“Año de la universalización de la Salud”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA II (MN463-D)

PRIMERA SUSTENTACIÓN ESCRITA

DOCENTE:

Ing. Eliseo Páez Apolinario.

 LABORATORIO N°1: FLUJO INTERNO I

1. OBJETIVOS

- Comprobar de forma experimental los conceptos estudiados en la teoría y

conocer los instrumentos y equipos que utilizaremos en esta experiencia.
- Obtener de forma experimental las pérdidas que se da en tuberías y en
accesorios.

2. ESQUEMA DE PLANTA

Figura 1. Esquema del sistema de tuberías.

3. FUNDAMENTO TEÓRICO

3.1. FLUJO INTERNO

Es aquella cantidad de fluido que se moviliza de un lugar a otro en un

determinado tiempo y se encuentra confinado por una superficie.

Página | 2
3.2. NÚMERO DE REYNOLDS

Número adimensional que se emplea para estudiar y clasificar a los fluidos

incompresibles o fluidos compresibles.
Fuerzas inerciales
ℜ=
Fuerzas viscosas
Mediante la experimentación de Osborne Reynolds en ductos circulares llegó a
la siguiente relación:

ρ. V m . D H V m . D H
ℜ= =
μ ν

3.3. PÉRDIDAS EN DUCTOS DEBIDO AL FLUJO INTERNO

Es la degradación de la energía y es aquella que se deja de aprovechar en un

sistema.
Definida también como la cantidad de energía mecánica que se transforma en
energía calorífica.
Las pérdidas se pueden dar en ductos y accesorios, estás pérdidas son algo que
no podemos evitar, pero lo que se busca es disminuir lo mayor posible.

Figura 2. Sistema conformado por accesorios y ductos.

Página | 3
3.4. TIPOS DE PÉRDIDAS
a) PÉRDIDA PRIMARIA
Es aquella que se genera como consecuencia de la fricción del fluido con las
paredes del ducto, se considera también el choque de partículas entre sí.

Darcy y Weisbach estudiaron los flujos internos en ductos, gracias a los ensayos
y el uso de la ecuación de general de energía llegaron a una expresión que
permite determinar la pérdida primaria en ductos, denominada también ecuación
de Darcy – Weisbach.

Donde:
L v2
h f =f . .
DH 2 g

b) PÉRDIDAS SECUNDARIAS
Son las causadas por el cambio de movimiento que experimenta el fluido cuando
cambia de dirección. Se les conoce también como pérdidas en accesorios,
accidentales o singulares. A diferencia de la pérdida continua, no son causadas por
la fricción, sino por fenómenos de turbulencia originados en puntos específicos de
los sistemas de tuberías. Estos puntos pueden ser: válvulas, codos, cambios de
dirección, juntas, derivaciones, etc.
La expresión para determinar este tipo de pérdidas es:

v2
h s=k .
2g

Donde:
h s : Pérdida secundaria en columna de fluido .
v : velocidad de entrada en el accesorio .
k :Coeficiente de pérdida del accsorio .

Página | 4
 4. PROCEDIMIENTO

 Realizar una inspección de todas las válvulas antes del encendido de la bomba.
 Encender la bomba para que circule el fluido por la tubería.
 Regular los manómetros de columna que se utilizarán para hallar la caída de
presión en las tuberías.
1¿
 En la tubería de , para diferentes presiones de entrada (6 puntos), tomar la
2
lectura de la caída de presión del manómetro de mercurio. Así mismo, para ese
instante en el tanque de aforo, tomar el tiempo de paso para un volumen de agua.
3 ¿ ¿ 1¿
 Repetir el procedimiento para la tubería de , 1 , 1 .
4 4
 Para los codos de radio corto y radio largo repetir el mismo procedimiento, pero
usando el manómetro de agua – aire.

