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Introducción....................................................................................................................2
Definición de fallas..........................................................................................................2
Tipos de Fuerza............................................................................................................3
Duración de la fuerza.....................................................................................................14
Conclusiones.................................................................................................................17
Bibliografía....................................................................................................................17
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Introducción
En este informe se pretende dar a conocer aspectos relacionados a las fallas en elementos
mecánicos tales como su definición, parámetros que intervienen, entre otras cosas. Todas las
máquinas y estructuras son susceptibles de presentar fallas. Pero ¿Por qué? Esto es algo
que se ha estudiado por bastante tiempo y en los últimos años se han logrado grandes
avances gracias a los métodos de prueba y medición. Sin embargo esto no quiere decir
que sea una tarea fácil a lo largo de esta investigación se tratara de abarcar varios
aspectos en la identificación y solución de las fallas.
Definición de fallas.
Cuando se habla de una falla se hace referencia a los errores o defectos que pueden surgir
en una pieza tales como que la pieza se haya quebrado (fractura), haya sufrido alguna
deformación (fluencia) o ha quedado de alguna forma inutilizable de acuerdo a su función.
La falla depende de la estructura microscópica del material y de la forma de sus enlaces
atómicos. Una falla no necesariamente produce colapso o catástrofe.
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e) Condiciones inapropiadas de servicio. Una causa frecuente de fallas en servicio es
la operación de equipos bajo condiciones anormalmente severas de velocidad,
carga, temperatura, ambiente químico o sin un adecuado mantenimiento.
Para el diseño de máquinas confiables se han desarrollado teorías de fallas para diferentes
grupos de materiales. Estas teorías se dividen en dos grupos:
Materiales dúctiles.
- Teoría del esfuerzo cortante máximo.
- Teoría de la energía de distorsión.
- Teoría de la fricción interna.
Materiales frágiles.
- Teoría del esfuerzo máximo normal.
- Teoría de Coulomb-Mohr.
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esfuerzo de tracción) que se produce en una probeta cuando es sometida a un ensayo de
tensión. La teoría establece:
“La falla se producirá cuando el esfuerzo cortante máximo absoluto en la pieza sea igual o
mayor al esfuerzo cortante máximo absoluto de una probeta sometida a un ensayo de
tensión en el momento que se produce la fluencia”.
σ 1 −σ 3
τ max= (1)
2
4
Figura 2. Circulo de Mohr para el ensayo de tensión al momento de la fluencia.
Sy
τ max= (2)
2
σ 1−σ 3 S y
=
2 2
σ 1 −σ 3=S y (3)
(4)
5
Figura 3. Representación gráfica de la Teoría de Tresca.
“La falla se producirá cuando la energía de distorsión por unidad de volumen debida a los
esfuerzos máximos absolutos en el punto crítico sea igual o mayor a la energía de
distorsión por unidad de volumen de una probeta en el ensayo de tensión en el momento
de producirse la fluencia”
La teoría de Von Misses dice que la distorsión del elemento es debida a los esfuerzos
Figura 4.
Como el material se encuentra en el rango elástico (ya que la falla se produce al llegar a la
zona plástica), la energía total de deformación por unidad de volumen para el elemento es:
6
1 1 1
U = σ 1 ε 1+ σ 2 ε 2 + σ 3 ε 3 (5)
2 2 2
ε1 σ
1 1 −v −v 1
[] [
ε 2 = −v 1 −v σ 2
ε3
E
−v −v 1 σ 3 ][ ] (6)
1 2 2 2
U= σ +σ +σ −2 v ( σ 1 σ 2 +σ 2 σ 3 +σ 1 σ 3 ) ] (7)
2E[ 1 2 3
2
3 ( 1−2 v ) 2 3 ( 1−2 v ) σ 1 +σ 2 +σ 3
Uh=
2E
σ h=
2E 3( ) (8)
U d =U −U h
2
1 3 (1−2 v ) σ 1+ σ 2+ σ 3
Ud=
2E [ 2 2 2
σ 1+ σ 2+ σ 3−2 v ( σ 1 σ 2+ σ 2 σ 3+ σ 1 σ 3 ) ] −
2E ( 3 )
1+ v 2 2 2
Ud= ( σ +σ + σ −σ σ −σ σ −σ σ ) (9)
3E 1 2 3 1 2 2 3 1 3
1+ v 2
Ud= S (10)
3E y
1+ v 2 2 2 1+v 2
( σ 1 +σ 2 +σ 3−σ 1 σ 2−σ 2 σ 3−σ 1 σ 3) = S
3E 3E y
7
2 2 2
√ σ +σ + σ −σ
1 2 3 1 σ 2 −σ 2 σ 3−σ 1 σ 3=S y
2 2 2
2 2 2
' 2 2
2
2
σ =√ σ + σ +σ −σ 1 σ 2−σ 2 σ 3−σ 1 σ 3 =
1 3
( σ 1−σ 2 ) + ( σ 1−σ 3 ) + ( σ 1−σ 3 ) (12)
√ 2
σ ' =S y (13)
8
La falla se presentará cuando el punto determinado por los esfuerzos σ 1 y σ 3 se encuentra
fuera del área sombreada en la figura 5. La línea más gruesa representa las locaciones
donde se presentará la falla de acuerdo con Von Misses, las líneas interiores más delgadas
representan las locaciones de falla de acuerdo con Tresca.
