes curvadas son de
poca longitud, cabe utilizar la madera como rollizos.

Excentricidad de la médula: Por causa del viento y proximidad a rocas, a

veces la médula aparece descentrada. Si éste descentramiento es pequeño,
las cualidades de la madera no disminuyen. En caso contrario, la madera
pierde elasticidad y resistencia.

Irregularidad de los anillos de crecimiento: Se debe a cambios bruscos de

la vegetación del árbol. La madera con este defecto se desprecia por ser poco
elástica y fracturarse con facilidad.

Entrecorteza: Se da cuando existe un trozo de corteza entre los anillos de

crecimiento, a causa de la imperfecta soldadura de dos ramas. Las maderas
con esta imperfección se rechazan por su poca resistencia y estar propensas a
muchas enfermedades.
Fendas: Son grietas más o menos profundas en sentido longitudinal, debidas a
los hielos y también a la insolación y desecación de la madera.

Cuadranaduras: Son fendas anchas que desintegran los radios medulares.

Inutilizan la madera por completo.

Acebolladura: Consiste en el despegado circular de los anillos de crecimiento.

Tiene su origen en los fríos intensos o en los vientos violentos. La madera con
acebolladuras se desecha.

Patas de gallina: Son fendas que partiendo de la médula llegan hasta la albura
y a veces hasta la superficie, a causa de una descomposición por vejez de la
médula, convirtiendo a la madera inútil para todo trabajo.

Doble albura: Se debe a los fríos intensos y duraderos que detienen la

transformación del cambium en albura y de ésta en duramen, quedando muerta
una zona de albura en el duramen. Con el tiempo esta zona se descompone,
inutilizando la madera.

 Alteraciones:

A los cambios que se producen en la composición de la madera se le conocen

como alteraciones estas alteraciones se pueden reducir o eliminar mediante
diversos tratamientos entre ellos el mejor es el secado también existe la
aplicación de barnices y otros químicos que ayudan a prevenir las alteraciones
tales como:

El enmohecimiento que se produce cuando la humedad de la atmósfera y la

temperatura del medio ambiente favorecen el florecimiento de hongos.

Las pudriciones. Se desarrollan cuando el porcentaje de humedad es superior

al 30 % y las temperaturas a los 25 ó 30 0C.

Las pequeñas galenas abiertas por los insectos, tanto en las maderas húmedas
como en las secas.
Clases de Madera y sus aplicaciones.
Formas comerciales.

En el país la madera se puede encontrar de diferentes formas entre ellas estan:

Materiales derivados de la madera.

Tableros contrachapados

Están constituidos por chapas u hojas de madera, siempre en número impar,

adheridas íntimamente entre sí por medio de un pegamento especial y
dispuesto de forma que las fibras de cada hoja queden en posición
perpendicular o cruzada con respecto a la inferior.

Madera laminada

Se compone de chapas superpuestas y pegadas con un compuesto Sintético y

posteriormente prensadas. Es un material que puede curvarse con radios
relativamente pequeños. Resiste perfectamente la humedad, sin agrietarse ni
deformarse, por lo que se emplea en aviación.

Madera comprimida

Se forma con chapas de haya o abedul, adheridas con resinas sintéticas y

prensadas fuertemente en caliente. Se emplea para la fabricación de
engranajes, hélices de avión, etc.

Tableros de fibra

Se fabrican con una pasta fibrosa aglomerada con resinas. Son unos tableros
sólidos, duraderos y que se trabajan fácilmente uno de estos tableros es el
conocido con la denominación comercial de tablex, elaborados a partir de fibras
de paja y de residuos de madera

TABLEROS DE PARTICULAS

Se fabrican en seco con partículas (virutas, lana) y resinas. Tiene especial

aplicación en el acondicionamiento de locales: en tabiques, cielos rasos, etc.

Se compone de tres capas superpuestas y armadas. Las dos capas exteriores

son muy delgadas y de extraordinaria compacidad, formadas por rutas de pino
especialmente preparadas al efecto, mientras que la capa intermedia está
compuesta por pequeños trozos de madera triturada aglomerada con resinas
sintéticas.

Es un material muy duro, de volumen constante, de menor peso que la madera

natural, buen aislante térmico y acústico, indeformable e incombustible

TABLERO DE REVESTIMIENTO EN PLASTICO ESTRATIFICADO

Se fabrica con materiales celulósicos de la madera y de plásticos; tiene

especial aplicación en el revestimiento de muebles, cocinas, cuartos de baño,
etc. Su dureza, variada coloración y dibujo hacen que sea un material muy
apreciado. Por lo ordinario, se le designa con sus denominaciones comerciales:
Formica, Railite, etc.

Usos de la madera en la construcción.

 Encofrados de madera

Se emplea la madera de pino, aunque pueden usarse otras maderas que

reúnan las condiciones de resistencia y economía propias para esta clase de
trabajo.

Partes del encofrado

 Entablados: (parte del encofrado en contacto con el hormigón) en losas,

muros, caras laterales de vigas y columnas.

 Arriostramientos: las mismas secciones que para el entablado pero sin

cepillar.

 Viguetas, marcos de columnas, costillas de vigas o arquitrabes y parales

de muros de poca altura.

 Vigas, costillas de muros y puntales.

 Cuñas.

Requisitos del encofrado

 Situación (en alineación y altura).

 Forma y dimensiones (de acuerdo con el proyecto).

 Será estanco, sin grietas, huecos u otras imperfecciones.

  La superficie interior perfectamente limpia y lisa o de acuerdo al acabado
final que tendrá el hormigón.

 Se construye de manera tal que puedan removerse parcialmente sin

afectar la estabilidad del conjunto.

Ensayo a la compresión y a tensión de maderas ASTM D-143

Probetas:

La probeta para ensayo de tensión para maderas según el A.S.T.M se muestra

en la figura 1.

Fig. 1 Probetas para ensayo de tensión A.S.T.M. estándar para madera

(A.S.T.M. D 143)

Las probetas para ensayos de compresión de piezas pequeñas y limpias de

madera paralela a la fibra son prismas rectangulares de 2 X 2 X 8 pulgadas.
Los ensayos de compresión perpendicular a la fibra se hacen sobre probetas
nominalmente de 2 X 2 X 6 pulgadas, como se muestra en la figura 2. La carga
se aplica a través de una placa metálica de apoyo de 2 plg. de ancho
atravesada sobre el canto superior a distancias iguales de los extremos y en
ángulo recto con el ancho. A.S.T.M. D 143.
Figura 2. Método para ensayo de compresión de madera perpendicular a
la fibra.

Tipos de falla en madera al ensayo de compresión.

El limite elástico s relativamente bajo, no existe un punto de falla o cedencia

definido y se verifica una deformación permanente considerable antes de la
falla. Estas propiedades varían según la orientación de la carga con respecto a
la dirección de las fibras. Para cargas normales al grano, la carga que causa el
colapso lateral de los tubos o fibras (aplastamiento) es la carga significativa.
Para cargas paralelas a las fibras, no solamente es importante la resistencia
elástica, sino también la resistencia a la ruptura. La ruptura frecuentemente
ocurre debido al colapso de las fibras tubulares como columnas. Varios tipos de
falla de la madera cargada paralelamente a las fibras se describen en la

siguiente figura.

Objetivos:

- Estudiar la resistencia a la compresión paralela y perpendicular al grano de

una probeta de madera
- Estudiar la resistencia a la tensión de una probeta de madera paralela al
grano.

Material y Equipo

- Cinta métrica

- Regla

- Crayón

- Probetas de madera.

- Pie de rey.

Procedimiento:

Ensayo de Tensión.

 Tomar las dimensiones de las probetas, largo, ancho..

 Marcar la distancia de calibración y medir el espesor del tramo de

calibración

 Colocar las probetas en la máquina universal para ensayarlas a la tensión,

aplíquese la carga continuamente a una velocidad aproximada de 0.024” por
minuto hasta la falla. Anotar la carga de fluencia y de ruptura.

 Medir las longitudes finales de ruptura de cada una de las muestras para
poder así calcular la elongación correspondiente.

 Calcular el esfuerzo de tensión de cada probeta.

Ensayo de compresión.

 Medir las dimensiones de cada uno de los cubos de madera (paralelo a las
fibras y perpendicular a las fibras).

