NOTAS TÉCNICAS

HORMIGONES DE
ALTO DESEMPEÑO
PRIMERA PARTE
NOTAS TÉCNICAS
HORMIGÓN DE
ALTO DESEMPEÑO
PRIMERA PARTE
© INSTITUTO ECUATORIANO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGÓN - INECYC
Primera Edición: 2011

Fuente: Nota Técnica escrita por el Ing. José A. Camposano L.

Coordinación: INECYC

Portada e Impresión: Imprenta NOCIÓN - Quito

INECYC entrega la serie “Notas Técnicas”, con el objeto de difundir la tecnología y el uso eficiente del
cemento y hormigón. Ni los autores ni el Instituto, se hacen responsables por cualquier error, omisión o
daño por el uso de esta información. Estos documentos no intentan suplir normas técnicas, prácticas
constructivas ni los conocimientos y criterios de los profesionales responsables de la construcción de las
obras.

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 PRIMERA PARTE
1

HORMIGONES DE
ALTO DESEMPEÑO
PRIMERA PARTE

D esde finales del siglo XIX ya se había estable-

cido que la resistencia de un hormigón au-
menta a medida que disminuye la relación agua-
cemento.
Féret (1896), con su famosa ecuación, cuya ver-
sión simplificada consta a continuación, fue el
primero en analizar y cuantificar la influencia de la
relación agua-cemento en la resistencia del hormi-
gón a la compresión
1 ficadas para un rango de variación, considerado fac-
f’c=k
(1+ wc )
Figura 1.
En la que w es el volumen de agua, c es el volu-
men de cemento de la mezcla, y k es una cons-
tante que depende del tipo de cemento. Muchos
estudios posteriores, vigentes hasta la fecha, con-
firmaron esta característica de los hormigones.
En la Fig. 1 constan, con valores ligeramente diferen-
tes pero con tendencias sensiblemente iguales, las
curvas de las ecuaciones de Féret, del ACI 211 y de
un estudio realizado con materiales locales, por el
Centro Técnico del Hormigón. Las curvas están gra-
2 tible hasta mediados del siglo pasado, de la relación
a/c entre 0,4 y 0,8. Sin embargo si esas curvas se
extrapolan para una relación a/c menor que 0,4, los
incrementos teóricos de resistencias son notables.

RESISTENCIA EN FUNCION DE LA RELACION A/C Al reducir la relación a/c de la pasta de cemento

hidratada, las partículas de cemento se acercan
50
entre sí (Ver Fig. 2 para a/c 0,65 y 0,25), produ-
ciéndose menos porosidad capilar y menos espa-
40 cios libres para que se desarrollen los compuestos
RESISTENCIA (MPa)

de hidratación que cristalizan en los espacios de

agua fuera de las partículas de cemento. Como las
30
partículas de cemento están ahora más próximas
entre sí, estos compuestos tienen ahora menos es-
20 pacio para desarrollar los enlaces tempranos entre
esas partículas.
10
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 Como las partículas de cemento están cercanas y
RELACION A/C se enlazan con rapidez, el movimiento del agua se
Féret (1896) ACI 211 CTH dificulta, lo que favorece la formación de compues-
tos de hidratación más compactos que se desarro-

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2 HORMIGONES DE ALTO DESEMPEÑO
Figura 2. PASTA DE CEMENTO FRESCO
a/c = 0,65 a/c = 0,25
Granos de cemento anhidro
Agua
llan entre las partículas de cemento. Por esto una
menor relación a/c genera resistencias mayores.
Hasta 1970, las relaciones a/c para hormigones
convencionales fluctuaban normalmente entre
0,8 y 0,5 en la época en que las resistencias de
los hormigones estructurales convencionales fluc-
tuaban entre 18 y 28 MPa. El valor de 0,40 para
la relación a/c se considera como el “mínimo” re-
comendable para garantizar una hidratación com-
pleta del cemento Pórtland y se aproxima al valor
sugerido por Powers en 1968.
El uso de aditivos reductores de agua permitió
preparar hormigones suficientemente manejables
con relaciones a/c próximas a 0,40 y con resisten-
cias a la compresión más elevadas. La demanda
de hormigones de resistencias del orden de 40 y
50 MPa era cada vez mayor frente a la necesidad
de construir, en hormigón armado, columnas de
edificios altos que reemplazaran con ventajas eco-
nómicas a las de acero.
Lamentablemente en esa época, los aditivos reduc-
tores de agua, disponibles en los mercados, eran
con base de lignosulfonatos, cuya composición
era muy variable ocasionando serias alteraciones
en las resistencias de los hormigones en los que se
empleaban. Esta condición se agravaba por el he-
cho de que si, para compensar las variaciones de
resistencia, se empleaban cantidades adicionales
de reductor de agua, esto conducía a incrementar
el porcentaje de aire atrapado y a ocasionar retar-
dos en los tiempos de fraguado.
De la Fig.1 (en trazos discontinuos) se observa que
al extrapolar valores de resistencia para relaciones
a/c menores que 0,40 esas resistencias aumen-
tan en forma apreciable. La introducción en los
mercados de los aditivos superplastificantes hizo
posible que esta condición pudiera aprovecharse
para preparar hormigones de mayor resistencia.
Si bien ya se habían patentado reductores de agua
a base de policondensados de sulfonato de nafta-
leno, estos no se empleaban porque los reductores
a base de lignosulfonatos tenían costos inferiores
y sus resultados se aceptaban como satisfactorios.
Esos reductores de naftaleno serían los precurso-
res de los superplastificantes, que originalmente
se utilizaron como fluidificantes que debían adicio-
narse al hormigón en la obra, ya que su efecto de
incrementar la fluidez y evitar la segregación tenía
un período muy limitado y, además, en corto tiem-
po producían aceleración del fraguado.
Los superplastificantes comenzaron a usarse en su
verdadera función en 1981, por iniciativa de Me-
yer en Alemania y de Hattori en el Japón. Su efec-
to en los hormigones permitió romper por primera
vez la barrera de la relación a/c “mínima” de 0,40
(Fig. 3) y de conseguir resistencias que superaron
el límite de resistencia de los hormigones conven-
cionales, fijado entonces en 50 MPa. Se genera-
ban así los “Hormigones de Alta Resistencia”.
Cabe mencionar que la frontera entre hormigones
convencionales y hormigones de alta resistencia
se ha ido incrementando progresivamente, acep-
tándose, en forma generalizada, que está actual-
mente en los 70MPa.
Figura 3.
RELACION AGUA / CEMENTO (A/C)
Valor teórico sugerido por Powers (1968)
para cemento Pórtland convencional
Para reacción química (hidratación) 0,25
Adicional para hidratación completa 0,15
Relación A/C con “mínimo” de agua 0,40

