SISTEMA DE GESTIÓN

DE LA SEGURIDAD Y LA
SALUD OCUPACIONAL
TEMA 2
Identificación de peligros del sistema de
seguridad y salud ocupacional
Para realizar un análisis de riesgos se debe identificar los peligros existentes en las actividades
que se desarrollan en los establecimientos de trabajo para después calcular las consecuencias y
el nivel de daño que pudieran ocasionar.
La identificación de peligros se refiere a la determinación de las condiciones que amenazan el
funcionamiento seguro dentro las instalaciones de trabajo, y debe realizarse en todas las etapas
de operaciones en la que se encuentre, como ser: puesta en marcha, funcionamiento normal,
paro, transporte en el interior, carga y descarga, entre otros.
Los peligros de accidentes se pueden encontrar en:
◦ Las operaciones, debido a errores humanos, fallos en la maquinaria de trabajo, deficiencia en el
suministro de servicios, entre otros.
◦ Los sucesos externos, como ser peligros naturales, impacto de actividades próximas, etc.
◦ Intervenciones no autorizadas.
◦ Otras causas relacionadas con el diseño, construcción y gestión de la seguridad.
Identificación de peligros del sistema de
seguridad y salud ocupacional
Existen diferentes motivos por los que se generan accidentes laborales, a continuación se
analizarán tres causas básicas.
1. Hechos fortuitos. Son aquellas acciones que contribuyen a los accidentes en el trabajo pero
están fuera del control de la empresa y de los trabajadores.
2. Condiciones inseguras. Son la causa principal de accidentes. Para reducirlos se deben
cumplir las normativas de seguridad exigibles, según el tipo de actividad de la empresa. Esto
ocurre por:
◦ Equipo humano protegido en forma indebida.
◦ Equipos materiales defectuosos.
◦ Procedimientos peligrosos dentro, sobre o alrededor de máquinas o equipo humano.
◦ Almacenaje inseguro: acumulación o sobrecarga.
◦ Iluminación inadecuada: luz intensa y molesta o insuficiente.
◦ Ventilación inadecuada: cambio de aire insuficiente o alimentación de aire contaminado.
Identificación de peligros del sistema de
seguridad y salud ocupacional
3. Actos peligrosos. Los actos peligrosos cometidos por los empleados ponen de manifiesto
que aún es necesario incidir en la concienciación sobre seguridad laboral y la utilización de
los equipos de protección individual.
Los tipos de accidentes de trabajo pueden ser:
Accidentes por caídas
◦ Caídas en altura (mayor a 1,5m)
◦ Caída de objetos
◦ Caídas a distinto nivel: escaleras, sillas, desniveles, entre otros.
Accidentes por exposición o contacto
◦ Exposición o contacto con temperaturas extremas
◦ Contacto o exposición con electricidad
◦ Exposición y/o contacto con sustancias químicas
◦ Exposición a radiaciones
◦ Presencia y exposición a gases tóxicos
Identificación de peligros del sistema de
seguridad y salud ocupacional
Sobre-esfuerzos o golpes
◦ Posturas forzadas o movimientos bruscos y/o fallidos
◦ Sobreesfuerzo muscular asociado a manipulación de cargas
◦ Golpes por o contra objetos
◦ Pisadas, choques o golpes
◦ Traumas por proyección de partículas

Atrapamientos
◦ Los atrapamientos o arrastres de ropas o partes del cuerpo por componentes de máquinas tales como
rodillos, engranajes, correas…

Accidentes biológicos
◦ Estos accidentes se producen por contacto con agentes biológicos tales como virus, bacterias, hongos…
Identificación de peligros del sistema de
seguridad y salud ocupacional
Intoxicación alimentaria
◦ Se consideran accidente laboral cuando el alimento que genera la intoxicación haya sido suministrado
por la empresa.

También existen otro tipo de accidentes labores que resulta difícil clasificarlos en los grupos
anteriores.
Evaluación y control de riesgos
Dentro de las herramientas de análisis de riesgos existen los métodos cualitativos,
semicuantitativos y los cuantitativos.
Durante el presente curso se estudiaran los métodos cualitativos, que son aquellos que no
requieren del análisis numérico y su objetivo principal es identificar los riesgos, sus causas
(origen de los riesgos) y sus efectos (incidentes y accidentes cuando se materializan los riesgos).
Los métodos de análisis cualitativo de riesgos son:
◦ Análisis histórico de riesgos (AHR)
◦ Análisis preliminar de riesgos (APR/PHA)
◦ Análisis «¿qué pasa si...?» (QPS/WHAT IF...?)
◦ Análisis mediante listas de comprobación (LC/CHECK LIST)
◦ Análisis de los modos de fallos y sus efectos (AMFE/FMEA)
◦ Análisis funcional de operabilidad (AFO/HAZOP)
Evaluación y control de riesgos
Análisis histórico de riesgos (AHR). Consiste en estudiar los accidentes descritos en los bancos
de datos para, considerando sus causas, consecuencias y parámetros estadísticos simples,
extraer conclusiones y recomendaciones. Con éstas se pueden tomar medidas preventivas sobre
las causas, materiales y operativas, así como medidas mitigantes de los efectos. Procedimiento:
◦ Obtener información y datos de las bases de datos: informes sobre los accidentes.