Tener en cuenta el ya expuesto esquema que muestra la disposición del sistema de

tuberías:

Página | 5
 5. EJEMPLO DE CÁLCULO

DATOS DE LABORATORIO

Diámetro = 1/2'' Diámetro = 3/4''

V(lts.) T(s) ΔP(cm Hg)

10 6.67 34.4

10 7.2 30

10 8.53 24

10 11.73 16

10 14.95 12.5
10 23.5 6.4

V(lts.) T(s) ΔP(cm Hg)

10 12.06 69

10 13.85 59.6

10 15.9 50

10 17.89 40

10 21.71 30

10 28.39 20

Página | 6
V(lts.) T(s) ΔP(cm Hg)

10 5.87 16
10 7.74 12

10 9.63 10

10 13.07 8

10 18.6 6

Diámetro = 1'' Diámetro = 1 1/4''

V(lts.) T(s) ΔP(cm Hg)

10 6.4 12
10 5 10

10 7.3 8

10 11.21 7

10 16.8 6

V(lts.) T(s) ΔP(cm Hg)

10 12.06 69

10 13.85 59.6

10 15.9 50

Codo con radio pronunciado Codo recto

V(lts.) T(s) ΔP(cm Hg)

Página | 7
 5 20.42 36

15 24.43 30

20 19.82 25

20 17.25 20

25 15.86 14

V(lts.) T(s) ΔP(cm Hg)

10 41.8 36

10 25.14 30

20 24.25 25

25 18.3 20

20 12.18 14

DATOS GENERALES
 P. atm = 754 mmHg
 T del bulbo seco = 20.55 ºC
 T del bulbo húmedo = 17.22 ºC
 r Hg = 13.6 gr/cm3
 Longitud = 3.81m
 m/ r =1x10^-6(m2 / s)

 Caudal:
Q = Volumen / Tiempo

 Velocidad media:
V = Caudal / área

Página | 8
FÓRMULAS USADAS
 Siendo:
Re: número de Reynolds
D: diámetro de la tubería
V: velocidad
 viscosidad absoluta
f: factor de fricción
e: rugosidad de superficie interna
L: longitud de tubería
Hf: perdidas primarias en tubería
K: constante del elemento que
produce pérdida

6. RESULTADOS
Diámetro = 3/4'‘, Área = 2.8502 cm2

Q(m^3/s) V(m/s) Re hf f ε=e/D

0.00149925 5.26010837 87134.8386 4.67511668 0.0177897 0.00067052

0.00138889 4.87290595 80720.7463 4.07713664 0.01807777 0.00071838

0.00117233 4.11312108 68134.7449 3.26170931 0.02029868 0.00116236

0.00085251 2.99104201 49547.2612 2.17447287 0.02559025 0.00280899

0.0006689 2.34681758 38875.5434 1.69880693 0.03247514 0.00629525

0.00042553 1.49297544 24731.4627 0.86978915 0.04108415 0.01277269

Página | 9
Página | 10
7. CONCLUSIONES

 Se corrobora experimentalmente que, para la misma tubería sometida a

diferentes caudales, el valor de la pérdida primaria va aumentando a medida que
el caudal aumenta de forma cuadrática, esto de hf = k. Q2

 Las pérdidas en el codo recto son mayores en las pérdidas en el codo de radio de
curvatura pronunciado (pérdidas secundarias).

 Para un mismo caudal y una misma longitud de tubería, a menor diámetro mayor
será la pérdida en la tubería (pérdidas primarias).

 A mayor caudal, mayor será el valor de las pérdidas, el aumento se da de manera

cuadrática.

 El factor de fricción aumenta con el valor del número de Reynolds, por ende, a
mayor caudal mayor será mayor el valor del factor de fricción.

LABORATORIO N°2: MEDICIÓN DE VAPOR

1. OBJETIVO

- Realizar un balance térmico del generador de vapor; estudio de su performance

considerando su importancia en el sector industrial y plantas generadoras de
energía eléctrica.

