Pigmentacion de Termoplasticos Con Microesferas Tipo Master Batch

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS
EXTRACTIVAS
PIGMENTACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS CON
MICROESFERAS TIPO MÁSTER BATCH

TESIS PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO
INDUSTRIAL

PRESENTA:

Russ Iván López Martínez

ASESOR: M. en C. Sergio Hernández Garrido

México D.F. A 20 de MaYO del 2015

PIGMENTACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS CON MICROESFERAS TIPO MÁSTER BATCH

RECONOCIMIENTOS
Al Instituto Politécnico Nacional, por abrirme sus puertas y por

dejarme conocer las delicias de la vida.
A la Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas

(ESIQIE), por forjar mi camino, por enseñarme a ser un triunfador de
la vida, por enseñarme la profesión mas hermosa que puede existir,
pero sobre todo por haberme regalado a mis mejores amigos, por
regalarme esos momentos inolvidables, a ti ESIQIE, MUCHAS
GRACIAS.

Al laboratorio de Investigación en Química Orgánica, Polímeros y
Catálisis, por abrirme las puertas y llenarme de conocimiento
haciéndome mejor cada día, por brindarme la oportunidad de llegar
mas lejos y ser una fuente de inspiración, GRACIAS.

RUSS IVAN LÓPEZ MARTÍNEZ

DEDICATORIA

El presente trabajo lo dedico con todo mi amor y cariño. A ti Dios que me diste la
oportunidad de vivir y de regalarme una familia maravillosa. Se ha requerido de mucho
esfuerzo y dedicación, no hubiese sido posible su finalización sin la cooperación
desinteresada de todas y cada una de las personas que a continuación citare y muchas de
las cuales han sido un soporte muy fuerte en momentos de angustia y desesperación.
A mis padres Rodolfo y Paulina, que me dieron la vida y han estado conmigo en todo
momento. Gracias por darme una carrera para mi futuro, aun que hemos pasado
momentos difíciles han estado apoyándome y brindándome todo su amor.
A mis hermanos Jessica, Allan, Boris, Astrid, Dira y a mis sobrinos Marai, Isaid y Sofía, por
el apoyo y alegría que me brindan, me dan la fortaleza necesaria para seguir adelante.
A mis compañeros y amigos de tinta por la colaboración, paciencia, apoyo brindado y
sobre todo por esa gran amistad, por compartir conmigo momentos tanto alegres como
tristes.
A mis profesores por confiar en mí, por tener la paciencia necesaria y apoyarme en
momentos difíciles. Agradezco el haberles conocido y que compartieran sus
conocimientos conmigo, nunca los olvidare.



ÍNDICE
RESUMEN i
INTRODUCCIÓN ii

CAPÍTULO I DESARROLLO TECNOLÓGICO SOBRE MASTER BATCH 10
I.1 Master Batch y su desarrollo 11
I.2 Microesferas y su producción 11
I.3 Proceso de producción 24
I.4 Parámetros de producción 26

CAPÍTULO II COLORIMETRÍA 28
II.1 Descripción y medición del color 31
II.2 Colorimetría 37
II.3 Instrumentos de medición 40

CAPÍTULO III PIGMENTO 46
III.1 Clasificación y propiedades de pigmentos 48
III .2 Selección del pigmento 52
III.3 Importancia de la selección del pigmento 53

CAPÍTULO IV MÉTODOS DE DISPERSION Y PIGMENTACIÓN EN TERMOPLÁSTICOS 54

IV.1 Tipos y propiedades en termoplásticos 56
IV.2 Métodos de pigmentación 66
IV.3 Técnicas adecuadas de pigmentación 70
IV.4 Problemas de pigmentación 77

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 81
REFERENCIAS 82


RESUMEN

El presente trabajo de investigación podrá ser una herramienta sencilla y accesible en
manos de quienes no están familiarizados con el proceso de pigmentación y coloración de
termoplásticos, que se inician en su análisis y aplicación del mismo, o que por necesidad
cotidiano deben llevar a la práctica este tipo de secuencias o procesos.
El objetivo es, adaptar, desarrollar y aprobar un tipo de proceso diferente en la
elaboración de un concentrado de colorante o pigmento parecido a lo que es Master
Batch, al cual se le dará el nombre de microesfera, con la finalidad de que dicho producto
no afecte de una manera negativa aquellas propiedades que requiera el proceso de
maquila para el cual vaya a ser dirigido.
Dentro del siguiente material se mencionará la importancia que traerá consigo el proceso
y elaboración de la microesfera ya que su objetivo principal es reducir costos de
producción y volumen de material (producto terminado), así mismo se pretende que este
proceso sea amigable con el ambiente y poder reducir las emisiones de CO2 evitando los
efectos de de gases invernadero.
RUSS IVAN LÓPEZ MARTÍNEZ i

INTRODUCCIÓN
Previo al año 1970, los concentrados de color eran usados como un substrato, el cual sería
pintado al final de cuentas. La función del colorante era proporcionar una base de color en
el caso de una raspadura que pudiera penetrar la parte superior de la pintura. La pintura
daba la protección UV. El término “Color al 80% ” representa el nivel de calidad del color
con respecto al master o patrón.

En la década de los 70´s, el “color al 80% match” fue sustituido por precoloreado. El cual
es el proceso de combinar la resina base y el color en un mismo pellet. Los materiales
precoloreados tenían que ser un 100% contra el master. Esto eliminaba la necesidad de
pintura. La protección UV fue cambiada de la pintura a la resina precoloreada.

En los 80’s, los fabricantes de compuestos precoloreados introdujeron a la industria
concentrados de color. Estos productos fueron mezclados con resina base para mezclarse
al 4%. (25 partes de resina base mas 1 parte de colorante). El Masterbatch era menos caro
que precoloreado y proporcionaba al moldeador la habilidad para desarrollar acuerdos de
altos volúmenes de compra con proveedores de resina.

Concentrado de Color “Masterbatch” (2%). Alimentadores de color y tecnología de
polímeros mejoraron a mediados de los 80’s. Esto permitió a los moldeadores usar menos
colorante y aún cumplir con los estrictos requisitos de desempeño de la industria. Los
proveedores de Masterbatch aprovecharon este avance e introdujeron el uso del
producto al 2% (50 partes de resina base mas 1 parte de Master Batch). Esto proporcionó
al moldeador una oportunidad de reducción de costos.
Mejoras adicionales en la tecnología de polímero y de estabilizadores UV introdujeron
concentrados para uso al 1% a la industria conocidos como concentrado de color
“Masterbatch” (1%) (100 partes de resina base mas 1 parte de concentrado) El interés por
esta tecnología empezó en los 90’s y, hasta hace poco en el 2000, era mas bien poco claro.
Desafíos inherentes relacionados con esta tecnología incluyen problemas potenciales de
control de color en moldeo, problemas de estrés relacionado con menores niveles de
pigmento y problemas por "mezcla" entre el colorante y la resina base.
RUSS IVAN LÓPEZ MARTÍNEZ i i

En años recientes hemos sido testigos del crecimiento y uso de todo tipo de
termoplásticos en la vida cotidiana esto debido a la gran demanda que existe de estos
materiales y por consecuente la misma demanda del uso de concentrados que se utilizan
para dar un viso al material ofrecido. Esto nos conlleva a ofrecer ciertos tipos de
materiales más limpios y de mayor calidad los cuales no caigan en problemas cotidianos
tales como: contaminación cruzada, fuera de tono, problemas en la dispersión del
concentrado en el termoplástico, y para abastecer dicha demanda surge un tipo de
proceso al cual se le conocerá como microesfera, más que un nuevo producto es una
innovación con respecto a lo que se está manejando en el mercado como Master Batch, el
cual está dirigido para reducir tiempo de proceso, eliminar el proceso de la extrusión,
ofrecer una mayor calidad, ser un producto más limpio y reducir tamaños de embalaje. Lo
cual no ocurre en el caso del Master Batch el cual ofrece productos con variabilidad de
tono en el mismo lote, contaminaciones cruzadas en algunos casos, ajuste de carga lo cual
origina una pérdida de tiempo y paros de máquina, el tamaño de sus embalajes son muy
grandes.
Los parámetros de un proceso de elaboración de Master Batch se ajustan de manera
empírica, esto se debe a la complejidad y las variaciones que sufre el proceso durante el
maquinado de los materiales, así mismo la necesidad de disminuir tiempos de producción.
Por ello surge la necesidad de emplear un protocolo y/o un proceso al cual se le conocerá
como “microesfera”, el cual dirija de manera sistematizada la producción de un
concentrado de color, este mismo ofrecerá una repetitividad confiable en los pasos ya que
el proceso que se presenta tiene un mejor control en parámetros, es más limpio y seguro
al hablar de contaminaciones cruzadas.
En la realización de esta investigación‐experimental se utilizó un enfoque cuantitativo y
cualitativo los cuales pueden ser conocidos como matemáticos, documentales y
experimentales, en el cual su principal característica es la utilización de números y
conocimientos químicos adquiridos en la carrera valiéndose de textos científicos,
interpretación de gráfica, tablas y datos que pudieran obtenerse durante la misma.

RUSS IVAN LÓPEZ MARTÍNEZ i i

CAPÍTULO I
DESARROLLO TECNOLÓGICO
SOBRE MASTER BATCH

10

En este capítulo se hablara de un material que interactúa de la misma manera que un
Master Batch, se conocerá su proceso y el comportamiento con los termoplásticos, dicho
material puede competir como un proceso más económico, igualando la calidad de los
procesos ya existentes.
I.1 Máster Batch y su desarrollo
El Máster Batch es un sistema de coloración y aditivación de polímeros mediante la
dosificación de un concentrado de colorantes, pigmentos y/o aditivos dispersados en la
matriz polimérica. Mezclado con el polímero base durante el proceso de transformación,
lo colorea y/o le confiere propiedades específicas (Fig. I.0).
Los polímeros y los elementos fabricados con ellos, además del color, deben mantener
unas características determinadas de uso, como resistir la intemperie o el fuego e incluso
tener otras propiedades más específicas, como bactericidas, antiestáticas o desprender un
olor determinado.
Fig.I.0 se muestra material Master Batch.
I.2 Microesfera y su producción [1, 2, 3, 4,5]
La microesfera surge como un material innovador, el cual proporciona las mismas
propiedades específicas que un Master Batch y pueden ser transferidas a uno o varios
termoplásticos.
11

Lo que diferencia a la microesfera y la parte innovadora es el carrier (cuerpo) con el cual
este es fabricado, el cual consiste en ceras polietilenicas, lo que nos permite integrar el
material en cualquier termoplástico, pigmentando y aditivando sin la necesidad de
cambiar de carrier (como un color universal), de esta manera es como se logra obtener un
proceso más sencillo, limpio y económico.
La principal función de esta es encapsular el pigmento dentro de sus moléculas (formando
un aglomerado), sin dejar que puedan migrar fuera de la superficie, esto se logra
seleccionando el material adecuado con el cual se realizara la microesfera. Los cuales se
describirán más adelante.
Para la producción de microesfera se requiere:
Selección de materiales: Dentro de la selección de materiales se enfocaron a aquellos
materiales tipo grasos o tipo cera como estereamidas, euracamidas, etc. Así mismo se da
una descripción de estos materiales y características fisicoquímicas que tienen.
Para este trabajo se describen las propiedades de la N‐N Bis estereamida (lubricante) la
cual siendo un material graso se usa para lubricación dentro de la manufactura plástica y
la cual será el punto de apoyo ya que es el elemento principal de este trabajo.

a) Lubricantes:

Se utilizan principalmente en los procesos de transformación para minimizar el calor
generado en el polímero por fricción con el husillo, reducen la viscosidad y evitan la
adhesión de la masa fundida con el husillo. Sin embargo no todos cumplen estas tres
funciones por lo que es conveniente combinarlos.

Se clasifican en: Internos, Externos e Internos‐Externos

Lubricantes internos:

Su función se lleva a cabo en las moléculas de las resinas, cuando el material se
encuentra fundido.

Alcoholes, ésteres y ácidos grasos. Tienen como base ácidos grasos que se han
desarrollado para usarse como lubricantes internos. Los más utilizados son los derivados
del estearato.

Amidas de ácidos grasos. Además de ser lubricantes pueden actuar como agentes
deslizantes y antibloqueo. A este grupo pertenecen el etileno bis‐estearato y etileno bis‐
oleamida, la eurocamida y oleamida, utilizándose principalmente en poliolefinas.

12

Lubricantes externos:

Se utilizan principalmente en PVC, son incompatibles con el polímero por lo que al
combinarlo migra hacia la superficie creando una capa superficial que separa al plástico
fundido del metal del equipo, evitando que el material se degrade por fricción en exceso.

Ceras de hidrocarbonos o parafínicas. Cuentan con un punto de fusión bajo, entre 65 y
75°C. Se caracterizan por retrasar la fusión, ayudan a reducir la viscosidad durante el inicio
de la fusión.

