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d2 - Ushiña Llulluna Sergio Javier
d2 - Ushiña Llulluna Sergio Javier
PERÍODO: 2020-2020
NIVEL: DECIMO
PARALELO: IC10 – 1
DEBER #: 2
QUITO – ECUADOR
INDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 1
2. OBJETIVOS .......................................................................................................... 2
3. DESARROLLO ..................................................................................................... 2
4. CONCLUSIONES ............................................................................................... 16
5. RECOMENDACIONES ..................................................................................... 17
6. BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 17
Todas las estructuras son susceptibles de manifestar una patología que termine por
mermar su durabilidad y las estructuras metálicas también están expuestas a varios
condicionantes que pueden llevarlas a desencadenar patologías que afecten a su
integridad. Estos defectos pueden implicar patologías posteriores en caso de no ser
detectados e incluso el colapso y rotura de las uniones. Frente a estos riesgos es posible
conocer el estado resultante de las soldaduras tras su ejecución mediante la realización de
Ensayos.
Las patologías puede ser definida como la parte de la ingeniería que estudia los síntomas
los mecanismos, las causas y los orígenes de los defectos de las obras civiles, realizando
un estudio de las partes que componen el diagnóstico del problema. Para iniciar cualquier
tipo de investigación patológica a una estructura siempre se deben tener presentes los
antecedentes históricos de la misma, estos permitirán tener una idea más clara de cuáles
son las causas por las que se pueda estar presentando dicha patología en la estructura.
La finalidad del control siempre será garantizar que las estructuras metálicas, tanto en su
conjunto como cada uno de sus elementos independientes, cumplan con los requisitos
establecidos en su diseño.
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2. OBJETIVOS
2.1.OBJETIVO GENERAL
Realizar una consulta referente a las patologías y ensayos existentes en estructuras
metálicas.
2.2.OBJETIVO ESPECÍFICOS
Identificar los procedimientos de manera detallada sobre los ensayos semi
destructivos en estructuras metálicas.
Clasificar las patologías más comunes que se generan en las estructuras metálicas.
Conocer la importancia sobre la identificación temprana de patologías en
estructuras metálicas.
Exponer la importancia que tiene la realización de los ensayos semi destructivos
en estructuras metálicas.
3. DESARROLLO
Las estructuras metálicas están expuestas a varios condicionantes que pueden llevarlas a
desencadenar patologías que afecten su integridad, de manera que existen cinco que son
fundamentales y que afectan su durabilidad.
3.1.1. CORROSIÓN
La corrosión puede definirse como el ataque destructivo de un metal por reacción química
o electroquímica con su medio ambiente. Muchas de las veces la superficie de los metales
en ocasiones presenta picaduras y oxidaciones que llegan a hacer que se desprendan
placas o escamas de los mismos, haciendo que disminuya su resistencia original. Este es
un fenómeno que aparece comúnmente en zonas donde la estructura está expuesta a
ambientes húmedos y carece de la protección adecuada.
La condición inicial para que se produzca la oxidación del hierro es la presencia de agua
y oxígeno, cuyo grado de corrosión será proporcional al tiempo de exposición. Las
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medidas preventivas a considerar antes de realizar nuestra construcción son evitar grietas,
aislar la humedad y evitar juntar materiales diferentes
Para proteger el acero se debe proteger el acero con una imprimación o pintura superficial
utilizar aleaciones que buscan dar una protección al metal de manera automática. Por
tanto, el remedio será tan simple y tan complejo como aislar lo mejor posible la superficie
de acero de esta exposición a estas condiciones de riesgo e intentar reducir al máximo el
tiempo de exposición a ellas.
3.1.2. FATIGA
Una fractura por fatiga ocurre cuando un metal está sometido a cargas dinámicas cíclicas
estas variaciones de la carga terminan por ocasionar roturas en el material. Esta aparece
cuando los elementos de la estructura son sometidos a tensiones iguales o menores a las
calculadas como admisibles en la construcción.
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Ilustración 2: Falla por fatiga en elemento estructural
Fuente: (Eduardo Lorenzo, 2019)
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La solución para evitar este tipo de efectos es aplicar adhesivo, con el cual se elimina el
grado de libertad de los movimientos laterales debido al hecho de que las holguras se
llenan por completo una vez que el adhesivo ha secado.
3.1.4. ABRASIÓN
La abrasión es la forma más común de desgaste y es causada por cuerpos externos
moviéndose sobre una superficie, por lo general estas partículas son usualmente más
duras que el metal sometido a desgaste abrasivo. Aparecen en partes móviles que se
encuentran en contacto o están sometidas a la acción de fluidos, un síntoma común es el
aspecto desgastado y liso de la superficie y suele complementarse con un fenómeno de
corrosión.