◦ Discernir qué informes son asimilables a la instalación que esté siendo objeto de consideración: selección de informes aplicables.

◦ Elaboración estadística (suele ser corta: medias, frecuencias) que permitan los informes.

◦ Estudio técnico de cada accidente (y de sus orígenes, frecuencias y consecuencias) para revisar los puntos críticos (de instalación y
operación) que ponen de manifiesto.

◦ Adopción de medidas técnicas que neutralicen los riesgos originados en dichos puntos críticos. ¿Se sabe qué medidas se adoptaron,
en los accidentes estudiados, para evitar su repetición?

Este método permite una evaluación rápida, directa y económica de riesgos y causas más
importantes en instalaciones existentes y en proyecto.
Evaluación y control de riesgos
Análisis preliminar de riesgos (APR/PHA). Es un método parecido al AHR (Análisis histórico de
riesgos) aunque no hace uso de informes sobre accidentes. Esto es porque no suelen existir
cuando se contemplan el desarrollo y el proyecto de procesos y/o equipo nuevos (sin
antecedentes). Procedimiento:
◦ Obtener información y datos sobre materiales, materias, operaciones previstas.
◦ Discernir si se puede aprovechar la semejanza con otros procesos u operaciones experimentados
anteriormente. Explorar y explotar tales semejanzas.
◦ Exploración de las operaciones y equipo de las que cabe prever criticidad: riesgos implicados (toxicidad,
corrosividad, carga energética contenida y/o desarrollada, etc).
◦ Estudio técnico de los aspectos críticos que se hayan detectado en el anterior punto.
◦ Adopción de medidas técnicas que disminuyan el riesgo previsto para los aspectos críticos. ¿Qué
medidas se adoptaron (probabilidad y severidad) en casos semejantes?.

Se usa para instalaciones y procesos en etapas de desarrollo y cuando no hay otro remedio y hay
urgencia.
Evaluación y control de riesgos
Ejemplo:

Análisis «¿qué pasa si...?» (QPS/WHAT IF...?). Los objetivos de este método consiste en la
detección y análisis cualitativo de las desviaciones, respecto de su comportamiento normal
previsto, del proceso y sus variables dando lugar a sucesos indeseables. También se analizan
éstos, así como sus consecuencias adversas y los medios (cambios, precauciones,
modificaciones) destinados a neutralizar o a reducir el riesgo que comportan.
Evaluación y control de riesgos
Preguntas QPS: ¿qué pasa si...?

Procedimiento:
◦ Se elige un enfoque o alcance para cada parte del estudio (seguridad del propio proceso, seguridad de
las personas, seguridad eléctrica, etc.) o se decide llevar el estudio de manera global con la sola
referencia a la secuencia del proceso.
Evaluación y control de riesgos
◦ Se explica el funcionamiento del proceso.
◦ Empezando por el principio del proceso (normalmente almacenamiento y admisión de materias
primas), avanzando a lo largo de las etapas del mismo (sobre el diagrama P&I, por ejemplo) hasta el
final (salida y almacenamiento de productos, subproductos y residuos) se plantean y anotan todas las
preguntas QPS que se les ocurra a los participantes. No contestarlas durante esta etapa. Puede ser
conveniente, después de lo anterior, revisar estudios QPS anteriores, si hay, para comprobar si hay
preguntas QPS adicionales.
◦ Contestación a las preguntas QPS. Una por una. Por todo el equipo. Algunas requerirán estudio aparte o
la participación de especialistas (control, materiales, mantenimiento, etc.).
◦ Consideración, para cada pregunta QPS, de qué medidas existen y cuáles cabe tomar para prevenir el
riesgo, anulándolo o disminuyéndolo, en su origen.
◦ Efectuar todo lo anterior para cada una de las partes decididas en el punto inicial o, si se ha hecho el
estudio único sin partes, reagrupar preguntas, contestaciones y remedios según los enfoques que se
consideraron allí.
Evaluación y control de riesgos
◦ Redactar informe recogiendo: a) breve descripción y esquema del proceso; b) preguntas QPS; c) su
análisis y contestación; d) descripción razonada de las mejoras (alternativas o modificaciones)
propuestas para neutralizar o reducir riesgos.
◦ Comunicar el informe a los centros pertinentes de decisión (de la planta o del proyecto) para que se
adopten las medidas oportunas.