Ceras polietilénicas. Son hidrocarburos de cadenas largas con pocas ramificaciones que
tienen puntos de fusión desde 100 hasta 130°C, por lo que soportan temperaturas más
altas que las parafínicas.

Lubricantes internos y externos:

Algunos cumplen la doble función

Estearatos metálicos. Son jabones y sales metálicas del ácido esteárico y otros ácidos
orgánicos. Se utilizan como lubricantes y auxiliares de los estabilizadores al
calor. El más conocido es el estearato de calcio por su uso en productos de PVC rígido,
cuando no se requiere una transparencia total y están aprobados por la FDA (Food and
Drug Administration). También se aplica al polipropileno, poliestireno y ABS. Los
estearatos de zinc se usan en poliestireno cristal y alto impacto, ABS y resinas fenólicas

Ésteres y ceras montánicas. Soportan elevadas condiciones de procesamiento, reducen el
esfuerzo de cizalla que se genera entre el material y el metal del cilindro y husillo durante
el procesamiento, proporcionando buena estabilidad a la luz y el calor. Son adecuados
cuando se requiere alta transparencia, se emplean en inyección y soplado.

En la tabla I.1 se presenta algunos de los lubricantes utilizados en la industria y el
porcentaje a utilizar dependiendo el tipo de plástico a utilizar.

13

Tabla I.1‐ Concentración de lubricante por tipo de plástico [1, 6]

Plástico Lubricante Tipo % a utilizar
PVC Ácido esteárico Interno 0.2‐0.8
Cera parafínica, Externo 0.3‐0.8
Cera montánicos. Interno/externo 0.2‐0.6
PS Estearato de butilo Interno 0.1‐0.5

Cera parafínica Externo
Estearato de zinc Interno/externo
PE Estearato de calcio Interno/externo 0.25‐1.0
PP Estearato de zinc. Interno/externo 0.25‐ 1.0
PA Dioctil sebacato Interno 0.1
Esteres montánicos Interno/externo
PC Estearato de estearil Interno
Estearato de calcio Interno/externo 0.1‐1.2
Esteres montanicos Interno/externo
POM Etilen bisestereamida Interno/externo 0.5

b) Aditivos de proceso [1, 2, 4,5]
Son materiales inorgánicos y orgánicos, que mezclados con los plásticos antes o durante
su transformación, le modifican sus propiedades, mejoran su presentación, aumentan la
resistencia a medios externos y facilitan su procesamiento.

Requisitos de los aditivos:
 Facilidad de dispersión en el plástico
 Mejorar propiedades del producto
 Facilitar el procesamiento
 No ser tóxico
 No desarrollar efectos secundarios
 Eliminar la adherencia del plástico fundido en las diferentes fases del
procesamiento
 Mejoran el flujo para aumentar la velocidad de producción
 Disminucion de la degradación por efecto de la temperatura
 Reducen desperdicio y costos, aumentando la productividad

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Su función de la microesfera en conjunto con los aditivos de proceso es evitar que el
polímero se degrade durante su transformación y dispersión del material dentro de la
maquina proporcionándole cualidades que faciliten su procesamiento como son:

c) Estabilizadores de calor

Se utilizan para proteger compuestos termoplásticos que son altamente sensibles a la
degradación térmica que conlleva perdida de propiedades mecánicas y decoloración del
producto.

Según la función que desarrollan se clasifican en primarios y secundarios.

Primarios:

 Eliminan los puntos de inicio de la reacción
 Previenen la auto‐oxidación
 Reducen la fragmentación mecanoquímica funcionando como lubricantes
internos

En la tabla I.2 y I.3 se resumen las características de los diferentes tipos de estabilizadores
de calor primario y secundario, utilizado en la industria de la manufactura plástica.

Tabla I.2‐ Tipos de estabilizadores de calor primarios y características [1,7]

Tipos más comunes Características
Facilitan la retención del color, disminuyen la viscosidad y están
Mercapturos de antimonio aprobados para la fabricación de tuberías de agua potable.

Neutralizan el HCl. Proporcionan buena estabilización a bajo
Jabones y sales de plomo costo y se emplean en la fabricación de productos opacos,
principalmente en recubrimientos de alambres, donde ofrecen
buenas propiedades eléctricas.
Proporcionan estabilidad al desplazar el cloro y neutralizando el
Mezclas de metales ácido clorhídrico. Son los que se utilizan en aplicaciones de PVC
plastificado, con excepción del recubrimiento de alambres.
Se conocen como los más eficientes para PVC, combinan dos
funciones, como estabilizadores y como lubricantes.
Los grados que contienen sulfuros presentan mejor resistencia
Compuestos organolépticos de estaño al calor, procesabilidad y transparencia; los que no contienen
sulfuros proporcionan buena estabilidad a la luz y calor,
transparencia y carecen de olor.

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Secundarios:
Mejoran la efectividad de los estabilizadores primarios y se denominan co‐estabilizadores.

Tabla I.3‐ Tipos de estabilizadores de calor secundarios y características [1,7]

Tipos más comunes Características
Se utilizan principalmente en combinación de sistemas
Fosfitos orgánicos Bario‐Cadmio, Bario‐Zinc y Calcio‐Zinc.
En los productos rígidos de PVC se mejoran el color inicial,
transparencia y estabilidad a la luz, además le hace decrecer
su viscosidad y facilita su procesamiento.
Se pueden usar especialmente cuando se combinan con
Compuestos epóxidados. bario, cadmio o ciertos sistemas de estabilizadores
organometálicos de estaño. Proporcionan estabilidad al
calor y la luz, así como flexibilidad a baja temperatura.

En la tabla I.4 se enuncian las aplicaciones de este tipo de aditivos así mismo las
principales ventajas y desventajas de ocupar los mismos en los diferentes ramos de la
industria plástica.

Tabla I.4 Ventajas y desventajas de los estabilizadores de calor [2, 4,6]

Estabilizador Cantidad % Ventajas Desventajas Aplicaciones
Jabones y sales de 4.0 Propiedades Falta de Recubrimientos de
plomo eléctricas,baja transparencia, conductores,
absorción de agua. manchas, tóxico. perfiles.
Mezclas de sales 2.0 Control de calor, Depósitos, Películas,
metálicas buena exudación, mangueras, losetas
transparencia tóxicos plastisoles.
Calcio‐Zinc 3.5 Pueden estar en Falta de Película para
contacto con transparencia, empaque de carne,
alimentos, no baja estabilidad legumbre y platilata
manchan
Organometálicos 1.5 Transparencia, no Alto costo y olor Tubería para agua,
de estaño es tóxico el octil desagradable botellas, películas,
estaño perfiles
Compuestos 5.0 Efectivo para dar No puede ser Bolsas para sangre,
epoxidados. muestras sinérgicas, empleado para tapicería y pisos.
pueden estar en formulaciones de
contacto con PVC
alimentos
Órgano‐ fosfitos 10.5 Transparencia, Se hidrolizan en Película
algunos no son contacto con transparente
tóxicos y producen agua mangueras
sinergismo
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d) Antioxidantes

Ayudan a inhibir o retardar el mecanismo de óxido‐degradación de los polímeros que se
produce durante su fabricación o transformación, la que se manifiesta por:

 Decoloración o amarillamiento
 Pérdida de propiedades mecánicas
 Rigidez
 Pérdida de peso

Se usan generalmente en poliolefinas y poliestireno de acuerdo a su funcionamiento se
clasifican en primarios y secundarios

Antioxidantes primarios:

Inhiben la degradación oxidativa por medio de radicales libre. Son principalmente
compuestos fenólicos y aminas aromáticas que contienen grupos OH o NH reactivos, que
donan los hidrógenos para formar radicales libres.

 Compuestos fenólicos

Hidroxitolueno butilatado (BHT).‐ aprobado por la FDA para estabilizar poliolefinas, vinilos
y elastómeros, con la desventaja de que es volátil.

Compuestos fenólicos de alto peso molecular.‐ Se usan cuando existen velocidades de
procesamiento elevadas, lo que provoca que aumente la temperatura y el BHT no pueda
ser utilizado por su volatilidad. Es más caro y se utiliza en pequeñas cantidades.

Tiobisfenólicos.‐ Se desarrollaron para eliminar problemas de volatilidad, se utilizan
principalmente en el recubrimiento de alambres y cables, cuando son compatibles con el
negro de humo.

Tocoferoles (ATP).‐ Conocido como vitamina E. Contribuye a reducir olor y sabor, es
estable en procesamiento, pero se consume fácilmente. Es más caro pero su ventaja es
que puede utilizarse en concentraciones 4 ó 5 veces menores que los convencionales

 Aminas aromáticas

Son más efectivas que los compuestos fenólicos pero tienen la desventaja que producen
manchas, por lo que se los usa en materiales en que el defecto se puede ocultar, como es
el caso del nylon y del poliestireno cargado con negro de humo.

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Antioxidantes secundarios:

Se utilizan para detener la reacción de oxidación en cadena pero no el inicio de ella, por lo
que se deben utilizar en combinación con los antioxidantes primarios para proporcionar
mayor estabilidad. Los más conocidos son los tioéteres y los fosfitos.

 Tioéteres.‐ Generalmente se utilizan para obtener estabilidad al calor en ciclos de
moldeo largos. Algunos tienen la desventaja de impartir olor a los plásticos.

 Fosfitos.‐ En conjunto con antioxidantes primarios, proporcionan mayor
estabilidad al calor generado entre el polímero fundido y el husillo.

 Trisonilfenil fosfito (TNPP).‐ Es el más común debido a su bajo precio y se utiliza
principalmente en poliolefinas y polímeros de estireno y posee aprobación FDA.

En la tabla I.5 se resumen las características de los diferentes tipos de antioxidantes,
utilizados en la industria de la manufactura plástica.

Tabla I.5 Características de los antioxidantes [1,7]

Antioxidantes Función Familia Características
Primarios Inhibe la degradación Fenoles  Buena estabilidad térmica.
por oxidación a través  Variedad de grados para diferentes
de radicales libres temperaturas.
 No manchan ni causan de coloración.
 Aprobación FDA.
Aminas  Alta estabilidad térmica.
 Mancha y decoloración.
 Limitados a productos de color
obscuro.
 Limitado a aprobación FDA.
Secundarios Se combinan con los TIoéteres  Buena estabilidad térmica.
oxidantes primarios  No existe decoloración.
para proporcionar  Aprobación FDA.
mayor estabilidad.  Desarrollan color.
 Interferencia con aminas usadas como
absorbedores de luz UV.
Fosfitos.  Buena estabilidad térmica.
 Contacto con alimentos en forma
indirecta.
 Problemas de hidrólisis.

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e) Cargas y refuerzos

Desde que se descubrió que mejoran las propiedades mecánicas de los plásticos y reducen
sus costos, han surgido una gran cantidad de estos aditivos. Se clasifican en dos grupos:

‐ Cargas orgánicas
‐ Cargas inorgánicas

Cargas orgánicas:

Se caracterizan por su baja densidad y bajo costo. Se utilizan principalmente en
termofijos y sólo en algunos termoplásticos. Soportan entre 193 y 204°C y ayudan
a reducir el encogimiento y deformación de piezas moldeadas, proporcionando
estabilidad dimensional.

Entre ellos se encuentran:

 Harina de madera
 Cáscara de nuez
 Almidón
 Cáscara de arroz

Cargas inorgánicas:

Incrementan la resistencia a la tensión, compresión y resistencia química, reducen
la expansión térmica y la contracción por moldeo, sin embargo, debido a la
estructura de sus partículas producen abrasión en la maquinaria. Se utilizan
cuando no se necesita transparencia.

