Universidad Distrital F. J. C. Rodríguez, Sanabria. Sistema de Control para Unidades de Cementación.
Sistema de Control y Automatización para Unidades
de Cementación de Pozos Petroleros
Control System for Oil Well Cementation Units
Rodríguez Fonseca Juan David, Sanabria Velandia Nestor Ferney
juandrf8@gmail.com, yen.r.f@hotmail.com
Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Bogotá D.C., Colombia
Resumen- En el presente documento se presenta
el desarrollo de la implementación de un sistema de
control y automatización para las unidades de
cementación de pozos petroleros. Para tal fin se
utilizó un sensor de densidad (densitómetro) y un
transmisor de señal en las unidades de cementación
como unidad de medición principal.
El sistema implementado muestra la lectura de la
medición de densidad de lechada. Tiene la
posibilidad de llevar un registro de las mediciones
del trabajo desarrollado, gráfica de tendencia de la
medición, descarga de datos vía inalámbrica y
especialmente por medio USB.
Palabras Clave - Bombeo, cementación,
densidad, flujo, lechada, transmisor.
Abstract - This document presents the
development of the implementation of a control and
automation system for oil well cementing units. For
this purpose, a density sensor (densitometer) and a
signal transmitter were used in the cementation
units as the main measuring unit.
The implemented system shows the reading of the
slurry density measurement. It has the possibility to
keep a record of the measurements of the work
developed, trend graph of measurement, data
download via wireless and especially via USB.
I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad, la perforación de pozos
petroleros para la extracción de crudo tiene gran
cantidad de procesos, uno de ellos y de los más
importantes es el de cementación, por medio del
cual luego de realizar la perforación, se inyecta
cemento para recubrir las paredes del agujero por el
cual se realiza la extracción del crudo, esto con el
fin de asentar el pozo y fortalecer la estructura para
evitar riesgos durante todo el proceso. Para este
trabajo de cementación se debe bombear cemento
combinado con agua y químicos con unas unidades
de cementación, todo a una presión y con un flujo
que varía de acuerdo con los pasos de cementación,
además el cemento inyectado debe tener una
densidad específica y de alta calidad que garantice
las condiciones que debe soportar dentro del pozo,
y de tal manera que no se solidifique dentro de la
tubería durante el proceso o esté demasiado líquido
y no se adhiera de forma correcta.
En este documento, por lo tanto, se plantea un
sistema de control y automatización para estas
unidades, de tal manera que se monitoreen y se
controlen estas variables, permitiendo a los
operadores tener mayor seguridad del trabajo
realizado.
II. JUSTIFICACIÓN
En los campos petroleros en el proceso de
cementación se observan que las unidades de
cementación aún son muy mecánicas y no poseen
un sistema confiable al momento de medir y
controlar las variables durante este proceso y
aunque en el mercado se encuentran unidades de
cementación con sistemas bastantes avanzados son
de un costo demasiado alto y la mayoría no están
diseñadas para las condiciones de trabajo en los
pozos locales, sino con un sistema muy general y
que está muy cerrado a modificaciones de acuerdo
a las necesidades que se tienen en nuestro país y
reglamentos internos. Por lo cual se requiere de un
sistema confiable el cual pueda realizar la medición
de las variables del proceso, realizar el control, ser
adaptable a las necesidades locales y a un menor
costo que se pueda implementar en las unidades
mecánicas que aún son funcionales por lo cual no es
necesario remplazarlas, sino por el contrario por
medio de este sistema de automatización, renovar su
vida útil y mejorando su funcionamiento.
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III. OBJETIVOS
A. Objetivo General
Automatizar el proceso de cementación por
medio del diseño e implementación de un
totalizador en el que se visualice y se tenga registro
de la densidad de lechada de cemento en la línea en
los trabajos de cementación, se almacenen los datos
de dichos trabajos, gráfica del proceso y de igual
manera se pueda realizar una descarga de datos por
parte del operario o cliente.
B. Objetivos Específicos
Diseñar e implementar un totalizador para la
medición de densidad de lechada de cementación
para las unidades existentes.
Estudiar y definir la instrumentación del sistema
totalizador para realizar el control de flujo y presión
durante el proceso de bombeo.
Diseñar una pantalla de visualización y gráfica
de densidad del proceso.
Desarrollar un sistema de registro y descarga de
datos por parte del usuario principalmente por vía
inalámbrica y USB.
IV. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
A. Cementación de pozos
La cementación de los pozos petroleros consiste en
dos operaciones principales: La cementación
primaria y la cementación con fines de remediación.
La cementación primaria es el proceso de colocación
de una lechada de cemento en el espacio anular
existente entre la tubería de revestimiento y la
formación. La cementación con fines de
remediación tiene lugar después de la cementación
primaria, cuando los ingenieros inyectan cementos
en posiciones estratégicas de los pozos con diversos
fines, incluidos la reparación del pozo y su
abandono.
La cementación primaria es un procedimiento
crítico dentro del proceso de construcción de pozos.
La cementación proporciona un sello hidráulico que
establece el aislamiento zonal, lo que impide la
comunicación de los fluidos entre las zonas
productivas del pozo y bloquea el escape de los
fluidos hacia la superficie. Además, la cementación
produce el anclaje y la sustentación de la sarta de
revestimiento y protege la tubería de revestimiento
2
de acero contra la corrosión producida por los
fluidos de formación. Si no se logran estos objetivos,
la capacidad del pozo para explotar todo su potencial
productivo puede verse severamente limitada.
La mayoría de las operaciones de cementación
primaria emplean un método de emplazamiento del
cemento que incluye dos tapones.
Fig. 1. Fluido de perforación circulante
Después de perforar un intervalo hasta la
profundidad deseada, una brigada remueve la
columna de perforación, dejando el pozo lleno de
fluido de perforación. Luego, la brigada baja una
sarta de revestimiento hasta el fondo del pozo. El
extremo inferior de la sarta de revestimiento está
protegido con una zapata guía o una zapata flotante.
Ambas zapatas son dispositivos ahusados, con el
extremo en forma de bala, que guían la tubería de
revestimiento hacía el centro del pozo para
minimizar el contacto con los bordes rugosos o los
derrumbes durante la instalación. La zapata guía
difiere de la zapata flotante en que la primera carece
de una válvula de retención. La válvula de retención
impide el flujo inverso, o formación del tubo en U,
de los fluidos que pasan desde el espacio anular
hacia el interior de la tubería de revestimiento. Los
centralizadores se colocan a lo largo de las secciones
críticas de la tubería de revestimiento para ayudar a
evitar su atascamiento mientras se baja en el pozo.
Además, los centralizadores mantienen la tubería de
revestimiento en el centro del pozo para ayudar a
asegurar la uniformidad de la cementación en el
espacio anular existente entre la tubería de
revestimiento y la pared del pozo.
A medida que se baja la tubería de revestimiento en
el pozo, el interior de la tubería de revestimiento
puede llenarse con fluido de perforación. Los
objetivos de la operación de cementación primario
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son: remover del fluido de perforación del interior 1. Movimiento de fluidos