Análisis mediante listas de comprobación (LC/CHECK LIST). El objetivo de este método es el de

verificar, mediante listas de comprobación, el cumplimiento de los reglamentos y normas de
seguridad industrial. Además de comprobar, durante la ejecución de un proyecto, las
especificaciones básicas de procesos y equipo.
Es un método de estructura lineal con lista de cuestiones concretas, relativas a los aspectos de
proceso y de riesgo, que cabe plantear para todas las etapas de un proyecto, de la operación de
la planta, de las paradas, etc. Deben cubrir todos los elementos de equipo (aparatos, tuberías,
válvulas, instrumentos, controles, alarmas, etc.). Es típico el empleo de este método en las
auditorías de seguridad que se efectúan a procesos y plantas.
Evaluación y control de riesgos
El procedimiento de este método depende de las listas de comprobaciones realizando los
controles especificados en ellas.
Dentro de sus características las listas de comprobación pueden servir para proyectos de plantas
nuevas o de modificaciones. También sirven como base para verificar, mediante auditoría, el
cumplimiento o no de regulaciones por instalaciones existentes. Los casos de no cumplimiento
deben originar recomendaciones para modificar consecuentemente las instalaciones o el
proceso.
Análisis de los modos de fallos y sus efectos (AMFE/FMEA). Mediante este método se pretende
establecer los fallos posibles en todos y cada uno de los elementos de equipo (de proceso y de
control) en una planta, analizar sus consecuencias y establecer medidas de protección para
evitar que estos fallos sean significativos.
Evaluación y control de riesgos
Se puede definir fallo a aquellas situaciones contrarias a las normales. A continuación se
muestra una tabla de las desviaciones como fallos AMFE/FMEA.
Evaluación y control de riesgos
El procedimiento para la ejecución de este método es el siguiente:
1. Identificar y listar todos los elementos de equipo (de proceso y de control) dentro de una sección del
proceso en la planta.
2. Definir el funcionamiento de cada elemento de equipo.
3. Definir los fallos posibles según la lista incluida en la tabla de las desviaciones como fallos
AMFE/FMEA.
4. Definir las consecuencias de los fallos definidos en el punto anterior.
5. Establecer si los fallos definidos en el punto 3 y las consecuencias definidas en el 4 afectan a otros
elementos de equipo aparte del que se esté considerando. En caso afirmativo debe trasladarse la
parte del análisis correspondiente al elemento receptor de la influencia para determinar
consecuencias sobre el mismo.
6. Discernir y recomendar medidas preventivas viables que eviten los fallos definidos en el punto 3, que
sean significativos a efectos de seguridad.
7. Registro escrito del análisis.
8. Repetir los pasos de 1 a 7 para todas las secciones del proceso.
Evaluación y control de riesgos
Este método es aplicable a distintas etapas de proyecto y a la operación de plantas existentes.
Ejemplo: Descarga de cisterna a tanque.
Evaluación y control de riesgos
Análisis del AMFE/FMEA del sistema
Evaluación y control de riesgos
Análisis funcional de operabilidad (AFO/HAZOP). Este método es útil para detectar riesgos, sus
orígenes, sus consecuencias y sus remedios mediante análisis, cualitativo pero sistemático y
escrupuloso (si se hace bien), que considera el meollo del proceso que son las desviaciones de
sus variables.
Al hacer la identificación sistemática de los riesgos facilita, al discernimiento de los analistas,
decidir cuáles de ésos deben ser objeto de análisis más afinado mediante métodos más
detallados y/o cuantitativos.
El método HAZOP se compone de las siguientes etapas:
1. Análisis sistemático de las desviaciones plausibles en todas y cada una de las variables de
proceso, respecto de los valores de diseño que se consideran como de operación normal
(tales valores cuantifican la intención de diseño o cometido previsto para el elemento que es
objeto de análisis). Las desviaciones se plantean mediante el empleo de unas palabras de
guía que articulan las preguntas:
Evaluación y control de riesgos
I. No (nada de)
II. Más de (cantidad)
III. Menos de (cantidad)
IV. Contrario de (invertido) + Pregunta ¿es posible?
V. Además de (añadido cualitativo)
VI. Parte de (falto cualitativo)
VII. Diferente de (otro que)

2. Establecida la desviación objeto de consideración, se investiga (inductivamente) las causas

posibles de la desviación. Se reserva el resultado.
3. Se investigan (deductivamente) las consecuencias posibles de la desviación con el fin de
establecer cuál de las alternativas siguientes es aplicable al caso:
Evaluación y control de riesgos
◦ Las consecuencias no entrañan riesgo: descartar la consideración de esta desviación en concreto.
◦ Las consecuencias entrañan riesgos menores o medianos: consideración de esta desviación en la etapa
siguiente.
◦ Las consecuencias entrañan riesgos mayores: consideración de esta desviación en la etapa siguiente y
envío de aquélla (con lo obtenido en estas etapas 1, 2 y 3) para su análisis mediante un método más
detallado y/o cuantitativo.

