Logística y cadenas de suministro

Unidad # 3

1
Tradicionalmente, un almacén se consideraba
un lugar para mantener o guardar el
inventario. En los sistemas logísticos
contemporáneos, la percepción más
adecuada de su función es como un lugar
para combinar el surtido del inventario con el
fin de cumplir con los requerimientos de los
clientes; lo ideal es que se mantenga en el
mínimo o en su defecto se debe justificar en
base en el costo y el servicio.

2
 Su evolución fué:
1. Almacenes domésticos, en las instalaciones de
los clientes
2. Con el desarrollo de los transportes se pasó a
almacenar con minoristas, mayoristas y
fabricantes, el suministro era de acuerdo a la
demanda de los clientes, no se tenía rotación
del material, la mano de obra era económica,
no se utilizaba adecuadamente el espacio.
3. Después de la Segunda Guerra Mundial
evolucionaron a vastas redes de almacenes,

3
existían almacenes por territorio de ventas; al
mejorar las técnicas de pronóstico y de
programación de la producción, la
producción se volvió más confiable al
disminuir la interrupciones y los retrasos
durante la fabricación. Las tiendas minoristas,
enfrentaron el desafío de proporcionar a los
clientes un mayor surtido de productos,
haciéndose más difícil realizar economías de
compra y transporte al comprar directamente
a los proveedores.

4
 El costo de transportar embarques pequeños
volvió prohibitivos los pedidos directos.
4. Se crearon almacenes estratégicamente
ubicados para proporcionar a los minoristas
un abasto oportuno y económico, crearon un
sistema logístico para apoyar el
reabastecimiento de los minoristas, pasando
a un surtido estratégico.
5. El término centros de distribución se
comenzó a utilizar en toda la industria para
capturar este aspecto dinámico del
almacenamiento tradicional.

5
Las mejoras en la eficiencia del almacenamiento
para el menudeo pronto fueron adaptadas para la
manufactura, el almacenamiento estratégico
ofrecía un modo de reducir el tiempo de
residencia de los materiales y las piezas; el
almacenamiento se integró a las estrategias de
producción justo a tiempo y a la reducción de
inventarios. El objetivo del JIT es reducir el
inventario del trabajo en proceso, tales
estrategias de manufactura necesitan una
logística confiable, lo que requiere almacenes
estratégicamente ubicados.

6
La utilización de un inventario de piezas en
un almacén central reduce la necesidad del
inventario en cada instalación de
ensamblado. Los productos se compran y se
embarcan al almacén central
estratégicamente ubicado, aprovechando las
ventajas de un transporte consolidado. En el
almacén, los productos se clasifican, se
secuencian y se embarcan a instalaciones de
manufactura específicas cuando se requieren.

7
En el lado externo de la manufactura, los
almacenes pueden crear surtidos de
productos para embarcarlos a los clientes; los
embarques mezclados ofrecen a los clientes
dos ventajas específicas:

Se reduce el costo logístico ya que se puede

entregar un surtido de productos en
transporte consolidado.

Se reduce inventario de productos de

desplazamiento lento, porque se reciben
cantidades pequeñas como parte de embarque
consolidado. 8
Una meta importante en el almacenamiento es
maximizar la flexibilidad, la tecnología ha
afectado casi todos los aspectos de las
operaciones del almacén al crear nuevos y
mejores medios para realizar el almacenamiento
y el manejo de los materiales; la flexibilidad
también es parte esencial de la capacidad de
respuesta a la demanda del cliente en términos
del surtido de productos, servicios de valor
agregado y modo en que se secuencian y
presentan los embarques. La tecnología permite
a los operarios del almacén reaccionar con
rapidez a los requerimientos del cliente.