En este grupo se encuentran:
 Carbonato de calcio
 Caolín
 Alúmina trihidratada
 Talco
 Sílica
 Mica
 Esferas de vidrio

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f) Refuerzos:

Las fibras se consideran los principales refuerzos, y se adicionan para reducir costos y
mejorar propiedades mecánicas como la resistencia a la tensión y el módulo de flexión. El
refuerzo que más se utiliza es la fibra de vidrio, aunque existen otras de elevados módulos
como son las de carbono y cerámicas pero que tienen mayor costo.

g) Plastificantes:

Son sustancias que incorporadas a un plástico rígido, aumentan su flexibilidad, manejo y
extensibilidad a bajas temperaturas. Reducen la temperatura de transición vítrea y
aumentan la lubricación de la cadena, mejorando el proceso y las características de
extrusión. Se clasifican en:

Primarios Secundarios Extenders
 Ftalatos  Ésteres  Parafinas cloradas
 Ésteres  Ácidos epoxidados  Aceites epoxidados
fosfóricos

h) Modificadores de impacto:

Son compuestos químicos que absorben y desvían la vibración provocada por un golpe o
impacto, hasta reducirla y/o evitando la fractura.
Los más importantes son:

Tabla I.6 Tipos y cantidades recomendadas de modificadores de impacto de
acuerdo al plástico [1,6, 7]

Copolímero de acrilonitrilo Tiene baja resistencia a la intemperie y se aplican en
butadieno estireno (ABS) productos interiores y opacos. En concentraciones de 3 a
7%.
Copolímero de metil Se usan en PVC rígido como láminas y botellas. En
metacrilato butadieno concentraciones de 6 a 12%.
estireno.
Copolimero etileno y Buena estabilidad a la luz y el calor, fácil procesamiento,
acetato de vinilo (EVA) mayor resistencia química y alta resistencia a la
intemperie.
Poliacrilatos (PAE). Se utilizan para PVC en aplicaciones exteriores. En
concentraciones de 4 a 8%.
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Copolímero de etileno Imparte buena resistencia al impacto y disminuye las
propileno dieno (EPDM). temperaturas de procesamiento, sin embargo presenta
alta sensibilidad al calor, causando degradación.
Hule butadieno. Se combina con poliestireno para obtener los grados
medio y alto impacto. Conserva sus propiedades de
impacto a bajas temperaturas de ‐40°C, es opaco, por lo
que se utiliza en productos en que no se requiere
transparencia.

i) Estabilizadores de luz ultravioleta (UV)

Se utilizan para evitar la degradación de ciertos plásticos que estarán expuestos a la
intemperie, la luz solar y la ligeramente filtrada, así como también a la radiación gamma
usada para la esterilización de productos médicos. Su misión es evitar el rompimiento de
las cadenas moleculares que provoca la formación de radicales libres y su reacción con el
oxígeno atmosférico. Se clasifican de acuerdo a su función en: protectores, absorbedores,
reprimidores y desintegradores de peróxidos.

En la tabla I.7 y I.8 se muestra los intervalos de absorción de algunos termoplásticos y
tipos de estabilizadores.

Tabla I.7 Intervalo de absorción de luz UV por tipo de plástico [8,9]

Plástico Absorción máxima (nm) Longitud de onda (nm)
PE 150 300
PP 200 310
PVC 210 310
PMMA 240 290‐315
PS 260 318
PC 260 295
PET 290 290‐315

Tabla I.8 Tipo de absorbedores UV y cantidades recomendadas de uso por tipo de
plástico [8,9]

Plástico Absorbedor UV Cantidad %
PVC Esteres, aminas, benzotriazoles 0.05 – 1.5
PP Fosfitos, fosfatos, benzotriazoles 0.05 – 0.3
PEAD Benzotriazoles, benzofenonas, aminas 0.1 – 0.3
tratadas, compuestos orgánicos de níquel
PEBD Igual a PEAD 0.1 – 0.6
21

PS Y ABS Hidroxibenzofenonas 0.1 – 0.2

PUR Fosfitos,benzotriazoles, 0.1 – 0.5
hidroxibenzofenonas
POM Hidroxibenzofenonas, benzotriazoles, 0.2 – 0.5
fosfitos
PA, PET Y PBT Hidroxibenzofenonas, benzotriazoles 0.2 – 0.5

j) Agentes antibloqueo y agentes antiestáticos

Agentes antibloqueo:

Evitan que las películas, principalmente de PVC, poliolefinas y PET, se adhieran unas con
otras, debido a la generación de cargas electrostáticas. El bloqueo tiende a aumentar
cuando se incremeta la temperatura y la presión.

Se pueden aplicar interna o externamente al plástico y existen: ceras, sales metálicas de
ácidos grasos, sílicas y algún plástico.

Agentes antiestático:

Los plásticos son receptivos de cargas electrostáticas y pueden mantenerlas a menos que
se modifiquen y así disiparlas. Dichas cargas atraen polvo en la superficie, provocan
interferencias en el procesamiento, adhesión entre películas, dificultades en el desmolde y
hasta chispas eléctricas.

Existen de dos tipos: Internos y externos (Tabla I.9)

Tabla I.9 Tipo de antiestáticos internos y cantidades recomendados de uso por
tipo de plástico [1,6]

Plástico Tipo de antiestático Cantidad %
PEBD Sales cuaternarias de antimonio, 0.05 – 0.1
fosforo y azufre
PEAD Sales cuaternarias de amonio, fosforo 0.2 – 0.3
y azufre
PP Aminas etoxiladas. 0.5
PVC Alquilsulfonatos de sodio 0.5 – 1.5
PS Cristal Alquilsulfonatos de sodio 2.0 – 4.0
HIPS Carboxilatos 1.5 – 2.5
22

Los antiestáticos externos se aplican sumergiendo los productos plásticos en soluciones de
alcohol o jabón. Esta capa es temporal y hay que aplicarla nuevamente después de cierto
tiempo.

k) Retardantés a la flama

Inhiben las características de flamabilidad de los diferentes plásticos. Se utilizan del 5 al 20
%, algunos de estos se presentan en la tabla tabla I.10:

Tabla I.10 Tipos y cantidades a utilizar de retardante a la flama [1, 6,7]

Familia química Características % a utilizar Aplicaciones
Compuestos  Liberan gas de bromo.
bromados  Alta retardancia a la flama. PP, PS, ABS, PE, PA,
 Variedad de grados de acuerdo a 3 – 15 TPU, PBT, PC
temperatura de procesamiento.
 Gases altamente tóxicos.
 Baja estabilidad a la luz.
Parafinas cloradas  Liberan gas de cloro.
 Buena retardancia a la flama.
 Bajo precio comercial. PVC flexible
 Limitada estabilidad térmica, no 15 ‐ 20
mayor de 200 °C.
 Imparte flexibilidad a los
productos.
Fosfatos  Liberan gas de fosforo.
 Buena retardancia a la flama. PVC Flexible, PPO,
 Buena estabilidad térmica. 5 ‐ 20 ABS, TPU, PA
 Algunos grados dan flexibilidad a
los productos.
Compuestos de  Sinergismo con compuestos de
antimonio bromo y parafinas cloradas. Con compuestos de
 Alta retardancia a la flama. bromo y parafinas
 Buena estabilidad a la 3 ‐ 8 cloradas ABS, PE, PP,
temperatura. PS, PBT
 Únicamente funciona con otro
retardante a la flama.
Alumina trihidratada  Libera vapor de agua.
 Bajo precio – Gases no tóxicos. UP, TPU, PA, PVC
 Limitada estabilidad térmica. 20 ‐ 30 Flexible.
 Se requieren altas
concentraciones

23

I.3 Proceso de producción [1, 2, 4,5]
1. Como en todo desarrollo o proceso se procede a la requisición de materiales en
almacén de materia prima, no sin antes tener igualado el color y saber que es lo
que se va a pedir.

2. Ya con los materiales en mano se procede a mezclar los pigmentos en el equipo
henschel, esto para obtener una buena dispersión de color.

3. Mientras se lleva el mezclado acabo se procede a fundir la cera en una marmita
con chaqueta a temperatura constante (la temperatura dependerá del tipo de cera
a utilizar).

4. Se toma una muestra del material y se procede a inyectar una placa de color con el
termoplástico a utilizar para comparar con el estándar, en caso de haber una
variación de color se procede hacer un ajuste de color en la misma marmita.

5. El material fundido se vierte sobre una banda transportadora donde se enfría el
material y se envía a un molino para obtener un tamaño de partícula, después este
pasa a un tamiz para seleccionar el material por granulometría, esto para obtener
una mejor dispersión de color.

6. Se empaca el material y se procede a su almacenamiento; como se muestra en el
siguiente diagrama.

24

Almacén de materia
prima

Mezclador de sólidos

(pigmentos y ceras)

Marmita con chaqueta,
calentada a base de aceite y
agitador de doble paleta

Se realiza un ajuste de Se toma una muestra, se
color mientras esta en
combina con el termoplástico y
proceso se inyecta una placa de color

No Se checa tono con
equipo o visual, si
es correcto

Si

Se enfría sobre una
banda transportadora y
se tamiza

Se empaca y se
almacena

Figura I.1 Proceso de producción

25

I.4 Parámetros de producción [1, 2, 4,5]
Dentro de los parámetros de producción solo se tomaran en cuenta la temperatura
de proceso de los lubricantes (cuerpo del material), ya que es la parte principal de
proceso, así mismo de las variables que pudieran existir dentro del mismo las
cuales serían:
 Tipo de termoplástico a trabajar
 Temperatura de proceso que va desde 60 – 85 ̊C dependiendo la poleolefina a
utilizar
 Equipo de mezclado y velocidad del mismo (en este caso un henschel)
 Variación de color. Se tomaran equipos de ayuda como el espectrocolorímetro y la
cámara de luces (ayuda visual) para el ajuste de color
 Temperatura de proceso del termoplástico que varia dependiendo el tipo a utilizar
 Tamaño de partícula del producto que dependerá del tamiz a utilizar
 Selección de aditivos de proceso según el material

26

En la siguiente figura I.2 se muestra el proceso más detallado de cómo se le dará seguimiento a dicha producción.
Almacén de materia prima
Marmita con chaqueta y agitador
Mezclador de solidos
Inyectora
Enfriamiento sobre banda trasportadora
Colorímetro y cámara de luz
Almacén de producto terminado
Tamizado y empacado
Figura I.2 Proceso de producción [1, 2, 4,5]
27


CAPÍTULO II
COLORIMETRÍA

28

La colorimetría es la ciencia que estudia el color y que describe de forma numérica los
aspectos psicofísicos atribuidos al color y que están dentro de los límites de percepción
visual dentro de la radiación luminosa.

Descripción y medición de color [1, 2, 3,8, 9 ,10]

Antes de discutir la medición del color con instrumentos, observamos los sistemas
generales para describir el color en palabras y en números obtenidos por las
comparaciones visuales para colecciones de muestras. Además de proveer útiles
descripciones de color universalmente conocidas, estos sistemas proveen un grupo de
resultados en contra los cuales las mediciones del color pueden ser aprobadas, para ver
que también estas describen lo que vemos.

Sistema Munsell

En el Sistema Munsell, el color es descrito en términos de matiz, claridad y cantidades de
saturación llamados matiz Munsell, valor Munsell, croma Munsell; respectivamente. Estos
están arreglados como se muestra en la figura II.1. El matiz Munsell es designado por las
letras que representan los principales matices, rojo, amarillo, verde, azul, purpura y cinco
matices intermedios, los cuales juntamente con los números de 1 a 10 generan un círculo
del matiz visualmente espaciado con unanimidad en 100‐ pasos. El valor Munsell
(claridad) va de 0 para negro a 10 para blanco en pasos visuales iguales.

Figura II.1 Muestra las tres coordenadas de matiz, claridad y valor de saturación.
Lengua universal del color [8, 9]

29

Este sistema Munsell es también parte de una lengua universal del color diseñada para
proveer un estándar, descripciones fácilmente comprensibles del color a una variedad de
niveles, con la selección del usuario dependiendo del grado de complejidad que el
necesite, esto significa, de la cantidad de colores diferentes que tiene que describir.

El nivel más simple del lenguaje universal del color (nivel 1) usa únicamente las siguientes
palabras para describir el color: rosado, rojo, naranja, café, amarillo, oliva, amarillo‐verde,
verde, azul, purpura, blanco, gris y negro. El nivel 2, agrega mas nombres de matices que
hacen un total disponible de 29. Como un ejemplo de seguir a través de los diferentes
niveles, una pieza de plásticos llamada simplemente naranja en el nivel 1. Podría ser mejor
descrita como naranja rojizo en el nivel2. El nivel 3, del lenguaje consiste en el sistema
ISCC‐NB5 (Inter‐Society Corlor Coincil‐National bureau of Standards), en el cual se usan
267 nombres para los colores.

El sólido tridimensional del sistema Munsell es dividido en secciones (una es mostrada en
la figura II.2), para el matiz así como para la claridad y saturación. En el nombre del color,
se usan adjetivos para describir estas cualidades del color, como se muestra en la figura
II.2. En este nivel el plástico en mención, seria descrito con mayor exactitud como naranja
rojizo oscuro. El sistema ISCC‐NBS es ilustrado por los colores centroides, que muestran
los colores reales de los centros de cada una de las 267 regiones.

El nivel 4 del lenguaje universal del color consiste en designaciones de las
aproximadamente 1500 muestras del libro del color Munsell. Aquí la muestra que se ha
mencionado, seria descrita como 8R 4/10 y su color estaría mas cercano al que
corresponde a la muestra de dicho libro.

Para usar el nivel 5 del lenguaje se requiere un juicio visual de cómo exactamente el color
de la muestra difiere de las mas cercanas a ella, en el libro del color y de la asignación que
se le haga de una designación interpolada de Munsell tal como 8.1 R 4.1/9.3.
Probablemente 100000 colores, diferentes podrían distinguirse por tal designación. El
nivel final, nivel 6 del lenguaje requiere medición instrumental exacta del plástico y su
designación en términos numéricos (tales como x=0.527, y=0.343, Y=12.5) por métodos
que se describen posteriormente.