Los superplastificantes más usados, entre los dis-
ponibles en el mercado actual, son a base de mela-
mina (policondensado de formaldehído y sulfonato
de melamina) y a base de naftaleno (policonden-
sado de formaldehído y sulfonato de naftaleno) .
Cada uno de ellos con funciones similares pero
con características y presentaciones diferentes. Al-
gunos fabricantes producen superplastificantes si-
milares a los antes mencionados, pero mezclados
con aditivos retardadores para minimizar la acele-
ración de fraguado que aquellos producen.
Por la época en que comenzaron a utilizarse los
superplastificantes, algunos investigadores estu-
diaban la posibilidad de emplear materiales que,
con propiedades cementantes, pudieran sumarse
a la acción del cemento para conseguir incremen-
tos en las resistencias y mejoras en algunas de las
características de los hormigones. En 1980, en
Noruega se reportó la utilización del “humo de
sílice”, como material ligante suplementario en la
preparación de hormigones. Este material se lo ob-
tiene como subproducto en la fabricación del sili-
cio y su utilización proporciona al hormigón carac-
terísticas especiales. Otros materiales cementan-
tes como las cenizas volantes y la escoria de altos
hornos se han utilizado como materiales ligantes
suplementarios, pero con menos efectividad que
el humo de sílice.
La utilización de estos materiales ligantes (o ce-
mentantes) suplementarios ha obligado a modifi-
car un tanto el concepto de la relación agua-ce-
mento, ya que para considerar su efecto es nece-
sario adicionarlos a la cantidad de cemento em-
pleada, generándose así el concepto de relación
agua-materiales ligantes(a/ml) o agua-materiales
cementantes(a/mc).
La utilización de superplastificantes y materiales
cementantes suplementarios, estaba orientada,
mediante la reducción cada vez mayor de las re-
laciones a/c ó a/ml (rompiendo la barrrera “míni-
ma” de 0,40), hacia la obtención de hormigones
con resistencias cada vez mayores. Se los seguía
denominando como hormigones de “Alta Resis-
tencia”.
Sin embargo, con el uso cada vez más frecuente
de bajas relaciones a/ml, pudo comprobarse que
INSTITUTO ECUATORIANO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGÓN
PRIMERA PARTE
3
los hormigones obtenidos no solamente eran más
resistentes a la compresión, sino que mejoraban
su resistencia a la tracción por flexión (MR); sus
módulos de elasticidad y su consistencia eran ma-
yores; presentaban una mejor resistencia a la abra-
sión y una permeabilidad más baja, demostrando
una mayor durabilidad.
Tomando en consideración esta importante gama
de características especiales, la designación de
“Hormigones de Alta Resistencia” comenzó a
reemplazarse por la designación de “Hormigones
de Alto Desempeño”.
La paternidad de esta designación es generalmen-
te atribuida al científico Pierre-Claude Aïtcin, cuyo
aporte al desarrollo de la tecnología de estos hor-
migones es probablemente la mayor contribución
recibida para la utilización masiva y práctica de la
amplia gama de los hormigones de este tipo.
Sin embargo, hay otros investigadores como el
francés Yves Malier, quien asegura que él junto
con Roger Lacroix “acuñaron”, en 1980, la expre-
sión “concreto de alto desempeño”.
Definición del American Concrete
Institute (ACI) para los hormigones de
alto desempeño
El ACI define en la siguiente forma a un hormigón
de alto desempeño:
“Es un hormigón que cumple con la combinación
de desempeño especial y requisitos de unifor-
midad, combinación que no puede ser rutinaria-
mente conseguida usando solamente los compo-
nentes tradicionales y las prácticas normales de
mezcla colocación y curado”.
Esta definición recoge un hecho categórico men-
cionado por P-C Aïtcin en su tratado sobre Hormi-
gones de Alto Desempeño: es muy difícil, si no
imposible, hacer un hormigón manejable con la
mayoría de los cementos Pórtland convenciona-
les, con una relación a/c menor que 0,40, sin ayu-
da de un superplastificante. Sugiere además que
esa relación a/c de 0,40 puede ser tomada como
4 HORMIGONES DE ALTO DESEMPEÑO
el límite entre hormigones comunes o convencio-
nales y los hormigones de alto desempeño.
Diferentes clases de hormigón de alto
desempeño actualmente en uso
Entre los de mayor desarrollo por su utilización,
pueden mencionarse los siguientes:
• Hormigón de Alta Resistencia
• Hormigón de Alta Resistencia Inicial
• Hormigón Auto Compactante o Auto Nivel-
ante
• Hormigón Compactado con Rodillo
• Hormigón de Polvo Reactivo o de Ultra Alto
Desempeño
Todos los hormigones de alto desempeño antes
mencionados tienen como denominador común
una relación a/mc menor que 0,40. Por ello la
recomendación sugerida por Aïtcin de tomar este
valor como límite entre los hormigones convencio-
nales y los de alto desempeño perece totalmente
lógica.
Sin embargo, existe una clasificación actual para
hormigones de alto desempeño, que tiende a con-
fundir el concepto de hormigones de alto desem-
peño con el de hormigones de alta resistencia, por
el hecho de clasificar a los primeros en función de
su resistencia a la compresión.
Figura 4.
Resistencia a Tipo de Hormigón de
Compresión (MPa) Alto Desempeño
Entre 50 y 74,99
Entre 75 y 99,99
Entre 100 y 124,99
Entre 125 y 149,99
De 150 en adelante
Clasificación de Hormigones de Alto Desempeño
Las resistencias del Cuadro de Clasificación de
Hormigones de Alto Desempeño (Fig.4) se obtie-
nen del promedio de ensayos a 28 días de probe-
tas cilíndricas de 100x200 mm curadas en con-
diciones normalizadas y no consideran las desvia-
ciones estándar generadas por la producción del
hormigón.
Como esta clasificación parte de valores de 50
MPa o mayores, puede excluir a hormigones de
alto desempeño que por su relación a/mc me-
nor que 0,40 y gran compactación tienen carac-
terísticas muy diferentes a las de los hormigones
convencionales. Este es el caso del hormigón
compactado con rodillo y de algunos hormigones
autocompactantes.
Para evitar posibles confusiones conviene analizar
las características y aplicaciones del hormigón de
alta resistencia y del hormigón de alta resistencia
inicial, considerándolos como parte de la lista ge-
neral de hormigones de alto desempeño.
HORMIGONES DE ALTA RESISTENCIA
Tal como se mencionó anteriormente, el límite en-
tre los hormigones convencionales y los de alta re-
sistencia se ha fijado en la actualidad en 70 MPa.
La necesidad de resistencias cada vez mayores se
fundamenta en el hecho de que para poder cons-
truir edificios de gran altura con hormigón armado,
es necesario que sus columnas no sobrepasen di-
mensiones que impidan una adecuada utilización
de las plantas bajas.
Hormigones con resistencias superiores a los 80
MPa han permitido que se construyan, en hormi-
gón armado, edificios que antes solo podían cons-
I truirse con estructuras metálicas. No solo porque
II las columnas tienen secciones mucho menores,
III sino porque se ha demostrado ampliamente que
IV las estructuras construidas con hormigones de
V alta resistencia son apreciablemente más econó-
micas que aquellas construidas con hormigones
convencionales.

