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AUTORES :

Ramón Vázquez Fernández

Domingo Tasende Díaz

Adelino Soler Ageitos

PROFESOR : Patricia Alonso-Alonso

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 CEMENTOS
PROGRAMA
1.- PROCESO DE FABRICACIÓN
1.1.- MATERIAS PRIMAS
1.1.1.- Las calizas
1.1.2.- Las rocas arcillosas
1.1.3.- Componentes correctores
1.2.- EXTRACCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
1.3.- PREPARACIÓN DE LA MEZCLA CRUDA
1.3.1.- Trituración de la materia prima
1.3.2.- Secado de las materias primas
1.3.3.- Dosificación de crudos
1.3.4.- Homogeneización del crudo
1.3.5.- Cocción del crudo de cemento.
1.3.5.1.- Hornos
1.3.5.2.- Precalentadores
1.3.5.3.- Enfriadores
1.3.5.4.- Revestimiento del horno
1.3.5.5.- Combustibles.
2.- PROCESOS QUÍMICOS, MINERALÓGICOS Y FÍSICOS EN LA COCCIÓN DEL CEMENTO.
2.1.- FASES DE LAS REACCIONES.
3.- EL CLINKER DE CEMENTO PORTLAND.
3.1.- CONSTITUYENTES MINERALÓGICOS
3.2.- MOLIENDA DEL CLINKER
4.- HIDRATACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND
5.- PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND
5.1.- FRAGUADO
5.1.1.- Fraguado relámpago
5.1.2.- Falso fraguado
5.2.- ENDURECIMIENTO
5.3.- CALOR DE HIDRATACIÓN
5.4.- DEFORMACIÓN DE VOLUMEN
5.4.1.- Contracción
5.4.1.1.- Contracción hidráulica antes del fraguado
5.4.1.2.- Contracción hidráulica después del fraguado
5.4.1.3.- Contracción térmica.
5.4.2.- Expansión
5.5.- RESISTENCIA A LOS AGENTES FÍSICOS Y QUÍMICOS.
5.5.1.- Físicos
5.5.2.- Químicos
5.5.2.1.- Terrenos con yeso
5.5.2.2.- Aguas puras
5.5.2.3.- Aguas marinas
5.6.- FINURA DE MOLIDO
5.7.- COLOR DE LOS CEMENTOS
5.8.- DENSIDAD
5.9.- PROTECCIÓN DEL ACERO DE LA OXIDACIÓN
5.10. CARBONATACIÓN
5.11.- RESIDUO INSOLUBLE
5.12.- PERDIDA POR CALCINACIÓN
5.13.- COMPATIBILIDAD DE LOS CEMENTOS.
6.- SUMINISTRO Y ALMACENAMIENTO DE LOS CEMENTOS EN OBRA.
7.- NORMAS
UNE-EN 197-1:2000 Cementos comunes.
UNE-EN 197-4:2005 Cementos de escorias de horno alto de baja resistencia inicial
UNE 80.302:85. Cementos. Especificaciones químicas de los constituyentes.
UNE- 80.303-1: Cementos resistentes a los sulfatos
UNE- 80.303-2: Cementos resistentes al agua del mar
UNE-EN 14216. Cementos especiales de muy bajo calor de hidratación
UNE 80.305:96. Cementos blancos
UNE 80.307:96. Cementos para usos especiales.
UNE-EN 14647. Cementos de aluminato de calcio
UNE-EN 413-1. Cementos de albañilería.
8.- INSTRUCCIÓN PARA LA RECEPCIÓN DE CEMENTOS. RC-16.
9.- CEMENTO DE ALUMINATO DE CALCIO. Fabricación, propiedades y aplicaciones.

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 BIBLIOGRAFÍA:
1.- MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN. CAPIT. 23
Edit: MIR. Autor: G.I. Gorchakov
2.- CONGLOMERANTES HIDRÁULICOS.
Autor: F. Soria.
3.- MANUAL TECNOLÓGICO DEL CEMENTO. Edit: E.T.A.
Autor: Walter H. Duda
4.- CEMENTOS.
Autores: Luis Galán Gutiérrez y Juan J. Amador Blanco.
5.- FABRICACIÓN, CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS DIVERSOS TIPOS DE CEMENTOS.
Edit: E.T.A.
Autor: M. Venuat.
6.- EL CEMENTO PORTLAND Y OTROS AGLOMERANTES. Edit: E.T.A.
Autor: F. Gomá
7.- INSTRUCCIÓN PARA LA RECEPCIÓN DE CEMENTOS (RC-16 )
8.- NORMAS UNE EN 197-1:2000; 80-303:2001; 80-305:2001; 80307:2001; 197-4:2005; 14216:2005;
14647:2006; 413-1
9. Paginas WEB.:IECA.ES

CEMENTO PORTLAND
1.- PROCESO DE FABRICACIÓN.
1.1.-MATERIAS PRIMAS.
La materia prima más adecuada para la fabricación del cemento seria aquella
que en su composición química natural aportase los componentes principales
del mismo: cal, sílice, hierro y aluminio y además que fuese abundante,
homogénea y fácil de explotar.
Pero este caso es muy raro, por lo que dichos componentes se obtienen
generalmente de la mezcla artificial de las calizas y las arcillas.
1.1.1.- Las calizas y sus variedades: contienen principalmente calcita.
(carbonato cálcico CaCO3)
Son las que aportan el óxido de cal. También aportan aluminio y hierro,
combinados en forma de carbonatos y silicatos.
Otras rocas carbonatadas: oolitas, calizas biológicas, creta, mármol, margas.
1.1.2.- Las rocas arcillosas, compuestas en su mayor parte de varios
minerales arcillosos, acompañados de numerosas impurezas.
Son las que aportan la sílice, alúmina y los óxidos de hierro. También aportan
al crudo compuestos perjudiciales como los álcalis (K2O, Na2O).
1.1.3.- Componentes correctores. Cuando con las calizas y las arcillas no es
posible alcanzar la composición química deseada para el crudo del cemento,
es necesario añadir pequeñas cantidades de otras materias primas que
aporten las sustancias que faltan en cantidades precisas.
Sustancias correctoras:
a) Arena cuarzosa. Para elevar el contenido de sílice.
b) Cenizas, procedentes de la tostación de piritas.
c) Bauxitas. Aumentan la cantidad de alúmina.

1.2.- EXTRACCIÓN DE LA MATERIA PRIMA.

La obtención de materias primas para la industria del
cemento se realiza generalmente en canteras explotadas a
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cielo abierto y a gran escala.
Los métodos para el arrancamiento y fragmentación de las rocas son
los basados en:
a) barrenos y voladuras.
b) desprender la roca de la cantera.
c) trocearla para poderla cargar.

La fabricación del cemento portland es un proceso tecnológico

complejo que comprende, aparte de la extracción y transporte de las
materias primas, las siguientes operaciones:
 Preparación de la mezcla cruda :vía seca o vía húmeda
 Cocción de la mezcla cruda.
 Molienda del clinker con algez
 Almacenamiento.

1.3.- PREPARACIÓN DE LA MEZCLA CRUDA.

La preparación de las materias primas se efectúa por vía seca.
1.3.1.- Trituración de la materia prima.
La reducción de las materias primas a polvo fino es necesaria para
conseguir una mezcla homogénea capaz de reaccionar rápidamente en
el horno.
La reducción de tamaño se realiza en dos etapas: trituración y
molienda.
Con la trituración de una sola etapa se obtienen partículas de tamaño
de unos 25 mm. Para esta operación se utilizan:
 Machacadoras de mandíbulas( sólo si la roca es muy dura)
 Trituradoras de martillos muy utilizadas para calizas duras y
semiduras

Por molienda se entiende la reducción de materiales a polvo.

El objeto de la molienda es el aumentar la superficie específica de un
material, con el fin de la obtención de una adecuada reactividad en el
siguiente escalón del proceso de fabricación: la cocción.

Los tipos de molinos más utilizados son:

 Molinos tubulares
 Molinos de rulos o de rodillos

1.3.2.- Secado de las materias primas.

Una vez trituradas las materias primas, sufren un secado para eliminar
la humedad natural hasta conseguir que esta quede entre el 1 y 2 %.

1.3.3.- Dosificación de crudos.

Para la fabricación de cementos es preciso disponer de forma natural, u
obtener de forma artificial, de mezclas de materias primas cuya
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composición química este comprendida entre ciertos límites.
La obtención de cementos de alta calidad solo es posible si:
a) El crudo tiene una composición química óptima.
b) Si esta composición oscila entre limites lo más estrechos posibles.

Las sustancias que componen los cementos están formados por la

asociación de compuestos binarios. Estas sustancias combinan con el
oxigeno dando compuestos formados por óxidos.

Límites de la composición química de crudos.

óxidos límites(% en masa) contenidos medios en %
─────────────────────────────────────────────────────
───
CaO ................... 60 - 69 ............... 65
SiO2 ................... 18 - 24 ............... 21
AL2O3 .................. 4 - 8 ............... 6
Fe2O3 .................. 1 - 8 ............... 3
MgO ....... ……… < 5.00 ............... 2
K2O, Na2O ......... < 2.00 .............. 1
SO3 ................... < 3.00 .............. 1

El sistema más importante en la química del cemento es el sistema

ternario CaO - SiO2 - Al2O3. Estos componentes mas el Fe2O3
componen del 95 al 97 % del clinker.
En la práctica, la composición del crudo (y también del clinker) se
designa y caracteriza en la mayoría de los casos mediante relaciones -
módulos- para cuyo cálculo se utilizan los porcentajes de óxidos
determinados por análisis químicos.