4. Volviendo (inductivamente) a las causas posibles examinadas en la etapa 2 se trata ahora de

determinar remedios o medidas convenientes de protección (activa y pasiva) que eviten o
palien dichas causas. Tales medidas serán objeto de recomendación, decisiones, asignación
de responsabilidad y seguimiento para el control de que se implementen. Las decisiones
mencionadas, previo estudio, se refieren a la elección entre alternativas viables (técnica y
económicamente) que puedan darse para las medidas a tomar. También deben tenerse en
cuenta que las medidas promovidas no generen riesgos añadidos.
5. Registro escrito de lo que sea significativo y sensato de entre lo obtenido en las etapas 1 a 4.
Evaluación y control de riesgos
A continuación se incluye información típica relativa a la aplicación de las palabras guía, así
como a las causas posibles de las desviaciones consideradas.
Evaluación y control de riesgos
Continuación de la tabla anterior:
Evaluación y control de riesgos
Evaluación de riesgos. Para realizar una correcta evaluación, de cada uno de los riesgos de
accidentes identificados en todas las actividades de trabajo, se determina tanto la probabilidad
de su ocurrencia como la severidad que tuviera en caso de materializarse el accidente.
◦ [Nivel de Riesgo] = [Probabilidad de ocurrencia] X [Grado de Severidad]

La probabilidad se refiere a la posibilidad de ocurrencia de un evento peligroso durante la

realización de la actividad de análisis.
Severidad es el resultado debido a la ocurrencia de un evento peligroso durante la realización de
la actividad de análisis.
Evaluación y control de riesgos
Valor de la probabilidad de ocurrencia:
PROBABILIDAD VALOR SITUACIÓN

BAJA (B) 1 Es muy raro que se produzca el daño

MEDIA (M) 2 El daño ocurre en algunas situaciones

ALTA (A) 3 Siempre ocurre el daño, cuando la situación se realiza

Grado de severidad:
SEVERIDAD VALOR EJEMPLOS DE CONSECUENCIAS
LIGERAMENTE DAÑINO Pequeños cortes; Irritación de los ojos por el polvo; Dolor de cabeza; Dolor
1
(LD) de oído
DAÑINO (D) 2 Cortes; Quemaduras; Torceduras; Fracturas
EXTREMADAMENTE Lesiones con incapacidad permanente; Amputaciones; Fracturas mayores;
3
DAÑINO (ED) Pérdida auditiva
Evaluación y control de riesgos
Tabla de Probabilidad por Severidad.
Severidad
Ligeramente Dañino Extremadamente
Dañino (D)
(LD) Dañino (ED)
Riesgo Despreciable Riesgo Riesgo Moderado
Baja (B)
Probabilidad
(D) tolerable (TO) (M)
Riesgo Riesgo importante
Media (M) Riesgo tolerable (TO)
Moderado (M) (I)
Riesgo Riesgo
Alta (A) Riesgo Moderado (M)
importante (I) intolerable (IN)
Evaluación y control de riesgos
Acciones a emprender según el nivel del riesgo.
Acciones a emprender según el nivel de riesgo
Riesgo Acción y temporización

Despreciable (D) No se requiere acción inmediata.

No se necesita mejorar la acción preventiva, sin embargo se deben

considerar soluciones más rentables o mejoras.
Tolerable (TO)
Se requieren comprobaciones periódicas, para asegurar que se mantiene la
eficacia de las medidas de control.
No se necesita mejorar la acción preventiva, sin embargo se deben
considerar soluciones más rentables o mejoras.
Moderado (M)
Se requieren comprobaciones periódicas, para asegurar que se mantiene la
eficacia de las medidas de control.

No debe comenzar el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede

que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el
Importante (I)
riesgo corresponda a un trabajo que está realizando debe remediar el
problema con un tiempo inferior de los riesgos moderados.

Interrupción de las actividades hasta que se puedan reducir los riesgos,

prever o crear procedimientos, establecer responsabilidades claras de
Intolerable (IN) prevención. La continuidad del riesgo en esta categoría debe ser de ciencia
y responsabilidad del gerente general de la unidad y de la instancia
superior.
Bibliografía
Storch De Gracia, J. M. (2016). Seguridad industrial en plantas químicas y energéticas:
fundamentos, evaluación de riesgos y diseño (2a. ed.). Ediciones Díaz de Santos.