2. ESQUEMA DE PLANTA

Página | 11
 3. FUNDAMENTO TEÓRICO
GENERADOR DE VAPOR

- Caldera: recipiente metálico en el que se genera vapor a presión mediante la

acción de calor.
- Generador de vapor: es el conjunto o sistema formado por una caldera y sus
accesorios, destinados a transformar un líquido en vapor, a temperatura y
presión diferente al de la atmósfera.

FUNCIONAMIENTO

Página | 12
Funcionan mediante la transferencia de calor, producida generalmente al quemarse un
combustible, al agua contenida o circulando dentro de un recipiente metálico. En toda
caldera se distinguen dos zonas importantes:
- Zona de liberación de calor o cámara de combustión: es el lugar donde se quema
el combustible. Puede ser interior o exterior con respecto al recipiente metálico.
- Interior: la cámara de combustión se encuentra dentro del recipiente metálico o
rodeado de paredes refrigeradas por agua.
- Exterior: la cámara de combustión constituida fuera del recipiente metálico. Está
parcialmente rodeado o sin paredes refrigeradas por agua.
La transferencia de calor en esta zona se realiza principalmente (llama-agua)
- Zona de tubos: es la zona donde los productos de la combustión (gases o humos)
transfieren calor al agua principalmente por convección (gases-agua). Está
constituida por tubos, dentro de los cuales pueden circular los humos o el agua.

PARTES PRINCIPALES DE LA CALDERA A VAPOR

- Cámara de agua: recibe este nombre el espacio que ocupa el agua en el interior
de la caldera.
- Cámara de vapor: es el espacio ocupado por el vapor en el interior de la caldera,
en ella debe separarse el vapor del agua que lleve una suspensión.

CLASIFICACION

Existen distintas formas de clasificación de calderas, entre las que están:

Según la presión de trabajo:

BAJA PRESION 0-2.5 kg/cm2

MEDIA PRESIÓN 2.5-10 kg/cm2

ALTA PRESIÓN 10-220 kg/cm2

SUPERCRÍTICAS Más de 220 kg/cm2

Página | 13
PARTES DE UNA CALDERA
Aunque la estructura real de una caldera dependerá del tipo, de forma general todas las
calderas constan de las siguientes partes:
 QUEMADOR
 HOGAR O CÁMARA DE COMBUSTIÓN
 TUBOS DE INTERCAMBIO DE CALOR
 CHIMENEA
 SALIDA DE FLUIDO CALIENTE
 BOMBA
 CARCASA

ACCESORIOS DE SEGURIDAD
- VÁLVULA DE SEGURIDAD: las calderas deben disponer de uno o más
válvulas de seguridad cuya finalidad es: dar salida al vapor de la caldera cuando
se sobrepasa la presión normal de trabajo, con lo cual se evitará presiones
excesivas en los generadores de vapor.
- TAPÓN FUSIBLE: consiste en un tapón de bronce, con hilo para ser atornillado
al caldero, y tiene un orificio cónico en el centro.
- SILBATO DE ALARMAS: accesorios de seguridad que funcionan cuando el
nivel de agua en el interior de la caldera ha descendido más allá del nivel
normal. Consiste en un tubo metálico con el extremo inferior abierto y
sumergido al interior de la caldera, hasta el nivel mínimo admisible.

4. PROCEDIMIENTO

 Verificar el nivel de agua del tanque

 Verificar el nivel de combustible en su tanque de depósito.
 Verificar el nivel de agua en el interior del caldero.
 Purga mecánica del generador con válvula ubicada en la parte inferior –
posterior.
 Accionar el interruptor de arranque en el tablero de controles.

Página | 14
  Esperar que el caldero alcance régimen de funcionamiento.
 Verificar el funcionamiento de la bomba, ver el manómetro cuando sube la
presión.

5.
EJEMPLO DE CÁLCULO

Tabla de Datos

Página | 15
Además: TBS=23.4°C y TBH=22.15°C

Flujo de Vapor
Calculamos el flujo másico con una media aritmética de los datos medidos.

lbs
ṁ v =793
hora

Flujo de Combustible
Se calculará con la siguiente fórmula desarrollada a partir de la relación de presiones, la
ley de la conservación de la masa y el teorema de Bernoulli.