Torres Petronas. Kuala Lumpur
1997 Altura 452 m
Edificio Burj Khalifa Dubai
2009 Altura 828 m
INSTITUTO ECUATORIANO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGÓN
PRIMERA PARTE
5
Un ejemplo muy simple se desprende la la Fig. 5,
en la que se comparan las cantidades de materia-
les que se necesitan para construir un grupo de
columnas de una planta baja, usando hormigón
convencional de 25 MPa , con aquellas requeridas
para la misma obra pero usando hormigón de alta
resistencia de 75 MPa.
Figura 5.
ECONOMÍA CON EL USO DE HAR EN COLUMNAS
RESISTENCIA DEL HORMIGÓN 25 MPa 75 MPa
Cemento (kg/m ) 3
300 450
Volumen de hormigón (m3) 300 100
Cantidad de cemento (T) 90 45
Acero de varillas (T) 30 20
Agregados (T) 540 180
Pn = 0,85 (f’c)Ac + (fs) As
En el cuadro de la Fig. 5 se establece que para el
metro cúbico de hormigón de 25 MPa se requie-
ren aproximadamente 300 (kg/m3) de cemento, y
que para el de 75 MPa se requieren alrededor de
450 (kg/m3) de cemento.
Se asume que el volumen de hormigón requerido
para todas las columnas es de 300 m3 cuando se
usa el hormigón de 25 MPa. Para determinar la Re-
sistencia Nominal (Pn) de una columna, se aplica
la sencilla fórmula que consta en la parte inferior
de la Fig. 5. Si la resistencia a la compresión f’c se
triplica (75 MPa en lugar de 25 MPa) y se mantie-
ne la misma cuantía de acero, puede asumirse con
suficiente aproximación, que para un mismo valor
de Pn, la sección de hormigón de cada columna
(Ac) se reduce a la tercera parte.
En estas condiciones el volumen total de hormi-
gón requerido para las columnas será de solo 100
m3 en lugar de 300 m3.
En las tres últimas filas del gráfico constan las
cantidades, en toneladas métricas, de materiales
requeridos para las soluciones con f’c = 25 MPa
y con f’c = 75 MPa. Se aprecia claramente que
las cantidades de materiales requeridas al usar el
hormigón de 75 MPa son notablemente menores
6 HORMIGONES DE ALTO DESEMPEÑO
que las requeridas al usar hormigón de 25 MPa,
generando así una solución más económica.
No se consideran en este ejemplo, las ventajas adi-
cionales de un menor costo de acarreo de materia-
les ni las importantes ventajas, especialmente por
durabilidad, proporcionadas por un hormigón de
alto desempeño.
En la mayoría de los elementos en que se usan
hormigones de alta resistencia, como en el caso
de columnas de edificios altos, la totalidad de la
carga de diseño no se aplica a corto plazo, sino
que se va incrementando a medida que se cons-
truye la estructura. Por esta razón las especifica-
ciones sobre el tiempo para medir la resistencia
del hormigón (tradicionalmente 28 días), conside-
ran actualmente tiempos mayores (90 días o más)
para los hormigones de alta resistencia. Esto es
importante para la selección del tipo de cemento
a usarse en el diseño de la mezcla, como se verá
más adelante.
Figura 6.
• Cemento: 513 kg/m3
• a/c: 0,25
• Humo de sílice: 43 kg/m3
• Agregado Fino: 685 kg/m3
• RAAR: 15,7 L/m3
• Resistencia 28 d: 119 MPa
• Resistencia 91 d: 145 MPa
Nota: RAAR = Reductor de Agua de Alto Rango
El diseño de hormigón que consta en la Fig. 6
fue empleado en la construcción del Edificio Two
Union Square, en Seattle (USA). Este edificio fue
uno de los primeros con estructura básica de hor-
migón armado.
Puede apreciarse como la resistencia del hormi-
gón tuvo un incremento de más de 20% entre los
28 días (119 MPa) y los 91 días (145 MPa), justifi-
cando la conveniencia de especificar resistencias
de diseño a edades mayores de 28 días, tal como
es la tendencia actual con el uso de hormigones
de alta resistencia.
La literatura técnica recoge actualmente una bue-
na cantidad de estudios comparativos realizados
para estructuras de acero, de hormigón conven-
cional y de hormigón de alta resistencia. Es un
denominador común, en esos estudios, que las
estructuras en hormigón de alta resistencia son
las más económicas, aparte de las importantes
ventajas generadas por su durabilidad. Como una
ratificación a estos estudios se da el hecho de que
el edificio actualmente más alto del mundo tenga
su estructura de hormigón armado.
Materiales requeridos para los
Hormigones de Alta Resistencia
Un elevado porcentaje (alrededor del 90%) del vo-
lumen de hormigón premezclado que se produce
en el mundo tiene resistencias a la compresión
que fluctúan entre 20 y 40 MPa. Sin embargo la
tendencia actual conduce a resistencias cada vez
mayores que se aproximan al límite entre hormigo-
nes convencionales y hormigones de alta resisten-
cia fijado al presente en 70 MPa.
El producir hormigones con resistencias mayores
a 70 MPa puede ser, para constructores y produc-
tores de hormigón, un verdadero reto, salvo que
se cuente en su zona con los materiales adecua-
dos. La selección correcta de los materiales, el uso
de procedimientos calificados de dosificación de
esos materiales, la selección correcta de equipos
y la cuidadosa vigilancia de los procesos de mez-
clado y colocación del hormigón, deben ser más ri-
gurosos que para los hormigones convencionales.
Agregado Grueso.- Al ocupar el mayor volumen
que cualquier otro ingrediente en el hormigón y
por influir significativamente en la resistencia y
otras propiedades de dicho material, los agrega-
dos requieren de una cuidadosa selección.
Es común utilizar agregados de peso normal en los
hormigones de alta resistencia, pero no se descar-
ta el uso de agregados livianos para hormigones
estructurales y de agregados pesados para hormi-
gón de alta densidad.
Es indudable que la resistencia a la compresión de
los agregados no puede ser menor que la resisten-
 PRIMERA PARTE
7
cia de diseño del hormigón que se pretende pre- Figura 7.
parar. La mayor parte de los agregados aprobados
para ser utilizados en hormigones convencionales Eficiencias
tienen resistencias promedio del orden de los 170
MPa y podrían ser usados para hormigones de
alta resistencia que no tengan que sobrepasar esa
resistencia. Debe seleccionarse un agregado que
además de su resistencia esté libre de fisuras o de
planos débiles, limpio y sin recubrimientos super-
ficiales.