De la figura 5 puede observarse que la teoría de Von Misses tiene un mayor área en la cual
no se presentará falla que la teoría de Tresca, por eso la teoría del esfuerzo cortante
máximo es la teoría escogida para hacer cálculos conservadores de falla de un material y
tener mayor certeza de que no se producirá falla.
Si se considera un elemento que se encuentre bajo cortante puro en el momento de la
falla, donde el esfuerzo cortante a la fluencia es Ssy el esfuerzo de Von Misses resulta ser
de la ecuación 12:
σ ' =√ 3 S sy
Y la falla se da cuando
√ 3 S ssy =S y
Donde S y es el esfuerzo de la fluencia a la tensión, entonces resulta la importante
relación:
Ssy =0.577 S y (15)
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Figura 6. Círculos de Mohr de los ensayos de tensión y compresión al momento de la falla en línea negra
gruesa, y el círculo de Mohr de un estado de esfuerzos de un elemento al momento de la falla en línea negra
delgada. La línea más clara es la línea donde se produce la falla.
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Figura 7. Representación gráfica de la teoría de Coulomb-Mohr dúctil.
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Teoría del máximo esfuerzo normal.
Enunciado por W. Rankine, la teoría enuncia:
“La falla se producirá cuando el esfuerzo normal máximo en la pieza sea igual o mayor al
esfuerzo normal máximo de una probeta sometida a un ensayo de tensión en el momento
que se produce la fractura”
Para el desarrollo bidimensional, en el plano σ 1 −σ 3, la teoría del máximo esfuerzo normal
se representa gráficamente como:
12
σ 1 σ3
− =1 (18)
S ut S uc
En los otros casos, la falla se dará cuando:
σ 1 =S ut , cuando σ 1 >σ 3 >0
σ 3 =−Suc , cuando 0>σ 1 >σ 3
(19)
En el plano σ 1 −σ 3 , la teoría de Coulomb-Mohr Frágil se representa gráficamente como:
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El tipo de falla más común originado por este tipo de esfuerzos repetidos o fluctuantes se
denomina falla por fatiga. La cual empieza con una pequeña grieta en algún lugar
específico del material, tal cómo un cuñero o chavetero, o un orificio, o partes menos
evidentes.
La teoría más exacta propuesta hasta la fecha para explicar la naturaleza de la falla por
fatiga se llama a veces teoría de la duración hasta la deformación.
Duración de la fuerza
Las fallas también se pueden clasificar dependiendo del tiempo que se aplica la fuerza.
Una falla que solo se puede identificar con el paso del tiempo es la llamada creep. Esta
deformación no es notoria al instante de aplicarle la carga a la pieza sino posteriormente
en algunas situaciones y que progresa con el tiempo.
Para los materiales metálicos y los cerámicos, la deformación por creep se torna
significativa por encima del rango de temperaturas 0.3/0.6 Tf, donde Tf es la temperatura
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absoluta de fusión del material. Por el contrario, para los vidrios y polímeros la
temperatura a la cual los fenómenos de creep se tornan importantes se encuentra
alrededor de la temperatura Tg de transición vítrea del material. De manera que mientras
los metales en general no sufrirán efectos de creep a temperatura ambiente, muchos
vidrios y polímeros lo harán.
Los criterios para clasificar a las fallas pueden ser agrupados de acuerdo a sus
características como se muestra a continuación.
1. Manifestación.
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- Deformación elástica.
- Deformación plástica.
- Ruptura.
- Cambio de material.
2. Factores.
Estática.
Transitoria.
Cíclica.
Aleatoria.
- Tiempo
Muy corto.
Corto.
Largo.
- Temperatura.
Baja.
Ambiente.
Elevada.
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Estacionaria.
Transitoria.
Cíclica aleatoria.
3. Localización de la falla.
- Cuerpo.
- Superficie.
Conclusiones
Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseñador debe conocer
muy bien las teorías de las fallas a fin de interpretar adecuadamente estas pistas.
Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido, vibración y temperatura. Cuando se
observe algún aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios de que
hay alguna falla. Al diseñar una máquina se debe tener un profundo conocimiento de la
forma en que funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto
conducirá a mejores diseños.
Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un análisis minucioso con el
fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que haya lugar.
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Bibliografía
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