REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
DEPARTAMENTO DE ESTRUCTURAS
ESTRUCTURAS DE ACERO (1166)
SECCIÓN 01

EJERCICIO N°2 – DISEÑO DE UN MIEMBRO SOMETIDO A

TRACCION, ¨TIRANTE¨.

Profesores.
Cristina Mejías.
Hanik Onay.
Autores:
Benítez, Laura C.I.: 24.140.278
Delgado, Harelyn C.I.: 19.754.686
Maldonado, Enmanuel C.I.: 23.710.393.
Reina, Leonardo C.I.: 24.074.106.

Caracas, junio de 2020.

 ÍNDICE

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................... 2

OBJETIVO GENERAL ............................................................................................... 3

ALCANCE ................................................................................................................... 3

DATOS, CÁLCULOS Y RESULTADOS ................................................................... 4

Características de los materiales ................................................................................... 4

Análisis de Cargas ........................................................................................................ 4

Definición del perfil...................................................................................................... 5

Diseño de conexión soldada ......................................................................................... 6

Diseño de conexión apernada ..................................................................................... 11

CONCLUSIONES ...................................................................................................... 15

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 16

1
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Un tirante, dentro de una estructura metálica, es considerado un miembro sometido a

tensión por ser un elemento prismático solicitado por una tracción normal causada por la
fuerza que actúa a lo largo de su eje baricéntrico.

El diseño de miembros en tracción se contempla en el Capítulo 14 de la Norma

COVENIN 1618-98 y en el Capítulo D de la Norma ANSI/AISC 360-05. En donde se
establece que la capacidad resistente de un miembro a tracción ΦPn debe ser el menor valor
que se obtenga de considerar los estados límite de cedencia en la sección del área total y de
fractura en la sección del área neta efectiva.
Falla por fluencia o cedencia de elementos de conexión a tensión.
𝑃𝑛 = 𝐹𝑦 𝐴𝑔 ∅ = 0,90
Falla por fractura de elementos de conexión a tensión.
𝑃𝑛 = 𝐹𝑢 𝐴𝑒 ∅ = 0,75
En el presente ejercicio se busca diseñar la conexión para un tirante que se sujetará a
una plancha de espesor t= 10 mm, tomando en cuenta que si la conexión es soldada con un
electrodo E70-XX, se evaluará para espesores de soldadura de t=6mm y t=10 mm. Del mismo
modo si la conexión es apernada, se evaluaran qué tipo de perno (3/4¨o 1¨) genera una
conexión más factible.

2
 OBJETIVO GENERAL

Diseñar una conexión soldada y apernada, que permita sujetar el tirante a una plancha,
tomando en cuenta las capacidades resistentes que ofrecen las mismas.

ALCANCE

En el presente ejercicio se buscará hacer el diseño de una conexión de un tensor a una

plancha considerando las variantes de que esta pueda ser soldada o apernada, las mismas
serán evaluadas por fluencia y fractura del elemento. Todos los cálculos se realizarán según
el criterio de la normativa AISC 360-2016, bajo el método de Diseño de Factor de Carga y
Resistencia o LRFD.
Si la conexión es apernada, verificar las fallas de los pernos por: corte en el perno,
aplastamiento en la plancha y desgarramiento. De igual manera se evaluara la conexión por
el bloque. Una vez diseñadas los dos tipos de conexión se realizará un detallado de las
conexiones diseñadas.

3
 DATOS, CÁLCULOS Y RESULTADOS

Figura 1. Esquema de la conexión para el tirante. Fuente: Elaboración propia.

Se desea diseñar la conexión un perfil UPN para un tirante que se sujetará a una
plancha de espesor t= 10 mm, como se aprecia en la configuración mostrada en la Figura 1.
Dicha conexión estará sujeta a una carga permanente (CP) de 60 toneladas y a una carga
variable de 45 toneladas. Si la conexión es soldada con un electrodo E70-XX, se evaluará
para espesores de soldadura de t=6mm y t=10 mm. Del mismo modo si la conexión es
apernada, se evaluará qué tipo de perno A-325 (3/4¨o 1¨) genera una conexión más factible.

Características de los materiales

• fy = 2530 kg/cm2.
• fu = 4080 kg/cm2.
• Es = 2100000 kg/cm2.
• Electrodo E70-XX, Fu=4921 kg/cm2.

Análisis de Cargas
Carga Permanente (CP): 60 toneladas.
Carga Variable (CV): 45 toneladas.