 Colocar las probetas en la máquina universal para ensayarlas a la

compresión, se deberá aplicar la carga a una velocidad de 0.012” por
minuto, tómese la carga de falla de la probeta.
 Calcular el esfuerzo de compresión de la madera (paralelo y perpendicular a
la fibra)
 Vidrio

Puede definirse el vidrio como una sustancia dura, amorfa, esto es sin una
forma regular o bien determinada, quebradiza y fabricada mediante la fusión de
una mezcla de uno o más óxidos de sílice, boro y fósforo con otros óxidos
básicos.

Sometida la masa de vidrio en fusión a unos procesos adecuados obtienen

diferentes productos.

Aparte de la aplicación tradicional en huecos, interviene en la construcción de

fachadas ligeras, paredes divisorias, ventanas, cubiertas, etc.

Tipos de vidrio:

Es el utilizado en el acristalamiento corriente de ventanas. Se trata de un vidrio

plano transparente, e incoloro en cierto grado.

En la tabla 1 se indican los tipos, dimensiones y pesos de los vidrios estirados

que se fabrican.

Tabla 1- Tipos, dimensiones y pesos de vidrios estirados

Tipos Espesor Dimensiones Peso

En mm Máximas Aproximado
En cm En kg/m2

Vidrio sencillo 1.8 a 2 150 X 39 4.75

Vidrio doble 3.0 a 3.4 240 X 201 8.0
Cristanina 4.0 a 5.0 300 X 240 11.25
Cristanina 5.0 a 6.5 300 X 240 14.50

VIDRIOS IMPRESOS

A diferencia de los estirados no son vidrios transparentes, sino traslúcidos: esto

es, dejan pasar la luz con difusión variable, de forma que la visión no es clara,
sino parcial y a veces totalmente borrosa.
En la tabla 2 se relacionan algunos de los tipos, las dimensiones y pesos
respectivos, de los vidrios impresos que se fabrican.

Tabla 2 – Tipos, dimensiones y pesos de vidrios impresos

Tipos Espesor Dimensiones Peso

En mm Máximas Aproximado
En cm En kg/m2

Impreso 22 4.0 a 5.0 252 X 180 11.0

Impreso 26 4.0 a 5.0 252 X 180 11.0
Impreso 37 4.0 a 5.0 252 X 180 11.0
Impreso 39 4.0 a 5.0 252 X 180 11.0
Catedral 4.0 a 5.0 252 X 180 11.0
punteado
4.0 a 5.0 252 X 180 11.0
Catedral ordinario
4.0 a 5.0 252 X 180 11.0
Clarglas
4.0 a 6.0 252 X 180 12.5
Listral 130
4.0 a 6.0 252 X 180 12.5
Listral 151
4.0 a 6.0 252 X 180 12.5
Listral 157
5.0 a 6.0 252 X 180 13.5
Decorativo extra
H acanalado
Vidrio estirado 7.0 a 8.0 300 X 180 18.5
baldosilla
Baldosa grabada
18.0 a 20.0 250 X 120 47.5

VIDRIO LUNA PULIDA

Vidrio transparente que se obtiene por laminación o flotado, y ha sido sometido

a la operación de recocido. Sus dos caras son posteriormente desbastadas y
pulidas, con lo que se logra que tenga sus dos superficies lisas y paralelas,
asegurando una visión clara y sin deformación alguna.
Vea en la tabla 3 los espesores, dimensiones y pesos aproximados de la luna
pulida producidos.

Tabla 3 – Tipos, dimensiones y pesos de lunas pulidas.

Tipos Dimensiones Peso

Máximas Aproximado

En cm En kg/m2

4 252 X 165 10.0

5 252 X 252 12.5

6 450 X 259 15.0

8 729 X 246 20.0

10 825 X 243 25.0

LUNA TEMPLADA

La luna pulida, una vez manufacturada, es colgada de un soporte por uno de

sus lados, mediante unas pinzas situadas en el mismo.

Una vez suspendida, la luna es introducida en un horno eléctrico que eleva su

temperatura a unos 7000ª C, aproximadamente.

A continuación la luna es sacada del horno y enfriada bruscamente por medio

del aire dirigido a las superficies del volumen.

En el caso de que la luna llegue a romperse lo hace en pequeñísimas

partículas desprovistas de ángulos cortantes, de manera que se evita toda
posibilidad de peligro para las personas que se hallen cerca.

Vea relacionadas en la tabla 4 las características principales de fabricación de

la Luna.

Tabla 4 – Características de fabricación de la luna templada

Espesor Dimensiones Peso Superficie Relación

 aproximado máxima de mínima
fabricación en ancho-largo
En mm Máximas En kg/m2 m2
En cm

4 120 X 69 10.0 0.50 1:5

5 150 X 99 12.5 1.0 1:5
6 201 X 114 15.0 2.0 1:6
8 219 X 129 20.0 2.83 1:7
10 270 X 171 25.0 4.62 1:8

VIDRIOS ARMADOS

Son vidrios impresos que tienen la particularidad de llevar incorporada en su

masa una malla metálica soldada de retícula cuadrada. Esta es introducida en
la hoja de vidrio durante el proceso de laminación.

En el caso de romperse, los trozos resultantes quedan unidos a la malla, razón

por la que se consideran también como vidrios de seguridad.

En la tabla 5 se indican los tipos, espesores, dimensiones máximas y pesos

aproximados.

Tabla 5 – Tipos y dimensiones de vidrios armados.

Tipos Espesor Dimensiones Peso

En mm Máximas Aproximado
En cm En kg/m2

Estriado 6.0 a 7.0 300 X 180 16.0

Catedral 6.0 a 7.0 300 X 180 16.0

VIDRIOS MOLDEADOS

Se denominan vidrios moldeados a las piezas obtenidas por el prensado de

una masa fundida de dicho material en unos moldes especiales de los que
toma su forma.
Por su fabricación, los vidrios moldeados, o dicho de otra forma, los moldeados
de vidrio, forman dos grupos:

— Moldeados dobles.

— Moldeados sencillos.

Los primeros están Formados por dos elementos independientes que, soldados
entre sí en el proceso de fabricación, originan una sola pieza.

Los datos acerca de los moldeados que se fabrican y que usted encontrará en
la tabla 6.

Tabla 6 – Tipos y pesos de vidrios moldeados

Modelo Nervio Pieza por m2 Peso por m2 Aplicación

incluido
cm nervio de
concreto

PRIMALIT cuadrado 1 22.5 71.2 Tabiques (ladrillos)

2 20.7 77.5 Tabiques (ladrillos)

3 18.9 83.8 Tabiques (ladrillos)

PRIMALIT rectangular 3 22.5 75.7 Tabiques (ladrillos)

1 20.7 80.8 Tabiques (ladrillos)

2 18.9 87.6 Tabiques (ladrillos)

PRIMALIT ELGA 1 44.4 73.5 Tabiques (ladrillos)

cuadrado
2 41.6 76.7 Tabiques (ladrillos)

3 36.7 80.1 Tabiques (ladrillos)

PRIMALAT ELGA
rectangular ½ 22.2 71.2 Tabiques (ladrillos)

1 21.1 74.9 Tabiques (ladrillos)

BALDOLUX cuadrado 2 19.2 79.5 Tabiques (ladrillos)

½ 25.0 47.4 Tabiques (ladrillos)

1 22.7 52.2 Tabiques (ladrillos)

BALDOLUX rectangular 2 16.9 55.1 Tabiques (ladrillos)

1 20.2 54.1 Tabiques (ladrillos)

GEMAX cuadrado 2 18.4 48.8 Tabiques (ladrillos)

 3 16.0 55.6 Tabiques (ladrillos)

1 25.0 44.4 Tabiques (ladrillos)

GEMAX rectangular 2 22.7 49.4 Tabiques (ladrillos)

3 20.7 53.6 Tabiques (ladrillos)

1 20.2 45.6 Tabiques (ladrillos)

CATOLUX 2 18.4 51.1 Tabiques (ladrillos)

3 16.9 54.1 Tabiques (ladrillos)

½ 50.0 85.5 Tabiques (ladrillos)

BALDOSA AREX 1 46.5 86.6 Tabiques (ladrillos)

2 39.0 86.9 Tabiques (ladrillos)

3 9.2 74.8 Pisables y lucernarios

con nervios metálicos o
NOVALUX cuadrado 4 8.7 77.3 concreto
135 X 135
5 8.1 80.9 Pisables y lucernarios
con nervios metálicos o
2 41.6 89.2 concreto
NOVALUX cuadrado195
X195 3 36.8 93.0 Bóvedas, marquesinas
4 32.0 96.8 pisables y cúpulas

NOVALUX redondo 2 21.6 85.3

3 19.7 87.6 Bóvedas, marquesinas

pisables y cúpulas
4 18.1 89.3

TEJA MEDITERRANEA 3 47.6 164.8

Cubiertas y lucernarios
4 41.6 166.5 igual que la teja de
cerámica.
5 36.7 169.7

12.2 41.48
 Aluminio

Antecedentes históricos

El aluminio es uno de los metales más modernos si lo comparamos con la

metalurgia nacida hace más de 5000 años. Fue a comienzos del siglo XIX
cuando un químico danés Hans Cristian Oersted aisló el metal por primera
vez en 1825 por medio de un proceso químico que utilizaba una amalgama de
potasio y cloruro de aluminio.