Para altos niveles de resistencia del hormigón, con

una pasta con relación agua/materiales cemen-
tantes de 0,20 a 0,25, es casi seguro que la falla
por resistencia a la compresión se producirá por
rotura de los agregados, si éstos no alcanzan las
resistencias requeridas por el hormigón.

Es especialmente importante la selección del ta-

maño máximo del agregado grueso ya que si su
resistencia es lo suficientemente alta y la pasta a
utilizar se diseña para soportar los esfuerzos re-
queridos, la falla potencial del hormigón podría
presentarse en la zona de transición interfacial
entre pasta y agregado. El ACI 211 señala que
se ha demostrado que los agregados de tamaño
máximo nominal más pequeño proporcionan ma-
yor resistencia potencial en el hormigón.
El Comité ACI 363R-92 publicó (en su edición del
2003) un gráfico (Fig. 7) con la Envolvente de Efi-
ciencias por Resistencia (curva en rojo) mediante
el cual se establece que para una determinada re-
sistencia del hormigón, la mezcla que menor con-
tenido de cemento requiere, es la que presenta
mayor Eficiencia:
Resistencia (MPa)
Eficiencia =
Contenido de Cemento (Kg/m3)
En el gráfico del ACI 363R figuran curvas (color
amarillo) para las diferentes resistencias del hormi-
gón en función del tamaño máximo de los agrega-
dos (eje X) y de las correspondientes Eficiencias
(eje y). De este gráfico se establece que hay un ta-
maño máximo ideal para cada resistencia del hor-
migón, y ese tamaño máximo ideal es tanto menor
cuanto mayor es la resistencia del hormigón que
se requiere. Como ejemplo, para un hormigón de
Tamaño Máximo de los Agregados, mm
50 MPa el tamaño máximo de agregado con el
que se obtiene la mayor eficiencia (menor conteni-
do de cemento) es de 9 milímetros.
Si bien tamaños menores de agregados exigen
contenidos de agua mayores, esta condición se ve
compensada con amplitud al aumentarse la super-
ficie de contacto entre la zona de transición interfa-
cial de la pasta y los agregados. Esta superficie de
contacto, por unidad de volumen del hormigón, es
tanto mayor mientras menor es el tamaño máximo
de los agregados. De allí la conveniencia de usar
agregados de tamaño máximo menor, mientras
más alta sea la resistencia que se quiere alcanzar.
Algunos investigadores discrepan ligeramente de
los valores para el tamaño máximo de los agrega-
dos dados por la Envolvente de Resistencias por
Eficiencias del Comité 363 R del ACI, y conside-
ran que agregados de 20 a 25 mm pueden usarse
para alcanzar 75 MPa; de 10 a 20 mm permiten
alcanzar 100 MPa; y, que resistencias de 125 MPa
se han conseguido con agregados de 10 mm.
El ACI 211 considera que para cada nivel de re-
sistencia del hormigón existe un tamaño óptimo