30


Figura II.2 Región purpura (morada) del espacio del color [9].

II.1 Colorimetría

Es la medición del color por instrumentos. Esto se refiere, a la medición de aquellos
aspectos físicos relacionados con el color. No hay forma de medir la interpretación
obtenida sobre la información del color en el cerebro. Antes de discutir los instrumentos,
se consideran los métodos e información estándar sobre los cuales se basa la medición.
Estos fueron recomendados por la CIE (Comisión Internacional sobre la Iluminación) en
1931.

Las bases sobre las que el sistema CIE trabaja son que el color es descrito por tres
números, llamados valores triestimulo, designados por X, Y, Z. si dos colores tienen los
mismos valores triestimulo, estos se igualan; de otras manera no. El sistema CIE definido
de esta forma trabaja muy bien, pero no dice nada acerca de cómo los colores lucen o que
31

tan grande es su diferencia entre ellos, si no se igualan. Estos son problemas mucho más
difíciles, que en la actualidad no están completamente solucionados.

El sistema CIE hace un mayor énfasis sobre los objetos involucrados y es usado para
determinar si dos muestras se igualan cuando son observadas bajo un iluminante
específico por un observador específico. Para muchos problemas de medición es
conveniente asumir que la iluminación sobre muestras esta descrita por uno de los
iluminantes estándar CIE y que las muestras iluminadas son vistas por el observador
estándar CIE. Ambos son discutidos posteriormente.

En lo que corresponde a la importancia de la muestra en el sistema CIE, la medición que
suple la información mas útiles es la tabla de números que representa la curva de
reflactancia espectral de la muestra (o su curva de transmisión espectral, pero se
considera únicamente el caso de reflexión por simplicidad).

Ya que el iluminante particular estándar usado y el observador estándar son siempre los
mismos, estos pueden ser usados también en forma de tablas de números. Todos los
instrumentos modernos de medición del color, tienen dentro de si una computadora o
son utilizados con computadoras, que combinan todos estos números en la forma
apropiada para obtener valores triestimulo. La forma que esto es hecho es descrito en la
figura II.3 y el método es repetido de manera detallada en la figura II.4.

Figura II.3 Valores triestimulo de CIE de la fuente estándar con un objeto típico [8,9].

32


Figura II.4 Manera detallada de obtener los valores triestimulo [8,9].

La curva de reflactancia es mostrada en la parte superior izquierda y la curva de
distribución de potencia espectral del iluminante estándar en la parte superior derecha. A
cada longitud de onda los números que se leen son multiplicados; cuando se plotean,
generan la curva E X R, como se muestra. Las próximas tres curvas señaladas como X, Y, Z
representan al observador estándar. La curva E X R es multiplicada por cada una de las
tres curvas que se encuentran en la parte inferior de la figura. Las áreas bajo estas curvas
son medidas; estas son los valores triestimulo X, Y, Z. Un paso adicional, que no se
muestra en la figura II.4, tiene que ser agregado: los valores triestimulo tienen que ser
ajustados a alguna escala estándar. Esto es siempre hecho igualando el valor triestimulo Y
a 100 para un blanco perfecto, cuya reflactancia es 100% en todas las longitudes de onda.

El valor del triestimulo Y es seleccionado por los datos del observador estándar fueron
elegidos como para hacer que Y correlacione con la claridad de la muestra. El valor del
triestimulo Y es algunas veces llamado reflectancia luminosa (o de transmisión).

33

Iluminantes y fuentes estándar de CIE

En 1913 la Comisión Internacional sobre Iluminación recomendó el uso de fuentes
estandarizadas A, B y C. la fuente A es una lámpara incandescente operada bajo
condiciones estándar; para obtener B y C se colocaron filtros azulados frente a A para
obtener aproximadamente una luz del sol de medio día y una luz de día de la parte norte
del cielo, respectivamente. Todas son fuentes reales, pero B y C no son muy convenientes
y virtualmente nunca son utilizadas. Hoy día las tres han sido usadas a través de sus
distribuciones de su potencia espectral estándar como iluminantes estándares.

Tanto B y C tienen una gran desventaja, no contienen tanta luz ultravioleta como hay en la
luz natural de día. Esto se ha vuelto importante hoy en día, como consecuencia del
incremento en el uso de iluminadores fluorescentes, estos colorantes que absorben la luz
ultravioleta y emiten una luz visible fluorescente, dando la apariencia que depende de la
cantidad de potencia ultravioleta en la fuente. Muchas de las muestras que incorporan
iluminadores fluorescentes han sido diseñadas para ser vistas en la luz del día. En 1964 la
comisión internacional de iluminación (CIE) recomendó el uso en los cálculos de una serie
de iluminantes estandarizados basados en la luz natural de día, el más importante de los
cálculos es D65 los otros iluminadores D estan convenientemente disponibles, pero los
métodos de calculo que están siendo perfeccionados, pronto harán innecesario su uso. La
CIE ha afirmado que en el futuro los iluminantes A y D65 sean los únicos ampliamente
usados.

Diagramas de cromaticidad de CIE

Los valores triestimulo de la CIE pueden ser usados directamente para ver si dos colores se
igualan, para probar un color contra una especificación, o para derivar mas información
como diferencias en color, pero probablemente estos son mas usados en mapas del
espacio de color llamados “Diagramas de cromaticidad”.

El principio aquí es separar la información del matiz y saturación de la muestra, llamada su
cromaticidad, y hacer puntos mostrando estas cualidades. Esto se hace calculando las
coordenadas de cromaticidad:

X=X/X+Y+Z y=Y/X+Y+Z

La tercera coordenada de cromaticidad Z se puede obtener de esto: Z=1‐X‐Y. El diagrama
de cromaticidad CIE, mostrado en la figura II.5, es un gráfico trazando X contra Y.

34


Figura II.5 Diagrama de cromaticidad X, Y (CIE 1931) [9].

Este diagrama tiene las propiedades que todos los colores reales se trazan dentro de la
línea en forma de herradura sobre la cual los colores del espectro, designado para sus
longitudes de onda, se encuentran. Los extremos de esta línea, llamados puntos del
espectro, se unen por una línea que atraviesa la parte inferior, en donde ocurren los
colores purpura (morado).

La línea que sube hacia el centro del diagrama es el punto de cuerpo negro, en donde se
encuentran las cromaticidades de este color. La localización de fuentes estándares A, B, y
C se muestra, y D65 esta localizado justo arriba del círculo marcado con 6500 ͦC.

El propósito básico del diagrama de cromaticidad es de nuevo, señalar cuando los colores
se igualan: dos colores que tienen los mismos valores de X, Y, Z se igualan.

El sistema de la CIE no dice nada acerca de cómo se ven los colores. Sin embargo, es
cierto, que los colores iluminados por una fuente estándar y observada en comparación
con un estándar que tiene cromaticidades que corresponden a las apariencias del color, y
35

muchos usan el diagrama de cromaticidad CIE, para mostrar donde descansan los
diferentes colores.

La localización de los colores del diagrama de la CIE depende en la fuente de luz usada y el
estado de adaptación del ojo del observador, por eso estas designaciones son muy
aproximadas.
La figura II.6 muestra donde algunos colores en común están cuando C es la fuente pero
se advierte que estos usos del diagrama son bastante limitados.

Figura II.6 Diagrama de cromaticidad de la CIE mostrando los nombres de los colores [9].

Un ejemplo específico del uso de las coordenadas de cromaticidad de la CIE, y un
diagrama de particular interés para la industria del plástico, es ilustrado en la figura II.7.
Este diagrama muestra los límites dentro de los cuales deben caer las señales de luz para
uso automotriz. Por ejemplo, un color emitido por una luz roja debe tener cromaticidad
dentro del área marcada en “rojo” cuyas líneas límites son Y=0.33 (en la parte superior
“límites amarillos”) y y=0.98‐x o su equivalente z=0.02 (en la izquierda “límite azul”).

36


Figura II.7 Diagrama de cromaticidad de la CIE que muestra las áreas de especificación
para los colores luces de señales automotrices [9].

II.2 Instrumentos de medición de color [6,9]

La razón por la cual se usan instrumentos para medir el color es clara, permanentemente
ellos proveen información verdadera acerca del color, en forma de curvas de reflectancia
espectral y valores triestimulo estándar derivados.

Espectrofotómetro

Ya que la información básica necesaria referente a una muestra para obtener su valor
triestimulo en la curva espectral de reflectancia, el instrumento básico para la medición
del color es el espectrofotómetro.

37

La operación de este tipo de instrumentos se presenta en la figura II.8 y II.9.

Figura II.8 Arreglo de componentes de instrumentos en esfera‐integrante [6,9]

Figura II.9 Arreglo de componentes de instrumento en un espectrofotómetro [6,9]

38

Una luz desde la fuente es dispersada dentro de un espectro por medio de un prisma de
difracción permitiendo ingresar lo que es conocido como monocromato. Una banda
estrecha de longitud de onda es seleccionada por medio de una abertura pequeña y cae
en la muestra. Mientras se van seleccionando diferentes longitudes de onda, la curva de
reflectancia espectral se va trazando. En ambas figuras II.8 y II.9, las posiciones de la
fuente de luz y el detector pueden ser intercambiadas, esto no hace diferencia con el
arreglo que se use, excepto que los resultados correctos con muestra fluorescentes
pueden obtenerse, solamente cuando la muestra iluminada directamente con luz desde la
fuente. Con una sola reciente excepción, todos los espectrofotómetros de medición de
color comúnmente usados en los años recientes han utilizado geometría de esfera
integrante.

Colorímetros triestímulo

Los colorimetros son instrumentos que usan una técnica analógica óptica que involucra
filtros con una banda ancha en vez de un monocromato para proveer (en una versión
moderna con la capacidad de una computadora interna) lecturas directas de valores
triestimulo aproximados de la CIE, coordenadas de cromaticidad y coordenadas de tipos
“oponentes” L, a, b. la aproximación surge desde la dificultad al hacer la técnica analógica
óptica, exacta. Esto quiere decir que estos instrumentos no proveen valores triestimulo
entre pares de muestras no metamericas y pueden ser usadas satisfactoriamente como
métricas de diferencias de color, no miden la curva de reflactancia espectral y por lo tanto
no detectan metamerismo.

Estandarización

De ninguna clase de instrumento puede esperarse que proporcione resultados
satisfactorios sin una cuidadosa estandarización. Para la medición del color por
espectrofotometría debe tenerse un cuidado particular en asegurar su exactitud en la
longitud de onda y las escalas de reflactancia o de trasmitancia, y seleccionar
manteniendo un blanco de referencia estándar. Existen varios filtros y azulejos de
reflexión para una verificación de estandarización y debe usarse regularmente. También
existen estándares de diagnostico especiales disponibles para colorímetros de triestimulo.

También debe de hacerse énfasis especial en que los resultados de cualquier medición, no
pueden ser mejores que la muestra que esta siendo medida. La preparación apropiada de
la muestra y la pruebas adecuadas para asegurarse que la muestra es representativa para
el plástico que se esta probando, puede hacerse con alta productibilidad, y es
indispensable para mediciones que son de mucha importancia. Los instrumentos de
medición modernos, son en general excelentes, la parte débil de su uso es el proveerles
39

con las muestras apropiadas y prever que se conozca la interpretación de los resultados
de las mediciones.

II.3 Igualación de color [9]

En esta y en una siguiente sección se considera las dos mayores aplicaciones en la
medición del color para la industria del plástico, igualación y control de colores.

Igualar colores es tradicionalmente un procedimiento visual, pero el uso de instrumentos
para la medición de color y computadoras puede proveer una mayor asistencia para el
que realiza esta actividad. Su relativamente bajo costo y versatilidad de los instrumentos
modernos, hacen que valga mas la pena considerar su uso en estos tiempos, en
comparación con los años anteriores.

Evitando metamerismo

Desde que pareciera que el cliente siempre quiere la igualación exacta, evitar el
Metamerismo es un objetivo principal en la mayoría de igualaciones de color. La forma
para hacer esto es asegurándose que la muestra de plástico tiene la misma curva de
reflectancia que la del estándar del cliente en consideración. Ya que no podemos
diferenciar en las curvas de espectrofotometría, la mejor forma de hacerlo es por
medición, pero debe de usarse un espectrofotómetro; un medidor de colores triestimulo,
no es de valor real como ayuda al iguala colores.

Para obtener la misma curva de espectrofotometría para la muestra y requerimientos
estándares, primero deben de usarse los mismos pigmentos en ambos; segundo, debe de
usarse el mismo sistema de resina; y tercero, que se alcance el mismo grado de
dispersión. Estos requerimientos son difíciles para plásticos en muchos casos, pero será
más fácil, si se comprende la importancia y las soluciones a los problemas que
representan.