Tenemos:
a) El standar de cal (StC), utilizado hoy en día para el cálculo del
contenido optimo de cal, viene expresado por la fórmula:
100 CaO
StC=------------------------------------------
2.8 SiO + 1.1 Al2O3 + 0.7 Fe2O3
Un contenido elevado de cal en el crudo permite durante la cocción:
 Fases del clinker más ricas en cal (desarrollo de resistencias
mecánicas)
 Si hubiera exceso de cal no combinada en el clinker (cal
libre), los cementos podrán ser expansivos.
Por tanto el contenido de cal debe ser alto pero no excesivo. El standar
de cal sirve precisamente para fijar este contenido óptimo de cal. En
los clinker suele estar comprendido entre 90 y 102 siendo > 97 en los
cementos de muy alta calidad.

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b) Modulo silíceo (MS) es la relación entre sílice, la alúmina, y el óxido
férrico.
SiO2
M.S. =------------
Al2O3 + Fe2O3
Caracteriza la relación entre la parte sólida y la líquida en la fase de
sinterización.
El M.S. en los cementos se halla comprendido entre 1,8 y 3,00 %
Conclusiones:
1- Establecer medidas cuantitativas para conocer los "límites técnicos"
en las composiciones de crudos en función de su composición de
óxidos, para obtener las máximas resistencias y evitar la posible
expansión.

2- Deducir que los óxidos de cal y sílice, es decir sus combinaciones

los silicatos de calcio, son los que originas las resistencias mecánicas.

1.3.4.- Homogeneización del crudo.

Operación que consiste en la mezcla íntima de las partículas de las
materias primas, a fin de obtener un producto, en cuanto a su
composición química, lo más homogéneo posible antes de introducirlo
en el horno.
La homogeneidad de un crudo es condición indispensable para obtener
un clinker de composición uniforme y conseguir una marcha de cocción
buena.
Para conseguir un alto grado de homogeneización, se construyen silos
equipados especialmente para el almacenado y mezcla del crudo.
Silos de homogeneización discontinua. En este sistema la mezcla
cruda contenida en un silo de gran capacidad, se fluidifica
completamente por la admisión de aire comprimido que entra por
aberturas dispuestas en el fondo.
Se consigue un movimiento circulatorio completo de las partículas de
materias primas
Ventajas de una homogeneización óptima.
 Clinker de calidad uniforme
 Menos dificultades en la cocción
 Molienda más simplificada
 Un producto final de características bien determinadas
El crudo debe poseer una composición representativa invariable en
toda su masa, incluso en volúmenes pequeños del mismo inferiores a
1 mm3. En caso contrario daría lugar a cal libre y acumulaciones de
silicato bicálcico.
1.3.5.- Cocción del crudo de cemento.
Tecnología de la cocción.
1.3.5.1.- Hornos. En los primeros tiempos de la fabricación de
cemento, se producía el clinker en hornos verticales los cuales
presentaban una serie de inconvenientes:

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 Sólo admitían en sistema de vía seca.
 Producción muy limitada (300 tn/día)
 Sólo admitían combustible sólido (carbón)
A finales del siglo XIX (año 1885) apareció el horno rotatorio, patentado
por el inglés Frederik Ransome.
Con este tipo de horno era posible:
a) Una gran producción de clinker (3.000 tn/día)
b) Utilizar los dos sistemas de preparación de crudo
c) Utilizar además de los combustibles sólidos, los líquidos y gaseosos.
El horno rotatorio es un cilindro largo, inclinado un poco, formado por
chapas de acero revestidas interiormente de ladrillo refractario.

El funcionamiento es según el principio de contracorriente.

El crudo en forma de polvo se suministra por un alimentador automático
hacia el horno por el extremo superior (frío) mientras que por el
extremo inferior (caliente) se quema el combustible en forma de
antorcha de 20 a 30 m. El material presenta la velocidad más pequeña
en la zona de sinterización.
La materia prima ocupa sólo una parte de la sección trasversal del
horno y durante su rotación, desciende lentamente hacia el extremo
inferior, pasando por las fases de: secado, precalentado, sinterizado y
enfriamiento.

El movimiento del material a lo largo del horno viene determinado por la

resultante de dos componentes:
1- El material se mueve según la dirección del eje longitudinal a causa
de la pendiente del horno.
2-También se mueve en una dirección perpendicular al eje del horno,
debido a la rotación.

Datos técnicos del horno rotatorio.

1. Diámetro del cilindro: hasta 7 m. diámetro medio 3 m.
2. Longitud del horno: de 15 a 17 veces su diámetro.(60 a 170 m)
3. Inclinación del horno: de 3 a 4,5 %.
4. Velocidad de rotación: hasta 2,5 r.p.m.
5. Alimentación: polvo crudo seco o semiseco.
6. Tiempo de permanencia del material en el horno: 40 a 60 minutos.

1.3.5.2.- Precalentadores.
Pronto se advirtió que el calor que se escapa a la salida del horno
podía utilizarse en el precalentamiento del crudo.
Los precalentadores son dispositivos colocados en la boca de
alimentación del horno y cuya misión es facilitar el secado y sobre todo
el precalentamiento del crudo antes de introducirlo en el horno,
aprovechando la salida de los gases calientes procedentes de la
cocción. Con el empleo de calentadores el horno propiamente dicho
podrá ser de menor longitud.

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Precalentadores de parrilla. Consiste en una parrilla móvil sobre la cual
avanza una capa de material crudo granulado y que es atravesado por
los gases calientes del horno.

1.3.5.3.- Enfriadores.
A la salida del horno, el clinker caliente se trata seguidamente en los
enfriadores de clinker.
Hay muchos tipos de enfriadores, pero todos ellos tienen en común el
hacer pasar el flujo directo del aire de enfriamiento a través del clinker,
y el aire una vez caliente sirve como aire secundario para la
combustión en el horno.

1.3.5.4.- Revestimiento del horno.

Compuesto por ladrillos refractarios de diferentes composiciones
químicas.
La función del revestimiento refractario consiste:
a) Proteger la chapa metálicas del contacto directo de las llamas y del
material en proceso de reacción. El clinker llaga a alcanzar
temperaturas de 13501 a 15001C y la llama a temperaturas de por lo
menos 1.9001C.
b) Y que las pérdidas de calor a través de las paredes del horno se
mantengan dentro de unos limites aceptables.

1.3.5.5.- Combustibles.
Carbones pulverizables (hullas). Hay que tener en cuenta que las
cenizas de carbón se incorporan al crudo.
Líquidos. Fuel-oíl
Gaseosos. Gas natural

2.- PROCESOS QUÍMICOS, MINERALÓGICOS Y

FÍSICOS EN LA COCCIÓN DEL CEMENTO.
Zonas de temperatura de los hornos rotatorios. Podemos dividir
convencionalmente al horno rotatorio en cinco zonas de temperatura en
función del carácter de los procesos que transcurren.
zona % longitud horno temperatura
─────────────────────────────────────────────────────
──────
de evaporación 2001C
de calentamiento 47 mt. 200-550 1C
de calcinación 25 mt. 550-11001C
de sinterización 20 mt. 1100-14001C
de enfriamiento 8 mt. 1450-10001C

A la salida del horno el clinker se enfría intensamente de 10001C a

100-2001C en los enfriadores.

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Reacciones durante el proceso de cocción.
Para fabricar clinker de cemento portland, es preciso calcinar el
material crudo hasta temperaturas de 14501C. La calcinación del crudo
empieza con una serie de reacciones entre sólidos íntimamente
mezclados y solo en los últimos momentos de la calcinación se forma
líquido (sinterización) haciendo que las reacciones entre los elementos
químicos de las materias primas tengan lugar con mayor rapidez.

El proceso de cocción exige una atmósfera oxidante dentro del horno

ya que en caso contrario se obtiene un clinker de color pardo (en vez
de grisáceo) y el cemento resultante presenta un fraguado más rápido y
resistencias más bajas.

Estos procesos se ven afectados, no sólo por estos factores químicos

(composición. química, standar de cal, módulo de silíceo..) del crudo,
sino también por los siguientes factores:
a) mineralógicos
b) físicos, granulometrías, en particular referidas a los tamaños
máximos y que de ello depende la velocidad de las reacciones.
c) homogeneidad.
d) condiciones de la cocción.

2.1.- FASES DE LAS REACCIONES.

Las reacciones suceden en fases que podemos resumir de la siguiente
forma:

Temperatura Proceso
─────────────────────────────────────────────────────
───
2001C secado, eliminación del agua libre (endotérmico)
200-7501C deshidratación de los minerales de la arcilla
(endotérmico).
500-9001C descomposición de los carbonatos (endotérmico).
800-12001C reacciones entre sólidos (exotérmico).
1200-14501C reacciones en fase líquida (endotérmica).

a) Secado. Evaporación del agua libre, presente como humedad del

crudo, o añadida al mismo se desprende en un intervalo de tiempo que
alcanza hasta 2001C

b) Deshidratación de los minerales de la arcilla. A temperatura de

4001C los minerales de arcilla ceden su agua absorbida.
A temperatura de 400 a 7501C se despende también el agua
químicamente combinada.

c) Descomposición de los carbonatos. A temperaturas de 500 a 9001C

el carbonato cálcico contenido en el crudo se descompone según la
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ecuación:
CaCO3 ----->CaO + CO2
El carbonato cálcico está en proporciones entre 74 y 79 % en masa. El
contenido de cal libre es escaso por debajo de los 8001C (<2 % en
masa) aumentando hasta 20 % a temperaturas superiores.

d) Reacciones entre las fases sólidas. Reacciones a temperatura

inferior a la sinterización.
A partir de temperaturas de 6001C, comienzan a reducirse reacciones
entre las calizas y las arcillas. Por los cuales se combinan los productos
de descomposición del CaCO3 con los de las arcillas, formándose
compuestos de menor contenido en cal:
 Aluminato monocálcico (CA)
 Silicato bicálcico (SC2)

A partir de los 8001C comienza la formación de:

 Aluminato tricálcico
 Ferrito-aluminato-tretacálcico.