El químico alemán Wöhler en el año 1827 lo obtuvo en forma de polvo al

hacer reaccionar el potasio con el cloruro de aluminio y posteriormente en el
año 1845, él mismo, determinó por primera vez las propiedades del metal
recién descubierto, densidad y ligereza y lo separó en forma de bolitas.

El aluminio es sumamente abundante en la composición de la corteza terrestre

(y en la luna), se halla en una proporción aproximada del 15% y sólo el sílice lo
supera.

El mineral industrial más significativo es la “bauxita” con un contenido entre el

55 y el 65 de alúmina (oxido de aluminio Al 2O3), que se encuentra localizado
principalmente en la zona tropical. Este mineral fue descubierto por M.Pierre
Berthier que lo llamó así por el lugar donde la encontró, la aldea de Les Baux
de Provenza, en Arlés, Francia meridional.

En 1854 Bunsen logró preparar electrolíticamente el aluminio partiendo en sus

experiencias del compuesto cloruro alumínico sódico. Ese mismo año Henri
Sainte-Claire Deville perfeccionó el procedimiento y fabricó por primera vez en
la historia aluminio sustituyendo el potasio por sodio y lo presentó en la
exposición de París de 1855, en forma de lingotes. Puede decirse, por tanto,
que Deville fue el iniciador de la producción industrial del metal cuyo
procedimiento, con ligeras modificaciones se utilizó hasta el año 1888 que fue
sustituido por el método electrolítico

De todas maneras, puede decirse que no existió un verdadero mercado para el

aluminio en el campo de la construcción hasta aproximadamente 1930. En
dicho año comenzó a extenderse en los Estados Unidos de Norteamérica, de
donde pasó a Europa en la última posguerra europea.

El empleo del aluminio como material de construcción se debe

fundamentalmente a tres propiedades de este metal: Su agradable aspecto, Su
buen comportamiento frente a los agentes atmosféricos, Su facilidad de
hechurado.

Proceso de obtención del aluminio

La extracción del aluminio de la bauxita se efectúa en tres etapas, minería,

refinación y reducción. La bauxita se extrae, se lava y se seca antes de ser
destinada a la refinería donde se separa del aluminio. El químico austriaco Karl
Josef Bayer hijo del fundador de compañía Química Bayer inventó el proceso
Bayer para la producción a gran escala de alúmina a partir de bauxita. Este
método es el que más se usa en la industria del aluminio.

Partiendo de la bauxita, sometida previamente a un proceso de desecación y

moliendo finamente el material, se calienta con una solución concentrada de
sosa cáustica (NaOH) para obtener una solución de aluminato sódico (Al0 2Na)
y algo de silicato sódico (Na 2SiO2). Esta solución se filtra y se hace precipitar
hidróxido de aluminio (Al(OH)3), bien con dióxido de carbono o bien con una
pequeña cantidad de hidróxido de aluminio previamente precipitado.

La alúmina se reduce a aluminio en unas células electrolíticas del

procedimiento Hall-Héroult. En estas células se usa criolita fundida a 980ºC
para disolver la alúmina, la que al someterse a electrólisis se divide en aluminio
y oxígeno. El aluminio baja al fondo del depósito donde se extrae
periódicamente y el oxígeno se combina con el carbono del ánodo para
producir CO2.

Por la acción de la corriente eléctrica suministrada, se descompone la alúmina

introducida en el interior de la célula u horno electrolítico y según las leyes que
rigen la electrolisis, en el electrodo negativo (cátodo) constituido por el
revestimiento el horno, se deposita aluminio, de aquí se extrae el metal y se
cuela en forma placas de laminación, tochos o billetas para extrusión o lingotes
para fundición.

De acuerdo con las mismas leyes, en el electrodo positivo (ánodo) se va

produciendo oxígeno, que, debido a su gran actividad, reacciona con el
carbono de dicho electrodo, formando los productos gaseosos mono y dióxido
de carbono (CO y CO2). Debido a esta reacción se produce un desgaste del
ánodo por lo que hay que reponerlo periódicamente. Los bloques del ánodo
son de carbón.

Para hacer 1000 Kg., de aluminio, se necesita 10.000 Kg. de bauxita que
producen 500 kg. de alúmina 80 kg., de criolita, 600 kg. de carbón más 14.000
kWh de energía eléctrica. Por su alto consumo eléctrico las plantas de
electrolisis del aluminio se montan junto a lugares donde la energía es más
barata como, centrales hidroeléctricas, nucleares o países productores de
petróleo.

El aluminio como material de construcción

El aluminio se ha convertido en las últimas décadas en un material muy

utilizado en estructuras y construcciones, y no es de extrañar. Se trata de un
material fuerte, resistente, duradero, de bajo peso y con unas características
estéticas que lo hacen perfecto para numerosas aplicaciones

Como decimos, su maleabilidad, ligereza y resistencia han convertido al

aluminio en el material idóneo para diversos usos en construcción: ventanas,
puertas, marcos, rejas, escaleras o perfiles son algunos de los ejemplos de las
aplicaciones más usuales.

Sin embargo, es cada vez más común utilizarlo también en estructuras de

arquitectura más complejas y con mayor peso en un edificio. A continuación les
presentamos una muestra de otras aplicaciones del aluminio en la
construcción:
  Barandas de aluminio. Las barandillas aportan a cualquier edificio un
toque de elegancia y modernidad sin perder un ápice de seguridad y
calidad. Este material permite añadir diversos elementos accesorios,
como paneles o vidrios.

 Cerramientos de aluminio. Hacer un cerramiento es una manera

perfecta de conseguir espacio útil aislado y protegido. El aluminio, de
nuevo, se ha consolidado como el material de referencia para
construirlos

 Fachadas de aluminio. Las paredes de un edificio son las responsables

de mantener una óptima temperatura, el aislamiento acústico adecuado
y la estética deseada. Sus propiedades resistentes y duraderas han
conseguido que el aluminio se emplee cada vez más para esta
aplicación.

 Fachadas ligeras o muros cortina. Se trata de una estructura auxiliar

que se fija a la propia estructura del edificio con el objetivo de conseguir
formas estilizadas. Es muy habitual instalarlas en oficinas o edificios
emblemáticos.

 Pérgolas de aluminio: son estructuras hechas con material duradero y

resistente, tienen como objetivo recrear un ambiente sombreado con
elegancia y estilo.

 Paredes: Sirven para mantener fuera el calor, el frío, la lluvia y el ruido,

y proporciona un alto nivel de confort para la gente que trabaja o viva  en
el edificio. Las paredes de aluminio en una construcción ofrecen una
fuerte resistencia contra drásticos cambios de temperatura así como
también un nivel de mantenimiento mínimo.

El uso de aluminio para la construcción es una manera en la que el sector está

innovando al incluir nuevos materiales sabiendo aprovechar sus beneficios. Los
anteriores ejemplos son tan solo una pequeña muestra de cómo el aluminio se
ha convertido en un poderoso elemento como parte de elementos de diseño
constructivo.

Presentaciones en el mercado

Las diferentes formas es las que se comercializa el aluminio a nivel de la

construcción se han ido diversificando con el tiempo tanto que hoy es posible
encontrarlos en perfiles para ventanas, perfiles para puertas, perfiles para
fachadas, perfiles para protección solar, perfiles para carrocerías y perfiles
industriales como tubos y ángulos, lo recomendable es contactarse con el
proveedor quien nos dará el elemento de aluminio que más se adecue a
nuestras necesidades de acuerdo a la existencia en el mercado, en el salvador
algunos de los principales comerciantes de aluminio en sus diferentes
presentaciones son ALDECA aluminio de centro América, alumicentro de el
salvador y grupo solaire entre otros

Estándares de calidad que se deben cumplir

Dentro de las especificaciones que se deben cumplir para garantizar la calidad

de los elementos fabricados con este material están la ASTM B209M- 02
Especificación estándar para láminas y placas de aluminio y aleación de
aluminio con su respectivo alcance que cubre las láminas planas, enrolladas y
planchas de aluminio y aleaciones de aluminio, en las aleaciones y templos
mostrados en las Tablas 2 y 3, y en los siguientes acabados: Chapa en todas
las aleaciones y chapa en aleaciones termo tratables: acabado laminado.
Lámina de aleaciones no tratables térmicamente: acabado natural, acabado
brillante de un lado, acabado brillante estándar de un lado y acabado brillante
estándar de dos lados.