INSTITUTO ECUATORIANO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGÓN

8 HORMIGONES DE ALTO DESEMPEÑO
para el agregado grueso que producirá la mayor
resistencia a compresión por kilogramo de cemen-
to. Señala además que se ha demostrado que los
agregados de menor tamaño proporcionan mayor
resistencia potencial. Agrega sin embargo, que el
uso de un agregado del mayor tamaño posible, es
una consideración importante cuando también
son importantes la optimización del módulo de
elasticidad, la fluencia y la contracción por secado.
Agregado Fino.- Para la producción de hormigo-
nes de alta resistencia son factores significativos
tanto la forma del agregado fino como su granulo-
metría. La forma de la partícula y la textura de su
superficie pueden tener tanta influencia en la de-
manda de agua y en la resistencia a la compresión
del hormigón, como la tiene el agregado grueso.
El incremento del volumen relativo del agregado
grueso con respecto al del material fino produce
una reducción en la cantidad de pasta requerida
por unidad de volumen de una mezcla de hormi-
gón. En los hormigones de alta resistencia, debido
a la elevada demanda de material cementante, el
volumen de materiales finos (partículas menores a
150 µm, tamiz ASTM N°100) tiende a ser alto. Por
esto el volumen de la arena (agregado fino) debe
mantenerse al mínimo necesario para lograr tra-
bajabilidad y una buena compactación. Esto hace
posible alcanzar las más altas resistencias del hor-
migón para un contenido determinado de material
cementante.
Para hormigones de resistencias de 70 MPa o ma-
yores, es recomendable el empleo de agregados
finos con un módulo de finura (MF) dentro del ran-
go de 2,5 a 3,2. El uso de agregados finos con un
MF menor que 2,5, genera hormigones viscosos,
con baja trabajabilidad, con mayor demanda de
agua y la consiguiente disminución de resistencia.
La mezcla de arenas naturales de diferentes fuen-
tes permite optimizar su granulometría y conseguir
incrementos de resistencia. En las arenas manu-
facturadas producidas por trituración, la forma de
sus partículas y el incremento del área superficial
pueden afectar en forma apreciable la demanda
de agua, con la correspondiente pérdida de resis-
tencia.
Cementos.- La selección de los cementos a usar-
se en los hormigones de alta resistencia es mucho
más rigurosa que en el caso de los hormigones
convencionales. Diferentes cementos Pórtland,
que cumplan con todas las normas y sean esen-
cialmente similares, pueden comportarse de una
manera diferente cuando las relaciones agua/
material cementante, de los hormigones en que
se utilizan, son más bajas que lo usual. Según Aït-
cin, en los hormigones cuyas relaciones a/mc se
encuentran entre 0,20 y 0,35, las diferencias de
comportamiento de cementos Pórtland similares,
pueden deberse a diversos factores:
• Finura del cemento
• Reactividad del C3A y del C3S
• Solubilidad de las diferentes formas de sulfa-
to de calcio en el cemento
• Solubilidad de los álcalis
Para una adecuada selección del cemento a em-
plearse se realizan ensayos de mortero en cubos
que deben arrojar resistencias de 30 MPa a los
7 días. Con cada tipo de cemento se preparan
probetas de ensayo de hormigón cuya resisten-
cia debe comprobarse a los 28, 56 y 91 días. Es
conveniente seleccionar aquellos cementos que,
aunque produzcan hormigones menos resistentes
a los 28 días, generen las mayores resistencias a
los 91 días. Normalmente las pruebas se realizan
con contenidos de cemento de entre 400 y 500
kg/m3.
Se ha comprobado también que el comportamien-
to de los cementos depende muy estrechamente
de su compatibilidad con los superplastificantes
que se utilicen en las mezclas con muy bajas rela-
ciones a/mc. Se han desarrollado procedimientos
que permiten cuantificar las compatibilidades ce-
mento-superplastificantes. Estos procedimientos,
que se revisarán más adelante (Segunda Parte), fa-
cilitan una selección adecuada de los materiales a
emplearse en los hormigones de alta resistencia y
en los hormigones de alto desempeño en general.
La correcta selección de la combinación cemento-
superplastificante es de tanta importancia, que
una mala selección puede ocasionar que no se al-
cancen resistencias de 70 MPa, aunque el conte-