Las reacciones entre sólidos transcurren muy lentamente pero se

pueden acelerar por:
1) Reducción del tamaño de las partículas
2) Aumento de la temperatura de cocción.

e) Reacciones en presencia de fase líquida (sinterización o

clinkerización) se alcanza a unos 5 a 12 m del extremo inferior del
horno.
A 12601 y 13101C comienza la primera formación de fase líquida
(comienzo de la sinterización). Al aumentar la temperatura aumenta
también la fase líquida, alcanzando alrededor del 20 al 30 % en masa a
14501C.

A los 14501C ya es posible la formación del silicato tricálcico

constituyente principal del clinker de cemento portland.
En la fase líquida se disuelve el CaO y el SC2, facilitándose dentro de
ella la difusión de las reacciones y formándose el silicato tricálcico
(SC3), con lo cual se cumple el objetivo principal del proceso de
clinkerización.
A temperaturas superiores a 14501C, la fase fundida contiene la
totalidad del Al2O3 y Fe2O3 del clinker en formación y su composición
en masa es aproximadamente:
CaO = 56 %; SiO2= 7%; Al2O3= 23%; Fe2O3= 14%.

f) Reacciones durante el enfriamiento. Formación del ferro-aluminato.

Si el clinker se enfría lentamente, se puede invertir el sentido de las
reacciones de equilibrio con lo cual puede disolverse, en la parte
líquida, parte del silicato tricálcico. En un enfriamiento rápido, lo cual es
deseable, se "congela" el equilibrio de la fase líquida, de forma que la
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composición del clinker enfriado técnicamente, es prácticamente similar
a la alcanzada a la temperatura de clinkerización.

3.- EL CLINKER DE CEMENTO PORTLAND.

El resultado del proceso de cocción del crudo de cemento portland es
el clinker de cemento portland.
Sale del horno en forma de granos pétreos menudos porosos y es de
color gris oscuro o gris verdoso. A la salida del horno el clinker se enfría
intensamente de 1000 a 100-2001C en los refrigeradores. Acto seguido
el clinker se guarda durante 1-2 semanas en un silo.

Su composición mineralógica consta de cuatro fases cristalinas:

50% silicato tricálcio-alita- SC3 ó C3S
25% silicato bicálcico-belita- SC2 ó C2S
10% aluminato tricálcico AC3 ó C3A
10% ferro-aluminato tetracálcico FAC4
5% otros óxidos.
todos estos elementos están íntimamente asociados entre sí.

Contiene además y en la mayor parte de los casos, cal libre y magnesia

libre (periclasa) y los álcalis (K2O y Na2O). En la fabricación del clinker
tiene lugar una disminución del peso, por el desprendimiento de los
constituyentes volátiles del crudo.

3.1.- CONSTITUYENTES MINERALÓGICOS. Propiedades

a) Silicato tricálcico (alita): 3SiO2CaO - SC3
La alita es cuantitativamente el constituyente más importante del
cemento portland, pero también lo es desde el punto de vista de las
propiedades del cemento.

b) Silicato bicálcico (belita): 2SiO2CaO - SC2

El desarrollo de sus resistencias es lento, si bien a largo plazo llega a
alcanzar resistencias tan grandes, por lo menos, como las de la alita.

c) Aluminato tricálcico: 3CaO Al2O3 - AC3

La fase alumínica reacciona muy rápidamente con el agua. Al fin de
frenar la reacción del AC3 al comienzo de la hidratación del cemento se
le añade al clinker, algez.

Junto con la alita y la belita pueden contribuir a aumentar ligeramente la

resistencia del cemento a corto plazo. No obstante sus propiedades
hidráulicas intrínsecas son escasas.

d) Ferro-aluminato tetracálcico: 4CaO Fe2O3 Al2O3 - C4AF

La fase ferrítica reacciona muy lentamente con el agua y carece de
importancia directa a efectos de las propiedades del cemento. Es el
constituyente que le comunica su color al cemento y hace la misión de
fundente en el crudo.
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e) Otros constituyentes.
La mayor parte de los clínkeres contienen cal libre (CaO), cal no
combinada, en proporción igual o menor del 2 % de la masa. Es muy
perjudicial en los cementos ya que es causa de expansión en morteros
y hormigones.

Los clínkeres ricos en óxido de magnesio (MgO) puede presentarse en

estado libre (periclasa).También perjudicial por causar expansión como
la cal libre, pero en este caso a largo plazo.

3.2.- MOLIENDA DEL CLINKER.

La molienda del clinker en polvo fino, se realiza generalmente en
molinos de bolas. El material en los molinos se desmenuza bajo la
acción de los cuerpos moledores (bolas de acero) cargados en el
tambor.
Los equipos de molienda permiten pulverizar bien el clinker hasta
obtener una superficie específica de 4000-5000 cm2/gramo y regular el
contenido de diferentes tamaños.
Durante la molienda se le añade algez, con el fin de controlar (retrasar)
su fraguado

El cemento portland acabado es un finísimo polvo de color gris oscuro

o gris verdoso.

Al salir del molino tiene una temperatura bastante alta 80-1201C y se

envía por transporte neumático a los silos de almacenamiento.
El cemento permanece en los silos hasta su enfriamiento e hidratación
de los restos de óxido de calcio libre, que transcurre bajo la acción de
la humedad del aire.

4.- HIDRATACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND.

Teoría del endurecimiento.
La hidratación es un proceso en el cual el agua se combina con los
componentes anhidros del cemento, cuando se encuentran en estado
pulverulento.

Durante la hidratación, tiene lugar una consolidación, el paso de un

estado inicialmente líquido o plástico a un estado sólido.
Se produce primero el fraguado, después del cual queda un material
sólido aunque todavía no resistente, el cual va tomando resistencias
progresivamente durante el endurecimiento.

En la hidratación del cemento tiene lugar simultáneamente y/o

sucesivamente procesos de distinta naturaleza, los más importantes de
los cuales son los siguientes:
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a) De inmediato, después de amasar el cemento con agua empiezan
las reacciones químicas. Los primeros componentes en reaccionar con
el agua son los aluminatos, seguidos de los silicatos.

b) El producto final de la hidratación de los silicatos es un nuevo

compuesto de naturaleza geliforme: gel coloidal de hidrato-silicato de
calcio.
Las micrografías muestran que, en el plazo de dos horas, los granos de
cemento, originalmente angulosos y cristalinos, van siendo envueltos
por un recubrimiento gelatinoso de material hidratado. Los granos están
unidos por sus puntos de contacto mediante estas capas. La perdida de
plasticidad viene motivada por la red de ligaduras entre los granos.

c) Los recubrimientos iniciales del gel desarrollan finas protuberancias

superficiales. Durante un cierto tiempo van creciendo hasta llegar a
formar unas fibrillas delgadas, densamente comprimidas, que irradian
de cada grano de cemento a semejanza de las púas de un erizo.
Este desarrollo fibrilar es debido al gel de hidrato-silicato de calcio.

d) Al mismo tiempo, el hidróxido de calcio (portlandita) precipita como

residuo y forma los grandes cristales angulares que son tan
prominentes en la microestructura.

e) A medida que se produce la hidratación, las fibrillas del gel

interpenetran gradualmente en la región de los granos de cemento
adyacentes. El crecimiento de las fibrillas del gel hidratado de silicato
de calcio es de una clara importancia en el desarrollo de la solidez de la
pasta, las fibrillas son finos tubos horadados.
La malla entretejida, así creada, se consolida posteriormente formando
una matriz rígida que una toda la masa compuesta: los granos
residuales de cemento que no han reaccionado, los productos
cristalinos de hidratación y en un hormigón, los materiales agregados:
arena, grava, acero....
En una pasta de cemento, la reacción de hidratación no llega
generalmente a ser completa. Incluso después de algunos años, una
microestructura típica presentará granos residuales de cemento, que no
han reaccionado.

Los constituyentes MINERALÓGICOS del clinker se hidratan de la

forma siguiente:
a) El silicato tricálcico. Forma una parte importante de los cementos de
endurecimiento rápido.
Reacciona rápidamente con el agua, desarrollando gran cantidad de
calor. Evita o retarda la corrosión de las armaduras debido a la cal
liberada.

b) El aluminato tricálcico desarrolla mucho calor. Resistencias

moderadas a corto plazo.
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No libera cal en su hidratación. Muy sensible a los sulfatos. Causante
del fraguado rápido del cemento exigiendo el empleo del yeso para
retrasarlo.

c) El silicato bicálcico. Reacciona más lentamente con el agua.

Endurecimiento a largo plazo, liberando menos cantidad de cal
(Ca(OH)2) que el SC3.

d) El ferro aluminato tetracálcico. Lenta velocidad de hidratación y

desarrollo de poco calor de hidratación. Durabilidad al ataque de los
sulfatos.

