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Capitulo VI
“control difuso”
El control difuso fue planteado para controlar la presión de la caldera tomando en
cuenta las perturbaciones producidas por el cambio de consumo el control fue planteado
como muestra la figura(33)

Figura(33):Diagrama del control difuso

6.1Conjuntos difusos
Para Generar el control difuso fueron considerados los siguientes conjuntos
que nos permiten llevar acabo el control como variables de entrada se
considero el error que se presenta entre la presión deseada y la presión a la
que se encuentra la caldera, como segunda entrada tenemos la variación o
cambio del error. Para el caso de la salida se tiene el flujo de gas el cual
permite el control de la caldera

6.1.1 Conjuntos de entrada

Conjunto difuso error de Presión este conjunto es el que representa el error

que es definido como Error = referencia dada − presión actual y se propusieron los
limites para el mismo. El límite inferior igual a cerro por que en este tipo de
calderas no es apropiado permitir un sobrepaso por lo mismo el error no puede
ser negativo. El limite superior igual a 2 por que con este error ya es necesario
usar la caldera con la flama en el máximo lo que indica que para errores
superiores también será necesario. El conjunto fue formado a partir de cinco
funciones de pertenencia de tipo gausiana. El conjunto se muestra en la
figura(34)

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Figura(34)Conjunto difuso Error Presión

Conjunto difuso diferencia de error este conjunto es el cual nos permite obtener
la idea del consumo o salida de vapor que presenta la caldera ya que a una
mayor salida de vapor es necesario un mayor flujo de combustible este esta
estructurado de la siguiente manera. El cero representa el punto neutro no hay
un cambio en la presión lo cual indica que el combustible permite generar la
misma cantidad de vapor que la que esta demandando en proceso un
diferencial negativo la presión decrece nos indica que se le esta demandando
al sistema una mayor cantidad de vapor que la que se puede producir con el
flujo de combustible que presenta en ese momento por otro lado se tiene el
diferencial positivo que nos indica que la presión esta aumentado que se
produce mas vapor que lo que se le demanda al sistema. Los limites se
calcularon a partir de los casos extremos para el diferencial superior se obtuvo
la variación que presenta la caldera cuando no tiene demanda de combustible y
se presenta el mayor flujo de combustible. Para el limite inferior se obtuvo la
variación que se produce cuando se presenta la demanda máxima de vapor
permitida por el fabricante de la caldera esta se encuentra en las
especificaciones del fabricante. Este conjunto fue formado a partir de nueve
funciones de pertenencia de tipo gausiana ya que se requiere una gran
sensibilidad de los cambios que presenta la caldera y acentuar los puntos
críticos. El conjunto se muestra en la figura(35)

Figura(35)Conjunto difuso diferencial de Error

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6.1.2 Conjunto de Salida

El conjunto de gas es la salida del control este incluye todos los posibles flujos
de gas limitado al flujo máximo este se encuentra en T El conjunto se
Hrs
muestra en la figura(36)

Figura(36)Conjunto difuso diferencial de Error

6.2 Reglas difusas

Para generar la relaciones entra las diferentes funciones de pertenencia para

dictar estas reglas se hicieron las siguientes consideraciones. Si se presenta un
diferencial positivo grande se esta aumentando muy rápido la presión por lo
mismo es necesario reducir el gas para evitar un sobrepaso. El caso contrario
si se presenta un diferencial negativo grande hay una demanda muy grande
para compensarla es necesario aumentar el gas.

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Figura(37)Reglas difusas

6.3 Mallado de control

Una ves planteado el control se puede obtener el mallado en el cual se aprecia

los distintos valores que arroja el control en la figura (38)

Maya de control

0.015

0.01
Gas

0.005

2
0 0.4
1.5
0.2
0 1
-0.2 0.5
-0.4
0
Diff-error Error
Figura(38)Mallado de control

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