de la tubería de revestimiento y del pozo, colocar
una lechada de cemento en el espacio anular y llenar El estudio del movimiento de los fluidos se puede
el interior de la tubería de revestimiento y del pozo, realizar a través de la dinámica como también de la
colocar una lechada de cemento en el espacio anular energía que estos tienen en su movimiento. Una
y llenar el interior de la tubería de revestimiento con forma de estudiar el movimiento es fijar la atención
un fluido de desplazamiento, tal como fluido de en una zona del espacio, en un punto en un instante
perforación, salmuera o agua. t, en el que se especifica la densidad, la velocidad y
la presión del fluido. En este punto se examina lo
Los tapones limpiadores son dispositivos que sucede con el fluido que pasa por él. Al
elastométricos que proporcionan una barrera física movimiento de un fluido se llama flujo y
entre los fluidos bombeados dentro de la tubería de dependiendo de las características de este se les
revestimiento. Un tampón inferior separa la lechada puede clasificar en:
de cemento del fluido de perforación y un tapón
superior separa la lechada de cemento del fluido de 1. Flujo viscoso y no viscoso: Los flujos viscosos
desplazamiento. son aquellos que presentan resistencia al avance.
Todos los fluidos reales son viscosos.
El tapón inferior posee una membrana que se rompe 2. Flujo incompresible y compresible: Los flujos
cuando éste se asienta en la parte inferior de la sarta incompresibles son aquellos que en la densidad
de revestimiento, generando un trayecto a través del prácticamente permanece constante.
cual la lechada de cemento puede fluir hacía el 3. Flujo laminar y turbulento: en el flujo laminar, el
interior del espacio anular. El tapón superior no fluido se desplaza en láminas o capas paralelas. En
posee ninguna membrana; por lo consiguiente el turbulento las partículas se mueven siguiendo
cuando se asienta sobre el tapón inferior, se anula la trayectorias muy irregulares.
comunicación hidráulica entre el interior de la 4. Flujo permanente: Si las propiedades como la
tubería de revestimiento y el espacio anular. densidad, la velocidad, la presión no cambian en el
tiempo en un punto del espacio, entonces se dice que
El proceso de construcción de pozos habitualmente el flujo es permanente, pudiendo cambiar de un
consiste en la instalación de varias sartas de punto a otro.
revestimiento, cada una de las cuales requiere una
operación de cementación primaria. A medida que 2. Clasificación de los transductores
el pozo se profundiza, el diámetro de cada sarta de
revestimiento es normalmente más pequeño que el Existen varios métodos para medir el caudal según
precedente. sea el tipo de fluido, la precisión deseada, el control
Casi todas las operaciones de cementación utilizan requerido y el tipo de causal volumétrico o másico,
cemento portland, consistente principalmente en los sistemas de medición volumétricos más
compuesto de silicato de calcio y aluminato de frecuentes que se utilizan son: La presión
calcio que se hidratan cuando se agregan al agua. diferencial, área variable, velocidad, tensión
Los productos de la hidratación, fundamentalmente inducida y desplazamiento positivo. El sistema
los hidratos de silicato de calcio proveen la medidor de caudal masa es el térmico.
resistencia y la baja permeabilidad requeridas para
lograr el aislamiento zonal. 3. Medidores volumétricos