Las designaciones de aleación y temple están de acuerdo con ANSI H35.1M.

Las designaciones de aleación del Sistema de Numeración Unificada
equivalentes son las de la Tabla 1 precedidas por A9, por ejemplo, A91100
para aluminio 1100 de acuerdo con la Práctica E 527.
Otra de las especificaciones a tomar en cuenta es la ASTM B211M-19
Especificación estándar para Barra de aluminio y aleación de aluminio
laminada o con acabado en frío, Varilla y alambre, Esta especificación cubre
las barras laminadas o acabadas en frío, Varilla y alambre en aleaciones.

También es de tener en cuenta la ASTM B557-15 Métodos de prueba estándar

para Pruebas de tensión de productos de aleación de magnesio y aluminio
fundido y forjado, Estos métodos de prueba cubren la prueba de tensión de
productos de aleación de aluminio y magnesio forjados y fundidos, con la
excepción del papel de aluminio, y se derivan de los métodos de prueba E8,
que cubren la prueba de tensión de todos los materiales metálicos. Los valores
indicados en unidades de pulgada-libra deben considerarse estándar. No se
incluyen otras unidades de medida en esta norma.

Con relación a la anterior especificación también es de importancia considerar

la siguiente ASTM E716-16 Prácticas estándar para Muestreo y preparación de
muestras de aluminio y Aleaciones de aluminio para la determinación de
sustancias químicas Composición por espectrometría de emisión atómica de
chispa, Estas prácticas describen los procedimientos para producir Y Enfriar la
muestra de disco fundido de aluminio fundido durante el proceso de
producción, y de metal fundido producido por fundir piezas cortadas de
productos. Estas prácticas describen un procedimiento para obtener resultados
cualitativos por análisis directo del producto usando chispa espectrometría de
emisión atómica. Estas prácticas describen los procedimientos para la
preparación de muestras y productos antes del análisis. Los valores indicados
en unidades SI deben considerarse como estándar. Los valores dados entre
paréntesis son matemáticos

Conversiones a unidades de pulgada-libra que se proporcionan a título

informativo

Solamente y no se consideran estándar. Esta norma no pretende abordar todos

los Problemas de seguridad, si los hay, asociados con su uso. Es
responsabilidad del usuario de esta norma de establecer prácticas de
seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones
reglamentarias antes de su uso.

Otra especificación necesaria es la ASTM E34-94 Métodos de prueba estándar

para Análisis químico de aluminio y aleaciones a base de aluminio Estos
métodos de ensayo cubren el análisis químico de aluminio y aleaciones a base
de aluminio que tienen composiciones dentro de los siguientes límites

Al tratarse de un material metálico también se debe realizar la ASTM E10-15 El

Ensayo de dureza brinell para materiales metálicos, es uno de los tipos de
ensayo más comunes, mide la resistencia de un material a la penetración por
un objeto duro, ayuda a la obtención de datos como la ductilidad, resistencia al
desgaste, entre otras, para ayudar en la selección y el control de calidad de los
materiales estudiados fue propuesto por el ingeniero sueco johan august
brinell en 1900, consiste en una maquina calibrada llamada durómetro que
apoya y aplica una fuerza de presión a una bola de carburo de tungsteno de 1,
2.5, 5 o 10 mm contra el material y luego medir el diámetro de la huella, las
cargas utilizadas varían desde 1kgf hasta 3000kgf .
 Pintura

La pintura es una mezcla líquida o pastosa que aplicada por pulverización,

extensión o inmersión sobre una superficie se transforma por un proceso de
curado en una película sólida, plástica y adherente que la protege y/o decora.

Componentes:

1 – Pigmentos: Su función principal es la de conferir color y opacidad a la capa

de pintura. Son generalmente sustancias sólidas en forma de polvo de muy fina
granulometría.

Existen distintos tipos de pigmentos:

 Cubrientes: Son los más utilizados, confiere opacidad a la película de

pintura, ésto es logrado debido al efecto combinado de refracción
respecto al ligante, granulometría y fenómenos de reflexión y difracción
de la luz. El color depende de la naturaleza química del mismo.
 Anticorrosivos: Utilizados en las imprimaciones o primeras capas para
evitar o inhibir la corrosión de aceros.
 Extendedores o cargas: No poseen opacidad y apenas influyen en el
color de las pinturas debido a su bajo índice de refracción. Son utilizados
en imprimaciones y capas de fondo para conseguir películas mates o
satinadas, como relleno en la estructura de la película, para obtener
algunas propiedades mecánicas por su granulometría y forma de
partícula, o bien para mejorar la protección anticorrosiva.
 Metálicos: Como la pasta de aluminio utilizadas en los esmaltes
metalizados
 Nacarantes: Por su estructura cristalina producen fenómenos de
interferencia óptica similares al nácar, dando acabados esmaltados muy
buenos.
 Intumescentes: Poseen la propiedad de hinchar las películas de pintura
bajo la acción de la llama, proporcionando una capa espumosa
protectora del sustrato.
2 – Tóxicos: Utilizados en pinturas marinas para evitar la formación de
colonias incrustantes en los cascos de los buques.

3 – Ligantes: También llamado vehículo fijo, aglutinante o más vulgarmente

resina. Es el componente básico de la pintura a la que confiere la posibilidad de
formar película una vez curada. De él dependen las propiedades mecánicas y
químicas de la pintura, y por tanto su capacidad protectora.

4 – Disolventes: Su función es, básicamente, permitir la aplicación de la

pintura por el procedimiento adecuado, confiriéndole consistencia apropiada, ya
que en general una pintura sin disolvente tendría una viscosidad elevada. Otra
de sus funciones es la de facilitar la fabricación de la pintura y mantener la
estabilidad una vez envasada,

5 – Aditivos: Son productos químicos de acción específica que se añaden a

los componentes principales de la pintura, ya citados, en pequeñas
proporciones para conseguir una mejora de calidad, evitar defectos, producir
efectos especiales, acelerar el endurecimiento, matizar, etc.

Clasificación de pintura

La pintura se puede clasificar bajo dos términos:

POR LA FORMA EN QUE LLEVAN A CABO EL PROCESO DE SECADO Y

ENDURECIMIENTO.

 Pinturas de secado por evaporación: En estas el ligante no sufre

variación durante el proceso de secado. Estas confieren una adherencia
excelente entre capas. Estas pinturas presentan bajo contenido en
sólidos y alta viscosidad
 Pinturas de secado por oxidativo: En estas, el ligante se caracteriza por
poseer ácidos grasos en su estructura. El secado se realiza por
absorción de oxígeno del aire después de la evaporación de los
disolventes. Son las más utilizadas por la excelente combinación de
propiedades que reúnen
 Pinturas de secado al horno: Estas deben ser sometidas altas
temperaturas para su secado. La temperatura de secado oscila entre los
 100 y 200 °C por un por un período de 5 a 30 minutos. Estas pinturas
adquieren sus propiedades finales después de haberse estufado a
diferencia de las que utiliza ligantes de secado oxidativo en las que la
adherencia, máxima dureza o resistencia a los agentes agresivos
pueden tardar semanas y meses en llegar a su nivel máximo.
 Pinturas de secado reactivo: En ellas la reacción debe producirse con un
segundo componente denominado catalizador o endurecedor, añadido
previamente a su aplicación. Debido a que la reacción se produce a
temperatura ambiente, es necesaria la utilización en dos componentes
para evitar que se realice en el envase. Estas pinturas, aunque precisan
algunos días para alcanzar el endurecimiento total, después de
conseguido presentan propiedades similares e incluso superiores a las
de secado al horno. Son muy utilizadas en el campo de la protección y
conservación industrial.