5.- PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

5.1.- FRAGUADO.
Al amasar cemento con agua, reaccionan sus componentes,
formándose una masa plástica que:
11- va perdiendo su plasticidad y facilidad de manipulación.
21- después de un período de tiempo, la pasta se consolida y
aumenta su dureza. Esto es debido a la hidratación de los
componentes anhidros del cemento.
Los primeros constituyentes en reaccionar con el agua son los
aluminatos y después los silicatos.

Si no se le añade un retardador al clinker, los aluminatos se hidratan

tan rápidamente que la pasta se agarrotara como consecuencia del
fraguado inmediato.
La regulación del fraguado se consigue controlando la cantidad de
algez añadida al clinker.
El principio y fin de fraguado de un cemento, se determina por métodos
de ensayo mediante el aparato llamado Aguja de Vicat.

Factores que influyen en el tiempo de fraguado.

a) El cemento.
1. Composición química.
2. Edad del cemento.
3. Finura de molido.
b) Agua de amasado.

c) Condiciones climáticas.
1. El calor.
2. El frío, el descenso de temperatura ambiente lleva consigo un
aumento en la duración del fraguado. Si el amasado se efectúa
por debajo de 01C el fraguado no se produce ya que hay
congelación de la pasta. Solamente comienza cuando
sobreviene el deshielo.

d) Compuestos solubles. Ciertos compuestos solubles actúan por

reacción química cambiando la velocidad de disolución del AC3
15
modificando así la hidratación de las partículas de cemento. Su acción
puede ser retardadora o aceleradora. Las adiciones activas (escorias,
puzolanas, cenizas...) en general todas retrasan el fraguado en función
del porcentaje empleado, quedando contrarrestado su empleo con la
mayor finura de molido del cemento.

5.1.1.- Fraguado relámpago. Comienzo anticipado de la perdida de

plasticidad o de iniciación de la rigidez de la pasta de cemento, con
fuerte desarrollo de calor. Esto se debe a un cemento mal retardado y
que lleva a baja resistencia mecánica.

5.1.2.- Falso fraguado. Se manifiesta durante o después del amasado

por un aumento de la viscosidad de la pasta sin desprendimiento
importante de calor
Un amasado prolongado vuelve a dar a la pasta su plasticidad inicial,
no influyendo en las resistencias finales.
Los factores causantes del falso fraguado son:
a) La deshidratación del algez.
b) La exposición del cemento a la atmósfera.

5.2.- ENDURECIMIENTO.
Se caracteriza por un progresivo desarrollo de las resistencias
mecánicas, del cual son responsables los constituyentes del clinker en
curso de hidratación:
-El silicato tricálcico, aporta una resistencia inicial muy importante.
-El silicato bicálcico, notables resistencias a partir de los 28 días.
-El aluminato tricálcico, de rápida y corta duración en su aportación de
resistencias.
La resistencia mecánica en los primeros momentos se debe
principalmente al C3S, pero, cuando prosigue la hidratación, el efecto
del C2S se vuelve cada vez más importante.
-Otras variables en el desarrollo del endurecimiento.
 La temperatura.
 Agua de amasado.
 Granulometría del cemento.
 Materias orgánicas e inorgánicas. (Pueden aportarse con los
áridos). Estas sustancias rebajan el poder de endurecimiento del
cemento.
 Edad del cemento.

Podemos clasificar los cementos por su endurecimiento en:

a) Cementos de alta resistencia inicial. (Cementos del tipo I) Cementos
de grano muy fino y ricos en SC3 y AC3.Resistencias importante a las
48 horas.

b) Cementos de endurecimiento rápido. A los tres días han

desarrollados en 80 % de sus resistencias. Categorías 42,5 y 52,5.

16
c) Cementos de endurecimiento lento. Endurecimiento suave y gradual
hasta los siete días. Aumento muy importante del endurecimiento de
los 28 a los 90 días. Categorías: 32,5.

Las adiciones activas, carecen de resistencias iniciales importantes,

pero a largo plazo aporta endurecimiento que se puede considerar
importante.

5.3.- CALOR DE HIDRATACIÓN.

Las reacciones de hidratación (exotérmicas) del cemento van
acompañadas de un cierto desprendimiento de calor, que empieza
desde el momento que mezclamos el cemento con el agua.
Este calor se disipa con dificultad en el caso de hormigones en grandes
masas.

Los ciclos de desprendimiento de calor de un cemento en función del

tiempo pueden ser esquematizada de la manera siguiente:
1- Desprendimiento de calor al mezclar el cemento con el agua. Entre
los 5 y 10 primeros minutos.
2-Período de ningún desprendimiento. Desciende hasta un valor
mínimo.
3-Una liberación de calor muy rápida que coincide poco más o menos
con el principio de fraguado.
4-Desprendimiento muy lento.

Parámetros relativos al calor de hidratación.

 La cantidad total de calor desprendido en la hidratación de un
cemento
 La velocidad de desprendimiento de dicho calor;
 La temperatura máxima que puede llegar a alcanzar una masa de
hormigón;
 La retracción térmica que dicha masa puede experimentar; y
 La fisuración que por ella puede sufrir

Son tanto mayores cuanto:

 Mayor es la clase resistente del cemento
 Mayor es el grado de finura
 Mayor es el contenido de clinker. El elevado contenido en AC3 y
SC3 aumenta el calor de hidratación.
 Menor es el contenido de adiciones activas
 Mayor la actividad hidráulica, puzolánica o mixta de las adiciones
 Menor la relación agua/cemento.
De lo expuesto hasta ahora se deduce que:
Entre resistencia mecánica (clase resistente), calor de hidratación,
retracción y tendencia a la fisuración de un cemento existe una relación
directa.

17
El término aplicado para reflejar el calor de hidratación de un cemento
es de calorías/gramo en edades de 3, 7 y 28 días.
La importancia técnica del calor de hidratación, consiste en que eleva la
temperatura del hormigón. Esto representa una ventaja cuando las
temperaturas ambiente es baja.

Ahora en hormigones en masa de gran espesor, las diferencias de

temperaturas que se producen entre las zonas exterior de la obra -fría-
y las del núcleo -caliente- dan lugar a fisuras y grietas.
Para rebajar el calor de hidratación se puede tomar las siguientes
medidas:
a) usar cementos de bajo calor de hidratación.
b) hacer dosificaciones bajas en cemento.
c) enfriar los áridos o agregar hielo en grano fino.
d) utilizar agua fría.

5.4.- DEFORMACIÓN DE VOLUMEN.

Las variaciones de volumen de los cementos son relativamente débiles
y dan origen a la:
a) Contracción
b) Expansión.

5.4.1.- Contracción.
Entendemos por contracción de la pasta de cemento, la disminución de
su volumen aparente. Puede admitirse que la contracción de la pasta
de cemento, condiciona la contracción de morteros y hormigones,
produciendo en los mismos, fisuras debido a las tensiones internas.
Podemos distinguir:
 Contracción hidráulica: Antes del fraguado
Después del fraguado
 Contracción térmica.

5.4.1.1.- Contracción hidráulica antes del fraguado.

Una importante contracción de morteros y hormigones puede
producirse antes del final del fraguado, motivada por una rápida pérdida
de una parte del agua de amasado.
Esta contracción originada por la compactación del hormigón se
produce en las primeras horas del curado, provocando fisuras
profundas muy características.
El agua de amasado se elimina por:
a) Evaporación causada por:
 Atmósfera seca
 Elevada relación superficie de evaporación/volumen
 Tiempo caluroso
 Fuerte viento.
b) Absorción
18
  Por encofrados absorbentes
 Aridos poroso
 Soporte de arcilla no humidificado.
Remedios:
 Proteger las superficies del hormigón con el fin de evitar la
evaporación el agua.
 Mojar previamente los soportes: encofrados, bovedillas ...

5.4.1.2.- Contracción hidráulica después del fraguado.

La contracción hidráulica de los morteros y hormigones endurecidos se
debe a la eliminación lenta del agua en una atmósfera seca.

Factores que influyen en la contracción:

a) El cemento. Los cementos ricos SC3 y AC3 dan contracciones
más débiles que los ricos en alúmina.
La contracción más elevada se produce cuanto más finamente se
tritura el cemento, debido a que a mayor finura más agua de amasado.
b) El agua de amasado. Un porcentaje creciente del agua de
amasado aumenta ligeramente la contracción de la pasta pura.
c) El estado de la atmósfera. La contracción es tanto más
elevado cuanto mas bajo es el estado higrométrico.

5.4.1.3.- Contracción térmica.

El calor desprendido durante la hidratación provoca una dilatación de la
pasta de cemento, que se contrae enseguida durante el descenso de
temperatura debido al enfriamiento.
Sólo se manifiesta en grandes volúmenes de hormigón.

La contracción térmica se debe:

a) Al calor de hidratación.
b) A las variaciones climatológicas.
Efectos y medios para disminuir la contracción térmica.
1) La contracción térmica tiene como efecto provocar fisuras
importantes y profundas cuya apariencia es a menudo rápida.
2) Es pues necesario reducir el calor desarrollado durante el
hormigonado, sobre todo en tiempo caluroso y durante la confección de
obras de gran masa.

5.4.2.- Expansión.
Contrariamente a la contracción o retracción está la expansión o
hinchazón, que puede prolongarse en ciertos casos extremos, mucho
más tiempo que la contracción.