9
Los beneficios del almacenamiento
estratégico se clasifican en:

Económicos

Servicios

10
 Beneficios económicos del almacenamiento:
cuando se reducen los costos logísticos
generales.
Consolidación y
dispersión del Clasificación
volumen

Almacenamiento
Logística inversa
estacional

11
 Consolidación y dispersión del volumen
Son aquellos que reducen el costo del transporte
al utilizar la capacidad del almacén para agrupar
los embarques; el almacén recibe los materiales
de diversas fuentes que se combinan en
cantidades exactas en un solo embarque grande
a un destino específico. Entre los beneficios
tenemos:
1. Tarifa de flete más baja
2. Entrega controlada, oportuna, rápida y
frecuente
3. Menor congestión en los andenes de
recepción del cliente.
12
 Una operación de dispersión del volumen recibe
un solo embarque grande y lo prepara para
entregarlo a varios destinos. La economía de
escala se obtiene al transportar el embarque
consolidado más grande. El almacén de
dispersión del volumen o terminal de
clasificación separa los pedidos individuales y
prepara las entregas locales.
 Las disposiciones de consolidación y de
dispersión del volumen emplean la capacidad del
almacén para mejorar la eficiencia del transporte.

13
 Clasificación
El beneficio básico de la clasificación es
reconfigurar el flete mientras fluye de la fuente
al destino. Se aplican 3 tipos:
1. Recepción-entrega inmediato: es combinar el
inventario de diversas fuentes en una
clasificación determinada con anticipación;
requiere una entrega precisa y oportuna de
cada fabricante. Mientras un producto se
recibe en los andenes de recepción y/o
descarga en un almacén, se clasifica, se
etiqueta la cantidad y se carga por destino.

14
 Una vez cargados los camiones con el
producto combinado de varios fabricantes,
éstos son liberados para trasladarse a su
destino. El alto grado de precisión depende de
la tecnología de la información.
2. Combinación: esta se suele realizar en un sitio
intermedio entre el origen y el destino del
embarque. En una operación de combinación
normal, las cargas completas de productos se
embarcan desde el origen hasta los almacenes
de combinación.

15
Los embarques que llegan están planificados
para minimizar el costo del transporte que
distribuye la mercancía que está dentro de los
límites del almacén. La combinación durante el
tránsito se apoya en tarifas de transporte
especiales que proporcionan incentivos
financieros para facilitar el proceso. Los
almacenes que realizan una combinación
durante el tránsito tienen el efecto neto de
reducir el almacenamiento general de productos
en un sistema logístico, al mismo tiempo que
proporcionan surtidos específicos para un
cliente y minimizan el costo del transporte.

16
3. Ensamblado: es apoyar las operaciones de
manufactura. Los productos y los componentes
se ensamblan desde diversos proveedores de
segundo nivel a través de un almacén, que
suele denominarse proveedor principal o
proveedor de nivel uno, ubicado muy cerca de
la instalación de manufactura. Se ha vuelto
común utilizar servicios de valor agregado
hechos por un proveedor principal o un
proveedor de servicios integrados para
clasificar, secuenciar y entregar los
componentes cuando se requieren en la
fabricación.

17
El objetivo de los almacenes se resume en:

Conservar Conservar
existencias en existencias en
el lugar toda la línea

Conservan
servicios de
valor agregado

18
Almacenamiento de soporte estacional
• Permite poner el inventario en diversos mercados junto a los
clientes importantes justo antes de un período de ventas
estacionales máximas. Sirven para apoyar la adaptación del
cliente, hasta posicionarse. Mantienen un estrecho surtido de
productos durante un período limitado.

Conservación de existencias de la línea completa

• Suele limitarse a algunos lugares estratégicos y funciona todo el
año, mejoran el servicio al reducir la cantidad de proveedores
con los que un cliente debe tratar logísticamente; hacen
económicos los embarques más grandes.

19
Servicios de valor agregado
• Es cualquier trabajo que crea un valor más grande
para los clientes, cambia las características físicas o la
configuración de los productos.
Empacado de
Entrega a domicilio Kanban
especialidades

• Control de lotes • Cumplimiento de • Entrega directa en

• Etiquetado pedidos tiendas
• Devoluciones del • Apoyo de la • Distribución en
cliente fabricación grupos
• Empacado • Traslado de la carga • Logística inversa

20
Un almacén típico contiene materiales, piezas y
artículos terminados en movimiento, las
operaciones de almacén son el manejo y el
almacenamiento. El objetivo es recibir el
inventario de manera eficiente, guardarlo como
se requiere, ensamblarlo en pedidos completos y
hacer el embarque al cliente; gran parte de la
atención administrativa se interesa en diseñar
operaciones que faciliten un manejo eficiente. Un
almacén debe tener continuidad y eficiencia en
sus movimientos. En el almacén se prefieren
movimientos utilizando el equipo de manejo,
siendo movimientos más distantes y, una vez en
movimiento, deben trasladarse hasta su destino.