Mezclas de color en resinas transparentes

Cuando los tintes se mezclan en una resina trasparente para darle color a los productos,
solamente la absorción de la luz es importante. El proceso es llamado mezcla de
sustracción o a veces mezcla simple de sustracción por que la absorción “sustrae” hacia
afuera algo de luz. Los resultados son bastante diferentes de los de mezclas de aditivo de
luces de color.
La ley de sustracción de mezclas se puede apuntar como las respuestas a dos preguntas:
primero, ¿Cuál es la cantidad que mejor describe la absorción de la luz? Se requiere que
esta cantidad sea proporcionalmente exacta a la cantidad de material de absorción
40

presente y fácilmente relacionada con algo que pueda medirse. Ya que la absorción
cambia de una longitud de onda a otra, para dar efectos de color, podemos esperar que
una cantidad también cambie con la longitud de onda. La cantidad que llena estos
requisitos es la absorbencia A, y esta relacionada con la trasmitancia T de la muestra, por:

A=Log (1/T)

La trasmitancia usada se debe corregir por reflexiones de la superficie, normalmente con
poner un plástico incoloro en el lado de referencia del espectrofotómetro cuando la
trasmitancia de la pieza de color esta siendo medida.

Segundo, tenemos que preguntar como la absorción esta relacionada con la concentración
“c” del tinte o de tintes en la resina. El grosor de la muestra b también se toma en cuenta.
Para un solo tinte.

A=abc

Donde “a” es la absorción del tinte. Como un A y T cambian de longitud de onda a otra,
esta ecuación es conocida como ley de Lamber y Beer.

En un sistema trasparente no se necesitan mas de tres tintes en cualquier formulación (y
ordinariamente no mas de tres tintes deben usarse), para obtener el color deseado, por
que solo hay tres variables de color: matiz, luminosidad y saturación, mismas, que deben
ser controladas. Una amplia variedad de colores pueden hacerse con el uso de tintes de
los tres colores primarios para una mezcla de saturación: amarillo, cyan (amarillo‐verde),
magenta (rojo‐purpura). Para tres tintes al mismo tiempo, la ley de Beer se convierte en:

A=a1bc1+a2bc2+a3bc3

Mezclas de color en resinas opacas y translucidas

Cuando ambos absorción y esparcimiento, son importantes, se presenta una situación
mas compleja, y a esta de hecho, a veces se le llama mezcla de sustracción compleja. Si la
muestra es opaca, la contraparte de la ley de Beer, es una teoría confusa derivada por
Kubelka y Munk. La cantidad importante es el radio de la absorción Kubelka‐Munk (K), y
los coeficientes de esparcimiento (S), que esta simplemente relacionada con la
reflectancia R de la muestra: (K/S)= (1‐R) 2/ 2R.

De nuevo la reflectancia tiene que ser corregida por reflexiones de la superficie. Las tres
cantidades K, S y R cambian con la longitud de onda.

41

Cuando se mezclan los pigmentos para dar plásticos pigmentados, es necesario usar
cuatro pigmentos a la vez, desde la opacidad de la muestra, hasta las tres variables de
color, se deben ajustar. Nuevamente, normalmente no se deben de usar mas de cuatro a
la vez. A menudo, uno de estos es el blanco, para suministrar la opacidad; el segundo,
negro: y los otros, dos pigmentos de color no demasiado lejanos en matiz. La parte de ley
de mezcla de la teoría de Kubelka‐Munk trata a K y a S separadamente: para cuatro
pigmentos.

K = k1c1+k2c2+k3c3+k4c4

S = s1c1+s2c2+s3c3+s4c4

Donde las K y las S son coeficientes específicos de absorción y esparcimiento,
respectivamente. Si la misma resina absorbe y esparce luz, otro termino puede
aumentarse para contar con el. Se debe considerar sin embargo que el espesor de la
muestra no es tan importante, mientras la muestra sea totalmente opaca.

Curvas espectrofotométricas

Se ha señalado la importancia de la curva espectrofotométrica para la igualación de
colores. La curva se puede hacer mucho mas útil, por medio de formas especiales de
trazarla, tal que el trazo de la curva tenga una forma que es característica del pigmento
usado, y las distancias medidas en el trazo sean directamente proporcionales a su
concentración. Para muestras trasparentes la cantidad trazada es loga, y para muestras
opacas, log (K/S). Estas curvas pueden generarse directamente en algunos
espectrofotómetros por computadoras, plotters y otros. Las mejores descripciones de lo
que los métodos pueden hacer, se refiere a textiles, pero se puede aplicar a sistemas de
los plásticos también.

Control del color
‐
El segundo mayor uso de la medición de color en la industria de los plásticos es para el
paso de control de calidad al final del proceso de producción, en el que el color del
producto es inspeccionado contra el color estándar. Aquí el Metamerismo no debe existir,
ya que se debe tener cuidado que los mismos colorantes que sean utilizados en el
estándar, sean utilizados en la producción. Si esta condición se cumple, los medidores de
color triestimulo pueden utilizarse satisfactoriamente para mediciones de control de
color. Los datos resultantes se pueden usar en dos formas: primero, para los cálculos en la
diferencia de color y segundo para establecer gráficas de tolerancia en el color
(actualmente muchos de los equipos por medio de un computador arrojan dicho gráficos y
datos numéricos que describen las diferencias de color y las cuales se pueden apreciar en
42

las figuras II.10, así mismo se muestran algunas curvas espectrales arrojadas por el
espectrocolorimetro figuras II.11, II.12 y II.13).

NE

Figura II.10 Gráficos y datos numéricos que describen las diferencias de color por un
equipo Minolta.
Enseguida se muestran algunas curvas espectrales de los colores que percibe el equipo y
el rango en nm, figura II.11, II.12 y II.13.

43


Blanco

Gris

Negro
Figura II.11 Muestra la curva espectral de los colores blanco, gris y negro.

Morado

Azul
Verde
Figura II.12 Muestra la curva espectral de los colores morado, azul y verde.
44


Amarillo

Naranja

Rojo

Figura II.13 Muestra la curva espectral de los colores amarillo, naranja y rojo.

45

CAPÍTULO III
PIGMENTOS

46

Son pequeñas partículas solidas orgánicas o inorgánicas que al ser combinadas con un
vehículo en el que no se disuelven, desarrollan un color.
Los pigmentos tienen la propiedad de absorber una determinada longitud de onda de un
rayo de luz del espectro visible y la reflexión de la luz no absorbida imparte las
características de tonos y colores a los pigmentos.
Además de la propiedad de color que es algo agradable, también se usa para opacar,
proteger y como refuerzo mecánico a la película de pintura o tinta.
Los pigmentos desarrollan color y esta es la principal característica que proporcionan a las
resinas termoplásticas. Por lo que, para poder entender la pigmentación de resinas
termoplásticas se tiene que hacer un análisis de lo que es el color.
Color: es la impresión que causa en la retina del ojo la luz reflejada por los cuerpos.
La luz y el color son inseparables, el color es la luz y esta es energía visible radiante que la
vemos en el espectro electromagnético y corresponde a la siguiente lectura de longitud de
onda: : Rayos gama, Rayos X, Ultravioleta, Visible, Infrarrojo, Microondas, Radio, T.V,
etc. ver figura III.1

Figura III.1 Espectro electromagnético
Cada rayo de luz blanca se descompone en una serie de colores con diferentes longitudes
de onda.
47

Sistemas de medición
Antes de continuar con los pigmentos, es indispensable una pequeña alusión a la
naturaleza física del color y a sus modelos de medición:
Luz diurna
El método más antiguo consiste en un examen visual de la muestra, bajo una luz diurna,
pero tal método ha sido mejorado con la introducción de normas sobre la incidencia de la
iluminación, sobre el ángulo y la distancia sobre la lectura, etc.
Se ha pasado a estandarizar la iluminación artificial con intensidades y composiciones bien
definidas, se ha advertido el fenómeno indeseable que en el caso de aplicaciones en
igualaciones criticas para la pieza coloreada, podía provocar dificultades y reclamos. Se
trata del llamado “Metamerismo”, por el cual dos colores objetivamente distintos desde el
punto de vista espectral pueden parecer iguales o diferentes en sentidos distintos,
siempre que cambien el tipo de luz.
 Luz solar diurna media (D65)
 Luz lámpara fluorescente de luz fría Iluminaciones
 Luz lámpara de filamento
El ojo humano tiene la capacidad de distinguir cientos de miles de tintes distintos. A
medida que la cantidad de energía luminosa de los diversos componentes se va
reduciendo gradualmente se nos desplaza a colores menos claros o mas grises hasta llegar
al negro que corresponde a una absorción total.
La sensación del blanco se debe a una distribución suficientemente uniforme de la energía
luminosa y puede obtenerse también de una mezcla, en las proporciones adecuadas de
los componentes monocromáticos llamados primarios: rojo, verde y azul; asi como en la
comparación de dos muestras se puede tener diferencias según si el examen se hace por
reflexión o por transmisión y por eso en el caso de piezas translucidas es importante
efectuar medidas bajo las dos condiciones.
III.1 Clasificación y propiedades de pigmentos [ 6,9]
Los medios de coloración para los plásticos se pueden dividir en dos clases:

48

Pigmentos blancos: Pueden ser de alto o bajo índice de refracción, la clasificación se
muestra en el siguiente cuadro:

Bióxido de titanio Anastasico
Alto índice de refracción (cubrientes, Rutilico
opacificantes) Carbonato de plomo
Mezcla de BaSO4 y ZnS
Óxido de zinc
Óxido de antimonio
Baritas
Bajo índice de refracción (inertes o cargas) Carbonato de calcio
Carbonatos de magnesio
Sulfatos de calcio
Silicatos

Pigmentos de color: Pueden ser orgánicos e inorgánicos

Cromos Amarillos
Naranjas
Verdes

Molibdatos Naranjas
Rojos
Inorgánicos
Óxidos de hierro Amarillos
Rojos
Negros

Cadmios Amarillos
Rojos
Naranjas
Azul de fierro o
Ferrocianuros Azul milori

Azules de ultramar
Pigmentos metálicos
49

Amarillos hansa
Toluidina Rojos hansa
Rojos
Derivado de naftol Amarillos
Monoazoicos
Naranjas dinitroanilina
Bon
Rojos paraclorados

Amarillos bencidinas
Azoicos Diazoicos Naranjas bencidinas
Pirazolona

Rojo laca C.
Azoicos precipitados Rojo rubi lithol
Rojo fuego
Rojo lithol

Pigmentos antraquinona Rojo tioíndigo
Marrón tioíndigo
Orgánicos
Pigmentos quinacridona Rojos
Carbazoles o Dioxagin Violetas
Policíclicos
Azul rojizo
Ftalocianina Azul verdoso
Verde
Amarillo
Derivados de acido Naranja
Tetracarboxílico de perileno Rojo

Derivados del indantreno

Azules Victoria
Álcali
Otros Violetas de metileno

Negros de anilina

50

Propiedades de los pigmentos [ 6,9]

Las propiedades principales con que debe contar un pigmento para colorear plásticos son:

Poder cubriente: Es la capacidad que tiene un colorante de no dejar transmitir la luz a
través de un determinado medio donde se lo aplica. Esto significa que cuanto mayor sea la
cantidad de luz que atraviesa una pieza, menor es el poder de cubrimiento de los
colorantes que la tiñeron. El cubrimiento está directamente asociado a la dispersión de la
luz y es función de la longitud de onda, y se controla por el tamaño y forma de las
partículas del pigmento y por la diferencia del índice de refracción entre el pigmento y el
medio. Normalmente, los pigmentos inorgánicos poseen elevado poder de cubrimiento
(son opacos a causa del alto índice de refracción).

Poder tintóreo: Se refiere a la propiedad que tiene un colorante de conferir más o menos
color a un sustrato. Ésta es una característica propia de cada tipo de pigmento/colorante.

Tratándose de concentrados, su poder tintóreo depende directamente de los tipos de
colorantes utilizados en la fórmula y del grado de dispersión de los mismos. Los colorantes
poseen generalmente mayor poder tintóreo que los pigmentos inorgánicos, los que a su
vez son más intensos que los pigmentos orgánicos.

Estabilidad al calor: Esto es la estabilidad relativa del pigmento a los cambios causados
por la acción de altas temperaturas. En el caso de colorear un plástico esta propiedad
depende de los siguientes factores:

 Tiempo de exposición; depende del tipo de trasformación
 Temperatura de exposición: depende del plástico y naturaleza del pigmento
 Concentración del pigmento

La resistencia del calor de un polímero coloreado puede deberse a los siguientes factores:

 Degradación del pigmento únicamente por la temperatura
 Interacción entre los dos componentes; el plástico y el pigmento
 Reacción física, especialmente solubilidad de un pigmento con un componente
del polímero (pigmentos bencidinas en poliestireno)

51

Resistencia a la migración: Es la eflorescencia o sangrado que consiste en la difusión del
pigmento dentro del polímero. El sangrado es la presencia de solubilidad parcial del
pigmento en el polímero en que se usa, esto depende también de la concentración del
pigmento en la resina coloreada. La eflorescencia se presenta cuando la superficie del
plástico coloreado llaga a formarse una película de pigmento seco.