Factores que influyen en la expansión de los cementos.

a) Cal libre, o cal no combinada del clinker cuya hidratación se efectúa
produciendo lentamente, un fenómeno de expansión. Esta cal se
pulveriza en presencia de agua con un considerable aumento de
volumen aparente. Es de temer la cal libre cuando su contenido es
19
 superior al 3%. Su expansión se produce en poco tiempo.

b) La magnesia libre. La magnesia -MgO- proviene de la dolomía MgCa

(CO3) contenidas en las calizas. Durante el enfriamiento parte de la
magnesia se cristaliza (periclasa) y da lugar a una expansión retardada
ya que su hidratación se efectúa muy lentamente. Su contenido varía
de 1 a 2 %.

La magnesia procedente de las escorias de alto horno no se presenta

jamás bajo forma de periclasa.
Para controlar la expansión de los cementos existe el ensayo de las
agujas de Le Chatelier

5.5.- RESISTENCIA A LOS AGENTES FÍSICOS Y QUÍMICOS

Además de las resistencias mecánicas, que son fundamentales en las
aplicaciones del cemento, hay que tener en cuenta se resistencia a
otros agentes.

5.5.1.-Físicos.
a) Acción del calor. Una vez endurecido el cemento portland puede
aguantar temperaturas superiores a los 1001C. A medida que aumenta
la temperatura disminuye sus resistencias mecánicas.

Esto es debido: Dilataciones producidas por el calor.

Contracciones al evaporarse el agua de
higroscopicidad.
A 300 ºC es mayor la contracción que la dilatación, apareciendo
grandes grietas.

b) Resistencia al frío. La fase más crítica para una masa de cemento

expuesta al efecto de las heladas, es durante su fraguado.
Una vez endurecido, el cemento portland resiste bien las heladas.

Factores que influyen en la resistencia al frío del cemento endurecido.

1. La composición mineralógica del clinker. Alto contenido en SC3. El
contenido en AC3 se limita en un 5-7 %.
2. La composición material del cemento.
3. La porosidad capilar de la piedra de cemento. Efecto de heladicidad del agua en los poros.

5.5.2.- Químicos.
La mayor o menor resistencia química, de las pastas de cemento, mortero u hormigones en medios
agresivos suele estar directamente relacionada con:
a) El grado de agresividad del medio.
b) Características especiales del cemento.
c) Compacidad, resistencia que presenta la masa. La porosidad es un factor negativo.
El ataque químico que con mayor frecuencia se presenta en los cementos endurecidos, puede
provenir de:

20
5.5.2.1.- Terrenos con yeso.
a) En ausencia de agua el sulfato cálcico apenas tiene "agresividad".
b) Aguas selenitosas. Aguas particularmente ricas en sulfato cálcico.

El hormigón fabricado con cemento portland y curado a temperatura ambiente es susceptible de

atacarse por soluciones de sulfatos, que pueden causar su expansión y desintegración.
Algunas corrientes de agua, contienen suficientes sulfatos y presentan serios problemas.

Esta sal (los sulfatos) se combina con el aluminato tricálcico del cemento, formando sulfoaluminato
de calcio de baja solubilidad.
El sulfoaluminato de calcio tiene aspecto de una papilla blanquecina. La destrucción del hormigón
tiene lugar por hinchazón.

Los cementos resistentes a las aguas selenitosas (sulfatadas) son los de bajo contenido en AC3 y
AFC4. Son los cementos con la característica adicional de resistente a los sulfatos, SR.

5.5.2.3.- Aguas puras.

La aguas puras (de lluvia, de montaña...) suelen tener disuelto CO2 de la atmósfera y de la oxidación
de materias orgánicas. El agua puede disolver la cal formando previamente CO3Ca, que es muy
poco soluble. El exceso de CO2 transforma el carbonato cálcico en bicarbonato cálcico que sí es
soluble.
CO2 + CaCO3 + H2O ----> Ca(CO3H)2
El agua pura es entonces capaz de destruir progresivamente toda la cal que encuentre en el
cemento, perdiendo resistencias mecánicas los hormigones endurecidos.
Por otra parte, durante la hidratación el cemento portland libera cal que puede ser arrastrada por el
agua pura.

La lixiviación del hidróxido cálcico, transcurre con intensidad bajo la acción de aguas dulces, que
contienen pocas sustancias disueltas (lluvia, aguas de montaña...). La lixiviación puede detectarse
por la aparición de “chorreras” blancas en la superficie del hormigón disminuyendo las resistencias
mecánicas.

Para evitar estos problemas debe usarse cementos que liberen poco o nada de cal durante la
hidratación.

5.5.2.3.- Aguas del mar.

a) Acción mecánica.
Es muy importante: proyección de gravas, arenas ...golpes de las olas, estados de humedad y
sequedad alternativos, que provocan sucesivos ciclos de hinchazón y contracción, y que tiene a
destruir las obras hechas a base de cemento, particularmente en la zona de marea.

b) Acción química.
El agua del mar resulta peligrosa por el sulfato de magnesio que contiene. El sulfato magnésico -
SO4Mg- reacciona con la cal -Ca(OH)2- formada durante la hidratación del cemento portland, para
dar sulfato de cálcico. El "ataque" prosigue por formación de sulfo-aluminato de calcio, sustancia que
aumenta aproximadamente 2 veces su volumen produciendo presión en los poros lo que provoca el
agrietamiento del hormigón comenzando la corrosión de las armaduras.

Los cloruros provenientes de la brisa marina atacan directamente a las armaduras y provoca su
oxidación independientemente del estado de la profundidad de carbonatación del cemento con lo
que el efecto de expansión de las armaduras es más acusado incluso a edades tempranas.
21
c) Amasado de los cementos con agua del mar.
Se puede utilizar agua del mar para amasar los cementos tipo portland, pero se producen los
siguientes efectos:
1) Una modificación en el tiempo de fraguado,
2) La aparición posterior de eflorescencias debido a las sales solubles que contiene el agua marina.
3) Un ligero aumento de la contracción

Está prohibido el uso del agua del mar para los siguientes casos:
- Hormigones armados y pretensados.
- Hormigones preparados con cementos de aluminato cálcico.
- Hormigones preparados con cementos de escoria, pues los cloruros son retardantes del fraguado
en este caso.
- Con los cementos especiales para trabajos marinos.

5.6.- FINURA DE MOLIDO.

La finura de molido del cemento juega un papel importante por su notoria influencia en el desarrollo
de las propiedades físicas y mecánicas de las pastas y por tanto de los morteros y hormigones.
La disolución de un sólido en un líquido es tanto más rápido y tanto más completa cuanto más fino
sea el sólido. Como en todo proceso químico, la cinética de las reacciones se favorece al aumentar
la superficie específica de contacto.

Cuanto más fino sea el grano:

a) Recubre mejor a los áridos
b) Reacciona mejor con el agua.
El grano de cemento sólo se hidrata en una profundidad de 0,01 mm.

Por tanto, todo grano mayor de 0,02 mm., su interior hará el mismo efecto que un árido.

El grado de finura de un cemento afecta:

1) Velocidad de fraguado.
2) Velocidad de endurecimiento.
3) Las deformaciones de volumen.
4) Calor de hidratación.
5) Resistencias mecánicas.

Las anomalías de finura de los cementos, dan a veces lugar a dificultades en el fraguado, las cuales
repercuten en el amasado, transporte, vertido, puesta en obra y en la compacidad del hormigón.

5.7.- COLOR DE LOS CEMENTOS.

El color obedece a:
a) Presencia o ausencia de los elementos de transición: Fe, Cr, Man. Los cementos de color blanco
no contienen hierro.
b) Temperatura de clinkerización, da diferentes tonalidades dentro de una misma coloración.
c) Grado de finura del cemento
d) Proporción y características tanto de las adiciones activas como las inertes.

5.8.- DENSIDAD.
La densidad del cemento portland esta entre 3,05-3,15 gr/cm3. Su masa volumétrica depende de la
22
compactación, siendo para el cemento poroso de 1.100 Kg/m3 y para el muy compactado 1.600
Kg/m3.
Los cementos meteorizados tienen una densidad menor a 3,05 gr/cm3

5.9.- PROTECCIÓN DEL ACERO DE LA OXIDACIÓN.

El cemento protege eficazmente al acero de la oxidación por ser un elemento esencialmente básico.
Un hormigón adecuadamente dosificado, compactado, curado y con el recubrimiento idóneo,
proporciona una buena protección a las armaduras frente a la corrosión.
Para que se produzca corrosión se precisa la presencia de humedad y oxígeno en la superficie de la
armadura y que la alcalinidad descienda, por lo menos, a un pH de 10 a 9.

5.10.- CARBONATACIÓN.
Los constituyentes básicos del cemento al mezclarse con el agua sufren una serie de reacciones
químicas por las que se forman compuestos sólidos insolubles y compuestos solubles como es
principalmente el hidróxido cálcico Ca(OH)2. Esta solución saturada de Ca(OH)2 presente en el
hormigón le proporciona una alcalinidad elevada, pH entre 12 y 13, que garantiza la pasividad de las
armaduras.
Sin embargo el CO2 y el SO2 (ácidos que se encuentran en el ambiente) penetran a través de la red
de poros del hormigón y reaccionan con el hidróxido cálcico de la fase líquida, dando lugar a
carbonato y sulfato respectivamente, mucho menos alcalino que la solución inicial.
Ca(OH)2 + CO2 ----> CaCO3 + H2O
Ca(OH)2 + SO2 ----> CaSO3 + H2O

pH  12,6 ---------->>> pH < 9

Como puede observarse, en las reacciones de carbonatación se produce un desprendimiento de
agua que contribuye a mantener la humedad del hormigón favoreciendo así la continuación del
proceso.
El proceso de carbonatación es generalmente lento debido al bajo contenido en CO2 de la
atmósfera, aproximadamente un 0,03 % en volumen, por tanto en hormigones densos y
correctamente ejecutados no se manifiesta hasta transcurridos varios años.