Cuando un pozo alcanza el final de su vida Los medidores volumétricos determinan el caudal
productiva, los operadores normalmente proceden a
en volumen del fluido. Se señala que la medida de
su abandono mediante la ejecución de una operación
caudal en la industria se efectúa principalmente con
de cementación con tapones. elementos que dan lugar a una presión diferencial al
paso del fluido. Ente estos elementos se encuentran
B. Medición de caudal y transductores de los caudalímetros de obstrucción; la placa-orificio o
caudal de fluidos. diafragma, la tobera y el tubo Venturi.
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4. El tubo de Venturi
El tubo Venturi es un dispositivo que origina una
pérdida de presión al pasar por él un fluido. Está
compuesto por una tubería corta recta o garganta
entre tramos crónicos, uno convergente y uno
divergente o de descarga
Fig. 2. Tubo Venturi
5. La Tobera
La tobera consta de un tubo cuyo diámetro
disminuye en forma gradual de un extremo a
otro.También posee dos tomas de presión, una
ubicada al lado anterior y otra ubicada del lado
posterior de la tobera, en las que se puede conectar
un manómetro de presión diferencial.
Fig. 3. Tobera
C. Unidades de Cementación
Las unidades de cementación de pozos hacen
referencia a una maquinaría móvil, la cual se
desplaza entre pozos cada vez que se requiere
realizar una cementación. Estas unidades constan
de varios elementos básicos como lo son los
siguientes:
- Motor de bombeo principal, generalmente a
base de diésel.
- Master principal para encendido de circuito
eléctrico alimentado por batería.
- Tanque de almacenamiento de agua.
- Línea de circulación y bombeo de agua y
lechada.
4
- Circuito neumático, usado para el control de
actuadores, principalmente válvulas de línea.
- Válvulas de línea, para controlar el paso y
circulación de agua o lechada.
- Tanque de mezcla, es donde se prepara la
lechada de cemento que será bombeada al
pozo.
- Cuchilla de agua y cemento, son válvulas
proporcionales manuales o automáticas para
controlar la cantidad de agua y cemento que
entran al tanque de mezcla.
- Cabina de control principal, es el tablero el
cual usa el operador de la unidad para
controlar la unidad y en donde se encuentran
los principales elementos de medición.
Fig. 4. Unidad de Cementación
D. Sistemas de Control del Mercado
Actualmente en el mercado local no se encuentra
ningún sistema dedicado a estas unidades de
cementación, para esto nos toca remitirnos al
mercado extranjero, donde la principal marca de
motores y bombas usadas en este sistema como
lo es SERVA, ha hecho alianza con Allen-
Bradley para crear unidades de cementación
automatizadas, pero ellos no son los únicos
puesto que se encuentran marcas también en
alianza con SIEMENS entre otros para formar
este tipo de unidades.
Independiente de las marcas estos sistemas
cuentan con las siguientes características
principales:
- Medición de presión de línea de bombeo
- Medición de flujo bombeado
- Contabilización del flujo total
- Medición de densidad de lechada
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- Medición del flujo de agua de lechada destreza y conocimiento de equipos de control

- Generación de gráficas del proceso
- Descarga de datos del proceso para ser
usados en programas como Excel.
- Paro por sobrepresión.
- Control de apertura de cuchilla de agua y
cemento
- Visualización de datos en pantalla.
- Configuración de parámetros para la
calibración de la medición desde pantalla.
por lo cual estos sistemas se hacen enredados
para ellos, además cuando se adquieren las
unidades no hay una capacitación adecuada y los
manuales vienen en otro idioma lo que impide el
correcto uso del sistema y en la gran mayoría de
casos vistos en los mantenimientos al no tener la
información clara se terminan dañando los
equipos o eliminando partes, lo que también
reduce las funciones que tiene el equipo.