Resistencia a los productos químicos: Es la estabilidad del pigmento a los ácidos y álcalis.
En el caso del plástico coloreado, depende de la permeabilidad del compuesto plástico.
Esta propiedad engloba la solidez a los disolventes más comúnmente usados (agua,
etanol, ciclohexanona, tolueno, isopropanol, etc.).

Absorción de aceites: Es la cantidad de vehículo que necesita el pigmento para llenar las
interfaces entre sus partículas.

Propiedades físicas: Peso específico: Es el peso del pigmento con relación al peso del
agua. Existen otras propiedades físicas que también se toman en cuenta como son:

 Densidad aparente
 Textura de granos: tamaño de partícula
 Intensidad de coloración
 Propiedades dieléctricas
 Propiedades fisiológicas

Facilidad de dispersión: La dispersión es el contacto entre las partículas de un sistema
pigmento‐resina, que se obtiene mediante el rompimiento de las uniones entre partículas
que pueden formar aglomerados.

III.2 Selección del pigmento [ 6,9]

Los pigmentos tanto en el caso del Master Batch como en el de la microesfera deben de
ser seleccionados según sus propiedades, ya que de esto dependerá la compatibilidad del
mismo con el plástico, lo que se trata de evitar son los problemas de metamerismo y
migración en un producto final o terminado y así reducir costos, aumentar calidad y
estabilizar reacción en el plástico.

Los factores más importantes que se deben considerar son:

 Tipo de material plástico que se va a colorear y las condiciones del proceso
 La relación de pigmento a resina
 La aplicación o uso que va a tener el material coloreado
52


III.3 Importancia de la selección del pigmento [6,8,9]

La selección del pigmento debe de estar fundamentada en el producto final (pieza
acabada) que se pretende obtener, teniendo bien definido lo anterior se deben
contemplar todas las variables del proceso, como son:

 Maquina (tipo y tamaño)
 Moldes
 Temperatura
 Tiempo de exposición a la luz del punto final
 Material termoplástico
 Costo, etc.

53
CAPÍTULO IV
METODOS DE DISPERSÍON Y
PIGMENTACIÓN DE
TERMOPLÁSTICOS

54
Un termoplástico es un material sólido elástico a temperatura ambiente, el cual se puede
convertir a líquido viscoso en temperaturas elevadas. Consisten en cadenas de
macromoléculas ramificadas o lineales, unidas por fuerzas intermoleculares. Existen dos
tipos de termoplásticos; los amorfos se caracterizan por el desorden en que están
ramificadas sus moléculas y los semicristalinos, cuya estructura molecular es ordenada, lo
cual se puede observar en la figura IV.1.
Figura IV.1 muestra la estructura y el acomodo de un polímero amorfo y un cristalino.
En el próximo capítulo se hablara de los principales termoplásticos a los cuales está
dirigido la microesfera y de los cuales se ha experimentado dando resultados que
compiten con los productos ya existentes de coloración y estos son: Polietileno de alta y
baja densidad, polipropileno y poliestireno, policarbonato.

55
IV.1 Tipos y propiedades en termoplásticos [13, 14, 15]
Se distinguen los termoplásticos de los termoestables en que los primeros son
permanentemente fusibles; esto es: que alternativamente se funden o se reblandecen por
el calor y se endurecen cuando se enfrían, y los segundos fraguan con el calor y son
permanentemente infusibles en los productos moldeados terminados.
Los termoplásticos se componen de moléculas lineales; los átomos están unidos en
estructuras largas como cadenas, sin enlaces transversales o con escaso número de ellos.
Este tipo de moléculas suelen hincharse o solubilizarse en algunos disolventes orgánicos.
Usualmente los polímeros necesitan la ayuda de uno o más aditivos o modificadores para
cumplir con su función, ya que casi nunca se utilizan en forma individual y sin la presencia
de estos aditivos algunas aplicaciones de los materiales plásticos no existirían.
En un principio, la función de los aditivos fue vencer algunas limitaciones en los materiales
plásticos, por ejemplo, para proteger de los efectos de la degradación producida por el
calor y los rayos UV, así mismo para mejorar la resistencia al fuego, etc. Mas tarde los
esfuerzos se enfocaron hacia el procesamiento de plásticos, dando como resultado los
lubricantes y ayudas de proceso (aditivos).
Más recientemente, los modificadores y aditivos son capaces de cambiar la forma y
función de los plásticos y mejorar sus propiedades físicas. Por ejemplo, los agentes de
acoplamiento mejoran los enlaces interfaciales entre resina y carga para aumentar las
propiedades físicas y los modificadores de impacto aumentan las resistencias de los
plásticos.
En la tabla IV.1 se muestran los grupos en los cuales se dividen los termoplásticos, así
como algunos plásticos reconocidos.

56
Tabla IV.1 Clasificación de termoplásticos y ejemplos
Clasificación Ídem
Poliolefinas Polietileno (PE)
Polipropileno (PP)
Copolímero de Etileno y Acetato de Vinilo (EVA)
Vinílicos Policloruro de Vinilo (PVC)
Policloruro de Vinilo Rígido (PVC‐R)
Policloruro de Vinilo Flexible (PVC‐F)
Acrílicos Polimetil Metacrilato (PMMA)
Poliamidas Nylon 66 (Ny66)
Poliéster Termoplástico Polietilentereftalato (PET)
Polibutilentereftalato (PBT)
Acetales Políoxido de metileno (POM)
Propiedades fisicoquímicas [4,5]
Es indispensable conocer los tipos de termoplásticos que se van a trabajar y las
propiedades de los mismos, así se tendrá una idea de los materiales tales como
pigmentos, aditivos y cargas que podemos ocupar para realizar alguna modificación ya sea
química o física según requiera el material.
En la tabla IV.2 se enuncian los principales termoplásticos paro los cuales está dirigido la
microesfera y las propiedades de los mismos.

57
Tabla IV.2 Propiedades fisicoquímicas de los termoplásticos [1,4, 5, 7, 13,15]
Clasificación Estructura química Propiedades
Polietileno de alta densidad (HDPE) Conductibilidad térmica (λ) 0.33 Kcal/mh°C. Calor
especifico (γ) 0.45 Kcal/kg°C. Densidad (ρ) a 20°C

es 0.94‐0.96 g/cm3. Tiempo de secado (secado
previo) 1‐1.5 h a 65°C. Para la construcción de
moldes hay que contar con una concentración de
2.0‐4.0%.
Polietileno de baja densidad (LDPE) Conductibilidad térmica (λ) 0.26 Kcal/mh°C. Calor
es 0.92‐0.94 g/cm3. Tiempo de secado (secado
previo) 1‐1.5 h a 65°C. Para la construcción de
1.5‐3.0%.
Nota: los recipientes de polietileno de alta presión
son permeables respecto a líquidos volátiles.
Polipropileno (PP) Conductibilidad térmica (λ) 0.26 Kcal/mh°C. Calor

es 0.91 g/cm3. Tiempo de secado (secado previo)
1‐1.5 h a 75°C. Para la construcción de moldes hay
58
Tabla IV.2 Propiedades fisicoquímicas de los termoplásticos [1,4, 5, 7, 13,15]
que contar con una concentración de 1.2‐2.5% en
partidas de buena fluidez; de 2 a 3% en partidas
de menor fluidez.
Poliestireno (PS) Conductibilidad térmica (λ) 0.14 Kcal/mh°C. Calor
1‐3 h a 60‐80°C. Para la construcción de moldes
hay que contar con una concentración de 0.4‐
0.6% en partidas de buena fluidez.
Policarbonato (PC) Conductibilidad térmica (λ) 0.17 Kcal/mh ̊C. Calor


8‐12 h a 120‐130°C. Para la construcción de
0.4‐0.8%.
1. * F. Mark, Herman. (2005). Encyclopedia of polymer science and technology, USA: Editorial John Wiley and Sons.
59

Equipo de dispersión; molienda y extrusión [2, 4, 5, 10]

A continuación se muestran diferentes tipos de dispersión, los cuales son métodos de
integrar un pigmento dentro de un cuerpo logrando la mayor eficiencia del mismo,
desarrollando mayor color con la técnica adecuada, estos tipos de procesos se llevan a
cabo más en el proceso de Master Batch y en la integración de este con resinas vírgenes,
lo que no ocurrirá en el caso de la microesfera ya que este no cuenta con un cuerpo o
carrier polimérico. No se pretende descartar estos procesos ya que cada manufactura es
diferente según lo requiera el material.
La dispersión de pigmento (o integración) en las resinas se lleva acabo en tres pasos:
mojado inicial, reducción del tamaño y mojado profundo.

 Todos estos ocurren simultáneamente. Las partículas esenciales del pigmento
existen en celdas o aglomerados, los cuales deben de ser partidos y después
mojados con la resina para desplazar aire de todas las superficies.

 Un constante abastecimiento de resina fundida tiene que estar disponible tan
pronto como el tamaño de partícula sea reducido. En la practica, el colorista de
plástico esta interesado en obtener el máximo valor de color a un costo mínimo.

 La resina final pigmentada tiene que estar libre de manchas y pringas, y los
resultados tienen que ser reproducibles. Los tintes presentan un caso simple, ya
que estos se disuelven y luego solo necesitan mezclarse por completo.

Mezclado en seco

Usualmente, es necesario mezclar varios colorantes para obtener una igualación de color
exacta. Están disponibles dos clases de mezcladores. Un tipo de paleta da vueltas en su eje
mientras atraviesa un círculo en un recipiente destapado (Figura IV.2). Otro mezclador el
cual es cónico con un tornillo rotativo el cual eleva el contenido mientras se mueve en
forma circular (Figura IV.3).

Figura IV.2 mezclador vertical con aspas tipo paleta.
60


Figura IV.3 mezclador cónico vertical con tornillo sin fin.

Ambos mezcladores son hechos en varios tamaños y operan en ciclos de tiempo muy
cortos.

Si se desea revestir los colorantes sobre la superficie de los gránulos o cubos de resina, la
mezcla puede depositarse en un tambor o canasta. La rotación se hace sobre un eje
diagonal para mejorar el mezclado. La adición de una pequeña porción de cera o de algún
plastificador ayuda a la adhesión de las partículas colorantes a la resina. El recipiente
usualmente se llena a aproximadamente el 80% de su volumen.

Un tercer tipo de mezclado en seco es realizado por medio de un recipiente cubierto que
tiene un presionador de alta velocidad. Los mezcladores de Henschel y Papenmier (Figura
IV.3) son algunos ejemplos, de este tipo. Las cuchillas podrían revolver hasta 3600 rpm, y
un enfriamiento externo es requerido frecuentemente. Las partículas colorantes son
quebradas y mezcladas en los cubos de resina.

Figura IV.3 mezclador de alta velocidad Henschel.
61


Molienda [ 2, 4,5]

Un paso más adelante en la incorporación de pigmento es el mezclado con resina fluida
para dar una masa más o menos homogénea. Los rodillos de molienda han sido utilizados
por muchos años para componer hule. Un rodillo de molienda doble tiene rodillos
horizontales paralelos, los cuales giran en direcciones opuestas a velocidades diferentes.
La resina y los colorantes son forzados hacia abajo entre el agarradero ajustable y los
rodillos. El calor es aplicado a los rodillos internamente y también se desarrolla por la
fricción de la molienda. Tan pronto como la resina se funde, esta puede ser formada
dentro de una banda en la parte frontal del rodillo, ajustando las velocidades relativas. Ya
que existe poca mezcla de lado a lado, la banda debe de ser cortada de una orilla y
volteada en forma repetitiva.

Los rodillos triples de molienda fueron desarrollados para la industria de pintura y de
impresión de tinta, para incorporar pigmentos secos dentro de vehículos líquidos. Cada
rodillo rota tres veces tan rápido como el que esta atrás de el. Después de una mezcla
preliminar, la mezcla se alimenta al rodillo de la parte posterior, este pasa por debajo de
un agarradero y sube al segundo agarradero, y es expulsado del rodillo de frontal por
medio de un cuchillo adjuntado al alimentador. Normalmente se requieren varios pasos
para completar la dispersión. En la industria del plástico, los rodillos de molienda triple
son muy usados para la dispersión de colorantes dentro de los plastificantes.

Un Banbury es un mezclador de lote de intensidad interna. Dos rotores intermedios
espirales o helicoidales giran dentro de caparazones cilíndricas adyacentes (Figura IV.4). El
lote es sostenido en el mezclador por medio de una apisonadora activada por presión de
aire. El enfriamiento puede ser aplicado a los rotores o el protector. El tiempo de
mezclado es de unos pocos minutos. La descarga es en terrones, los cuales pueden ser
alimentados en un molino de doble rodillo para generar láminas o para un extrusor
pelletizador. Los colores pueden ser cambiados rápidamente ya que el equilibrio se limpia
prácticamente por si mismo. La resina compuesta con más frecuencia en un Bambury son
el PVC para película y laminas, poliolefinas, ABS, poliestireno, melanina, y urea.