POR LA FUNCIÓN QUE DESEMPEÑA

 Imprimaciones: Primeras capas de pintura en contacto directo con la

superficie fuertemente ligada y con bajo contenido de ligante. Sirven de
anclaje para las siguientes manos y evitan la oxidación en superficies
metálicas por medio de pigmentos anticorrosivos. Se aplican sobre
madera, hormigón, mampostería, plástico y metales.
 Capas de fondo o intermedias: Se aplican sobre la imprimación
generalmente con la misión de aumentar el espesor del sistema de
pintura para evitar dar varias capas de acabado. La relación
pigmento/ligante es inferior a la de las imprimaciones pero superior a las
de las pinturas de terminación
 Acabado: Se aplican como última capa del sistema, bien sobre la
imprimación o mejor aún sobre la capa intermedia. Formuladas con
relación baja pigmento/ligante para conseguir las mejores propiedades
de impermeabilidad y resistencia, se pigmentan en toda la gama
imaginable de colores. Normalmente brillantes también se fabrican en
brillo, satinado o incluso mate.
 Barnices: Son recubrimientos no cubrientes por opacidad, es decir
compuestos solamente por ligante y disolvente. Se emplean para
embellecer y proteger madera, plástico y metales. Pueden ir en
ocasiones pigmentados con colorantes solubles o pigmentos
transparentes.

Tipos de pintura:

 Pintura al temple: Pintura al agua (el agua es el disolvente) que tiene

como aglutinante colas celulósicas y como pigmento el yeso o sulfato de
calcio. Es una pintura barata y de poca calidad por lo que se debe
aplicar en interiores y en zonas de poco roce. No es lavable ni resistente
a la humedad. Se puede aplicar con rodillo y brocha.
 Pintura a la cal: Está compuesta por cal apagada (hidróxido de calcio)
disuelta en agua y algunos pigmentos para su coloración. Se la puede
encontrar en polvo lista para preparar. También en la fabricación casera
se le debe agregar sal, cola vinílica o fijador sellador para mejorar la
adhesión de este tipo de pinturas. Se aplica en paredes interiores y
exteriores en lo posible en muros rústicos. Su principal utilización es
para el blanqueado. No debe ser aplicada sobre metales, maderas o
yeso, pero si sobre cemento, ladrillo o similares.
 Pintura al cemento: Es similar a la anterior pero está formulada en
base a cemento blanco, y se la puede encontrar en polvo, para la
posterior preparación e inmediata aplicación sobre paredes exteriores.
Estas deben ser ásperas, porosas o rugosas lo que posibilitará una
perfecta adhesión de la pintura. Una de las ventajas de este tipo es su
buena resistencia a los agentes meteorológicos como la humedad y las
lluvias
 Pintura al silicato: Es otro tipo de pintura al agua compuesta por
silicato de potasio y pigmentos minerales para su coloración. Es un buen
material para exteriores sobre superficies de hormigón, cemento, vidrio y
hierro, pero no es apta sobre el yeso. Puede ser aplicada con brocha
rodillo o pistola
 Pintura al aceite: Las pinturas al aceite actualmente casi han caído en
desuso por haber sido superadas por otras de mejores características de
acabado y resistencias al paso del tiempo como barnices y esmaltes
sintéticos. Están formuladas en base aceites naturales como el aceite de
linaza o de teka. Con pigmentos se logran colorear distintas superficies
de madera o metales, y sin ellos para la protección de maderas donde
se destaca su perfecta penetración en las fibras favoreciendo a la
conservación de las superficies
 Pintura plástica: Pintura al agua que usa como aglutinante un tipo de
resinas acrílicas o plásticas. Se encuentran en una variada cantidad de
colores y pueden ser teñidas con tintes como los entonadores
universales. Puede variar el acabado encontrándolas brillantes satinadas
y mate. Es de rápido secado y fácil aplicación. Su uso más común se
efectúa con brocha o pincel y rodillo.
 Esmalte sintético: Es una combinación química de resinas sintéticas y
aceites secantes que se diluyen es un solvente como el aguarrás. Su
acabado puede ser brillante, satinado y mate. El primero es muy apto
para la protección de superficies en exteriores. Las aplicaciones más
habituales se realizan sobre metales y maderas con una previa
preparación. Sirven tato como para dar color al área donde es aplicada
como para protección de los agentes de corrosión en el caso de
metales. Se puede aplicar con pincel rodillo o pistola.
 Bituminosa: Están formuladas a base de breas y alquitranes, y se
diluyen con solventes como el aguarrás. Normalmente se aplican con
brocha o espátula dependiendo de su consistencia y el acabado que se
pretende lograr. Una de las principales funciones es la
impermeabilización de superficies, y también en juntas de dilatación y
protección de metales y maderas ante la corrosión de la humedad.
 Esmalte graso: Está compuesto por los mismos elementos que el
esmalte sintético con la diferencia de que en vez de ser una
combinación química es una simple mezcla. Por esto tiene menos
resistencia a los agentes en exteriores por lo que es más recomendado
para superficies en interiores. Los materiales sobre los que puede ser
 aplicado no varían del sintético exceptuando el cemento y hormigón
puesto que no es resistente a la alcalinidad.
 Pintura epoxi: Generalmente vienen separadas en dos componentes,
una es la resina epoxi y el otro es un endurecedor. En el momento de la
aplicación se mezclan formando un sustancia que debe aplicarse
rápidamente previa a su endurecimiento. Resisten a agentes
atmosféricos, químicos, sumamente lavable por lo que es utilizado en
lavaderos y distintos tipos de industrias. Se aplica con brocha, rodillo, y
eventualmente y de acuerdo a la consistencia, con espátula, pistola.
 Barnices: Están compuestos por sustancias resinosas que se disuelven
en algún disolvente como aguarrás. Pueden ser de origen natural o
sintético. Forman una película transparente que protege y embellece a
las maderas, la principal superficie donde son aplicados. Su acabado es
brillante, satinado y mate de cerdo a las necesidades. Se aplican con
brocha o pistola.
 Geotextiles

Geosintético es un producto en el que, por lo menos, uno de sus componentes

es a base de polímero sintético o natural, y se presenta en forma de filtro,
manto, lámina o estructura tridimensional, usada en contacto con el suelo o con
otros materiales dentro del campo de la geotecnia o de la ingeniería civil.

Existen varios campos de aplicación de los geosintéticos en el mundo de la

construcción y la edificación como son: obras viales, obras hidráulicas,
sistemas de control de erosión, aplicaciones medioambientales, entre otras. La
fabricación de los geosintéticos comprende procedimientos principalmente de
extrusión, tecnología textil y/o ambas tecnologías: textil y plástica.

Los geosintéticos se derivan de fibras artificiales, compuestos básicamente de

polímetros como polipropileno, poliéster, poliamida y polietileno, siendo los 2
primeros los de mayor utilización en la actualidad. Los tipos de geosintéticos
más comunes utilizados en el campo de la ingeniería son los geotextiles, las
geomallas, las geomembranas, las georedes, geocompuestos y mantos para
control de erosión derivados de la unión de las características y cualidades de
cada uno de los anteriores.

Los geotextiles que se definen como “un material textil plano, permeable
polimérico (sintético o natural) que puede ser No Tejido, Tejido o tricotado y
que se utiliza en contacto con el suelo (tierra, rocas, etc.) u otros materiales en
ingeniería civil para aplicaciones geotécnicas

Clasificación de los geotextiles según su método de

fabricación:

 Tejidos: Formados por cintas entrecruzadas en una máquina de tejer,

siendo estos tejidos de calada o tricotados.
Los tejidos de calada están formados por cintas de urdimbre (en sentido
longitudinal) y de traman (sentido transversal). Esto hace que su
Resistencia a la tracción sea biaxial, es decir, en los dos sentidos de su
fabricación, y puede ser muy elevada (según las características de las
cintas empleadas) siendo su estructura, plana.
  No tejidos: Formados por fibras o filamentos superpuestos de forma
laminar, consolidándose esta estructura por sistemas según el cual sea
el sistema para unir los filamentos o fibras, estos se clasifican a su vez
en:
o Ligados mecánicamente o punzados por agujas
o Ligados térmicamente o termosoldados
o Ligados químicamente o resinados

Clasificación de los textiles según su composición:

 Fibras naturales: de origen animal (lana, seda, pelos), vegetal

(algodón, yute, coco, lino, etc.) que se usan para fabricar textiles
biodegradables usados en revegetación de taludes, márgenes de ríos,
etc.
 Fibras artificiales: Derivadas de la celulosa
 Fibras sintéticas: Son usadas cuando se necesita un Geotextil
durable, se fabrica entonces con fibras o filamentos de polímeros
sintéticos, siendo además resistentes a ataques de microorganismos y
bacterias. Los más usados son polipropileno, poliéster, polietileno,
poliamida y poliacrílico.