∆ h H O × ρH O A 12 × A 22
ṁGLP =A 2 × ρGLP ×
√ 2

ρGLP
2
× 2× g × 2
A 1 − A22

Donde

 ∆ hH O=caída de presión en elorificio ( ṁ H O )

2 2

Kg
 ρ H O =1000 3
m
2

Kg
 ρ H O =535.2 3
m
2

m
 g=9.81 2
s
 A1= Área de la turbería

Página | 16
  A2= Área del orificio
 d 1=diámetro de laturbería (1 ' )=0.0254 m
 d 2=diámetro del orificio ( 0.75 ' )=0.01905m

Resultando los siguientes flujos de masa:

lb
 ṁ GLP =140.855
hora
lb
 ṁ GLP =126.563
hora
lb
 ṁ GLP =120.391
hora

Promediando tenemos el siguiente flujo de masa:

lb
ṁ GLP =132.74
hora

Gases de Escape
El combustible utilizado es el GLP (60% propano y 40% butano) y al analizar los
productos de la combustión mediante el analizador digital se obtienen los siguientes
resultados:
%C O2 %CO % O2 %NO
4.5 0.3366 6.5 0.0051
Presentamos la ecuación reacción de la combustión real (se ha considerado 100 moles
de productos secos).
a [ 60 C 3 H 8 + 40C 4 H 10 ] + b [ O8+ 3.76 N 2 ] → 4.5 C O2+ 0.3366 CO+6.5 O2 +0.0051 NO +c N 2+ d H 2 O

Realizado el balance.
 a=0.014225
 b=14.3
 c=53.767
 d=6.2591
Kg aire
ra =27.8233
( )
c real
Kg combustible

Ecuación de combustión estequiométrica (teórica).

[ 60 C3 H 8 +40 C 4 H 10 ]+ B [ O8 +3.76 N 2 ] → DC O2 + E H 2 O+ F N 2
 B=560

Página | 17
  D=340
 E=440
Kg aire
ra =15.5
( )
c teórico
Kg combustible

Así, calculamos el exceso de aire.

r
( )
( )
a
c real
%Exceso de aire= −1 × 100 %
(r ) a
c teórico

%Exceso de aire=79.59 %

Eficiencia del Generador (nT)

Q1
nT =
PC GLP
nT =34.35 %

6. RESULTADOS

Balance Térmico

Página | 18
Diagrama de Sankey

7. CONCLUSIONES

 La eficiencia de la caldera es del 34.35%.

 Las pérdidas de calor presentes en la caldera son del 38.92%.
 No se llegó a operar el caldero a plena carga, solo se usó su 72.62% de su
máximo.
 El porcentaje de vapor producido respecto a la masa de agua es de un 53.7%.
 Para trabajar a la presión necesaria, el tiempo de calentamiento del vapor debe
ser alto.
 Cuando el caldero trabaja a plena carga, el flujo de combustible permanece
constante.

Página | 19
 LABORATORIO N°03: TURBINA DE GAS

1. OBJETIVOS
Los objetivos del laboratorio son los siguientes:
- Conocer en forma objetiva el funcionamiento de una turbina a Gas, y permitir
analizar el ciclo Brayton abierto (teórico y real), teniendo el número de
revoluciones constante y carga variable, siendo el número de RPM, el óptimo
para la turbina.
- Conocer el esquema de todo el equipo, sus parámetros e instrumentos de
medición, y las condiciones en las cuales se puede hacer trabajar a la turbina.
- Calculo de la Eficiencia de un Ciclo Brayton.

2. ESQUEMA DE PLANTA
Esquema representativo de un ciclo representativo de gas simple

Página | 20
 3. FUNDAMENTO TEÓRICO

CICLO BRAYTON
El ciclo Brayton, también conocido como ciclo Joule, es un ciclo termodinámico
consistente, en su forma más sencilla, en una etapa de compresión adiabática, una etapa
de calentamiento isobárico y una expansión adiabática de un fluido termodinámico
compresible. El Ciclo Brayton es uno de los ciclos termodinámicos de más amplia
aplicación, al ser la base del motor de turbina de gas.