Cuando el material se desplaza sobre un metal, genera un deterioro y si a más de eso otro
material ejerce presión y el desplazamiento es constante, la pieza se desgasta hasta
quebrarse o romperse.
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3.1.5. IMPACTOS Y SOBRECARGAS ACCIDENTALES
Se presentan como deformaciones en los elementos, ya sea por medio de impactos
externos, por pandeos o por flechas, manifestando cada uno deformaciones
características. Estas son generadas por cargas de carácter fortuito o anormal que pueden
presentarse como resultado de un accidente, mal uso o condiciones medioambientales o
de trabajo excepcionales.
Todas las soldaduras y uniones presentan fallos, grietas, defectos, discontinuidades, por
lo tanto la finalidad de este tipo de ensayos va a ser localizar y determinar el tamaño o
defectos que comprometen la resistencia de las uniones, soldaduras y material de
ejecución de obras civiles.
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Hoy en día existen diversos métodos de inspección, de entre los que destacan los ensayos
no destructivos (END), que sin alterar las condiciones del trabajo ejecutado y los
materiales sirven para descubrir defectos con extremada precisión.
Los ensayos no destructivos no aportan datos tan exactos como los destructivos, sin
embargo resultan mucho más baratos y no alteran de forma irreversible el material en
estudio, la gama de ensayos no destructivos es enorme, pero los más utilizados en el
análisis de uniones soldadas son:
Este tipo de ensayo permite observar salpicaduras, existencia de cenizas, distorsiones por
excesivo calentamiento, grietas y es adecuada para todos los materiales de manera que se
pueda identifican materiales que no cumplen especificaciones, facilitando la corrección
de defectos y se reduce la necesidad de posteriores ensayos no destructivos.
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Cuando son aplicadas correctamente, las Tintas Penetrantes nos permiten detectar gran
variedad de defectos como poros, picaduras, fisuras producidas por fatiga o esfuerzos
térmicos y fugas en recipientes herméticos, entre otros.
Según su remoción:
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Ilustración 7: Aplicación de tinta penetrante en un cordón de soldadura
(UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA, 2018)
Tipo A-2:
La pieza se sumerge en polvo revelador.
El polvo de adhiere a la imperfecciones
que tienen tinta.
Los defectos se revelan y observan por
la acción de la luz negra.
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Tipo A-3:
La pieza se sumerge en polvo revelador.
El polvo de adhiere a la imperfecciones
que tienen tinta.
Los defectos se revelan por la acción de
la luz negra.
Tipo B-1:
Se deposita el polvo revelador,
suspendido en un líquido de rápida
evaporación. Es recomendable esperar
un tiempo antes de juzgar el éxito del
examen. Cuan mayor sea el color que
tome el polvo revelador con respecto a
la respectiva tinta, se podrán ver mejor
las imperfecciones.
El tipo B-2 y tipo B-3 son similares al Ilustración 11: Inspección y proceso de análisis B-1
Fuente: (UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE
tipo B-1. PEREIRA, 2018)
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aplicación en los procesos de fabricación y en la inspección en servicio tales como,
inspección de soldaduras, inspección de preparaciones de bordes para soldadura,
inspección de componentes metálico e inspección de componentes de gran tamaño.
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3) Evaluación e indicación de las discontinuidades: La detección de una
imperfección, fractura o inclusiones no causan la creación de dos polos opuestos
lo que genera un escape de las líneas de fuerza.
Dentro de los ensayos no destructivos este es uno de los métodos más antiguos y de mayor
uso en la industria. Para cumplir con la finalidad de este ensayo y obtener impresiones
de la estructura interna se requieren máquinas con fuentes de radiación, esta radiografía
muestra la solidez interna de los materiales examinados así como las imperfecciones
debido a cambios en la densidad en la película.
Tipo de material.
Fuente de radiación o tensión máxima de trabajo cuando se trate de rayos X.
Distancia mínima foco-película.
Tamaño máximo de la fuente o foco emisión de radiación.
Marca, clase y tipo de la película.
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3.2.4.1.Proceso de inspección radiográfica
1) Conocer características del material que se va a examinar: su configuración, el
espesor de la pared son aspectos que servirán para seleccionar el radio isótopo o
el kilo voltaje más adecuado.
2) Establecer fuente de radiación
3) Calcular distancia de exposición entre la fuente, el objeto y la película: para poder
obtener la nitidez deseada
4) Selección de película: esta se coloca dentro de una porta película que sirve como
protección para evitar que la luz dañe la emulsión fotográfica
5) Implementación de medidas de seguridad: en la zona en la que se va a efectuar la
radiografía con el fin de evitar una sobredosis de radiación.
6) Arreglo de la fuente: se coloca la película radiográfica del otro lado de éste para
registrar la radiación que logre atravesar al material sujeto a inspección.
