¿Cómo funciona un ciclo combinado?

El proceso de generación de energía eléctrica en una planta de Ciclo Combinado

comienza con la aspiración de aire desde el exterior siendo conducido al compresor
de la Turbina de Gas a través de un filtro.
El aire es comprimido y combinado con el combustible en una cámara donde se
realiza la combustión. El resultado es un flujo de gases calientes que al expandirse
hacen girar la Turbina de Gas proporcionando trabajo. Un Generador acoplado a la
Turbina de Gas transforma este trabajo en energía eléctrica.
Los gases de escape que salen de la Turbina de Gas pasan a la caldera de
recuperación de Calor (HRSG). En esta caldera se extrae la mayor parte del calor
aún disponible en los gases de escape produciendo vapor de agua a presión para
la turbina de vapor. Finalmente los gases se devuelven a la atmósfera después de
haber pasado por la chimenea.
El vapor que sale de la Turbina de Vapor, pasa a un condensador donde se
transforma en agua. Este condensador es refrigerado mediante aire o agua, el aire
circula por la superficie del condensador, lo que ocasiona la disipación del calor latente
contenido en el vapor a la atmósfera.
Posteriormente el agua es bombeada a alta presión hasta la Caldera de Recuperación
para iniciar nuevamente el ciclo.

Componentes
El equipamiento principal que incluyen las plantas de ciclo combinado es el siguiente:
 Una o más Turbinas de Gas, que proporcionan 2/3 de la potencia total de la planta.
 Una o más Turbinas de Vapor, que proporcionan 1/3 de la potencia total de la planta.
 Una o más Calderas de Recuperación de calor. Este equipo genera vapor de agua
aprovechando la energía disponible en los gases de escape de la Turbina de Gas, el
cual se expande en la Turbina de Vapor. En este tipo de instalaciones se dispone de
una caldera de Recuperación por cada Turbina de Gas.
 Sistema de control basado en microprocesadores para la central.
  Sistema de refrigeración cuyo fin último es condensar el vapor expansionado en la
Turbina de Vapor de forma que el agua condensada pueda ser alimentada de nuevo en
la Caldera de Recuperación.

Ciclo Combinado Elementos Constitutivos

La turbina de gas

La turbina de gas para el caso del ciclo combinado gas-vapor es un motor de combustión
interna que transforma en energía mecánica la energía de combustión de un fluido (gas o
líquido) siguiendo el ciclo termodinámico de Brayton.

1- Aire a Presión Atmosférica.

2- Aire a Alta Presión.
3- Gases de Combustión (Alta Presión y Temperatura)
4- Gases de Escape (Baja Presión / Alta Temperatura

En la versión más sencilla de las turbinas de gas empleadas en los ciclos combinados el
aire se filtra, se comprime en el compresor y se introduce como comburente en la cámara de
combustión.
Parte del aire comprimido puede emplearse para la refrigerar las partes calientes de la
cámara de combustión y de las primeras etapas de la turbina de gas.

Los gases de la combustión ceden parte de su energía a los alabes de la turbina

transformando la energía asociada ala presión, temperatura y velocidad la corriente de
gases en energía mecánica en el eje.
La temperatura máxima admisible en los gases tanto en la cámara de combustión como en
la primera rueda de alabes de la turbina está supeditada a la resistencia térmica y mecánica
de los materiales.
Los gases de escapa de la turbina llevan una considerable energía del orden del 60 % de la
aportada por el combustible y que en su mayor parte se extrae en la caldera de recuperación
de calor.

Optimización de la turbina

o Aumentar la temperatura media de combustión.

o Disminuir la temperatura del aire de admisión.
o Reducir la temperatura de los gases de salida
o Aumentar la relación de compresión del compresor.

Rendimiento

Rendimiento a plena carga del ciclo combinado 56 al 60 %,

rendimiento de la turbina de gas entre el 38 y el 40 %.

Temperaturas a la salida de la cámara de combustión entre 1250 y 1400 ºC.

Hay limitaciones para aumentar la temperatura y por ende el rendimiento por:

Fatiga térmica y mecánica.

Dificultad para conseguir una distribución uniforme del aire de refrigeración y para aumentar
su caudal

La relación de compresión esta entre 1:15 y 1:30

Para mejorar el rendimiento podría aumentar la relación de compresión pero ello implica una
temperatura media más elevada en la cámara de combustión pero implica diseños
especiales y mayores exigencias para el sistema de refrigeración.

Para mitigar los puntos débiles y mejorar los rendimientos los diseños evolucionan hacia:

o El empleo de materiales cerámicos en la cámara de combustión

o Mejorar los recubrimientos cerámicos en las ruedas sometidas a mayores esfuerzos
térmicos.
o Mejorar la refrigeración utilizando vapor tanto en las zonas de paso, cámara de
combustión como en las primeras ruedas
o Combustión secuencial que combina el recalentamiento de los gases y una relación
de compresión elevada.
o Aumentar la relación de compresión del compresor a partir de las mejoras anteriores
hasta su valor optimo.
o Enfriamiento del aire de admisión, utilizando sistemas evaporativos (fogging high
fogging) y de absorción
o Regular el caudal de aire de los compresores para adecuar su funcionamiento a
cargas parciales.
o Sistema de sobrealimentación de aire para compensar la altitud o incrementar la
potencia ante picos de demanda.