TURBINA A GAS
Una turbina de gas, es una turbo máquina generadora, cuyo fluido de trabajo es un gas,
generalmente el aire. Como la compresibilidad de los gases no puede ser despreciada,
las turbinas a gas son máquinas térmicas. Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de
potencia como el ciclo Brayton y en algunos ciclos de refrigeración. Una turbina a gas
simple está compuesta de tres secciones principales: un compresor, un quemador o
cámara de combustión y una turbina de potencia. Por lo general las eficiencias de las
plantas térmicas que utilizan turbinas a gas (Ciclo Brayton) son relativamente bajas pues
el compresor este acoplado al eje de la turbina y este consume aproximadamente 2/3 del
trabajo generado por la turbina y 1/3 es utilizado para la generación de energía eléctrica.

Página | 21
ETAPAS DEL CICLO BRYTON EN TURBINA A GAS
 El compresor: Está ubicado en la sección frontal de la turbina y es el elemento
por el cual se introduce en forma forzada el aire desde el exterior. Esta pieza, por
la disposición de sus aletas, permite que el flujo sea "aspirado" hacia el interior
de la turbina. Es de flujo axial para grandes turbinas por su elevado rendimiento
y capacidad, para pequeñas turbinas se han usado con éxito compresores
centrífugos.

 La cámara de combustión o combustor: Debe llevar el gas a temperatura

uniforme con mínimas diferencias de presión. Generalmente se fabrican
metálicos y se enfrían con el aire entrante, pero también se están construyendo
de cerámica, para lograr una mayor eficiencia térmica.

Página | 22
 Las turbinas: Son casi siempre de flujo axial, excepto algunas de pequeñas
dimensiones que son de flujo radial dirigido hacia el centro.

 Accesorios: También posee varios dispositivos auxiliares tales como filtros,

dispositivos de regulación de velocidad, de lubricación, de alimentación, del
combustor y de puesta en marcha. Estos dispositivos dependen de las
características de velocidad y de la relación peso / potencia.

4. PROCEMIENTO
- Chequear el nivel del combustible en el depósito de combustible y revisar el
nivel de aceite de la turbina, mediante la varilla indicadora de lubricante.
- Purgar el acumulador de combustible y verificar si la válvula de admisión de
combustible está cerrada.
- Abrir el freno hidráulico y comprobar que el dinamómetro del freno hidráulico
esté en cero libros (para el arranque en vacío).
- Poner en funcionamiento el circuito de agua de alimentación, refrigeración del
freno hidráulico, (3 válvulas), y purgar al freno.
- Verificar que el control de aceleración de la turbina (en el tablero) este cercano
al mínimo; desenroscar la tapa del arrancador, hacer contacto, para poner en
funcionamiento el motor eléctrico que acciona al compresor y una vez que la
aguja de tacómetro llega a 275 RPM, se hace girar la manija del acumulador de
combustible en 90°, soltando simultáneamente la llave del arrancador.

5. CÁLCULOS Y RESULTADOS

Página | 23
Hallando 𝑃0:

𝑃𝐴 = 14.7 PSI

Pu Pa- Pa- Po(PSI)

nto Po(pulgH2O Po(PSI)
)
1 6.5 0.235034583 14.46496542
2 6.3 0.22780275 14.47219725
3 6 0.216955 14.483045
4 5.5 0.198875417 14.50112458

Aplicando la fórmula del flujo másico de aire:

Pu ma(lb/seg)
nto
1 1.32646599
2 1.30624949
9
3 1.27528133
2
4 1.22180604
4

Página | 24
FLUJOS MASICOS:

Sabiendo que ṁ g = ṁ a + ṁ c
ṁ c = 𝑉 .𝜌
Dónde: 𝑡
V=2Lt (cte)