Fig. 5. Pantalla Unidad de Cementación - Baja adaptabilidad e implementación en

SERVA – Allen-Bradley unidades nuevas o sin sistema de control. Aquí en
nuestros campos colombianos muchas de las
unidades han sido armadas aquí mismo, muchas
comienzan como sistemas completamente
mecánicos y sin sistema de control electrónico
por lo cual con el paso del tiempo se ha tenido la
necesidad de implementar la automatización de
estas unidades, pero estos sistemas de las grandes
marcas son cerrados y no permiten modificación
para adaptarse a este tipo de unidades puesto que
la mayoría no se vende como sistema de control
sino como unidad de cementación completa para
trabajar con sistemas específicos.
Desventajas de los sistemas Actuales
V. MATERIALES Y MÉTODOS
Actualmente estos sistemas realizados por las
grandes marcas de la industria, aunque parecen A. Características del Sistema
ser muy eficientes y de gran calidad, presentan
varias desventajas, especialmente dentro del El sistema para las unidades de cementación
mercado colombiano, principalmente debido a al propuesto cuenta con las siguientes funciones:
servicio pos venta y adaptabilidad al ambiente de
trabajo que traen como consecuencia lo siguiente: - Recolección de hasta 2 señales por pulsos rápidos
para el cálculo del flujo de cada línea del sistema.
- Ambientes de trabajo más duros y condiciones - Recolección de 2 señales análogas para el cálculo
climáticas adversas que reducen en gran de presión de cada línea del sistema.
proporción la vida útil de los equipos, la mayoría - Incorporación de módulo de 4 entradas análogas
de equipos vienen diseñados para territorios en para añadir lecturas de densidad, flujo, nivel entre
dónde las vías de transporte y el ambiente de otras que se requieran
trabajo no desgastan el equipo a la misma - Se pasa de un sistema de solo monitoreo a un
velocidad que en nuestros territorios. sistema de control en donde se pueden añadir
funciones de mediante la adquisición de más señales
- Alto costo de mantenimiento, los repuestos son e incorporación de actuadores.
difíciles de conseguir, los elementos de control se - Visualización en pantalla HMI de datos medidos
deben conseguir programados lo que eleva su por el sistema tales como flujo de cada línea, flujo
costo y aún más puesto que deben ser instalados total y presión de cada línea, adicionalmente de
por un representante de la marca en su mayoría. densidad, nivel entre otros que se hayan
incorporado.
- Poca capacitación y cultura en el uso de estos - Gráfica de datos medidos de todas las variables.
equipos. Muchas veces el personal encargado de - Diseño de gráficas y visualización personalizadas
operar las unidades son personas con poca según gusto y necesidad.
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- Descarga de datos para ser llevados a Excel e
imágenes de las gráficas realizadas por la pantalla
por medio de USB, tarjeta SD y vía Ethernet.
- Se incluye módulo inalámbrico para descarga de
datos y conexión sin la necesidad de conexión física
entre la unidad y el PC.
- Monitoreo y grafica en tiempo real con software
especializado y personalizado.
- Calibración y configuración del sistema de
visualización protegido por contraseña.
- Sistema con funciones expandibles, se puede
lograr el sistema completo sin el cambio de equipos,
donde se puede partir del sistema básico e ir
implementando funciones por fases.
- Entradas y salidas disponibles para generación de
funciones adicionales.
- Fácil adaptabilidad a cualquier tipo de unidad de
cementación.
B. Diagramas de Solución
La metodología de solución fue desarrollada de
acuerdo con requerimientos que debía tener el
sistema junto a las características que poseen los
distintos sensores que componen el bloque de
medición de variables y finalmente las necesidades
de control y visualización.
de datos para luego ser descargados o enviados a un
medio de visualización.
Para la medición de densidad se opta por un sensor
de coriolis por gran precisión, versatilidad y rango
de medición amplio incluso para altas densidades
como la de una lechada de cemento, el cálculo de
flujo de la lechada se hace por medio de un sensor
de flujo que envía una señal de pulsos por medio de
la cual se calcula el flujo, los sensores de pickup
magnéticos se encargan de sensar los pasos de giro
del cardan del motor y enviar una señal de pulsos por
medio de la cual se calcula el flujo y volumen de la
línea de bombeo y el sensor de presión que trabaja
en un rango de 0 a 15000 psi se encargará de
entregar una señal de 4-20mA al PLC para obtener
el dato de la presión de la línea de bombeo. Este
diagrama de solución se muestra de mejor manera
en el siguiente esquema:
Fig. 7. Esquema de la solución

Con las características del sistema se planteó la

siguiente solución:

Fig. 6. Diagrama de bloques de la solución

C. Componentes del sistema

Los principales componentes que conforman el

sistema son los siguientes:

- Sensor de Coriolis

El principio de Coriolis es una ciencia exacta. La

fuerza de Coriolis es la más famosa para los efectos
La solución consiste en integrar un grupo de de rotación en la tierra, por ejemplo, causa vientos
sensores que nos van a recolectar los datos de las desde un área de alta presión hasta un sensor de
distintas variables del proceso, principalmente vibración de tubos espirales hacia el exterior en una
densidad y flujo de lechada, flujo y volumen de dirección hacia la derecha en el hemisferio norte.
bombeo y presión de bombeo, para ser procesadas
por un PLC el cual se comunica con una pantalla Caudalímetros de Coriolis operan bajo los principios
HMI la cual hace toda la visualización de las de la fuerza de Coriolis, en donde se debe tener en
variables del proceso, así como el almacenamiento cuenta la fuerza de inercia para describir los cuerpos
en movimiento en un plato giratorio. Si la masa M
(en velocidad V) es guiado por la placa giratoria (en
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la velocidad angular O). La fuerza de Coriolis (Fc) - Sensor Magnético de Pickup

se ejerce sobre la placa como se muestra en la
Ecuación: Los sensores de captación magnética se pueden
montar fácilmente en el borde del husillo del eje o
en la parte posterior del mecanismo. Se pueden usar
como sensor de velocímetro o como sensor de
Los medidores de flujo Coriolis tienen uno o más taquímetro montado en el cárter del volante. En
tubos vibrantes como se muestra en Figura 8. cualquiera de las aplicaciones, el dispositivo detecta
Cuando el líquido a ser medido pasa a través de los un cambio repentino en el campo magnético debido
tubos vibrantes, se produce un movimiento de a una protusión metálica en un eje giratorio, una
torsión en los tubos. El flujo de masa es proporcional ranura en un disco de rueda, dientes de un engranaje
a los niveles de un movimiento de torsión (es decir, o indicador metálico en un sistema de manejo de
el movimiento angular). material. El sensor genera una onda sinusoidal para
la transmisión al velocímetro, tacómetro o
Fig. 8. Vibración del tubo del sensor de controlador.
Coriolis
Fig. 11. Sensor pickup.