4
 Para la carga Variable se considera un factor de seguridad establecido en Norma
Covenin de Acciones Mínimas 2002-1988, Capitulo 5 Acciones Variables, Apartado 5.4.1
Incremento de fuerzas verticales por impacto, donde se recomienda un incremento del 33%
de fuerza vertical en barras para suspensión de pisos y balcones.
Carga variable a considerar (CV)= 1.33x45 ton = 59.85 ton.
Combinación de Cargas (LRFD):
• U1 = 1.4 CP = 1.4 x 60 ton = 84 ton
• U2 = 1.2 CP + 1.6 CV = 1.2 x 60 + 1.6 x 59.85 = 167.76 ton
Se escoge como Carga de diseño la U2 = 167.76 ton = Pu.

Definición del perfil

Según el capítulo D de AISC 360-2016 - apartado D2 - letra a, la fluencia del elemento a tracción
se define como:
𝑃𝑛 = 𝐹𝑦𝐴𝑔
∅ = 0,90
La resistencia de diseño en tracción de los miembros solicitados debe ser mayor Pu, lo que
se traduce en:
∅𝑃𝑛 > 𝑃𝑢
Despejando el área requerida
𝑃𝑢
𝐴𝑟𝑒𝑞 =
0,90𝑓𝑦
167760 𝑘𝑔
𝐴𝑟𝑒𝑞 =
𝑘𝑔
0,90 ∗ 2530 2
𝑐𝑚
𝐴𝑟𝑒𝑞 = 73,68 𝑐𝑚2

En función al área requerida hallada se busca en un catálogo un perfil con un área

similar o un poco mayor, Utilizando la tabla de perfiles IRAM-IAS U 500-509-2, El perfil
UPN que se proporciona un área gruesa semejante a la requerida es un UPN 320, Ag = 75.80
cm2.

5
 Al verificar la consideración de:
∅𝑃𝑛 > 𝑃𝑢
2530𝑘𝑔
0.90 𝑥 𝑥 75.80 = 172597 𝑘𝑔 > 167760 𝑘𝑔
𝑐𝑚2
CUMPLE

Diseño de conexión soldada

El diseño de la conexión soldada se hará a través de una soldadura tipo filete, donde
se considera que las planchas de acero no se deformaran con los esfuerzos a las que son
sometidas, esto genera que los esfuerzos se distribuyan en cada una de las fibras del acero de
manera uniforme.

Figura 2. Esquema de soldadura tipo filete. Fuente: Capitulo 3, Simbología de soldadura.

Conexión soldada con espesor de soldadura t = 6 mm

Según el capítulo J de AISC 360-2016 - apartado 4 establece que el esfuerzo de

fluencia del material de aporte es mayor al de los elementos.
𝑃𝑢 ≤ ∅𝑃𝑛
𝑃𝑛 = ∅𝐹𝑤 𝐴𝑤
Donde:
∅ = 0,75
𝐹𝑤 = 0,60𝐹𝑢

6
 𝐴𝑤 = 0,707𝑡𝑤 𝐿𝑤
Donde:
𝐹𝑤 : Resistencia de la soldadura.
𝐴𝑤 : Área de la sección de la soldadura.

A través de las ecuaciones planteadas anteriormente, se puede determinar la

resistencia que ofrece el electrodo para diferentes espesores de soldadura, así como el espesor
mínimo de material base, en la Tabla 1 podremos encontrar la resistencia que ofrece el electro
E70-XX por centímetro de soldadura para los espesores de 6 y 10 mm respectivamente.
Tabla 1. Resistencia del electrodo para diferentes espesores de soldadura.
Pi= Resitencia del electrodo por espesor de la soldadura
t soldadura t-plancha t-plancha t-plancha t-plancha
E60(kg/cm) E70(kg/cm) E80(kg/cm) E90(kg/cm)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
3 403 3 470 3 537 4 604 4
4 537 4 627 4 716 5 806 5
5 671 5 783 5 895 6 1007 7
6 806 5 940 6 1074 7 1208 8
7 940 6 1096 7 1253 8 1410 9
8 1074 7 1253 8 1432 9 1611 10
9 1208 8 1410 9 1611 10 1812 11
10 1342 9 1566 10 1790 11 2013 13

Fuente: Elaboración propia.