Proceso de fabricación

Hay tres factores importantes que los distribuidores toman en cuenta para la
fabricación de geotextiles: clase de polímero, tipo de filamento y tipo de
proceso constructivo:

- Tipo de polímero: pueden ser de los siguientes tipos de resina listados

en orden decreciente en cuanto a su uso: Polipropileno (92%), Poliéster
(5%), Polietileno (2%) y Poliamida (nylon, 1%).
- Tipo de filamentos: el polímero se suele fundir a presión y con calor,
obligándolo a pasar a través de un molde donde salen fibras o una cinta
plana en estado semilíquido que se enfría rápidamente en agua o con
aire, formando un material solido pero elongable, al mismo tiempo que el
material sufre un estirado que reduce sus dimensiones en cuanto a
ancho o espesor. Con todo este proceso se pretende que la resistencia
de los filamentos longitudinalmente aumente, que la elongación de
ruptura disminuya y el módulo de elasticidad incremente.
El calibre de la fibra o la cinta se define por su denier, que es una definición
que se le da al peso en gramos de 9,000 metros de filamentos.
Geomallas coextruídas:

Es uno de los métodos usados para aumentar la capacidad de carga de los

suelos blandos. Las geomallas coextruídas son estructuras bidimensionales
elaboradas de polímeros, conformadas por una red regular de costillas
conectadas de forma integrada por extrusión, con aberturas de suficiente
tamaño para permitir la trabazón del suelo, roca u otro material geotécnico
circundante.

La principal función de la geomalla es el refuerzo, el uso de cada tipo de esta

está ligado a la dirección en que los esfuerzos se transmiten en la estructura,
por ejemplo, en muros, suelos reforzados o terraplenes, se usan geomallas
mono-orientadas que tiene una rigidez y resistencia mayor en el sentido
longitudinal que en el transversal. Mientras, en estructuras donde la disipación
de los esfuerzos se realiza de forma aleatoria y en todas las direcciones
(pavimentos o cimentaciones superficiales, para mencionar dos ejemplos), se
usan geomallas bi-orientadas o bi-direccionales, que no tienen diferencias
fundamentales en sus propiedades en los dos sentidos de la grilla.

Las geomallas coextruídas generan un incremento en la resistencia al corte del

suelo, el compuesto suelo-geomalla reduce la resistencia al movimiento, por lo
tanto, se produce una condición de cohesión inclusive en materiales
granulares.
El compuesto combina la resistencia a la compresión del suelo con la tensión
de la geomalla, para crear un sistema con que presenta mayor rigidez y
estabilidad en el suelo.

La capacidad de la geomalla para distribuir las fuerzas sobre su superficie

incrementan las características de resistencia contra los desplazamientos de la
estructura durante el sometimiento de esta carga, ya sea esta estática o
dinámica.

 Geomallas Mono-orientadas

Son estructuras bi-dimensionales producidas de polietileno de alta densidad

(HDPE) utilizando un proceso de extrusión seguido de un estiramiento mono-
direccional.

Este proceso permite obtener una estructura monolítica con una distribución
uniforme de largas aberturas elípticas, desarrollando gran fuerza y módulo de
tensión en la dirección longitudinal.

Este tipo de geomallas son totalmente inertes a las condiciones químicas o

biológicas que se presentan en los suelos, poseen gran resistencia a los
esfuerzos de tensión soportando hasta 160 KN/m. Con esto y la capacidad del
suelo de absorber esfuerzos de compresión, da como resultado un concepto
similar, en refuerzo, al del concreto reforzado.
  Geomallas Bi-orientadas

Son estructuras bi-dimensionales fabricadas de polipropileno, químicamente

inertes y con características uniformes y homogéneas, producidas durante un
proceso de extrusión y luego estiradas de forma longitudinal y transversal.

Este proceso genera una estructura de distribución uniforme de espacios

rectangulares de alta resistencia a la tensión en ambas direcciones, y un
módulo de elasticidad bastante alto. Por su forma, son la mejor opción en el
caso de necesitar que el suelo tenga un óptimo trabado.

Este tipo de geomallas se componen de elementos y nudos rígidos que

proveen gran confinamiento, efectivas sobre todo para pavimentos, ya sean
rígidos o flexibles.

Funciones y aplicaciones:

El uso de las geomallas coextruídas bi-orientadas y mono-orientadas, en

diferentes campos de aplicación se define básicamente por su función de
refuerzo. Esta función se realiza cuando la geomalla inicia un trabajo de
resistencia a la tensión complementado con un trabazón de agregados en
presencia de diferentes tipos de materiales.
Las principales aplicaciones de las geomallas coextruídas mono-
orientadas se enuncian a continuación:

• Refuerzo de muros y taludes.

• Refuerzo de terraplenes con taludes pronunciados y diques.

• Estabilización de suelos blandos.

• Reparación de deslizamientos.

• Ampliación de cresta de taludes.

• Reparación de cortes en taludes.

• Estribos, muros y aletas de puentes.

• Muros vegetados o recubiertos con concreto.

Las principales aplicaciones de las geomallas coextruídas bi–

direccionales son:

• Terraplenes para caminos y vías férreas.

• Refuerzo en bases de caminos pavimentados y no pavimentados.

• Refuerzo en estructuras de pavimento de pistas de aterrizaje en aeropuertos.

• Refuerzo debajo del balasto de las vías de ferrocarril.

• Como sistema de contención sobre rocas fisuradas.

El principal criterio para escoger el tipo de geomalla es básicamente estudiando

cómo se generan y trasmiten los esfuerzos a lo largo de la estructura a
reforzar, por ejemplo en muros en suelo reforzado, sabemos que los esfuerzos
principales están en una sola dirección debido a la presión lateral de tierras que
el suelo retenido ejerce sobre la estructura. Mientras que para refuerzo en
estructuras de pavimento, los esfuerzos verticales generados por el tráfico, son
disipadas en varias direcciones, por lo que el diseño de la geomalla para
realizar el refuerzo debe tener las mismas propiedades mecánicas tanto en el
sentido longitudinal como en el transversal.
Geomalla de fibra de vidrio

Las Geomallas de Fibra de Vidrio, son Geomallas flexibles que se utilizan entre
capas de concreto asfáltico con el fin de controlar agrietamientos por reflexión,
agrietamientos por fatiga y deformaciones plásticas, en los revestimientos de
concreto asfáltico que se emplean en vías de alto y bajo tráfico, autopistas,
aeropuertos, plataformas y parqueaderos entre otros.

Su principal función consiste en aumentar la resistencia a la tracción de la capa

asfáltica y de garantizar bajo una carga vertical, la distribución uniforme de los
esfuerzos horizontales en una mayor superficie, lo cual se traduce a una vía sin
grietas por varios años.

La Geomalla de fibra de vidrio presenta un alto módulo de elasticidad, el cual

es mayor al módulo de elasticidad del asfalto, también es más eficiente que
otros materiales como refuerzo porque el material de módulo más alto es quien
toma sobre sí las cargas.

Es un material fácil de reciclar debido a que la fibra es de origen mineral

compuesto por arenas de cuarzo y su punto de fusión esta entre 800 y 850
grados centígrados lo cual permite trabajar en conjunto con cualquier tipo de
asfalto.

Las Geomallas de Fibra de Vidrio suelen ser usadas para la rehabilitación de

pavimentos asfálticos e hidráulicos. Siendo estos algunos de los campos de
uso:

• Control de fisuras de reflexión.

• Control de Ahuellamientos.

• Refuerzo continuo en vías de alto tráfico.

• Pistas de aeropuerto.

• Reparaciones localizadas.

• Refuerzo de carpetas sobre losas de hormigón.

• Incrementar la vida útil de los pavimentos asfálticos al aumentar la resistencia
a la fatiga de los materiales bituminosos.

• Como estrategia para disminuir los mantenimientos.

Geomembranas

La necesidad de reducir el flujo de agua a través de un medio permeable ha

sido resuelta empleando materiales de menor permeabilidad como concreto o
suelos finos compactados.

Es conveniente hacer énfasis en que todos los materiales tienen permeabilidad,

y que se distinguen dos tipos: la primaria, que corresponde a la del flujo a
través de un medio homogéneo y la secundaria que ocurre a través de
discontinuidades.