La concurrencia de factores como:

1- ambiente especialmente agresivo
2- una mala calidad del hormigón
3- mala ejecución de la obra de hormigón
4- un determinado grado de humedad.
Varían de forma muy importante la velocidad con que avanza la carbonatación.

Puesto que la carbonatación no es instantánea su proceso depende de varios factores:

a) La sustancia carbonatable, lo cual es función de la naturaleza y dosificación del cemento.
Dentro de los cementos portland, presentarán mayor resistencia a la carbonatación aquellos que
tengan un contenido mayor de clinker y por tanto menor porcentaje de adiciones.
b) En hormigones de alta resistencia mecánica la velocidad de carbonatación es más lenta debido
no sólo a un mayor contenido de reserva alcalina sino también a una mayor compacidad.
c) La porosidad y relación agua/cemento.
d) Influencia de la humedad relativa.

Cuando los poros están saturados de agua el proceso es muy lento, ya que el agua dificulta la
difusión del CO2 hasta el frente de la carbonatación.
Por otra parte esta, demostrado que en un ambiente extremadamente seco tampoco se produce
23
carbonatación, ya que es necesaria una mínima cantidad de agua que actúa como catalizador de la
reacción.
Comprobación de la carbonatación.
La aplicación de fenolftaleina sobre hormigones con pH ácido no modifica el color del hormigón. En
cambio en hormigones alcalinos se torna de color rosa o violeta.

5.11.- EL RESIDUO INSOLUBLE. (ensayo)

Es la cantidad de material que no se disuelve en ácido clorhídrico (CLH) al 10 % en ebullición
durante unos minutos.
Todos los componentes del clinker son completamente solubles an ácido clorhídrico al 10 %. Incluso
lo es el yeso. Por tanto un cemento sin adiciones de otros materiales distintos a la caliza da un valor
de residuo insoluble de alrededor de un 0,5 %.

5.12.- PERDIDA POR CALCINACIÓN (ensayo)

Esta determinación analítica se verifica normalmente a la temperatura de 950  251C. A esta
temperatura se elimina el gas carbónico, CO2 de los carbonatos presentes y el agua de hidratación
incorporada por meteorización.
El valor de la pérdida por calcinación da idea del estado de meteorización de un cemento.
La instrucción del cemento RC- 16 fija el valor de la pérdida por calcinación en para CEM I y III igual
o menor a 5 % en masa.

5.13.- COMPATIBILIDAD DE LOS CEMENTOS.

Siempre que por circunstancias especiales haya que recurrir a mezclar cementos de diferentes tipos,
se recomienda realizar ensayos previos.
En general pueden mezclarse sin inconvenientes los cementos tipo portland (puzolánico, alto
horno...)
La mezcla de cementos tipo portland con cementos de aluminato cálcico es incompatible.
Se pueden mezclar los cementos tipo portland con cal apagada.

6.- SUMINISTRO Y ALMACENAMIENTO DE LOS CEMENTOS.

El cemento no llegará a obra excesivamente caliente. Se recomienda que su temperatura no exceda
de 70 1C si se manipula con medios mecánicos y se descarga a mano no exceda:
a) de 401 C
b) de la temperatura ambiente más 51 C.

Cuando la temperatura del cemento exceda de 701 C. deberá comprobarse con anterioridad al
empleo del cemento que éste no presenta tendencia a experimentar falso fraguado.
El adecuado almacenamiento del cemento es esencial para lograr que conserve sus buenas
cualidades y evitar alteraciones en sus propiedades.
Se almacenará por separado según los tipos y marcas, prohibiéndose el mezclado de los diferentes
cementos.

El cemento se suministrará: en sacos o a granel

En sacos, serán los adecuados y reunirán las condiciones que garanticen que su contenido no sufra
alteración. El suministro se hará mediante palets para facilitar su carga y descarga así como su
manipulación
Los envases llevarán impresas dos fechas: la de producción en fábrica y la de envasado. El fechado
deberá incluir número de la semana y el año.
Los sacos llevarán impreso el peso de su contenido en kilogramos y podrá ser de cualquier cuantía
autorizada oficialmente en un Estado miembro de la Unión Europea o que sea parte del Acuerdo
sobre el Espacio Económico Europeo.
24
Los sacos tendrán las inscripciones relativas al origen del producto, denominación, identificación del
fabricante y a las marcas de calidad.

A granel, mediante instalaciones especiales de transporte, cubas o sistemas similares con el

hermetismo de seguridad y almacenamiento tales que garanticen su perfecta conservación, que su
contenido no sufra alteración y que no alteren el medio ambiente.

El almacenamiento.
Los cementos a granel se harán en silos estancos que no permitan la contaminación del cemento.
Los silos deberán estar protegidos de la humedad y tener un sistema o mecanismo de apertura para
la carga en condiciones adecuadas desde los vehículos de transporte, sin riesgo de alteración del
cemento.

Los cementos suministrados en sacos deberán realizarse. Sobre palets en locales cubiertos,
ventilados y protegidos de las lluvias y de la exposición directa del sol y evitar especialmente
ubicaciones en que los sacos puedan estar expuestos a la humedad así como manipulaciones que
puedan dañar los envases o la calidad del cemento.

Tiempo de almacenaje.
Los cementos Portland de la clase resistente 22,5 y 32,5 se pueden almacenar hasta tres meses.
Los de la clase resistente 42,5 dos meses y 52,5 un mes como máximo.
Si el período de almacenamiento fuera superior al aconsejado según la clase resistente, antes de su
utilización se comprobará que las características del cemento continúan siendo adecuadas.

Para ello, dentro de los veinte días anteriores a su empleo se realizarán los ensayos de tiempos de
fraguado y resistencias mecánicas a tres y siete días, sobre una muestra representativa del cemento
almacenado, sin excluir los terrones que hayan podido formarse.

Si se observa un estado de apelmazamiento o aglomeración, se aconseja averiguar si dicho

apelmazamiento es debido a las propias cargas del almacenamiento o si está pasado, con lo cual
hay que desecharlo.
Aun en los casos en que las condiciones de conservación sean excelentes, un periodo de
almacenamiento prolongado suele originar caídas de resistencia en el cemento, así como aumento
del tiempo de fraguado.

TIPO DE INSTALACIONES.
Fábrica integral. La que cuenta al menos con un horno para la producción de clinker y además
dispondrá de equipos de molienda y homogeneización, así como silos de almacenaje.

Instalación de molienda. Instalación utilizada por un fabricante para la producción de cemento a

partir de clinker, y dispondrá de instalaciones de molienda, homogeneización y silos de
almacenamiento.

Punto de expedición. Instalación perteneciente al fabricante, no situada en la fábrica en donde se

trasvasa cemento a granel y se emplea para su expedición a granel o en sacos.

Centro de distribución. Instalaciones regidas por sociedades distintas de la titular de la fábrica y

sólo realiza tareas de almacenamiento y distribución.

Almacenamiento de distribución. Instalación que comercializa cemento ensacado de una fábrica,

punto de distribución.
25
7.- INSTRUCCIÓN PARA LA RECEPCIÓN DE CEMENTOS. R.C-16.
ANEJO 3. COMPONENTES DEL CEMENTO.

COMPONENTES PRINCIPALES.

Clinker de cemento
1. Clinker de cemento pórtland. (K)
El clinker de cemento pórtland se obtiene por sinterización de una mezcla homogénea de
materias primas (crudo, pasta) conteniendo elementos, normalmente expresados en formas de
óxidos, CaO, SiO2, Al2 O3, Fe2 O3 y pequeñas cantidades de otras materias.
El klinker es un material hidráulico que debe estar constituido al menos en dos tercios de su masa
por silicatos de calcio, estando constituido el resto por fases de klinker conteniendo aluminio, hierro y
otros compuestos.

2. Clinker de cemento de aluminato de calcio (K)

Material hidráulico que se obtiene por fusión o sinterización de una mezcla homogénea de
materiales aluminosos y calcáreos conteniendo elementos, normalmente expresados en forma de
óxidos, siendo los principales los óxidos de aluminio, calcio y hierro y pequeñas cantidades de
óxidos de otros elementos. El componente mineralógico fundamental es al aluminato monocálcico
(CaO Al2 O3)

Escoria granulada de horno alto (S)

Se obtiene por enfriamiento rápido de una escoria fundida de composición adecuada,
obtenida por la fusión del mineral de hierro en un horno alto y constituida al menos en dos tercios de
su masa por escoria vítrea y que posee propiedades hidráulicas cuando se activa de manera
adecuada.
La escoria granulada de horno alto debe estar constituida al menos en dos tercios de su masa por la
suma de óxido de calcio CaO, óxido de magnesio MgO y dióxido de silicio SiO2

Puzolanas (P, Q)
Generalidades.
Las puzolanas son sustancias naturales de composición silícea o sílico- aluminosa o
combinación de ambas. Están compuestas esencialmente por dióxido de silicio y óxido de aluminio
Las puzolanas no endurecen por si mismas cuando se amasan con agua, pero finamente
molidas y en presencia de agua reaccionan, a la temperatura ambiente normal, con el hidróxido
cálcico disuelto para formar compuestos de silicato de calcio y aluminato de calcio capaces de
desarrollar resistencia mecánica.
Estos compuestos son similares a los que se forman durante el endurecimiento de los
materiales hidráulicos.