Fig. 9. Torsión de los tubos del sensor de

Coriolis

Entre las referencias de sensores de pickup

buscadas, se escoge la marca Red Lion la referencia
MP62TA por su costo, calidad, modo de instalación
y tamaño principalmente.

El sensor seleccionado para la medición de flujo Fig. 12. Sensor pickup Red Lion MP62TA.
másico de este tipo para el tanque de mezcla de
lechada es de la marca Endress & Hauser serie
Promass 83F el cual cumple con todas las
características requeridas.

Fig. 10. Medidor de flujo másico de Coriolis

Endress & Hauser Promass 83F

Características del sensor seleccionado:

- Señal de voltaje de alta capacidad

- Diseño versátil para usar como sensor de
velocímetro o de tacómetro
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- Rendimiento superior a altas temperaturas; supera
a los dispositivos de tipo semiconductor
- Huso roscado de aluminio para una mayor
durabilidad
- El compuesto termoestable moldeado protector
cubre por completo los componentes interiores y no
se ablandará ni se deformará en aplicaciones a altas
temperaturas
- Más resistentes que los sensores de plástico, lo que
significa que pueden tener ligeras áreas huecas
- Fiables mazos de cableado para vehículos pesados
disponibles
- Vida útil muy larga; el sensor no tiene ninguna
pieza móvil y no le afecta la suciedad ni el polvo
- Modelos personalizados disponibles con puestos
terminales, cables, conectores y salidas duales
- Sensor de Presión
El sensor de presión para este tipo de aplicaciones se
instala en la línea de bombeo de la unidad de
cementación, está línea alcanza presiones de
alrededor de 15.000 psi por lo cual su construcción
es especial y su diseño se ajusta para el tipo de
ensamble en las tuberías de este tipo de líneas. Estas
características las cumple el sensor Viatran 510.
Fig. 13. Sensor de presión Viatran 510.
Fig.14. Ensamble sensor de presión en línea.
8
- PLC
Un controlador lógico programable (Programmable
Logic Controller PLC) es un dispositivo operado
digitalmente, que usa una memoria para el
almacenamiento interno de instrucciones con el fin
de implementar funciones específicas, tales como
lógica, secuenciación, registro y control de tiempos,
conteo y operaciones aritméticas, para controlar a
través de entradas/salidas digitales o analógicas,
varios tipos de máquinas o procesos.
Los PLC´s operan de manera secuencial y cíclica, es
decir, una vez finalizado el recorrido completo de un
programa, comienza a ejecutar su primera
instrucción.
Fig.15. PLC.
Los elementos que contiene un PLC son:
• Unidad Central de proceso
• Módulos de entrada
• Módulos de salida
• Fuente de Alimentación
• Dispositivos periféricos
• Interfaces
Un PLC o Autómata Programable posee las
herramientas necesarias, tanto de software como de
hardware, para controlar dispositivos externos,
recibir señales de sensores y tomar decisiones de
acuerdo a un programa que el usuario elabore según
el esquema del proceso a controlar.
- Pantalla HMI
En la interacción del hombre con máquinas a través
de medios computacionales, hay que tener en cuenta
el término HMI. Término que hacer referencia a la
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supervisión de procesos en su mayoría industriales, - Se pasa de un sistema de solo monitoreo a un

mediante el uso de herramientas HMI – SCADA.
HMI significa “Human Machine Interface”, es decir
es el dispositivo o sistema que permite el interfaz
entre la persona y la máquina. Tradicionalmente
estos sistemas consistían en paneles compuestos por
indicadores y comandos, tales como luces pilotos,
indicadores digitales y análogos, registradores,
pulsadores, selectores y otros que se interconectaban
con la máquina o proceso.
sistema de control en donde se pueden añadir
funciones de mediante la adquisición de más señales
e incorporación de actuadores.
- Visualización en pantalla HMI de datos medidos
por el sistema tales como flujo de cada línea, flujo
total y presión de cada línea, adicionalmente de
densidad, nivel entre otros que se hayan
incorporado.

En la actualidad, dado que las máquinas y procesos
en general están implementadas con controladores y
otros dispositivos electrónicos que dejan disponibles
puertas de comunicación, es posible contar con
sistemas de HMI bastantes más poderosos y
eficaces, además de permitir una conexión más
sencilla y económica con el proceso o máquinas.
- Gráfica de datos medidos de todas las variables.
- Diseño de gráficas y visualización personalizadas
según gusto y necesidad.
- Descarga de datos para ser llevados a Excel e
imágenes de las gráficas realizadas por la pantalla
por medio de USB, tarjeta SD y vía Ethernet.

Fig.16. Pantalla HMI. - Se incluye módulo inalámbrico para descarga de

datos y conexión sin la necesidad de conexión física
entre la unidad y el PC.

- Monitoreo y grafica en tiempo real con software

especializado y personalizado.