También hay una forma continua del Banbury. La fórmula es previamente mezclada y
alimentada en forma limitada; esto quiere decir; que el rango de alimentación es menor
que la capacidad del tornillo. El rotor actúa como un tornillo trasportador, empujando la
carga dentro de una sección de mezclado donde se experimenta un intensivo esquilado.
La salida es a través de una puerta ajustable. El rango de alimentación es variable, y la
descarga podría ser, por ejemplo, directa a una línea continua de generación de láminas.

62


Figura IV.4 Esquema de un mezclador Banbury[4]

El mezclador universal Baker Perkins es una plataforma cuadrada con fondo de doble
curva teniendo dos cuchillas intermedias (Figura IV.5). Los contenidos podrán ser
calentados o enfriados por medio de un cobertor. La mayoría de los modelos son
arreglados con una cubierta, la cual permite que el vacio sea aplicado en el secado. la
descarga se logra inclinando el mezclador hacia adelante. Este equipo es más útil para
procesamiento de materiales con viscosidad media y, plástico de vinil. Además, es
utilizado en un proceso llamado de flujo, en el cual un pigmento acuoso con consistencia
de masa, es mezclado con un vehículo orgánico. El pigmento es de preferencia mojado por
la fase orgánica; el agua se separa y se vierte afuera. De esta manera el pigmento es
dispersado en un plastificador sin siquiera ser secado.

Las piezas del equipo anterior producen una mezcla de resina en forma de grumos
grandes, los cuales no son útiles para alimentar o mezclar una maquina extrusora o de
63

moldeado. Una opción es alimentar continuamente a un molino de rodillo para formar
una lámina, y luego a un rajador el cual produce tiras, y finalmente a una cortadora para
obtener cubos.

Otra de las posibilidades es el mezclador de transferencia un extrusor corto con un tornillo
helicoidal. La descarga en la boquilla entrega unas tiras, las cuales pueden ser alimentadas
a una cortadora convencional. Para alta producción, las tiras podrían ser cortadas bajo
agua, por un cuchillo rotor; los cubos son desaguados y secados después.

Figura IV.2 Mezclador universal con dos láminas intermedias de sigma [2]

Extrusión [2, 4, 10]

Casi todos los plásticos pigmentados y compuestos son extruidos para asegurar el
mezclado y para producir cubos, películas, tubos, láminas, o rodillos. Un tornillo expulsor
mucho mas simplificado es mostrado en la figura IV.3. Los cubos de resina son
alimentados por medio de una tolva hacia un tornillo rotativo en un cañón caliente. El
plástico se mueve hacia adelante y se derrite por el calor aplicado al cañón y por el trabajo
de ingreso del tornillo. El mezclado comienza tan pronto como el derretido se arrastra
sobre la superficie del tornillo y el cañón.

Un extrusor de tornillo tiene tres secciones diferentes. En la sección de alimentación, los
revuelos son lo suficientemente profundos para levantar los cubos de resina y moverlos
64

dentro del cañón caliente. Mientras el derretido procede, la zona de transición o de
derretido tiene revuelos de profundidad decreciente. La sección final de medición
alimenta el derretido a un rango constante hacia la salida. Hay muchas variedades de
diseño de tornillos. La longitud del diámetro es otro factor de diseño. Algunos tornillos
tienen una sección de mezclado en la cual los pines o barras meramente mezclan el
derretido, dependiendo de las primeras secciones para poder empujar la resina hacia
adelante.

Si es necesario remover vapor de agua u otros volátiles del derretido, el cañón del
extrusor puede ser ventilado. El derretido esta normalmente bajo la presión de la rotación
del tornillo. Si hay alguna sección demasiado profunda a lo largo de la zona de derretido,
la presión es liberada y el vacio puede ser aplicado a una zona en el cañón del extrusor. A
lo largo de la ventilación la sección de medición finaliza. Usualmente hay una pantalla o un
filtro al frente de la salida, para remover el material no dispersado y el metal atrapado.

La figura IV.6 muestra una tolva llena de cubos de resina, la cual el tornillo levanta tan
rápido como puede. Esto es conocido como el fluido alimenticio. La alternativa es medir la
resina a la tolva a un rango mas lento que el tornillo pueda manejar (alimentación
limitada). Los dos sistemas han sido recientemente discutidos, pero ninguno de ellos
estuvo relacionado directamente con la dispersión del colorante.

Figura IV.6 Esquema de un tornillo expulsor [2]

Los tornillos de un extrusor de tornillos gemelos son de lado a lado, los revuelos de un
lado engranan con las ranuras del otro lado. La acción es similar a la de una bomba de
desplazamiento positivo, que mueve, ya sea los cubos o el derretido hacia adelante
(Figura IV.7). Si los tornillos giran en direcciones opuestas, el derretido tiende a

65

solidificarse entre ellos como en el agarradero del molino de dos rodillos. La porción que
pasa entre los tornillos esta sometió a un corte demasiado fuerte.

Figura IV.7 Segmentos de un tornillo extrusor de tornillos gemelos [11]

Con los tornillos coronarios el material se mueve alrededor de uno con un movimiento en
forma de ocho. El mezclado y el control de la temperatura son excelentes. La
característica de limpieza automática elimina manchas y ayuda mucho en la purga. La
cantidad de trabajo realizado sobre la resina y su exposición al calor son reducidos, una
consideración importante en la composición del vinil rígido. Estos extrusores pueden
tener secciones de mezclado, revuelos en reversa para formar presión, y revuelos
profundos para los lugares de ventilación.

Los extrusores de tornillos gemelos tiene la capacidad de rápida producción de resinas
compuestas. En 1970 Adams describió la configuración de un pequeño extrusor de
alimentado resina y colorante dentro de la sección de derretido de una maquina grande.
Los rangos de producción de 7500lb/hr de los cubos y una tercera parte de los más altos
rangos de la alimentación de derretido fueron logrados en ese tiempo. La producción y la
economía de los pigmentos concentrados también tienen que ser discutida.

Es posible tener dos extrusores arreglados de manera que alimenten la misma salida con
la misma resina o con diferentes. Una salida delgada para extrusión de láminas podría
extruir capas superiores o inferiores de diferentes colores. Esta lámina deberá ser pasada
por medio de unos rodillos pulidos de calandra para reducirla al grosor deseado.

IV.2 Métodos de pigmentación [4,5]
Es posible reducir costos, aumentar calidad e incrementar la producción si se sabe que
método es el más apropiado para cada caso. Básicamente, existen cuatro formas de
pigmentar los termoplásticos en los procesos de Master Batch de los cuales algunos
pueden ser ocupados en el proceso de la microesfera.
66

a) Pigmentación en polvo
Este método consiste en un tambor rotatorio en donde se mezclan el pigmento y la
resina. La velocidad de tamboreo es de 33/40 rpm. La cantidad necesaria de resina se
carga en el tambor giratorio. La cantidad de resina que se usa no debe ocupar un
volumen mayor del 60% del volumen del tambor y el tiempo de mezclado es 15 a 30
minutos (la resina puede ser en polvo o granular).
Ventajas
 Los fabricante puede trabajar varios colores, ahorrándose el tener un alto
intervalo de plásticos coloreados.
 No hay desperdicio de material, pues el fabricante solo usa exactamente lo que
necesita.
 Se ahorra espacio de almacén, ya que el fabricante solo tiene los colores en las
cantidades exactas para sus necesidades.
 El método también ofrece facilidades para la limpieza del molde y el rápido
cambio de colores (mejor control del color).
Desventajas
 En ocasiones la dispersión no es muy buena.
 Hay contaminación por lo volátil del polvo.
 Requiere de mayor cuidado en la dosificación y en su almacenamiento.
Es el método mas simple y aun que no se obtiene un producto de calidad, sus
características son aceptables en la mayor parte de los casos.
b) Pigmentación de resina coloreada
Es un método de pigmentación por extrusión que permite obtener resinas
pigmentadas. Este proceso se considera como una etapa intermedia que ayuda a
lograr una mejor dispersión y uniformidad del color. El pigmento se mezcla en seco,
siguiendo el método descrito anteriormente. Dicha mezcla se carga al extrusor el cual
67

logra una mejor incorporación del pigmento con la resina. El material se enfría y se
pelletiza.
Ventajas
 Mejora la dispersión en la transformación final
 Puede usarse dosificadores automáticos
 No hay contaminación en la transformación
 El color final es más uniforme
Desventajas
 Requiere un mayor espacio en almacén e inventarios altos de resina coloreada
 Hay proceso térmico adicional
 Se usan pocos colores
 Hay constate variación en la tonalidad y calidad de la resina de un lote a otro
ocasionada por una doble transformación
Este método es más comúnmente usado por los fabricantes de termoplásticos
principalmente los productores de PS y PVC.
c) Pigmentación de concentrados de color “Master Batch”
Un Master Batch o concentrado de color es un producto que tiene una concentración
de pigmento a resina aproximadamente 10 veces mayor de la necesaria. Es una
dispersión de pigmento en un material termoplástico. Para fabricar un color
concentrado o Master Batch se requiere una mezcla de resina con pigmento, en una
porción mayor que en otros casos, por lo que es necesario una buena molienda en un
molino de dos rodillos o en un mezclador como el Henschel, en el que puede mezclar
una cantidad de material mayor asegurando una mejor dispersión entre los
materiales. Después para la mezcla (pigmento‐resina) la carga es llevada a un extrusor
en el cual la resina es fundida en el cañón del extrusor y al mismo tiempo los usillos
van integrando y dispersando el pigmento a través del cuerpo polimerico interna y
externamente, después pasa por un cortador donde es pelletizado para poder ser
empacado.
68

La concentración del master batch depende tanto del plástico como del pigmento,
esto es, el porciento de pigmento en la resina.
En el caso de la microesfera el tratamiento de los pigmentos seria el mismo el cual
consiste en trabajarlo por un molino de rodillos o un mezclador tipo Henschel para
que desarrollen más color, tener una mejor dispersión y hacerlos más eficientes, esto
en conjunto con las ceras oleosas que se estarán manejando (lubricantes internos) ya
que será el soporte o cuerpo. Después para la mezcla cera‐pigmento se lleva a cabo a
través de una marmita con chaqueta el cual se encargara de fundir e integrar el
pigmento con ayuda de un mezclador al cuerpo de la cera oleosa, se enfriara el
material y pasara por un molino con tamiz para darle el tamaño de particula adecuado
según sea requerido.
La incorporación final es igual que la pigmentación en polvo Master Batch y la
microesfera ya que requieren una última dispersión en un material polimérico al cual
estará dirigido.
Ventajas
 Menor tiempo en el tamboreo
 No hay contaminación
 Se puede usar dosificadores automáticos
 Se logra una mejor dispersión si la resina que se va a pigmentar es compatible
con la resina master batch
Desventajas
 Hay un proceso térmico adicional a la pigmentación final
 El tiempo de entrega y el volumen mínimo de venta (servicio)
 En ocasiones la dispersión no es la adecuada por haber incompatibilidad entre
material termoplástico y el concentrado
 Puede modificar las propiedades mecánicas del producto final
 Es más fácil el control del color
 La constante variación en la tonalidad y calidad de resinas termoplásticas
ocasionan diversos cambios de color en el master batch de lote a lote
69

d) Pigmentación de pastas concentradas
Este método de pigmentación es empleado casi exclusivamente para colorear resinas
termófilas líquidas como poliéster y epoxy, usándose algunas veces para colorear
compuestos de vinilo. La fabricación de estas pastas se producen en molinos de tres
rodillos y ocasionalmente se usan molinos de bolas. El vehículo para hacer la pasta
debe de ser del mismo tipo de la resina que se va a colorear, con el fin de que sean
compatibles en el producto final. Para PVC normalmente se usa DOP (Dioctilftalato)
como dispersante.
Ventajas
 La dispersión es excelente
 Se reduce el tiempo de mezcla
 Excelente desarrollo del color
 La incorporación no produce polvo
Desventajas
 Se requiere equipo especial, para el desarrollo de colores, así como para su
dosificación
 La igualación de colores en las pastas es difícil
 La viscosidad de las pastas es variable y en el almacén se presentan
separaciones de los colores
 El proceso de molienda de la pasta concentrada y las dificultades en el control
ocasionan un costo más elevado
IV.3 Técnicas adecuadas de pigmentación
Una vez que se tiene un conocimiento básico de los problemas más comunes que
se presenta en la pigmentación de resinas termoplásticas propuestas que
permiten obtener mejores resultados. Se procede a una experimentación para
demostrar lo eficacia de este material “microesfera”:
Paso 1: Se procede a mezclar los pigmentos junto con cargas y aditivos, esto en un
mezclador de alta revolución para tener una mejor dispersión y que los mismos
70

puedan desarrollar e intensificar su coloración, trabajando a 1500 rpm durante 5
min en promedio. Fig. IV.3
Fig. IV.3 se muestra un mezclador de alta revolución( Henschel) con pigmentos y
aditivos.
Paso 2: Se procede a fundir el cuerpo del material en este caso la éstereamida en
una marmita con chaqueta y agitador (Fig. IV.4) a 70°C. Acto continuo y fundida la
estereamida se procede a añadir los polvos previamente mezclados (Fig. IV.5).
Fig. IV.4 Marmita con chaqueta y agitador de tipo corte.
71