1. Puzolana natural (P)

Son normalmente materiales de origen volcánico o rocas sedimentarias con composición
química y mineralógica adecuadas.
26
 2. Puzolana natural calcinada (Q).
Son materiales de origen volcánico, arcillas o rocas sedimentarias activadas por tratamiento
térmico.

Cenizas volantes (V, W)

Generalidades
Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas
pulverulentas arrastras por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado.
Las cenizas volantes pueden ser de naturaleza silícea o calcárea.

1. Cenizas volantes silíceas (V)

Es un polvo fino de partículas esféricas que tienen propiedades puzolánicas. Constan esencialmente
de dióxido de silicio y óxido de aluminio.

2. Cenizas volantes calcáreas (W)

Es un polvo fino que tiene propiedades hidráulicas o puzolánicas. Consta esencialmente de óxido de
calcio, dióxido de silicio y óxido de aluminio.

Esquisto calcinado (T)

El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se obtiene en un horno especial a temperaturas
de aproximadamente 800 ºC.
Debido a la composición del material natural y al proceso de producción, el esquisto calcinado
contiene fases del clinker, principalmente silicato bicálcico y aluminato monocálcico.
En consecuencia, en estado finamente molido, el esquisto calcinado presenta propiedades
hidráulicas, como las del cemento pórtland, así como propiedades puzolánicas.

Caliza (L, LL)

Las calizas cumplirán:
a) El contenido de carbonato de calcio no será inferior al 75 % en masa.
b) El contenido de arcillas será menor de 1,2 g/100 g.

Humo de sílice. (D)

Se origina por la reducción de cuarzo de elevada pureza con carbón en hornos de arco eléctrico,
para la producción de silicio y aleaciones de ferrosilíceo, y consiste en partículas esféricas muy finas
conteniendo al menos el 85% en masa de dióxido de silicio amorfo.

Componentes adicionales minoritarios.

Son materiales minerales naturales o derivados del proceso de fabricación del clinker.
También pueden ser componentes adicionales minoritarios los especificados como componentes
principales (clinker, escorias, puzolanas, humo de sílice…)
Los componentes adicionales minoritarios no aumentarán sensiblemente la demanda de agua del
cemento, no disminuirán la resistencia del hormigón o del mortero en ningún caso, ni reducirán la
protección de las armaduras frente a la corrosión.
Estos componentes suelen mejorar las propiedades físicas de los cementos tales como la docilidad
o la retención de agua.

Sulfato de calcio.
Se añade durante la fabricación del cemento para controlar su fraguado.
El sulfato de calcio puede ser:
 Yeso
27
  Hemihidrato
 Anhidrita
 O mezclas de ellos

Aditivos.
Son componentes que se añaden para mejorar la fabricación o las propiedades el cemento.
La cantidad de aditivos en el cemento en los cementos no excederá del 1 % en masa del cemento.
En los cementos de albañilería se emplean agentes aireantes con el fin de mejorar su docilidad y
durabilidad
Los aditivos no deberán causar la corrosión de las armaduras ni alterar las propiedades del cemento
ni de los morteros y hormigones con él fabricados.

8.- INSTRUCCIÓN PARA LA RECEPCCIÓN DE CEMENTOS (RC-16)

CONSIDERACIONES:
La instrucción establece las prescripciones técnicas generales y las condiciones de suministro,
almacenamiento y recepción que deben satisfacer los cementos.
Están obligados a conocer y tener en cuenta la instrucción:
 El autor del proyecto
 La dirección facultativa
 El responsable de la recepción de una central de hormigón
 Industrias del derivado del cemento.

En el ámbito de esta instrucción, sólo podrán utilizarse los cementos legalmente comercializados
en:
 Estados miembros de la Unión Europea o
 Bien sean parte del acuerdo sobre el Espacio Económico Europeo.

TIPOS DE CEMENTO.
 Cementos comunes. UNE-EN 197-1:2000
 Cementos resistentes a los sulfatos. UNE 80303-1:2001
 Cementos resistentes al agua del mar. UNE 80303-2:2001
 Cementos especiales de muy bajo calor de hidratación UNE-EN 14216
 Cementos blancos. UNE 80305:2001
 Cementos para usos especiales. UNE 80307:2001
 Cementos de albañilería. UNE-EN 413-1
 Cementos de aluminato de calcio. UNE EN 14647

Algunos de estos cementos se subdividen en subtipos dependiendo del contenido de la adición o

mezcla de ellas: A, B o C.

28
 CEMENTOS COMUNES.
Las proporciones en masa de los componentes de estos cementos se especifican en la tabla
siguiente:

TIPOS DESIGNACIÓN CLINK

DENOMNACIÓN ER ADICCIÓN
CEM I Cemento pórtland CEM I 95-100
Cemento pórtland con CEM II / A-S 80-94 Escoria
escoria CEM II / B-S 65-79
Cemento pórtland con CEM II /A-D 90-94 Humo de sílice
humo de sílice
Cemento pórtland con CEM II / A – P 80-94 p. natural
puzolana CEM II / B-P 65-79 p. natural
CEM II / A-Q 80-94 p. calcinada
CEM II / B-Q 65-79 p. calcinada
Cemento pórtland con CEM II /A-V 80-94 Cen. Silíceas
ceniza volante CEM II / B-V 65-79 Cen silíceas
CEM II /A-W 80-94 Cen. Calcáreas
CEM II CEM II / B-W 65-79 Cen. Calcáreas
Cemento pórtland con CEM II / A-T 80-94 Esquistos calcinados
esquistos calcinados CEM II / B-T 65-79 Esquistos calcinados
Cemento pórtland con CEM II / A-L 80-94 caliza
caliza CEM II / B-L 65-79 caliza
CEM II / A-LL 80-94 caliza
CEM II / B-LL 65-79 caliza
Cemento pórtland mixto CEM II / A-M 80-94 S-D-P-V-T-L
CEM II / B-M 65-79
Cemento con escorias de CEM III / A 35-64 escoria
CEM III alto horno CEM III / B 20-34 escoria
CEM III / C 5-19 escoria
CEM IV Cemento puzolánico CEM IV / A 65-89 D-P-V
CEM IV / B 45-64
CEM V Cemento compuesto CEM V / A 40-64 S- P -V
CEM V / B 20-38

29
 PRESCRIPCIONES MECÁNICAS Y FÍSICAS DE LOS CEMENTOS COMUNES.

Resistencia Tiempos de fraguado Estabilidad

CLASE DE compresión INICIO FINAL volumen en
RESISTENCIA N/mm2 a 28 minutos horas mm.
días Expansión
32,5 N 32,5 > 75
32,5 R
42,5 N 42,5 > 60 < 12 <10
42,5 R
52,5 N 52,5 > 45
52,5 R

DESIGNACIÓN:
En estos cementos, la designación comenzará con la referencia a esta norma EN 197-41.

Ejemplo 1: Cemento pórtland de clase 42,5 y alta resistencia inicial.

EN 197-1 CEM I 42,5 R
Ejemplo 2: Cemento pórtland con caliza. Clase resistente normal.
EN 197-1 CEM II/A-L 32,5 N
Ejemplo 3. Cemento pórtland mixto de clase resistente 32,5 y de alta resistencia inicial.
EN 197-1 CEM II/A (S-V-L) 32,5 R

Ejemplo 4. Cemento de escorias de horno alto de clase resistente 32,5 de resistencia normal y de
bajo calor de hidratación

EN 197-1 CEM III/B 32,5N LH

CEMENTOS DE ESCORIAS DE HORNO ALTO DE BAJA RESISTENCIA INICIAL. UNE – EN 197-

4.

Esta Norma Europea define y proporciona las especificaciones de 3 productos distintos de cementos
de escorias de horno alto de baja resistencia inicial y de sus componentes.
El cemento de escoria de horno alto de baja resistencia inicial es un conglomerante hidráulico, que
presenta reacciones y procesos de hidratación idénticos a los cementos comunes pero debido a su
composición, finura o reactividad de los constituyentes, el proceso de hidratación es más lento.
DESIGNACIÓN.
Tipos principales Designación de los 3 productos
CEM III / A
CEM Cemento con escorias de horno alto CEM III / B
III CEM III / C
EXIGENCIAS MECÁNICAS Y FÍSICAS

Resist. a compresión Expansión

Clase resistente en Mpa a los 28 días Principio fraguado
minutos
32,5 L 32,5 >75
42,5 L 42,5 >60 10 mm.
52,5 L 52,5 >45

30
 CEMENTOS ESPECIALES DE MUY BAJO CALOR DE HIDRATACIÓN. UNE- EN 14216 :2005

El cemento especial de muy bajo calor de hidratación es un conglomerante hidráulico que presenta
reacciones y procesos de hidratación idénticos a los cementos comunes pero debido a su
composición, finura o reactividad de los constituyentes, el proceso de hidratación es más lento.