Punt t(s mc (lb/seg) mg(lb/seg)

o )
1 20 0.01897511 1.3454411
1
2 19 0.01996857 1.32621807
1 1 1
3 18 0.02072824 1.29600957
4 5 7
4 18 0.02107180 1.24287785
1 7 2

RELACION DE AIRE - COMBUSTIBLE:

𝑟𝑐𝑎 = ṁ/acm

Punto
ra/c
1
69.905575
32
2
65.415270
51
3
61.523844
08
4
57.982973
28

POTENCIA AL FRENO: (P)

𝐹 .𝑁
P = 𝐶𝑡𝑒.𝑑𝑒𝑙𝑓𝑟𝑒𝑛𝑜 cte. del freno= 4500

Pu N F (Lb) BHP
nto (RP (HP)
M)
1 3000 9 6
2 3000 18 12
 3 3000 27 18
4 2900 36 23.2

CONSUMO ESPECÍFICO DE COMBUSTIBLE.

C.E.C = ṁ c/ BHP

Pu C.E.C (Lb/hr.HP)
nto
1 11.38506608
2 5.990571417
3 4.145649061
4 3.269763214

RELACION DE COMPRESION.

R = 𝑃2 / 𝑃1

Punt P1 P1(PSIA) P2 P2(PSIA) R

o (PSI) (PSI)
1 8.5 23.1923228 22 36.6923228 1.58208917
3 3 2
2 8.5 23.1923228 22 36.6923228 1.58208917
3 3 2
3 8.5 23.1923228 22 36.6923228 1.58208917
3 3 2
4 8.5 23.1923228 21 35.6923228 1.53897145
3 3 6

EFICIENCIA TERMICA DEL CICLO TEORICO

Punto nciclo (%)

1
12.28439381
2
12.28439381
3
12.28439381
4
11.58915266

P á g i n a 26 | 32
 EFICIENCIA TERMICA TOTAL DE LA PLANTA

Punto nplanta(%)
1
1.238537478
2
2.353837396
3
3.401356656
4
4.312493016
EFICIENCIA DE LA COMBUSTION

Punto ncomb(%)
1
60.68264632
2
52.0599432
3
52.88892395
4
56.74741266

ALGUNOS GRÁFICOS

 Eficiencia de la combustión:

ncomb(
6
2 %)
6
0

5 ncomb(
8 %)
5
4
5
6
5
2
0 5 1 1 2 2
0 5 0 5
5
0

 Eficiencia térmica del ciclo:

nciclo(
12.
4 %)
12.
3
P á g i n a 27 | 32
12.
2 nciclo(
 12.
11.
8 1
12
11.
7
11.
9 0
11. 5 1 1 2 2
6 0 5 0 5

11.
5

 Calor suministrado al ciclo:

Qc(BTU/seg)
385
380
375
370
365
360
Qc(BTU/seg)
355
350
345
340

0510152025

6. CONCLUSIONES

 La potencia de la turbina a gas ha disminuido con el tiempo, puesto que, esta

anteriormente podía rodear los 60 HP, mientras que ahora promedia los 30
HP.
 No fue posible mantener constantes las 3 000 RPM. Como se vio en el 4to
punto, este tubo 2 900 RPM.
 La disminución de estas RPM ha sido producto de la disminución de la
capacidad para soportar la carga del freno, producto de su desgastamiento.
 Se ha comprobado el funcionamiento del ciclo Joule-Brayton y su baja
eficiencia producto también de su baja relación de presión (alrededor de 1.5).

P á g i n a 28 | 32
 LABORATORIO N°04: FLUJO INTERNO 2
1. OBJETIVO:
 Determinar experimentalmente la pérdida de energía de un flujo que pasa a
través de un ducto.
 Verificación de tablas de propiedades o características de materiales empleados
como ductos.
 Realizar un análisis del flujo interno aplicando los conceptos y criterios ya vistos
en el curso de Mecánica de Fluidos.