Reducción de emisiones contaminantes

NO2 a plena carga > 25 ppm
CO2 a plena carga > 15 ppm
Emisiones de CO2 >0,4 kg de CO2 /kWh.

La Turbina de vapor

Es el elemento principal de un motor de combustión interna que sigue como ciclo

termodinámico el ciclo Rankine.

1- Vapor Recalentado a Alta Presión.

2- Vapor Húmedo a Baja Presión.
3- Condensado.
4- Compresión Isoentrópica.

Las turbinas de vapor son similares pero no iguales que las empleadas en las centrales
convencionales.
Estas turbinas por operar a menores presiones que las de las centrales convencionales
permite que su diseño sea más sencillo con tamaños y espesores más reducidos con menor
inercia térmica y menores expansiones y fatigas.
En las turbinas de vapor empleadas en un ciclo combinado el vapor generado en la caldera
recuperación de calor se expande en los cuerpos de la turbina hasta la presión de
condensación.
La energía del vapor no aprovechable se cede en parte al foco frío en el condensador.
A la salida del condensador una o dos etapas de bombeo elevan la presión del agua desde
el pozo de condensado hasta la caldera de recuperación donde se produce el calentamiento,
vaporización y sobrecalentamiento del vapor a presión constante. Este es el vapor luego
ingresa a la turbina y cumple el ciclo descripto.
También en la mayoría de las centrales de ciclo combinado como parte del básico, un
cambiador de calor de mezcla denominado desgasificador. Este cambiador se instala no
tanto con el objetivo de calentar el agua a la entrada del economizador como para eliminar
los gases disueltos y evitar fenómenos de corrosión en los tubos de la caldera.

Caldera de recuperación de calor

Es el elemento que aprovecha la energía de los gases de escape de la turbina de gas

transformándola en vapor.
Este vapor puede utilizarse para generar energía eléctrica con una turbina de vapor, ser
utilizado en todo o parcialmente en procesos industriales o bien como fuente de calor en
sistemas de calefacción centralizados.

Las calderas de recuperación de calor ( Heat Recovery Steam Generador o HRSG en inglés)
pueden clasificarse con o sin postcombustión y a su vez según su configuración geométrica
como calderas horizontales o verticales.
Calderas de recuperación de calor con y sin postcombustión

La caldera sin postcombustión es el tipo más comúnmente utilizado en los ciclos

combinados.
Es esencialmente un intercambiador de calor en el que se transfiere el calor de los gases al
circuito agua-vapor por convección.

La caldera con postcombustión normalmente se limitan a la instalación de quemadores en el

conducto de gases a la entrada de la caldera. Ello permite que se pueda utilizar el exceso
de oxígeno de los gases de escape de la turbina, sin superar las temperaturas admisibles
para la placa de de protección interna del aislamiento (temperaturas inferiores a 800 ºC) y
sin necesidad de realizar modificaciones significativas en las distribución de superficies de
intercambio de la caldera sin postcombustión.
Normalmente estas calderas llevan atemperadores de agua pulverizada para regular la
temperatura del vapor.

Calderas de recuperación de calor horizontales y verticales

Horizontales

Es aquella en la cual el gas de salida de la turbina sigue una trayectoria horizontal a través
de los distintos módulos de sobrecalentamiento, recalentamiento, vaporización y
calentamiento del agua hasta la chimenea de salida.

Los tubos de transferencia de calor son verticales aleteados y el proceso de vaporización

tiene lugar por circulación natural aprovechando la diferencia densidad existente entre el
agua del tramo de bajada y la mezcla agua –vapor del tramo de subida.

Los tubos verticales están autosoportados , colgando de calderones y colectores situados en

la parte alta de la caldera. Al no necesitar una estructura soporte la caldera es más
compacta y barata.
El aislamiento suele ser interno para evitar el uso en la carcaza de amteriales aleados y de
juntas de dilatación.

Al ser tan compacta los tubos interiores no son accesibles lo cual dificulta su reparación.
Requieren una serie de recaudos particulares en su diseño y operación que deben seguirse
estrictamente.

Verticales

Son similares a las calderas convencionales cuentan con una estructura donde apoyan los
calderines y de la que cuelgan los soportes de los haces horizontales de tubos. En estas
calderas los tubos dilatan mejor no están sometidos a tensiones térmicas tan elevadas y son
más accesibles para inspección y mantenimiento.