DESIGNACIÓN
TIPOS PRINCIPALES DESIGNACIÓN DE LOS 6 PRODUCTOS
VLH III Cemento de horno alto VLH III / B
VLH III / C
VLH IV Cemento puzolánico VLH IV / A
VLH IV / B
VLH V Cemento compuesto VLH V / A
VLH V / B

EXIGENCIAS MECÁNICAS.
Resistencia a compresión
Clase en Mpa a 28 días Principio fraguado Expansión
resistente
22,5 > 22,5 y <42,5 > 75 minutos < 10 mm

DESIGNACIÓN NORMALIZADA.
Estos cementos deben identificarse por la designación de cemento.
Ejemplo.
VLH IV / B (V) 22,5

APLICACIÓN.
Cemento particularmente adecuado para presas y otras obras en masa similares, en las que las
dimensiones de la estructura tiene una relación superficie / volumen pequeña

CEMENTOS RESISTENTES A LOS SULFATOS Y/O AGUA DEL MAR.

UNE 80 303:2001. Parte 1 y 2

Se consideran cementos:
 Resistente a los sulfatos de suelos y terrenos
 Resistente al agua del mar
 O resistentes para ambos casos.
Los que por su composición o por la constitución de su clinker o por ambas cosas, mantengan los
contenidos de C3A por una parte y los contenidos de C3A + C4AF por otra, por debajo de los %
indicados en la tabla 1 de su Norma UNE

31
Tipos Designac
Denominaciones
I Cemento Pórtland resistente a los sulfatos I
Con escoria de horno alto II/A-S
(S) II/B-S
Cementos pórtland con Con humo de sílice (D) II/A-D
II adiciones resistentes a Con puzolana natural (P) II/A-P
sulfatos
II/B-P

Con ceniza volante (V) II/A-V

II/B-V
Con escoria de horno alto III/A
III (S) III/B
Cementos con adiciones
resistentes a los sulfatos III/C
IV Cementos puzolánicos IV/A
(D+P+V) IV/B
V Cementos compuestos V/A
(S+P+V)

DESIGNACIÓN
Llevarán la designación que les corresponda según la norma UNE 80301, seguida, en cada caso
por la designación complementaria SR o MR.

I 42,5 R/SR UNE 80303:2001

II/B – S 32,5/ MR UNE 80303:2001

III/ C 32,5 MR UNE 80303: 2001

CEMENTOS BLANCOS. UNE 80305:2001

DEFINICIÓN.
Se consideran cementos blancos los conglomerantes hidráulicos homólogos de los
 Cementos comunes.
 De los cemento de albañilería
y que cumplen con la especificación de blancura

32
Puede haber cinco grupos de cementos blancos de los tipos I al V y el de albañilería, distribuidos
como sigue:
DENOMINACIONES DESIGNACIONES
CEMENTOS PORTLAND BLANCOS
BL I
CEMENTOS PORTLAND CON ADICIONES BL II
BLANCOS
CEMENTOS CON ADICIONES BLANCOS BL III
BL IV
BL V
CEMENTO DE ALBAÑILERÍA BLANCO BL 22,5 X

Constituyentes de los cementos blancos.

Los componentes principales:
 Clinker y adiciones,
son los mismos que los correspondientes a los CEMENTOS COMUNES.

Las resistencias mecánicas, tiempos de fraguado son las mismas que la de los cementos comunes

CEMENTO DE ALBAÑILERIA BLANCO

Resistencia Inicio fraguado Final
Tipo y clase compresión a Minutos fraguado Expansión
28 días horas mm
BL 22,5 X 22,5 >60 <15 < 10

CEMENTOS BLANCOS CON CARACTERÍSTICAS ESPECIALES.

 Resistentes a los sulfatos: SR
 Resistentes al agua del mar: MR
 Cementos de bajo calor de hidratación: BC

DESIGNACIÓN.
BL I 52,5N / BC UNE 80305:2001
BL IV/B 42,5R / MR UNE 80305:2001
BL II/A -V 32,5 N / SR UNE 80305:2001

Tiempo fraguado
Resistencia a 28 días
N/mm2 Principio. Final
CLASE Expan
(minutos) (horas)
mm
32,5 N
32,5 R 32,5 ≥75
42,5N < 12 < 10
42,5R 42,5 ≥60
52,5N
52,5 R 52,5 ≥45

33
CEMENTOS PARA USOS ESPECIALES. UNE 80 307:2001
Cementos para usos especiales tales como:
 Grandes macizos de hormigón en masa
 Bases y subbases de suelos
 Estabilización de suelos etc.

TIPOS DE CEMENTOS PARA USOS ESPECIALES.

Los componentes principales son:
 Clinker (25 a 55 % en masa)
 Escoria de horno alto
 Puzolanas naturales
 Cenizas volantes silíceas.

TIPO DESIGNACIÓN
PARTICULARIDADES
ESP VI-1 VI –1 RESISTENCIAS A LOS 90 DÍAS

RESISTENCIA MECÁNICAS A COMPRESIÓN Y TIEMPOS DE FRAGUADO.

CLASE 90 DÍAS p. fragua f. fragua expansión

RESISTE N/mm2 minutos horas mm
22,5 N > 22,5
32,5 N > 32,5 > 60 < 12 < 10
42,5 N > 42,5

DESIGNACIÓN. ESP VI-1 32,5N UNE 80307:2001

CEMENTOS DE ALBAÑILERIA. UNE ENV 413-1

CLASIFICACIÓN Y COMPOSICIÓN.
Estos cementos están compuestos por:
 Clinker de portland
 Constituyentes inorgánicos
 Y, en algunos casos, con aditivos.

TIPO Y CLASE CONTENIDO (% en masa)

RESISTENTE Clinker Aditivos
MC 5 > 25 <1
MC 12,5
MC 12,5 X > 40 <1
MC 22,5 X

34
 RESISTEN. A
TIPO Y CLASE COMPRESIÓ TIEMPO DE FRAGUADO EXPANSIÓN
RESISTENTE en N/mm2
a 28 días INICIO FINAL
MC 5 >5
MC 12,5 > 12,5 > 60 minutos < 15 horas < 10 mm
MC 12,5 X > 12,5
MC 22,5 X > 22,5

DESIGNACIÓN
MC 12,5
MC 22,5 X

CEMENTOS DE ALUMINATO CÁLCIO. UNE EN 14647:2006

El cemento de aluminato cálcico es un conglomerante hidráulico, es decir, que amasado con agua
forma una pasta que fragua y endurece como consecuencia de reacciones y procesos de
hidratación.
CONSTITUYENTES.
1. Clinker de cemento de aluminato cálcico.
2. Aditivos de molienda.

El principal componente es el aluminato monocálcico (CaO.Al2O3).

TIPO DE CEMENTO.
El cemento de aluminato de calcio esta compuesto sólo de clinker de cemento de aluminato cálcico
y su designación normalizada es:

CAC UNE- EN 14647:2006

ESPECIFICACIONES MECÁNICAS Y FÍSICAS

Resistencia a compresión en N/mm2 Principio de fraguado

Fin de fraguado
A las 6 h A las 24 h. ≥90 minutos < 12 horas
≥ 18 ≥ 40

El cemento de aluminato cálcico poseen un endurecimiento muy rápido dando a las 24 horas
prácticamente las resistencias mecánicas previstas, por eso el aumento de resistencia a la edad de
28 días no es relevante.

PRINCIPIOS ESENCIALES PARA EL EMPLEO DE CEMENTO DE ALUMINATO DE CALCIO.

Para asegurar que los requisitos de estabilidad y durabilidad se cumplen es importante que se
tomen precauciones en los siguientes temas:
 Relación agua/cemento:
 Selección de áridos:
 Contenido de cemento:
35
  Curado:

El empleo de estos cementos es la consecuencia de sus PROPIEDADES ESPECÍFICAS:

 Tiempo de fraguado normal pero endurecimiento muy rápido.
 Resistencia a la temperatura.
 Empleo en medios químicamente agresivos.

Estos hormigones presentan una resistencia muy superior a los confeccionados con cemento
portland frente a numerosas sustancias agresivas como:
 Aguas y suelos que contengan sulfatos
 Agua del mar
 Ácidos orgánicos o minerales diluidos

Condiciones de empleo
 Hormigonado en climas fríos.
El hormigón puede ser puesto en obra a temperaturas de hasta –10ºC.
 Hormigonado en climas calurosos.
Puede ser llevado a cabo sin riesgos si se toman las debidas precauciones.

36
 APLICACIONES DE LOS CEMENTOS
APLICACIÓN
TIPO
Hormigones armados de muy alta resistencia.
CEM I Obras públicas especialmente en hormigones pretensados
Prefabricación.
CEM II Hormigones y morteros en masa y armados.
Hormigones en masa y armados en ambientes agresivos (sulfatos y aguas del
CEM III mar)
Hormigones en masa y armados y morteros en general.
CEM IV Especialmente en ambientes moderadamente agresivos de carácter ácido.
Hormigón de obras hidráulicas.
Estabilización de suelos: Suelocemento y gravacemento
 Hormigonado de grandes macizos
CEM V
Hormigones estructurales cara vista o coloreados. Prefabricados.
BL Sólo utilizable en solados, enfoscados, revocos, albañilería.
Estabilización de suelos.
ESP. Suelocemento y gravacemento
Subbases para carreteras.
Grandes masa de hormigón (presas, cimentaciones)
LH Hormigonado en tiempo caluroso y seco.
Hormigones sensibles a retracción térmica y a fisuración por choque térmico.
VLH Adecuado para presas y otras obras en masa similares
Hormigones en contacto con terrenos o aguas que contengan sulfatos.
SR Cimentaciones en terrenos yesíferos
MR Obras marítimas
Hormigones y morteros refractarios
Hormigones y morteros en medios agresivos.
CAC
Trabajos de albañilería.
MC Morteros de agarre, morteros de juntas
Mampostería.

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