P á g i n a 29 | 32
 3. FUNDAMENTO TEÓRICO:

ECUACIÓN DE CONTINUIDAD
La ecuación de continuidad no es más que un caso particular del principio de
conservación de la masa. Se basa en que el caudal (Q) del fluido incompresible ha de
permanecer constante a lo largo de toda la conducción.

ECUACIÓN DE BERNOULLI
La ecuación de Bernoulli, se puede considerar como una apropiada declaración del
principio de la conservación de la energía, para el flujo de fluidos.

PRESIÓN ESTÁTICA, DINÁMICA, ESTANCAMIENTO Y TOTAL

 La presión estática es la obtenida por la elevación del nivel del agua en el
piezómetro.
 La presión dinámica es la obtenida por la velocidad propia del fluido.
 La presión de estancamiento es la obtenida por el tubo de Pitot.
 La presión total vendría a ser la suma de la presión estática y dinámica.

TUBO DE PITOT
Se utiliza para calcular la presión total, también denominada presión de
estancamiento, presión remanente o presión de remanso (suma de la presión
estática y de la presión dinámica. Haciendo uso de una modificación se usa para
el cálculo de la velocidad del fluido.

NÚMERO REYNOLDS
El número de Reynolds es un número adimensional utilizado para caracterizar el
movimiento de un fluido. Indica si el flujo sigue un modelo laminar o turbulento.

DIÁMETRO HIDRAÚLICO
Es el valor de D en el número de Reynolds para ductos de sección no circular.

P á g i n a 30 | 32
 Es igual al valor de 4 veces el área de la sección entre el contorno de esta.

PÉRDIDAS EN TUBERIAS
Dentro de la ecuación de Bernoulli, de un punto a otro hay una pérdida de
energía o de presión producido por la interacción del fluido con la pared del
ducto.

ECUACIÓN DE COLEBROOK
Para el cálculo del factor de fricción se hace uso de una ecuación iterativa, es
decir, se le da un valor al factor en la ecuación y se calcula para después con el
nuevo valor repetir la operación hasta llegar a un valor convergente.
DIAGRAMA DE MOODY:
Si bien se puede hacer el cálculo del factor de fricción, de manera más directa se
hace uso del diagrama de Moody.

4. PROCEDIMIENTO
 Activamos el Motor Eléctrico mediante un interruptor que encontramos
cerca de este.
 Cuando el ducto esté en funcionamiento procedemos a tomar medida de las
presiones estáticas con el manómetro diferencial en cada punto de del ducto,
cada uno marcado respectivamente y enumerado correlativamente.
 Para definir el perfil de velocidades dentro del ducto; medimos la presión
estática y total mediante el medidor de estos; las cuales se toman en puntos
en todo el diámetro del ducto.
 Repetimos los pasos anteriores para 3 diferentes velocidades del motor y por
consiguiente fuerza de aspiración del ventilador.

5. EJEMPLO DE CÁLCULO

P á g i n a 31 | 32
6. RESULTADOS:

7. CONCLUSIONES:

 Observando la gráfica V vs. r, se puede decir que el perfil está totalmente

desarrollado y se comporta ya como un flujo turbulento, notándose en ello una
forma parabólica para el perfil de velocidades que reflejaría el comportamiento
del fluido tanto en la succión como en la descarga.
 Conforme se aumenten las RPM las perdidas también son mayores.
 En la gráfica V vs. r2, donde se obtuvo la velocidad media para cada caso con el
método del área, se aprecia que el error entre esta y la aproximación usada para
un flujo turbulento Vm = 0,91 Vmáx es inferior del 5%, esto le da validez a la
aproximación.
 Se puede comprobar con los datos obtenidos y haciendo una gráfica
experimental que esta sigue una tendencia parecida a la del diagrama de Moody;
a medida que el número de Reynolds aumenta, el factor de rozamiento
disminuye.
 Las pérdidas por carga son directamente proporcionales a la velocidad media del
flujo y por lo tanto proporcionales al rpm del ventilador.

P á g i n a 32 | 32