Fig.IV.5 Polvos previamente mezclados en el Henschel a 1500 rpm durante 5 min.
Paso 3: Se procede a bajar el material ya incorporado; polvo, aditivos y
estereamida, se deja enfriar el material y se marquetea en barras Fig. IV.6.
Fig. IV.6 Material previamente incorporado y marqueteado para el siguiente

proceso.* al ser enfriado el material no deja rastro de color, en este caso machas,
la misma temperatura ayuda a que este se aglomere y se desprenda de las
paredes del contenedor y le permita ser un proceso muy limpio.
Paso 4: Al encontrarse frio el granel se procede a darle un tamaño de partícula en
un pulverizador ofreciendo un tamaño de partícula en micrones para una mejor
dispersión del material Fig. IV.7.
72

Fig IV.7 Equipo pulverizador.
Paso 5: Para finalizar este proceso proseguimos con una inyección para comprobar
y verificar la funcionalidad de este material en comparación con el Master Batch.
Ofreciendo la microesfera una igualación de color similar y con una concentración
menor al que desarrollaria el Master Batch.
Microesfera 3%
Master Batch 5%
73


Master Batch 5% Microesfera 3%


74

Previa experimentación se dan algunos conocimientos básicos para desarrollar

este tipo de procesos:
Selección del pigmento para cada termoplástico. Esta debe estar fundamentada
en el producto final y se debe contemplar todas las variables del proceso logrando
así una solución al problema de dispersión.
Temperaturas apropiadas en procesos de transformación. Este aspecto es

función directa de los materiales termoplásticos en los cuales se va a utilizar el
pigmento. Las temperaturas más comunes en proceso de los materiales utilizados
son:
Polímero Temperatura de proceso
PVC 140 – 190 ̊C
PEBD 170 ‐ 210 ̊C
PEAD 180 ‐ 240 ̊C
PP 180 ‐ 300 ̊C
PS 175 ‐ 300 ̊C
NYLON 250 ‐ 350 ̊C
Definir el método de pigmentación.
La pigmentación es uno de los aspectos mas descuidados y la causa de la gran
mayoría de los problemas de dispersión y constancia en los tonos de los
pigmentos. Los cuatro aspectos fundamentales:
 Seleccionar el equipo mas idóneo para realizar la pigmentación
 El porcentaje de resina a pigmentar o volumen
 El tiempo de pigmentación o premezclado
 Velocidad de pigmentación mas adecuada
75

El problema de migración. Se soluciona con una buena selección del pigmento y
un conocimiento real del uso final del producto.
Los requerimientos que deben tener los pigmentos son:
 Resistencia térmica elevada
 Solidez a la migración en presencia de solventes y en contacto con la luz
 Que sea compatible con la resina termoplástica
 Evitar el uso de colorante en resinas en que son solubles
Solución al problema de solidez a la luz y a la intemperie. El empleo de
pigmentos comprobada la resistencia a la luz y al medio ambiente (uso de
fadeómetro).
 Uso de tonos de color mas intensos y concentrados
 Uso de aditivos como son: antioxidantes, estabilizadores a la luz

ultravioleta (protegen al termoplástico)
Mantenimiento del equipo. Es imprescindible que se encuentren en condiciones
óptimas de trabajo con un mantenimiento periódico para obtener en las piezas
acabados de calidad.
Limpieza adecuada para evitar contaminación. Es necesario realizar lo siguiente:
 Purgar la maquina perfectamente (limpiar tolvas, boquillas, moldes,

pigmentadora, balanzas, espátulas, hasta eliminar tonos anteriores)
 También el personal encargado de pigmentar y trabajar las maquinas

mantengan una higiene adecuada
76

Presecados de material. En algunas resinas que son higroscópicas (PET, ABS, PC,
POM, PA, etc.) es necesario el presecar, eliminando el mayor contenido de
humedad aplicando una temperatura elevada (70‐100 ̊C) durante un periodo
variable, mediante un horno especial, el cual tiene circulación de aire para
asegurar un resultado homogéneo.
El éxito en el desarrollo de esta actividad se basa en la disposición del personal,
sobre el cuidado con el que se lleven acabo las diversas fases del proceso (pesado,
aplicaciones, comparación, etc.) y el equipo con el cual se cuente.
IV.4 Problemas de pigmentación [12]
Dispersión. Este problema se presenta cuando se realiza una pigmentación en
seco, se manifiesta por puntos de pigmentos o betas de color que
proporcionan bajo poder tintóreo y es derivada de: tamaño de partícula y su
dureza. Esta característica del pigmento es función de la familia química y en
parte del proceso de obtención del pigmento.
Resistencia térmica. Este problema se manifiesta cuando la pieza final
presenta rayas o betas de color más intenso que el que se pretende obtener.
 Punto de fusión (material plástico y pigmento): los materiales

termoplásticos tienen cada uno un punto de fusión que es función de la
temperatura del proceso, al sobrepasar el punto de fusión el material
puede empezar a degradarse, disminuyendo sus propiedades físicas,
químicas y mecánicas. De igual manera todos los pigmentos tienen una
resistencia térmica (normalmente los pigmentos orgánicos son menos
resistentes que los inorgánicos)
 Tiempo de exposición
 Condiciones de exposición (temperatura)
 Tipo de pigmento y concentración
Del punto anterior se deduce que cada material termoplástico va a requerir de un
pigmento cuya resistencia térmica, sea superior a la que presenta el polímero
77

Tamboreo. Es el caso de pigmentación del polvo, si el tamboreo es deficiente se
presentan los siguientes problemas:
 Falta de dispersión
 Imprecisión en el tono del color
 Grumos del pigmento
 Zona de plásticos sin pigmentar
 Rayas o puntos de color apreciables en el exterior o interior de la pieza
 Volumen del tambor
 Tiempo de tamboreo
 Velocidad de pigmentación
Migración. Es la difusión de una sustancia colorante dentro de una resina plástica
que puede ser originada por:
 Reacción química (solubilidad entre resina y pigmento)
 Exceso de plastificantes (cuidado en la selección del pigmento)
 Uso de colorantes (estos son solubles en algunos plásticos)
Solidez a la luz y a la intemperie. Se presenta en los siguientes casos:
 Concentración baja del pigmento (tono pastel)
 Mala estabilidad de la resina termoplástica
Problemas de equipo. Con un mismo pigmento se obtiene diferencia de tono de
diferentes maquinas debido a:
78

 Antigüedad del equipo, mala plastificación y depósitos de pigmentos en el
interior de la maquina
 Velocidad del husillo (esto influye en la dispersión)
 Velocidad de inyección (temperaturas y tiempo de residencia)
 Moldes: número de cavidades, diseño, tipo de pieza y acabado final del
producto
Contaminación. En el pigmento o en la resina. Esto se debe a la limpieza del
equipo y/o al almacenamiento.

79

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
1. Al utilizar el proceso de la microesfera se desplaza el cuerpo termoplástico
(carrier) del concentrado de pigmento y concentrar el mismo en el cuerpo de la
poliolefina, disminuyendo la cantidad de material, costo de proceso y degradación
del material plástico, obteniendo e igualando la calidad del material ya ofrecido en
el mercado.
2. El concentrado en poliolefinas tales como el polietileno y el polipropileno solo
podrá ser utilizada en una concentración del 3 al 4% del total a pigmentar, ya que
en altas concentraciones la microesfera tiende a causar problemas de migración
grasa sobre la superficie del material, lo cual puede provocar problemas de
adherencia, anclaje de tintas y adhesivos dependiendo el uso del material a
manufacturar, esto no quiere decir que el pigmento vaya a migrar del material
plástico acompañado de la poleolefina.
3. En materiales tales como el PC, SAN, PS, POM y PET las concentraciones de
microesfera son menores del 1.5% ya que no se necesita dar una opacidad sobre
dichos materiales y las concentraciones a manejar son del 1% o menos en
promedio para PE y PP, lo cual no representa un exceso de material graso y por
proceso de extrusión una cantidad es eliminada por degradación del mismo, lo que
disminuye la cantidad de este sobre el termoplástico.
4. La degradación del material graso no afecta en ningún momento el tono de color al
cual esta dirigido ya que se realizan con anterioridad los respectivos ajustes y se
toma en cuenta la coloración que sufre el material por degradación térmica dentro
de la maquina.
80

5. La utilización adecuada de los métodos de pigmentación contribuye a la reducción
de perdidas dentro de las plantas procesadoras de plástico, así mismo el uso de
determinado tipo de color aumentara o disminuirá los costos originados por
concepto de reproceso o desperdicio.
6. La ventaja que tiene la microesfera es que dependiendo el termoplástico a
pigmentar se pueden ocupar una cera o un estearato que se adapte a la funciones
del material, recordando que este mismo material sirve como un ayudante de
proceso e interactúa dentro de la maquina evitando la fricción o cizalla del mismo.
7. La importancia de procedimientos adecuados y formas alternas de elaborar

concentrados tales como la microesfera ofrece e iguala la calidad de color ofrecida
por otros productos en plantas dedicadas a la manufactura de plásticos, será un
factor determinante para ofrecer productos competitivos de alta calidad.
81

REFERENCIAS
1. F. Mark, Herman. (2005). Encyclopedia of polymer science and technology, USA:
Editorial John Wiley and Sons.
2. PERRY. (2006). Manual del ingeniero químico, España: Editorial McGraw Hill.
3. FIRMA y PLASTIVIDA. (2007). Manual de valorización de los residuos plásticos,
Buenos Aires: Centro de información técnica (CIT).
4. Donald, Askeland, (2004), Ciencia e ingeniería de los materiales 4ta edición,
México: Editorial Thomson.
5. Manual de valorización de los plásticos, centro de información técnica 2007.
Recuperado de: www.plastivida.com
6. Instituto Mexicano del Plástico. (2000). Enciclopedia del plástico (tomo 4), México:
Litografía publicitaria.
7. Areal, Rogelio. (2002), Introducción a la química de los polímeros, España:
Editorial REVERTE S.A.
8. Gutierrez, Fernando. (1993). Pigmentación de termoplásticos, México: Editorial
Arcolores Industriales y Químicos S.A.
9. Webber, Thomas. (1996). Coloración de plásticos. USA: Editorial John Wiley and
Sons.

82

10. Ulrich, Sharer. (1994). Ingeniería de manufactura, México: Editorial Continental.
11. Instituto Mexicano del Plástico. (2000). Enciclopedia del plástico (1er edición).,
México: Litografía publicitaria.
12. Torres Jairo.(2010). Teoría del color, Colombia. Recuperado de:
http://www.slideshare.net/aleko062008/teoria‐del‐color
13. Uribe, Miguel.( 2007), Los polímeros “Síntesis, caracterización, degradación y
reologia” 4ta edición: Editorial Instituto Politécnico Nacional. México.
14. L.G. Wade. (2004). Química orgánica ,España: Editorial Pearson Educación
15. Sector plástico.(2004). Principales procesos básicos de transformación de la
industria plástica, Bogotá, Colombia, Recuperado de:
http://www.siame.gov.co/siame/documentos/Guias_Ambientales/Gu%C3%ADas%
20Resoluci%C3%B3n%201023%20del%2028%20de%20julio%20de%202005/INDUS,
TRIAL%20Y%20MANUFACTURERO/Guias%20ambientales%20sector%20pl%C3%A1
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Al Instituto Politécnico Nacional, por abrirme sus puertas y por

A la Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas

PS Estearato de butilo Interno 0.1‐0.5

PS Y ABS Hidroxibenzofenonas 0.1 – 0.2

Clasificación Estructura química Propiedades

Policarbonato (PC) Conductibilidad térmica (λ) 0.17 Kcal/mh ̊C. Calor

Fig. IV.6 Material previamente incorporado y marqueteado para el siguiente

Previa experimentación se dan algunos conocimientos básicos para desarrollar

Temperaturas apropiadas en procesos de transformación. Este aspecto es

 Uso de aditivos como son: antioxidantes, estabilizadores a la luz

 Purgar la maquina perfectamente (limpiar tolvas, boquillas, moldes,

 También el personal encargado de pigmentar y trabajar las maquinas

 Punto de fusión (material plástico y pigmento): los materiales

7. La importancia de procedimientos adecuados y formas alternas de elaborar

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