nido de cemento se incremente, o se trate de dis-
minuir la relación a/mc con el uso de aditivos. Esta
situación puede conducir a costos de producción
elevados y a incrementos severos de los tiempos
de fraguado.
Materiales Cementantes Suplementarios
(Adiciones).- Son materiales finamente pulveriza-
dos con características cementantes, actualmente
conocidos y usados en los hormigones convencio-
nales, que han sido clasificados y sus especifica-
ciones han sido definidas por la ASTM C 618. Son
de gran utilidad, y en ocasiones indispensables,
para la preparación de hormigones de alta resis-
tencia.
Estos materiales son generalmente subproductos
de otros procesos industriales, o son de origen na-
tural. En la preparación del hormigón pueden usar-
se individualmente o combinados. Pueden añadir-
se a la mezcla de hormigón a través de cementos
que contengan estos materiales (cementos hidráu-
licos compuestos, NTE INEN 490), o dosificados
directamente en las hormigoneras de las plantas .
Entre las adiciones están las puzolanas, que deben
ser materiales silíceos o sílico-aluminosos, los cua-
les por sí mismo poseen muy poco o ningún valor
cementante pero que, en forma finamente dividida
y en presencia de humedad, reaccionan química-
mente, a temperatura ambiente con el hidróxido
de calcio que se libera en el proceso de hidrata-
ción del cemento, para formar compuestos que
poseen propiedades cementantes. Otros, como
las escorias de altos hornos, si presentan caracte-
rísticas cementantes.
Para preparar hormigones de alta resistencia son
normalmente necesarios, la ceniza volante, el
humo de sílice (microsílice) y la escoria de altos
hornos; se utilizan también otras adiciones cemen-
tantes como el metacaolín y las cenizas de cas-
carilla de arroz. El rango de la dosis fluctúa gene-
ralmente entre el 5% y el 20% , con relación al
peso del cemento. Como ejemplo, algunas espe-
cificaciones indican humo de sílice al 10% como
máximo.
INSTITUTO ECUATORIANO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGÓN
PRIMERA PARTE
9
Los materiales cementantes suplementarios re-
accionan más lentamente que el cemento Pórt-
land generando beneficios reológicos para los
hormigones de alta resistencia. En la primera hora
posterior al mezclado no se aprecia prácticamen-
te ninguna reacción, por lo que su uso reduce la
cantidad y el costo de los superplastificantes. Por
ello permiten no solo controlar la rápida pérdida de
asentamiento, característica de los hormigones de
alta resistencia, sino que permiten alcanzar impor-
tantes economías en esos hormigones.
En función de la resistencia mínima requerida y
de las condiciones climáticas se puede estimar
la substitución de parte del peso de cemento por
materiales cementantes según la pérdida de resis-
tencia que se considere aceptable en el período
entre 12 y 24 horas.
Para hormigones con resistencias menores que
75 MPa, no se requiere humo de sílice, sin em-
bargo, con los materiales disponibles actualmente
no se ha podido alcanzar resistencias mayores que
75 MPa sin humo de sílice.
La cuantificación de la relación a/mc se hace en
función de la suma de los pesos del cemento más
los materiales cementantes suplementarios. Es sin
embargo de interés conocer la relación a/c para
tener una mejor idea de las condiciones en que se
desarrollará el fraguado de la mezcla. Puesto que
las adiciones no tienen las mismas propiedades
cementantes, y que no reaccionan en la misma for-
ma que el cemento Pórtland, podrían presentarse
distorsiones sobre las resistencias a determinadas
edades.
Aditivos Químicos.- Como ya se ha establecido
en la parte inicial de esta Nota Técnica, para al-
canzar altas resistencias es necesario minimizar la
relación a/mc, llevándola a valores menores que
0,4. Es usualmente más conveniente disminuir la
relación a/mc con una reducción del agua nece-
saria para la mezcla, que aumentar la cantidad de
cemento y de materiales cementantes. Para con-
seguirlo es necesario utilizar aditivos químicos que
además de permitir apreciables reducciones del
agua de mezclado, pueden controlar y mejorar los
10 HORMIGONES DE ALTO DESEMPEÑO

tiempos de fraguado, la pérdida de revenimiento, Un hormigón de alta resistencia inicial es aquel

la trabajabilidad y la durabilidad de los hormigo- que alcanza 20 MPa a la compresión en un perío-
nes. do de 3 a 12 horas, y 28 MPa en un período de
1 a 3 días, en ensayos realizados según la norma
Para mezclas ricas en cemento y otros materiales INEN 1 573 (ASTM C 39) .
cementantes son especialmente efectivos los re-
ductores de agua de alto rango (RAAR) llamados La resistencia a la tracción por flexión de un hor-
también superfluidificantes o superplastificantes. migón de alta resistencia inicial debe alcanzar 2
Estos aditivos ayudan a dispersar las partículas MPa en un período de 3 a 12 horas y 4 MPa en un
de cemento y pueden reducir hasta en un 30% período de 1 a 3 días, en ensayos realizados según
la demanda de agua de mezclado, aumentando la norma INEN 2 554 (ASTM C 78).
apreciablemente las resistencias a compresión del
hormigón. Además de sus numerosas aplicaciones en la
prefabricación, cabe mencionar la utilización de
Los superplastificantes reducen de forma aprecia- los hormigones de alta resistencia inicial en la co-
ble los tiempos de inicio de fraguado, por lo que locación de carpetas adheridas de alta resisten-
generalmente se usan asociados con aditivos re- cia sobre pavimentos rígidos de autopistas, que
tardantes. Hay fabricantes que incorporan a los permiten una rápida habilitación del tránsito. Un
RAAR aditivos retardantes que contrarrestan el en- ejemplo de las resistencias que pueden obtenerse
durecimiento rápido del hormigón. Sin embargo consta en la tabla adjunta. (Fig. 8)
ocurre a menudo que la dosificación recomendada
por los fabricantes tenga que ser cambiada como Figura 8.
consecuencia de los ensayos de laboratorio que
se requieren al diseñar las mezclas. Generalmente HORMIGONES DE ALTA RESISTENCIA INICIAL
los mejores resultados se obtienen si el superplas- PARA SOBRECARPETAS ADHERIDAS EN
PAVIMENTOS (FAST TRACK)
tificante se agrega después de que el cemento ha
recibido agua en las operaciones de dosificación RESISTENCIAS (en MPa)
EDAD
y mezclado. a Comprensión a Flexión de Adherencia
4 horas 1,7 0,9 0,9
Solo si existe peligro de períodos de congelación
6 horas 7,0 2,0 1,1
y deshielo con posterioridad a la terminación de
8 horas 13,0 2,7 1,4
la obra puede recomendarse el uso de aditivos
12 horas 17,6 3,4 1,6
inclusores de aire, ya que estos aditivos reducen
significativamente la resistencia a la compresión 24 horas 23,9 4,2 2,1
del hormigón. 7 días 34,2 5,0 2,1
28 días 40,7 5,7 2,5