7) Emisión de radiación: el haz de electrones generado en el cátodo impacta sobre el
ánodo y esto provoca la emisión de los rayos X en todas direcciones. Los rayos
que pasan son absorbidos por el material a inspeccionar.
8) Absorción de radiación: este depende del espesor, densidad, tipo de material y
número atómico, se utilizara más radiación en las secciones más gruesas.
9) Exposición: se enciende el aparato de rayos X, una vez terminada la exposición,
se apaga el instrumento y la película se lleva a revelar
10) Impresión de la película fotográfica: se realiza en un cuarto oscuro con una luz
roja.
11) Sensibilidad y calidad de la radiografía: al realizar la inspección, los indicadores
de calidad de imagen se eligen de manera que el espesor de éstos represente
aproximadamente el 2% del espesor de la parte a inspeccionar
12) Revelar y valorar la imagen: se interpreta para posteriormente ser evaluadas para
conocer su nivel de severidad y su posible efecto.
Ventajas de la radiografía
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Ilustración 13: Calificación de radiografías
Fuente: (Rodriguez, 2010)
Limitaciones:
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Un conductor de la señal eléctrica, un cable coaxial.
El accesorio que convierte la señal eléctrica en mecánica
Un medio para transferir la energía acústica
La pieza inspeccionada.
3.2.5.2.Procedimiento
Marcado de la piezas unidas a tope
Calibración
Calibración del transductor recto
Inspección UT
3.2.5.3.Aplicaciones
El hecho de que la inspección ultrasónica se base en un fenómeno mecánico. Entre sus
aplicaciones más importantes tenemos:
Ventajas
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La interpretación de los resultados es inmediata.
No existe peligro en la utilización del equipo.
Los equipos son portátiles.
Los equipos actuales proporcionan la posibilidad de almacenar información.
Desventajas
4. CONCLUSIONES
Cada uno de los ensayos presentados en este trabajo presentan características tanto
de aplicación como de análisis distinta ya que cada una fue desarrollada para
ejecutar un análisis en estructuras metálicas, pero todos tienen una misma
finalidad la cual es prevenir futuras fallas y hacer un control de calidad adecuado.
Todas las estructuras metálicas están propensas a sufrir de las denominadas
patologías estructurales tales como ccorrosión, fatiga, abrasión, holguras en
uniones y sobrecargas accidentales, por lo cual el ingeniero estructural debe
realizar controles de calidad en materiales y en procesos de ejecución de obra,
adicional a eso se deben plantear visitas periódicas para evaluar una buena
instalación y la correcta interpretación del diseño.
La identificación temprana de patologías en estructuras metálicas permiten la
ejecución de soluciones inmediatas, así como resulta en el caso de la corrosión
que es fácil de identificar y muchas de las veces la solución será la aplicación de
una capa superficial de algún producto que ayude a impermeabilizar el elemento.
Siempre se deberán tener el control de este tipo de patologías evitando que estas
crezcan o que se propaguen a otros elementos.
Un ensayo no destructivo será necesario cuando se quiere mantener la integridad
física de los elementos estructurales a analizar, de igual manera estos pueden ser
aplicados en los procesos constructivos que permiten dar un grado de
confiabilidad y seguridad sobre la calidad del trabajo ejecutado.
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Exponer la importancia que tiene la realización de los ensayos semi destructivos
en estructuras metálicas.
5. RECOMENDACIONES
Se deberán hacer controles periódicos en las edificaciones que estén
comprendidas por estructuras metálicas con la finalidad de prevenir daños futuros.
Se deberán ejecutar controles de calidad y la aplicación de ensayos en obra que
permitan constatar la buena ejecución técnica de los trabajos de soldadura.
La ejecución de ensayos peligrosos como el de la radiografía deben ser realizadas
por personal especializado que cuente con los conocimientos de manipulación y
equipo protección.
6. BIBLIOGRAFÍA
Couoh, R. (2019). Patologías más comunes en las estructuras metálicas. Recuperado el
24 de 06 de 2020, de https://blog.laminasyaceros.com/blog/patolog%C3%ADas-
m%C3%A1s-comunes-en-las-estructuras-met%C3%A1licas
Eduardo Lorenzo. (2019). Qué es la fractura del acero por fatiga. Recuperado el 24 de
06 de 2020, de https://blog.laminasyaceros.com/blog/qu%C3%A9-es-la-fractura-
del-acero
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OFICINA DE VIVIENDA COMUNITARIA DE MADRID. (2017). CODIGO
TECNICO DE LA EDIFICACION. DOCUMENTO BASICO SE-AE
SEGURIDAD ESTRUCTURAL: ACCIONES EN LA EDIFICACION. Recuperado
el 24 de 06 de 2020, de
http://www.madrid.org/cs/Satellite?blobcol=urldata&blobheader=application/pd
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