El término recubrimiento es aplicado cuando se utilizan membranas como

interfase entre dos suelos o como revestimiento superficial; el término barrera
se emplea cuando las membranas se usan en el interior de una masa de tierra.
Para esta función se ha venido instalando membranas hechas de polietileno de
alta densidad; un material que por su resistencia a la acción química, se puede
calificar como el más indicado en aplicaciones de impermeabilización,
alcanzando mayor durabilidad que otros polímeros cuando se encuentran
expuestos a condiciones ambientales y al ataque químico. La principal
característica es su baja permeabilidad con valores de 10-11 a 10-12 cm/s.

Las geomembranas se definen como un recubrimiento o barrera de muy baja

permeabilidad usada con cualquier tipo de material relacionado y aplicado a la
ingeniería geotécnica para controlar la migración de fluidos.

Las geomembranas son fabricadas a partir de hojas relativamente delgadas de

polímeros como el HDPE y el PVC, los cuales permiten efectuar uniones entre
láminas por medio de fusión térmica o química sin alterar las propiedades del
material.

Las geomembranas de polietileno de alta densidad tienen las siguientes

características:
• Alta durabilidad

• Resistentes a la mayoría de los líquidos peligrosos – Alta resistencia química

• Resistentes a la radiación ultravioleta

• Económicas

Los principales campos de aplicación, están relacionados con obras para la

protección del medio ambiente, rellenos sanitarios, piscinas para tratamiento de
lodos, lagunas de oxidación, recubrimiento de canales, minería, acuicultura y
recubrimiento de tanques, sin dejar a un lado aplicaciones en el campo de la
geotecnia y la hidráulica.

• Recubrimientos impermeables dentro de túneles.

• Para impermeabilizar la cara de tierra en presas de roca.

• Para impermeabilizar fachadas en mampostería en presas.

• Como barrera para vapores debajo de edificios.

• Para control de suelos expansivos.

• Para control de suelos susceptibles a congelamiento.

• Para prevenir infiltración de agua en áreas sensitivas.

• Bajo autopistas para prevenir polución y para recoger derramamiento de

líquidos peligrosos.

• Para actuar como estructura de confinamiento.

• Como recubrimiento impermeable bajo el asfalto.

• Como encapsulamiento de arcillas expansivas.

 Normas de Ensayo

MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CARGA DE ROTURA Y LA

ELONGACIÓN DE GEOTEXTILES (MÉTODO GRAB) ASTM D-4632

Esta norma consiste en aplicar a muestras de geotextiles Tejidos y No Tejidos

una carga que se incrementa continuamente en sentido longitudinal, hasta
alcanzar la rotura. Los valores para la carga de rotura (tensión Grab) y la
elongación (elongación Grab) del espécimen de ensayo se obtienen de las
escalas o diales de las máquinas, de diagramas de registro autográficos o de
computadores interconectados. Esta norma determina una propiedad índice.

El equipo requerido para realizar el

ensayo es el siguiente:

1. Máquina para el ensayo de

Tracción: la máquina de ensayo debe
estar dotada de un dispositivo para
medir longitudes de alargamiento de
las probetas, debe garantizar que la
velocidad de separación se mantenga
constante con el tiempo y consta de un
par de mordazas entre las cuales se
coloca el geotextil que va a ser
ensayado.

2. Mordazas: las mordazas deben

tener superficies de ajuste planas,
paralelas y aptas para evitar el
deslizamiento del espécimen durante un ensayo. Cada mordaza debe tener
una superficie de 25.4 mm por 50.8 mm, con la dimensión más larga paralela a
la dirección de aplicación de la carga. Las superficies de las mordazas deben
ser iguales y estar alineadas, una respecto de la otra.

El número de muestras necesario para realizar el ensayo es de 10.

1. Se ajusta la distancia entre las mordazas al comienzo del ensayo a 75 ± 1
mm. Se selecciona la escala de carga de la máquina de ensayo de manera que
el valor máximo se presente entre 10% y 90% de la escala total de carga. Se
ajusta la máquina para que opere a una velocidad de 300 ± 10 mm/min.

2. Se asegura el espécimen en las mordazas de la máquina de ensayo,

teniendo cuidado que la dimensión larga esté lo más paralela posible a la
dirección de aplicación de la carga. Se debe asegurar que la tensión en el
espécimen sea uniforme a través del ancho sujetado por las mordazas. Se
inserta el espécimen en las mordazas de tal manera que, aproximadamente, la
longitud de la tela que se extienda por detrás de la mordaza sea la misma en
cada extremo. Se ubican las mordazas en la mitad y en dirección del ancho.

3. Si el espécimen se desliza de las mordazas, si se rompe en el borde de las

mordazas o en éstas, o si por cualquier razón atribuida a una falla de operación
el resultado desciende notablemente por debajo del promedio del grupo de
especímenes, se descarta el resultado y se toma otro espécimen. Se continúa
este procedimiento hasta obtener el número requerido de roturas aceptables.

4. Se enciende la máquina de ensayo de tracción y el dispositivo de medición

de área (si se utiliza) y se continúa efectuando el ensayo hasta producir la
rotura. Se detiene la máquina y se reajusta en la posición de calibración inicial.
Se registran e informan los resultados para cada dirección en forma separada.

5. Para evitar el deslizamiento del espécimen en las mordazas, se pueden

hacer las siguientes modificaciones: (1) Las mordazas pueden ser forradas o
recubiertas; (2) la tela puede ser protegida bajo el área de la mordaza o (3) la
superficie de la mordaza puede ser modificada. En ningún caso se pueden
modificar las dimensiones establecidas. Si se realiza una de las modificaciones
mencionadas, se debe registrar en el informe
6. Para medir la elongación del espécimen, tanto la longitud inicial como la
elongación medida dependen de la tensión previa aplicada al colocar el
espécimen en las mordazas de la máquina. En este caso se asegura el
espécimen con una mordaza de la máquina y se aplica una tensión previa
aproximadamente de 0.5% de la carga de rotura, o una carga inicial
especificada para el material en cuestión, antes de sujetar el espécimen con la
otra mordaza.

7. A menos que se especifique de otra manera, se mide la elongación del

geotextil con la carga establecida mediante un dispositivo autograficador, y al
mismo tiempo se determina la resistencia a la rotura. Se mide la elongación
desde el punto donde la curva deja el eje de la carga cero, establecido después
de aplicar la precarga, hasta el punto de la fuerza correspondiente en
milímetros.

MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA PERMEABILIDAD AL AGUA

DE LOS GEOTEXTILES POR MEDIO DE LA PERMITIVIDAD ASTM D-4491
Este método de ensayo proporciona procedimientos para determinar la
conductividad hidráulica (permeabilidad al agua) de los geotextiles en términos
de permitividad bajo condiciones de ensayo estandarizadas, sin someter el
espécimen a carga normal. Esta norma incluye dos procedimientos:

El ensayo de cabeza constante y el ensayo de cabeza variable.

1. Ensayo de cabeza constante: se mantiene una cabeza de 50 mm de agua

sobre el espécimen de Geotextil durante el ensayo. Se determina el caudal por
método volumétrico. El ensayo de cabeza constante es usado cuando el caudal
de agua que pasa a través del geotextil es tan grande que se dificulta tomar
lecturas en el cambio de la cabeza con respecto al tiempo.

2. Ensayo de cabeza variable: se establece una columna de agua que pasa a

través del espécimen de geotextil y se toman las lecturas de los cambios de
cabeza con respecto al tiempo. El caudal de agua a través del Geotextil debe
ser lo suficientemente lento para obtener medidas exactas.

Aunque haya dos métodos, se ha demostrado que los datos obtenidos

utilizando cualquiera de los dos ensayos arrojan resultados concordantes. La
selección del método de ensayo se deja a criterio del responsable del ensayo.

El equipo requerido para realizar este ensayo deberá conforme a uno de los
siguientes arreglos:

A. Los aparatos deben ser capaces de mantener una cabeza constante de

agua en el geotextil que está siendo probado.
B. Los aparatos deben ser capaces de ser usados como el aparato del ensayo
de cabeza variable.

1. El aparato en sí no debe intervenir en el establecimiento de los parámetros

del ensayo (caudal, cabeza, sección transversal, tiempo). Se debe establecer
una curva de calibración (caudal vs cabeza) para el aparato sólo con el
propósito de establecer las correlaciones correspondientes

2. El dispositivo consiste en una unidad alta y una baja, las cuales están
sujetas la una de la otra. El espécimen geotextil es colocado en la parte inferior
de la unidad alta. El dispositivo tiene además un tubo para la medición del valor
de la cabeza constante. La válvula colocada en el tubo de descarga permite
ajustes de la cabeza de agua en la parte inferior del espécimen.
3. Para obtener resultados confiables, se debe usar agua limpia y deaireada
usando una bomba de vacío de 710 mm de mercurio (Hg) por un periodo de
tiempo que lleve el contenido de oxígeno disuelto del nivel más bajo hasta un
máximo de seis (6) partes por millón. El contenido de oxígeno disuelto podrá
ser determinado por un aparato químico comercial disponible o por un medidor
de oxígeno disuelto. El agua desairada se debe almacenar en un tanque
cerrado hasta alcanzar la temperatura de laboratorio.