Nota: De la Tabla 1 podemos apreciar que para un espesor de soladura de 6 mm se
necesitara un espesor de material base mayor o igual a 6 mm, por lo que la plancha de 10
mm cumple para este espesor y electrodo.
Una vez definida la resistencia que aporta el electrodo, podemos definir que la
longitud requerida se puede expresar de la siguiente manera:
𝑃𝑢
.𝐿 ≥ 𝑃𝑖
167760 𝑘𝑔
𝐿≥ 𝑘𝑔 = 178.5 𝑐𝑚 ≈ 180 𝑐𝑚
940
𝑐𝑚

Esta longitud será dividida entre dos para para así obtener una longitud de conexión
de 90 cm o 900 mm.

7
 Una vez definida la longitud de conexión se procede a verificarla por fractura a
tracción, según lo especificado en el capítulo D de AISC 360-2016 – Apartado 2.
𝑃𝑢 < ∅𝑃𝑛 = 0,75𝐹𝑢𝐴𝑒
Donde, Ae es el área neta efectiva de los miembros sometidos a tracción y se define:
𝐴𝑒 = 𝐴𝑛 𝑥 𝑈
Donde U es el factor de corte diferido el cual se puede determinar como se muestra
en la tabla 2.

Tabla 2. Factor de Corte diferido para conexiones de mibros a tracción.

Fuente: Capitulo D, AISC 360-2016

8
 Para nuestra conexión aplica el caso 2.
𝑥̅
𝑈 = 1−
𝑙

Donde 𝑥̅ es la distancia al centro de gravedad del Perfil UPN 320 y se obtendrá de la

tabla de perfiles.
2.60
𝑈 = 1− = 0,97 Se utiliza 0.90
90

El área efectiva se calculará entonces

𝐴𝑒 = 𝐴𝑔 𝑥 𝑈 = 75.80 𝑥 0.90 = 68.22
Ahora procedemos a verificar la fractura por tracción
∅𝑃𝑛 = 0,75 𝑥 4080 𝑥 68.22 = 208753 𝑘𝑔 > 𝑃𝑢 = 167760 𝑘𝑔
Como se podrá observar la resistencia de diseño es mucho mayor a la resistencia
última, cumpliendo así la verificación por fractura.

Tabla 3. Resumen de la conexión para espesores de 6 y 10 mm.

t soldadura Long Sold Long conex
Pi (kg/cm) x U Ae (cm2) ΦPn (kg)
(mm) (cm) (cm)
6 940 178,5 90 2,6 0,9 68,22 208753,2
10 1566 107,1 54 2,6 0,9 68,22 208753,2
Fuente: Elaboración propia.
Nota: En la tabla 3 se puede apreciar como para un espesor de soldadura de 10 mm se
mantiene el mismo valor de ΦPn que para un espesor de 6 mm, sin embargo gracias a ofrecer
una mayor resistencia por centímetro de soldadura, disminuye significativamente la longitud
de soldadura a emplear. Como ese apreciara en la Figura 3 hay un detalle de lo que sería la
conexión soldada.

9
Figura 3. Detalle para conexión soldada utilizando un electrodo E70-XX (mm). Fuente:
Elaboración propia.

10
 Diseño de conexión apernada

Conexión apernada con pernos de ¾” A-325

Números de Pernos
En función a un Pu de 167670 kg se desea saber el número de pernos de ¾” que tendrá
la conexión. Siguiendo lo estipulado en el capítulo J de la AISC 360-2016 Apartado 3, donde
se trabajará Falla por corte en el perno de la siguiente manera.
𝑃𝑢 ≤ ∅𝑛𝑓𝑛𝑣 𝐴𝑝
𝑃𝑢 : Resistencia requerida.
∅: Factor de seguridad.
𝑛: Numero de pernos.
𝑓𝑛𝑣 : Resistencia nominal del perno al corte.
𝐴𝑝 : Área del perno.
𝑃𝑢
𝑛=
∅𝐴𝑝𝑓𝑛𝑣
∅𝐴𝑝𝑓𝑛𝑣 Representa la resistencia nominal minorada del perno a corte, que dependerá
del diámetro del mismo, este valor puede obtenerse a través de la Tabla 4.
Tabla 4. Representa la resistencia nominal minorada del perno a corte (kg)
Resitencia minorada para pernos
A307 A325 A490
Perno
Corte (kg/cm2) Tracc Corte (kg/cm2) Tracc Corte (kg/cm2)
Tracc (kg/cm2)
C/R S/R (kg/cm2) C/R S/R (kg/cm2) C/R S/R
Φ(") Area
1896 2370 3160 3798 4747,5 6330 4764 5955 7940
1/2" 1,27 1806 2257 3010 3618 4522 6029 4538 5672 7563
5/8" 1,98 2816 3519 4693 5640 7050 9400 7075 8843 11791
3/4" 2,85 4053 5066 6755 8118 10148 13530 10183 12729 16972
7/8" 3,88 5517 6897 9196 11052 13815 18420 13863 17329 23105
1" 5,07 7210 9012 12016 14442 18052 24070 18115 22644 30192

Fuente: Elaboración propia.