HORMIGONES DE ALTA RESISTENCIA

INICIAL

Este tipo de hormigones se utilizan cuando por ra-
zones constructivas se necesitan altas resistencias
a corto plazo. Un ejemplo típico lo constituyen las
piezas prefabricadas de hormigón preesforzado,
en las que las máximas resistencias a la compre-
sión se requieren al momento del tensado de ca-
bles que, por razones de reutilización de moldes,
debe realizarse en el menor tiempo posible poste-
rior al hormigonado.
Materiales y procedimientos requeridos
para los Hormigones de Alta Resistencia
Inicial
Las condiciones mencionadas en los hormigones
de Alta Resistencia, para los agregados gruesos y
finos, materiales cementantes suplementarios (adi-
ciones) y aditivos químicos se aplican igualmente
para los Hormigones de Alta Resistencia Inicial.

En cuanto a los cementos, se aplican también las
condiciones establecidas para los hormigones de
alta resistencia pero se diferencia el proceso de
selección del tipo de cemento más adecuado. Es
conveniente utilizar cementos especiales de endu-
recimiento rápido, como el Tipo III NTE INEN 152
(ASTM C 150), o el Tipo HE NTE INEN 2 380
(ASTM C 1157). Los contenidos de cemento están
entre 400 y 600 kg por cada metro cúbico de hor-
migón y las relaciones a/mc se mantienen entre
0,20 y 0,40.
Para acelerar la obtención de altas resistencias ini-
ciales en los hormigones convencionales, y apro-
vechando características derivadas del proceso de
hidratación de los cementos, puede recurrirse se-
gún el ACI, a algunos de los procedimientos cons-
tructivos que se mencionan a continuación:
• Temperatura más elevada del hormigón
fresco.
• Aprovechamiento del calor de hidratación
del hormigón, impidiendo su fuga, median-
te mantas aislantes que lo cubran para man-
tener ese calor el mayor tiempo posible.
• Curado del hormigón a temperaturas eleva-
das. Mientras mayor es la temperatura de
curado, mayor es el incremento de resisten-
cias iniciales, hasta un máximo del orden de
80oC; con temperaturas mayores el efecto
es negativo. Uno de los procedimientos
para aplicar esta característica es el curado
a vapor. Para el ejemplo del gráfico adjunto
(Fig. 9), puede apreciarse que los mayores
incrementos de resistencias tempranas se
producen cuando se inicia el curado a vapor
a las cinco horas posteriores al vaciado, y
manteniéndolo por un período de trece ho-
ras. Para cada tipo de cemento los valores
pueden cambiar pero manteniendo tenden-
cias aproximadamente iguales.
Los incrementos de temperatura como consecuen-
cia del curado a vapor son del orden de entre 40 a
50oC por encima de las temperaturas ambiente. In-
vestigadores de estos procedimientos, entre ellos
Adam Neville, han demostrado que si los hormi-
gones convencionales se calientan con esos altos
valores de temperatura, aumentan efectivamente
INSTITUTO ECUATORIANO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGÓN
PRIMERA PARTE
11
Figura 9.
80
Temperatura de vapor max. 80oC
% en relación a la resistencia a compresión
Resistencia a compresión en 18 horas,
a los 28 días con curado húmedo
60
65oC
52oC
40
20 Nota: La temperatura de vapor aumentó
22oC/h hasta el máximo
Cemento Tipo I INEN 152 (ASTM C 150)
0
1 3 5 7 9 11 13 15
Período de retraso antes del vapor, horas
17 15 13 11 9 7 5 3
Período de vapor, horas
sus resistencias tempranas, pero en cambio, sus
resistencias a largo plazo disminuyen.
Estos procedimientos, que se han aplicado con
éxito en hormigones con relaciones a/mc de 0,40
o superiores, pueden no siempre dar los resultados
esperados cuando las relaciones a/mc están por
debajo de 0,40 y los contenidos de superplastifi-
cante son elevados.
Cuando se aplica curado caliente a un elemento
de hormigón convencional, el enfriamiento poste-
rior de toda la masa de hormigón ocurre de una
manera uniforme una vez que cesa la aplicación
del calor; no ocurre así, si se aplica calor a un ele-
mento de hormigón de alta resistencia para au-
mentar su resistencia inicial. Su comportamiento
es diferente al de un hormigón convencional a
punto tal que algunos investigadores consideran
que es incorrecto aplicar dichos procedimientos,
cuando se trata de incrementar la resistencia tem-
prana en los hormigones de alta resistencia.
Procedimientos de curado.- La extensa expe-
riencia en el uso de hormigones convencionales
ha demostrado categóricamente las grandes dife-
rencias que, en cuanto a resistencias y durabilidad,
existen entre hormigones bien curados y hormi-
gones no curados, o curados en forma deficiente.
12 HORMIGONES DE ALTO DESEMPEÑO