- Calibración y configuración del sistema de

visualización protegido por contraseña.

- Sistema con funciones expandibles, se puede

lograr el sistema completo sin el cambio de equipos,
donde se puede partir del sistema básico e ir
implementando funciones por fases.
D. Desarrollo del sistema.
- Entradas y salidas disponibles para generación de
Para elaborar el sistema es necesario tener claro el
funciones adicionales.
esquema del sistema y sus componentes, pero de
igual manera se trazan las funciones que el equipo
- Fácil adaptabilidad a cualquier tipo de unidad de
puede tener, es decir el alcance del proyecto.
cementación.
Este alcance se define por los siguientes puntos:
Definición de Entradas y Salidas del Sistema
- Recolección de hasta 2 señales por pulsos rápidos
para el cálculo del flujo de cada línea de bombeo del
Para proceder a desarrollar el sistema planteado,
sistema.
empezamos por definir las variables de entrada y
salida del sistema para luego proceder a realizar el
- Recolección de 2 señales análogas para el cálculo
programa del PLC y de la pantalla HMI.
de presión de cada línea de bombeo del sistema.
- Incorporación de módulo de 4 entradas análogas
Para nuestro caso todas las variables de entrada
para añadir lecturas de densidad, flujo, nivel entre
serán principalmente los sensores del sistema (flujo,
otras que se requieran
presión, densidad, etc.)
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De igual manera para la programación de la pantalla
HMI se deben tener en cuenta unas entradas que
serán botones principales para el manejo de la
pantalla.
En cuanto a las salidas no se tienen muchas en este
caso y las que se encuentran son más de alarma y
casos de emergencia, sin embargo, se tienen unas
salidas contempladas para el control de apertura y
cierre de válvulas de suministro de agua y cemento
para los tanques de mezcla para la preparación de
lechada de cemento.
Tabla 1. Entradas PLC.
Entradas PLC
Entrada Descripción
Sensor Pickup 1 Entrada rápida por
pulsos para conteo de
giros del cardan de la
bomba para el cálculo
de flujo y volumen de la
línea 1
Sensor Pickup 2 Entrada rápida por
pulsos para conteo de
giros del cardan de la
bomba para el cálculo
de flujo y volumen de la
línea 1
Señal Presión 1 Señal de 4-20mA para
lectura de presión de
bombeo línea 1
Señal Presión 2 Señal de 4-20mA para
lectura de presión de
bombeo línea 1
Señal Densidad Señal de 4-20mA para
Lechada lectura de densidad de
la mezcla y preparación
de lechada.
Señal Flujo de Agua de Señal de 4-20mA para
Lechada lectura de flujo
suministrado de agua
para la preparación de
la lechada.
10
Tabla 2. Salidas PLC.
Salidas PLC
Salida Descripción
Sobrepresión 1 Activa una salida
cuando se supera el
valor de presión
máxima de la línea 1
Sobrepresión 2 Activa una salida
cuando se supera el
valor de presión
máxima de la línea 2
Abrir Válvula Cemento Abre la válvula que
permite la entrada de
cemento al tanque de
mezcla
Cerrar Válvula Cierra la válvula que
Cemento permite la entrada de
cemento al tanque de
mezcla
Abrir Válvula de Agua Abre la válvula que
permite la entrada de
agua al tanque de
mezcla
Cerrar Válvula de Agua Cierra la válvula que
permite la entrada de
agua al tan que de
mezcla.
Programa PLC
Con las variables de entrada y salida definidas se
procede a programar el PLC, para ello empezamos
por definir y activar los bloques de memorias que
requiere el PLC para lectura de entradas rápidas y
entradas analógicas.
Primero se hace la selección del PLC, para lo cual se
busca en el mercado uno con la capacidad de tener
entradas rápidas y mínimo 4 entradas analógicas y
en lo posible de bajo costo sin que esto limite las
demás funciones que se requieren en cuanto a la
comunicación con la pantalla y tranferencia de
información.
Para este caso escogemos un PLC de la marca
DELTA japonesa de la serie DVP-12SA2, el cual es
un PLC compacto con entradas rápidas y le
adicionamos un módulo de la línea DVP-04AD de
entradas analógicas y con esto cubrimos nuestro
requerimiento de hardware de la CPU.
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Fig.17. PLC DELTA DVP-12SA2 y Módulo
Análogo DVP-04AD
.
Empezamos tomando lectura de las entradas
analógicas las cuales no requieren de largos
procedimientos y dejamos para cada una de las 4
entradas dos posiciones de memoria para ajustar las
curvas de lectura y para que luego por pantalla y
dependiendo del sensor a usar se ajusten las medidas
de presión, densidad y flujo de agua.
Con estas características se selecciona la pantalla de
la marca Maple Systems el modelo HMI5070P,
brillante 7" TFT soporta hasta 65 mil colores y tiene
una resolución más alta (800 x 480 píxeles) que la
mayoría de 6" pulgadas. Este modelo está diseñado
para aplicaciones que requieren una interfaz de
operador compacto resistente con baja potencia. El
HMI5070P opera en 24 V CC y tiene un modo de
ahorro de energía que reduce la corriente a la
pantalla para ahorrar energía. Este terminal
industrial requiere sólo 1,5" de profundidad cuando
se monta a un panel. Además, con protección IP 67
en la parte frontal que estará expuesta.
Fig.18. Pantalla HMI Maple 5070P.