Para un perno de ¾” A-325 se obtiene que la resistencia es de 8118 kg.
167670 𝑘𝑔
𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = = 20.66 ≈ 22 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠
8118 𝑘𝑔

Para un perno de 1” A-325 se obtiene que la resistencia es de 14442 kg.

167670 𝑘𝑔
𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = = 11.61 ≈ 12 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠
14442 𝑘𝑔

11
Nota: Se puede apreciar como la mayor resistencia a corte que aporta el perno de 1”
disminuye significativamente la cantidad a utilizar de los mismos.

Separación mínima
Según la norma AISC 360-2016, para la ubicación de los pernos se deben respetar las
distancias mínimas de para separación a borde, obstáculo y entre pernos. Para distancia a
obstáculo se recomienda que sea mayor a 1,75∅𝑝 y para la separación entre pernos debe ser
mayor a 3∅𝑝 . La distancia mínima del borde de la placa igual a 1,5 o 2∅𝑝 , de manera que el
metal en esa zona tenga una resistencia al cortante igual por lo menos a la de los sujetadores.
Utilizando pernos de 1” se tiene la configuración que se muestra en la figura 4:

Figura 4. Detalle para conexión apernada, utilizando pernos A-325 (mm). Fuente:
Elaboración propia.

12
 Una vez definido el número de pernos y su posición en la conexión se procede a evaluar
todas las fallas que pudiesen ocurrir, las cuales se encuentran desarrolladas en en el capítulo
J de la AISC 360-2016 Apartado 3.
• Por aplastamiento:
∅𝑅𝑛 = 0,75 𝑥 𝑛𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑥 2.4 𝑥 ∅𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑥 𝑡𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 𝑥𝐹𝑢𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 )
𝑘𝑔⁄
∅𝑅𝑛 = (0,75)(12)(2,4)(2,54𝑐𝑚)(1 𝑐𝑚) (4080 𝑐𝑚2 )
∅𝑅𝑛 = 223845 𝑘𝑔 > 𝑃𝑢
• Por desgarramiento:
∅𝑅𝑛 = 0,75 𝑥 𝑛 𝑥 (0,60) 𝑥 𝐹𝑢𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 𝑥 (2 𝑥 𝑙𝑐 ) 𝑥 𝑡
Con esta fórmula podemos obtener la distancia mínima al borde, despejando lc, que
se debe tener para que no se desgarre al momento de la aplicación de la carga última.
𝑃𝑢
𝑙𝑐 ≥
0,75 𝑥 𝑛 𝑥 (0,60) 𝑥 𝐹𝑢𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 𝑥 2 𝑥 𝑡
167760𝑘𝑔
𝑙𝑐 ≥
(0,75) 𝑥 (12) 𝑥 (0,60) 𝑥 (4080 𝑘𝑔⁄ 2 ) (2)(1 𝑐𝑚)
𝑐𝑚
𝑙𝑐 ≥ 3,80 𝑐𝑚

Así que, con la distancia que se había planteado anteriormente de 95 mm a borde se

tiene,
𝑘𝑔⁄
∅𝑅𝑛 = (0,75)(12 )(0,60) (4080 ( )( )(
𝑐𝑚2 ) 2 9,5𝑐𝑚 1 𝑐𝑚
)

∅𝑅𝑛 = 481608 𝑘𝑔 > 𝑃𝑢

• Por fractura:
∅𝑅𝑛 = 0,75 𝑥 𝐹𝑢 𝑥 𝐴𝑒
Entonces, para el cálculo de Ae serán calculados los valores de U y An antes:
𝑥̅
𝑈 = 1−
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑐𝑜𝑛𝑒𝑥
2.60
𝑈=1− = 0,91 𝑠𝑒 𝑢𝑠𝑎 0.90
30.5