PROCEDIMIENTO ENSAYO DE CABEZA CONSTANTE

1. Ensamblar el aparato con la muestra en su lugar.

2. Abrir la válvula, que empiece a llenar el sistema a través de la tubería de

medición con agua desairada, si se llena de esta forma se obliga a que el aire
atrapado salga del sistema y/o del geotextil.
Nota: El agua debe estar en el nivel inferior del espécimen de ensayo en el
momento la colocación del espécimen.

3. Cerrar la válvula de purga una vez que el agua salga a través de ésta.
Continuar con el llenado del aparato con agua desairada, hasta que el nivel de
agua alcance el reboce.

4. Con el agua fluyendo en el sistema a través de la entrada de agua, ajustar la

tubería de descarga con una tasa de flujo de agua dentro del aparato hasta
obtener 50 mm de cabeza de agua sobre el geotextil. Esta es la cabeza (h)
bajo la cual la prueba puede ser llevada a cabo inicialmente.

5. Sumergir un tubo acoplado a la fuente de vacío hasta la superficie del

geotextil, luego se debe mover el tubo suavemente sobre la superficie mientras
que se aplica una ligera aspiración con el propósito de remover cualquier
partícula de aire atrapada que pueda estar dentro o sobre el espécimen. Si es
necesario, ajuste la cabeza a 50 mm después de remover la aspiradora.
6. Registrar los valores de tiempo (t), caudal (Q) recogidos del tubo de
descarga y temperatura del agua (T), sosteniendo la cabeza a 50 mm. Hacer al
menos 5 lecturas por espécimen y determinar el valor promedio de la
permitividad por espécimen.

7. Después de que la primera muestra ha sido probada bajo una cabeza de 50

mm, usando la misma muestra, empezar con 10 mm de cabeza y repetir el
procedimiento. Incrementar la cabeza en 5 mm después de cada cinco
lecturas, hasta alcanzar 75 mm. Usar esta información para determinar la
región de flujo laminar. Trazar la tasa de flujo volumétrico v contra la cabeza.
La cantidad de flujo Q debe ser corregida para 20ºC. La porción inicial de la
línea recta de la gráfica define la región del flujo laminar. Si los 50 mm de
cabeza están fuera de la región de flujo laminar, repetir el ensayo usando una
cabeza de agua en la mitad de la región del flujo laminar.

8. Repetir los pasos 8.1 a 8.6 en los tres especímenes adicionales

acondicionados previamente

PROCEDIMIENTO ENSAYO DE CABEZA VARIABLE

1. Realizar el mismo procedimiento descrito en los pasos 1 al 5 del ensayo de

cabeza constante

2. A justar el tubo de descarga de manera que la salida se encuentre por

debajo del nivel del espécimen de ensayo.

3. A justar el nivel de agua a 150 mm. Una vez que el agua alcance este nivel,
cortar el abastecimiento de agua y permitir que el nivel de agua descienda a 80
mm. En este punto, comenzar a cronometrar y determinar el tiempo para el
cual el nivel de agua desciende hasta 20 mm (t).
4. Registrar el diámetro interno (d) de la unidad superior, el diámetro (D) de la
porción expuesta del espécimen y la temperatura del agua (T). Hacer al menos
cinco lecturas por espécimen ensayado.

5. Repetir el procedimiento de los tres especímenes restantes acondicionados

previamente.

MÉTODO ESTÁNDAR PARA DETERMINAR LA RETENCIÓN DE ASFALTO

DE GEOTEXTILES USADOS EN REPAVIMENTACIONES ASFÁLTICAS
ASTM D-6140

Esta norma consiste en medir la capacidad de retención asfáltica de los

geotextiles de repavimentación la cual se define como el volumen de cemento
asfáltico retenido por geotextiles de repavimentación por unidad de área del
espécimen después de ser sumergido en cemento asfáltico. El uso de este
método esta dado para establecer un valor índice para proveer criterios
estándar y una base para reportes uniformes.
Los especímenes de ensayo son pesados individualmente antes de ser
sumergidos en cemento asfáltico que será usado para la capa superior.
El cemento asfáltico se mantiene a una temperatura específica.
Después de ser sumergidos, los especímenes son colgados para ser secados
en horno por un periodo de tiempo especificado a temperatura constante.
Después de haber sido completado el proceso de sumergir y secar los
especímenes, cada espécimen es pesado y la retención asfáltica es
determinada.

Este método de ensayo se refiere al procedimiento para determinar la retención

de asfalto para geotextiles.

Geotextiles de repavimentación son usados en un sistema de membrana textil

como capa intermedia en pavimentos previos a la colocación de una capa
asfáltica superior.
El equipo requerido para realizar este ensayo es el siguiente:
1. Escala o balanza: la balanza debe tener una capacidad y una sensibilidad
suficiente para pesar los especímenes con una precisión de ± 0.1 gramos. La
precisión de la escala deberá ser certificada por una autoridad reconocida.
2. Troquel de corte: el troquel debe medir 100 mm por 200 mm (4 por 8 pulg)
con una tolerancia de 1mm (1/16 pulg) en cada dimensión.
3. Horno convencional mecánico: deberá tener la capacidad de mantener la
temperatura requerida de ensayo con una tolerancia de ± 2°C (4°F).
4. Cemento Asfáltico: debe cumplir con unas condiciones de penetración 60 –
70 décimas de milímetros, o equivalente, o recomendado por la agencia
especifica. El cemento asfáltico no deberá ser usado por más de tres series de
ensayos. Calentar y enfriar repetidamente pueden variar los resultados del
ensayo debido al manejo del asfalto.
Nota: Calentar y enfriar el asfalto repetidamente puede cambiar la
viscosidad de este y conducir a valores más altos de retención de asfalto.
Si se observa una tendencia de incremento en los valores de retención
asfáltica, el cemento asfáltico debería ser cambiado.

El número de especímenes necesarios para la prueba es de cuatro, cortados

en la dirección transversal de la máquina y cuatro especímenes en la dirección
de la máquina para cada muestra con una dimensión de 100 por 200 mm.

PROCEDIMIENTO
1. Seleccione en forma aleatoria cuatro especímenes en la dirección
transversal y longitudinal de la maquina con una medida de 100 por 200 mm (4
por 8 pulgadas) de la muestra individual de ensayo.

2. A condicione los especímenes de ensayo individualmente y luego péselos de

manera individual con aproximándolos al 0.1 gr.

3. Precaliente el cemento asfáltico a 135 ± 2°C (275 ± 4°F).

4. Sumerja de los especímenes de ensayo en el cemento asfáltico especificado

mantenido a una temperatura de 135 ± 2°C (275 ± 4°F) en un horno
convencional mecánico. Mantenga los especímenes sumergidos por 30 min.
Dos mordazas pueden ser colocadas en el geotextil, una en cada extremo para
facilitar la manipulación del espécimen.

5. Después de la sumersión requerida, remueva el cemento asfáltico adicional

de los especímenes saturados y cuélguelos para que se sequen (Longitud
mayor vertical) en el horno a 135 ± 2°C (275 ± 4°F). Cuelgue los especímenes
de ensayo por 30 minutos de un extremo y luego 30 minutos del otro extremo
para obtener una saturación uniforme del geotextil. Antes de cambiar la
dirección del colgado de la muestra, coloque dos mordazas en la parte inferior,
lo cual hará más fácil colgar el espécimen. Después de que el espécimen es
asegurado remueva la primera mordaza.

6. Permita que el cemento asfáltico se enfríe por 30 minutos y luego deseche

cualquier exceso de cemento asfáltico tales como los goteos en los bordes,
después de remover las mordazas que sostenían el espécimen.

7. Pese los especímenes saturados con una precisión de 0.1 gramos.

Nota: Se ha encontrado que este procedimiento puede no resultar en una

completa saturación para geotextiles con una masa por unidad de área
mayor a 170 g/m2. Para estos geotextiles, el interior de los especímenes
debe ser inspeccionado visualmente buscando fibras que no han sido
bañadas con asfalto. Si esta condición es encontrada, debe ser reportada
con los resultados del ensayo