Para la cuenta de barriles debemos hacer uso de los

sensores de pickup conectados a las entradas rápidas
del PLC y dentro del programa hacemos uso de los
contadores para llevar el conteo de los pulsos
marcados. Luego asignamos de igual dos variables
para usarlas como factores que se aplican para
corregir la medida de los pulsos, este factor depende
del diseño del cardan, del número de dientes que Para la pantalla HMI se diseñaron un total de 6
tenga para contar las vueltas y la capacidad de pantallas principales divididas en las siguientes:
bombeo por vuelta de la bomba.
- Pantalla de inicio: Muestra el menú principal del
Finalmente se organizan los valores y se mueven a sistema.
registros de memorias para ser leídas por la pantalla
HMI. El programa se realiza en Ladder haciendo uso Fig.19. Pantalla Menú Principal.
de bloques de pasos o step (ver Apéndice 2.
Programa PLC).

Programa Pantalla HMI

Para la pantalla HMI se busca dentro del mercado

una pantalla versátil, de buena resolución, con la
capacidad de comunicación con el PLC elegido y
puertos de comunicación para descarga de datos.

De igual manera como factor importante el tema de

robustez, puesto que será una pantalla que estará
expuesta al aire libre y debe tener un grado de - Datos del trabajo: Pantalla para ingresar los datos
protección alto para evitar ser dañada por agua y del trabajo a realizar para mostrar en la gráfica
polvo. principal.
Universidad Distrital F. J. C. Rodríguez, Sanabria. Sistema de Control para Unidades de Cementación. 12

Fig.20. Pantalla Ingreso datos de trabajo. Fig.23. Pantalla Principal de trabajo.

- Configurar hora: Pantalla para configurar fecha y - Pantalla de calibración: Esta pantalla permite
hora del sistema. ajustar los valores de medición por medio del
ingreso de parámetros de cada medida.
Fig.21. Pantalla Configuración fecha y hora.
Fig.23. Pantalla Calibración de medidas.

- Información: Pantalla de información del sistema.

- Grupo de gráficas: Son las pantallas diseñadas para
Fig.22. Pantalla Información. mostrar la gráfica de cada una de las medidas del
sistema.

Fig.24. Pantalla Gráfica Principal.

- Pantalla de trabajo: Es la pantalla principal del

sistema, en ella se visualizan los datos medidos, se
da inicio o fin a un trabajo, se guardan los datos del
sistema, se entra al menú de configuración y se
accede a las gráficas.
Estas gráficas se pueden descargar del sistema por
lo cual se diseña una gráfica en específico la cual se
muestra en los informes de los trabajos con los datos
ingresados en la pantalla de datos del trabajo.
Universidad Distrital F. J. C. Rodríguez, Sanabria. Sistema de Control para Unidades de Cementación. 13

VI. RESULTADOS Y ANÁLISIS

Con el sistema diseñado y programado, se realizó la

instalación del sistema en una unidad de
cementación ubicada en Campo Rubiales, Meta para
la empresa Superior Energy Services, la cual cuenta
con 4 unidades de cementación sin sistema
electrónico de adquisición de datos.

Fig.25. Unidad de Cementación Superior

Energy ubicada en Campo Rubiales, Meta.

Los sensores de pickup magnéticos se instalaron en

cada uno de los cardan de las bombas, se hizó uso de
2 sensores por cardan de tal manera que uno lleva la
señal al PLC para que sea visualizada en la pantalla
HMI mientras el otro lleva la señal a un registrador
auxiliar Red Lion para así poder comparar la
medición y tener siempre un respaldo en el sistema.
Inicialmente se desarrolló la prueba realizando la Fig.28. Sensores pickup en cardan.
instalación en una unidad y posteriormente gracias
al éxito que se tuvo se instala en otras 3 unidades.

Para todos los casos se aprovechó el panel de control

principal de cada unidad en donde se intaló la
pantalla HMI y en la parte inferior de estos paneles
se colocó un tablero con el PLC.

Fig.26. Pantalla HMI en panel de control.

Así mismo se instalaron dos sensores de presión en

Adicionalmente junto a cada pantalla se colocó un
conector USB con tapa protectora para la descarga
de datos, esto evita que se deban dirigir a la parte
posterior de la unidad para insertar la memoria USB.
Fig.27. Tablero PLC.
cada línea de bombeo, uno digital que llega al PLC
y uno análogo para comparación y referencia de
medida, así mismo como respaldo.
Los valores de flujo y presión son los datos críticos
durante la labor de cementación y en ningún
momento el operario puede quedar “ciego” de estos
datos pues puede perjudicar la operación, causando
Universidad Distrital F. J. C. Rodríguez, Sanabria. Sistema de Control para Unidades de Cementación. 14

daños a la máquina o la línea que pueden incurrir en y gráficas descargadas listas para impresión para la
lesiones del personal en campo por lo cual se usan entrega de informes por parte del ingeniero de
registradores auxiliares y sistemas de medición de petróleos encargado del trabajo.
respaldo.
Fig.31. Gráfica del sistema.
Fig.29. Sensores de presión en línea de
bombeo.