Se ha demostrado también que un curado que se al inicio del fraguado. Si se considera el volumen
inicia tan pronto como sea posible, es mejor que acumulado de todos los vacíos puede establecer-
un curado tardío, aunque este último es siempre se el volumen absoluto de la pasta (cuarta franja)
mejor que la falta de curado. El curado garantiza después del fraguado final y, además, la diferencia
que el proceso de hidratación del cemento, que entre la contracción aparente y la contracción ab-
forma parte de la pasta del hormigón, se realice en soluta del volumen de la pasta.
la forma más completa posible, y ayuda además, a
minimizar el proceso de contracción presente en
todo tipo de hormigón. En el proceso de endureci- Métodos recomendables de curado
miento del hormigón se produce esa contracción
volumétrica o “retracción”. Se mencionan a conti- Dentro del estado actual de la tecnología de los
nuación diferentes tipos de retracción: hormigones de alto desempeño se sigue mante-
niendo opiniones contrarias sobre la necesidad
• Retracción Plástica que ocurre en la superfi- de curarlos y sobre el tipo y oportunidad de ese
cie del hormigón durante el secado curado.
• Retracción Autógena por la hidratación del
cemento con el agua de mezclado; se co- Algunos especialistas consideran que debido a la
noce también como Contracción Química o microestructura especialmente densa de los hor-
Auto Desecación migones de alto desempeño su curado es inne-
• Retracción por Secado cesario; otros, por el contrario, consideran que los
• Contracción Térmica hormigones de alto desempeño deben ser cura-
• Contracción por Carbonatación dos no solo como los hormigones convencionales,
sino que debe hacérselo en forma más completa
y cuidadosa.
Figura 10.

Según Aïtcin “es absolutamente necesario en-

Contracción Contracción
Contracción
química
autógena
autógena tender lo que sucede cuando se desarrolla la
(antes del fraguado) Contracción
(reducción
Contracción aparente del química reacción de hidratación en un hormigón de alto
autógena (después volumen) (reducción
del fraguado) del volumen desempeño (como en un hormigón convencional)
absoluto)
Cemento no Vacíos para tomar las medidas apropiadas para reducir,
Vacíos generados por la hidratación

hidratado acumulados
y agua tanto como sea posible, las contracciones que se
desarrollarán en un hormigón sin curado”.

Podría suponerse que la contracción autógena de

un hormigón de alto desempeño es mayor que la
de un hormigón convencional por el hecho de la
Pasta al colocarse Pasta en el inicio
del fraguado
Pasta en el Pasta después del pasta se contrae en aproximadamente un 10% de
fraguado final fraguado final
su volumen absoluto. Por su alto contenido de ce-
mento el volumen absoluto de la pasta es mayor lo
que ocasionaría una contracción mayor.
En la Fig. 10, la primera franja de la izquierda re-
presenta el volumen de cemento sin hidratar más Sin embargo si se inicia el curado continuo con
el volumen de agua de la mezcla. Al iniciarse el agua, al iniciarse la hidratación del cemento, no
fraguado parte del volumen de agua es utilizado tiene lugar la contracción autógena. Por esta razón
en la hidratación de las partículas de cemento y la retracción del hormigón de alto desempeño de-
el volumen de la pasta se reduce generando una pende más del proceso y oportunidad del curado
contracción química. Al final del fraguado (tercera que de su alto contenido de cemento. Es por esto
franja) la hidratación de las partículas de cemento de gran importancia que el curado con agua en
prácticamente se ha completado dejando vacíos los hormigones de alto desempeño se inicie tan
en la pasta cuyo volumen se ha reducido más que pronto como sea posible ya que de lo contrario su

DEBE MANTENERSE EL CONTENIDO DE AGUA INDISPENSABLE PARA LA
HIDRATACIÓN DEL CEMENTO:
Suministrando agua adicional por aspersión
Evitando la fuga de agua mediante láminas plásticas
contracción autógena es mayor que la de un hor-
migón convencional sin curado inicial inmediato.
Por otra parte, la contracción por secado es insig-
nificante, tomando en cuenta que la porosidad del
hormigón de alto desempeño es muy cerrada y el
secado de su superficie se desarrolla muy lenta-
mente. En los hormigones convencionales la con-
tracción por secado es mucho más significativa.
Ocurre normalmente que la contracción total de
los hormigones convencionales depende de la
cantidad de agua usada en sus mezclas lo cual no
pasa en los hormigones de alto desempeño.
Las retracciones plásticas, por el bajo índice de
exudación de los hormigones de alto desempeño,
son más críticas que en los hormigones conven-
cionales y deben ser contrarrestadas por un cura-
do temprano.
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PRIMERA PARTE
13
ó con yute que debe mantenerse constantemente húmedo
ó cubriéndolo completamente con compuestos curadores
Resulta evidente que si las contracciones totales
son de tal magnitud que produzcan fisuraciones
en la masa del hormigón, que permitan la penetra-
ción de agentes agresivos, la durabilidad se verá
gravemente afectada. De allí la necesidad de un
curado oportuno y efectivo de los hormigones.
En el estado actual de la tecnología de los hormi-
gones de alto desempeño no se mencionan proce-
dimientos específicos para su curado óptimo, pero
por todo lo expuesto se concluye que es necesario
un curado inicial temprano con aporte continuo de
agua durante un período no menor de siete días
seguido de un recubrimiento con curado químico
para evitar el desarrollo del secado externo poste-
rior.
NOTAS :
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