Algunas tienen circulación forzada de agua y otras solo asistidas durante el arranque pero la
tendencia es al diseño con circulación natural
Configuraciones básicas de los Ciclos Combinados

Es frecuente que varias turbinas de gas alimenten con el vapor que producen sus calderas
de recuperación de vapor alimenten a una turbina de vapor.

Puede entonces establecerse una clasificación en función de la cantidad y tipo de turbinas

que componen el ciclo.

La disposición relativa de los ejes de la turbina de gas y la de vapor según se encuentren

alineados o no hace que se pueda establecer otra clasificación en función de la cantidad de
los ejes principales que componen el tren de potencia (mono eje o multi eje).
En los mono eje el generador puede estar en el extremo del eje lo cual facilita su
mantenimiento o entre la turbina de vapor y la de gas.
En este caso un embrague acopla la turbina con el eje de la turbina de gas y del generador
lo cual permite generar con solo la turbina de gas funcionando.

Configuraciones más usuales:

1x1
2x1
3x1
4x 1

En 2 x 1y 3 x 1 cuando una caldera no esta operativa existe la posibilidad de que puedan

producirse retornos de vapor desde el colector común a las calderas que estén fuera de
servicio. Esto puede producir daños en los tubos y materiales de la caldera.
Para prevenirlo debe enfatizarse en la confiabilidad y calidad de las válvula s de cierre y
retensión.

Ventajas e Inconvenientes de las configuraciones usuales:

Mono eje 1x 1 con embrague

Ventajas
1. Requiere un alternador menos que la configuración multieje.
2. Al estar ubicado el generador entre ambas turbinas el conjunto mecánico resulta más
equilibrado
3. Su costo es menor que el de la configuración multieje.
4. Menor costo de la obra civil pues el al poder instalarse el condensador en forma axial
se necesita una menor altura para el pedestal del turbogenerador.
5. Puente grúa de menor luz que en la configuración multieje y por ende menor costo.
6. Menor requerimiento de espacio que para la configuración multieje.
7. El embrague permite un sistema de arranque más sencillo, al poder independizar el
giro de la turbina de gas de la vapor. A diferencia del monoeje sin embrague, para
esta configuración no se necesita una una caldera auxiliar para el calentamiento
previo del vapor en ela arranque de la turbina.

Inconvenientes
1. Menor flexibilidad de operación que al configuración multieje ya que en general esta
configuración no tiene chimenea by-pass
2. Al tener un solo generador la confiabilidad es menor que en la configuración multieje
donde ante una falla en el generador de la turbina de vapor se puede seguir operando
a el correspondiente a la turbina de gas.
 3. Se dificulta en el mantenimiento del generador ya que se lo debe desplazar
lateralmente para poder extraer el rotor.
4. No se puede montar y poner en marcha por etapas como en la configuración multieje.

Mono eje 1 x1 sin embrague

Las ventajas e inconvenientes con respecto ala configuración multieje son similares a la
monoeje con embrague, con las siguientes diferencias:

1. Al estar el generador ubicado en el extremo se facilita su inspección y mantenimiento

2. Dado que no se puede situar el condensador axialmente el pedestal debe ser mas
alto y la obra civil es más cara que en la configuración con embrague
3. Motor de arranque de la turbina de gas debe ser de mayor potencia pues también
debe arrastrar a la turbina de vapor.
4. Requiere de una caldera auxiliar para los arranque para proporcionar el vapor de
cierres, vapor de vacío ( si se debe hacer con eyectores y refrigeración inicial de la
turbina de vapor durante el giro
5. Al no tener embrague se reduce hay una reducción en los costos de inversión y
mantenimiento.

Multieje 1 x 1

Ventajas
o Posibilidad de funcionamiento solo con la turbina de gas.
o Mayor disponibilidad de la turbina de gas pues esta puede seguir operando aún en
caso de falla de la turbina de vapor.
o Admite el condensador disposición axial o inferior.
o Al tener dos generadores se puede suministrar energía en dos tensiones distintas.
o Facilita el mantenimiento de los generadores y turbinas.

Desventajas
o Requiere mayores inversiones en equipamiento y edificios.
o Se necesita un puente grúa más grande
o Se necesita mayor espacio.

Configuración 2 x 1

Ventajas
o Menor costo de inversión que dos monoejes de la misma potencia (10%<)
o Mayor flexibilidad de operación ya que es posible operar con una turbina de gas y
la turbina de vapor y arrancar en forma rápida la segunda turbina de gas.
o Mejor rendimiento a cargas parciales, especialmente al 50% de carga, al poderse
reducir la potencia en solo una de las turbinas de gas.
o Fácil mantenimiento de los generadores.
o Los equipos para arranque de las turbinas de gas son pequeños.
o No se necesita una caldera auxiliar.
o Si la potencia lo permite se pueden emplear generadores refrigerados por aire.
Desventajas
o Si no se dispone de By-pass de gases en las turbinas de gas una falla en la
turbina de vapor deja afuera a todo el ciclo combinado
o Requiere mayores inversiones en equipamiento y edificios.