13
 El cálculo del área gruesa se hará a través de la siguiente ecuación:

𝐴𝑛 = 𝐴𝑔 − ∑ ∅𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑡

𝐴𝑛 = (75,8𝑐𝑚2 ) − (2)( 2.54 𝑐𝑚 + 0,4𝑐𝑚)(1,4 𝑐𝑚) = 67,56 𝑐𝑚2

Ahora, calculando Ae
𝐴𝑒 = 𝐴𝑛 𝑥 𝑈
𝐴𝑒 = (67,56 𝑐𝑚2 )(0,90) = 60,80 𝑐𝑚2
Pasando al cálculo de la resistencia de esta conexión:
𝑘𝑔⁄ 2)
∅𝑅𝑛 = (0,75) (4080 (
𝑐𝑚2 ) 60.80 𝑐𝑚
∅𝑅𝑛 = 1860480,48 𝑘𝑔 > 𝑃𝑢
• Por Bloque de corte:
Puede ocurrir a lo largo de una trayectoria que implique tensión en un plano y cortante
en otro plano perpendicular, para estas situaciones, es posible que un bloque de acero se
desgarre. Se expresa a través de la ecuación.

𝑅𝑛 = 0,60𝐹𝑢𝐴𝑛𝑣 + 𝑈𝑏𝑠𝐹𝑢𝐴𝑛𝑡 ≤ 0,60𝐹𝑦𝐴𝑔𝑣 + 𝑈𝑏𝑠𝐹𝑢𝐴𝑛𝑡

∅ = 0,75
Donde,
Anv: área neta en corte.
Ant: área neta en tracción.
Agv: área gruesa en corte.
Ubs: factor de uniformidad en la transmisión de la carga, en este caso será 1 porque la
distribución de tensiones es uniforme.
𝑅𝑛 = 0,60 𝑥 𝐹𝑢 𝑥 𝐴𝑛𝑣 + 𝑈𝑏𝑠 𝑥 𝐹𝑢 𝑥 𝐴𝑛𝑡 ≤ 0,60 𝑥 𝐹𝑦 𝑥 𝐴𝑔𝑣 + 𝑈𝑏𝑠 𝑥 𝐹𝑢 𝑥 𝐴𝑛𝑡
𝑘𝑔 2
𝑘𝑔
𝑅𝑛 = 0,60 𝑥 4080 𝑥 79.16𝑐𝑚 + 1 𝑥 4080 𝑥 21.18𝑐𝑚2
𝑐𝑚2 𝑐𝑚2
𝑘𝑔
≤ 0,60 𝑥 2530 𝑥 116.2 𝑐𝑚2 + 1 𝑥 4080 2 𝑥 21.18𝑐𝑚2
𝑐𝑚
28198 𝑘𝑔 > 263261 𝑘𝑔
∅𝑅𝑛 = 0.75 𝑥 263261 𝑘𝑔 = 197446 𝑘𝑔 > 𝑃𝑢

14
 CONCLUSIONES

Una vez realizados todos los cálculos respectivos al diseño de la conexión (tensor) se
puede concluir que:
• Se logró hacer el diseño de la conexión por fluencia y fractura del elemento.
• Se estudió las fallas que pueden ocurrir en las conexiones, ya sean de soldadura o
apernadas, bajo los parámetros de la AISC 360-2016.
• Se verificó que, en el diseño de la conexión, la resistencia de ésta estuviese por encima
de la carga que se aplicaría.
• Para la conexión soldada se pudo apreciar como para un espesor de soldadura de 10
mm se mantiene el mismo valor de ΦPn que para un espesor de 6 mm, sin embargo
gracias a ofrecer una mayor resistencia por centímetro de soldadura, disminuye
significativamente la longitud de soldadura a emplear. Sin embargo el uso de dos
perfiles UPN que cumplan con el área requerida, disminuirían significativamente la
longitud de la soldadura.
• En la conexión apernada se logró ver como la mayor resistencia a corte que aporta el
perno de 1” disminuye significativamente la cantidad a utilizar de los mismos.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

AISC 360. (2016). Especificación para construcciones de Acero. (C. Aguirre, Trad.)
COVENIN 1618:1998. (s.f.). Estructuras de Acero para Edificaciones. Método de los
Estados Límites. FONDONORMA.
Fratelli, M. (2005). Temas Especiales de Estructuras Metálicas (Estados Límites
LRFD). Caracas.

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