Adicionalmente se instalaron módulos RF para la

comunicación inalámbrica y poder hacer la descarga
de datos sin tener que estar en la unidad.

Esta opción es muy importante para el Company-

Man o encargado del pozo donde se realiza el trabajo
Con la instrumentación y sistema completamente para que el supervise la operación en todo momento
instalado en la unidad de cementación se puso a de manera remota y sin obstruir la operación en la
circular la unidad y se observó como el flujo, unidad ya que el espacio es poco y el operario
volumen, presión y demás datos se mostraron necesita poderse mover libremente para controlar de
correctamente en pantalla. mejor manera la operación.
En la pantalla de calibración y basados en los Fig.32. Descarga de datos Inalámbrica.
sistemas de respaldo y auxiliares de medición
instalados se configuraron los parámetros de cada
medida para que la pantalla mostrara la misma
medición.

Fig.30. Pantalla HMI Instalada.

Se verificó que el sistema de gráficas funcionara

correctamente y se descargaron los datos y gráficas
por vía USB inicialmente. Como resultados se obtuvo lo siguiente:
El sistema de guardado de datos y descarga de
gráficas funcionó correctamente, se mostraron datos
Universidad Distrital F. J. C. Rodríguez, Sanabria. Sistema de Control para Unidades de Cementación. 15

- El sistema trabaja correctamente y es de fácil AGRADECIMIENTOS

entendimiento. Su manejo es de tal manera que los Primero y antes que nada, dar gracias a Dios, por
operarios maniobran intuitivamente el sistema estar con nosotros en cada paso, por darnos fortaleza
permitiéndoles concentrarse más en la operación. e iluminar nuestras mentes y por haber puesto en el
camino a aquellas personas que han sido soporte y
- La gráficas y descargas de datos de cada operación compañía durante todo el periodo de estudio.
agradaron bastante a los ingenieros y operadores, al Agradecer hoy y siempre a nuestras familias por
ser un sistema personalizado y las gráficas al final el esfuerzo realizado por ellos. El apoyo en los
de cada trabajo están listas para ser presentadas en estudios, de ser así no hubiese sido posible. A
los informes, lo que les ha ahorrado mucho tiempo nuestros padres y demás familiares ya que siempre
de edición análisis y entrega de trabajos. nos brindan el apoyo, la alegría y nos dan la
fortaleza necesaria para seguir adelante.
- El sistema inalámbrico fue un acierto puesto que se Del mismo modo agradecemos a la Universidad
liberó espacio en la unidad al estar varias personas Distrital Francisco José de Caldas y al estado de
revisando la operación. Esto permite al operario Colombia por habernos dado la oportunidad de
maniobrar con tranquilidad en cada trabajo. tener un estudio y una formación que nos permita
salir adelante y poder competir por los altos cargos
- Como puntos importantes a mejorar, está la en nuestra área de estudio.
instalación de los sensores magnéticos de pickup,
puesto que se debe construir un mejor soporte por REFERENCIAS
vibraciones causadas por las altas presiones. El
cardan lograba golpear el sensor y dañarlo. De igual
manera se debe elaborar una carcasa que cubra los [1] R. Cobo, “El abc de la automatización,” tech.
sensores porque debido a la exposición al ambiente rep., Asociaciión De La Industria Eléctrica
se desgastan rápidamente y la medida de flujo debe Electrónica, Chile.
ser recalibrada muy seguido. [2] Y. Mori and M. Shitara, “The resonance of
coriolis mass flowmeters in a pulsating flow,” in
SICE 2003 Annual Conference, vol. 1, pp. 10–
CONCLUSIONES 14 Vol.1, 2003.
[3] SISTEMAS HIDRONEUMATICOS C.A.,
El sistema de adquisición de datos tuvo éxito en su “Manual De Procedimiento Para El Cálculo Y
implementación, demostrando que, con equipos de Selección De Sistema De Bombeo”, Venezuela.
menor costo, pero sin reducir calidad se pudieron [4] Erazo Flores. Andrés Hernán, Tesis de Grado
lograr todas las funciones deseadas que poseen otros “Estudio de la Cementación Remedial del Pozo
sistemas desarrollados y de alto costo. Tiguino 3”, Quito, Ecuador, 2010.
[5] Erik B. Nelson. “Fundamentos de la
El sistema es fácilmente instalable puesto a que es Cementación de Pozos”, vol. 24, 2011.
capaz de aprovechar unidades sin sistema [6] R. A. Serway, “Physics”, Fourth Edition,
electrónico. Es posible adaptar el sistema de control Saunders College Publishing.
sin realizar modificaciones mecánicas o
procedimientos elaborados, permitiendo la
adaptación de viejas unidades (que se pensaban
debían ser remplazadas y sacadas de trabajo por ser
obsoletas) a las nuevas necesidades tecnológicas.

El sistema de pantalla de trabajo con sus gráficas

personalizadas y listas para impresión luego de un
trabajo, fue un punto alto de satisfacción para los
ingenieros a los cuales se les redujo el tiempo de
elaboración de informes y se logra la
estandarización del proceso.