21
El objetivo general del manejo de materiales
es clasificar los embarques que llegan en
surtidos únicos para los clientes.
Son actividades del manejo:

Manejo dentro
Recepción Embalaje
del almacén

22
Recepción
• La primera actividad del manejo es la descarga, se realiza
utilizando montacargas, bandas transportadoras, patines
o procesos manuales. El material llega en tarimas o
contenedores de esa manera la descarga es rápida.

Manejo en el almacenamiento
• Consiste en los movimientos que se realizan dentro del
almacén, al lugar de preparación. Cuando se procesa un
pedido es necesario seleccionar los productos requeridos
y trasladarlos a un área de embarque.
23
Existen dos tipos de manejo en el almacén:

Transferencia Selección

En un almacén común existen de 2 a 3

movimientos de transferencia, por ejemplo del
área de recepción a un área de almacenamiento
por último al área de proceso.
Algunas veces la recepción de cargas unitarias,
se transfieren del almacenamiento a un área de
selección de pedidos para después trasladarse al
área de embarque realizando un pedido
consolidado.
24
Embarque
• Consiste en verificar el pedido y cargarlo en el equipo
de transporte. El embarque de cargas unitarias
(tarimas) ahorra tiempo en la carga del vehículo y su
posterior descarga durante la entrega. Existen
embarques con combinaciones de producto dentro del
remolque o en una tarima. Se recomienda la
verificación mediante un conteo de cajas o tarimas así
como producto, tamaño, lote. Los tráileres se sellan al
completar la carga, asegurando su contenido durante
el tránsito dando origen a un comercio seguro.
25
 La primera clasificación que tenemos es:
 Privados: con diseños personalizados de
acuerdo a las necesidades especializadas de
la compañía.
 Públicos: sirven para satisfacer el amplio
rango de necesidades de las compañías,
están estandarizados en la configuración del
espacio y en el uso del equipo para múltiples
propósitos.

26
1. Almacenes de productos o mercancías, madera,
tabaco, granos, algodón y otros productos que se
deterioran fácilmente
2. Almacenes de volúmenes grandes, productos
químicos líquidos, aceites
3. Almacenes de temperatura controlada, bienes
perecederos como frutas y verduras, medicamentos
4. Almacenes de bienes domésticos, fabricantes de
muebles, compañías de mudanzas de bienes
domésticos.
5. Almacenes de mercancía en general
6. Minialmacenes, pequeños espacios 20 a 200 pies
cuadrados.

27
 Almacenamiento:
Al planificar la disposición de un almacén, debe
asignarse lugares específicos a los productos,
llamados cajones, con base en sus características
individuales como son velocidad, peso y
almacenamiento especial. La velocidad es el
factor más importante, artículos con un volumen
alto deben ubicarse de modo que minimicen la
distancia de los movimientos. Se suelen asignar
posiciones más alejadas de los pasillos
principales y en los anaqueles más altos a los
productos con un volumen bajo. Se debe tomar
en consideración el peso y las características
especiales del producto.

28
Debe asignarse un lugar cerca del piso a los
artículos relativamente pesados; los productos
voluminosos o de baja densidad requieren
espacio por unidad de volumen. Los artículos
más pequeños pueden requerir gabinetes,
recipientes o cajones. El plan de almacenamiento
integrado debe considerar las características de
los productos individuales (si con la luz solar se
decoloran, encogen, requieren un lugar fresco,
refrigeración, etcétera). Al controlar y medir las
operaciones del almacén, es importante
diferenciar los requerimientos relativos y las
capacidades de desempeño del almacenamiento
activo y extendido.

29
 Almacenamiento activo:
Se denomina así al almacenamiento para el
reabasto básico del inventario; éste debe
proporcionar un inventario suficiente para cubrir
las demandas periódicas del área de proceso, se
relaciona con la capacidad de lograr economías
de escala en el transporte o el manejo. Para el
almacenamiento activo, los procesos y las
tecnologías de manejo de materiales deben
concentrarse en el movimiento rápido y la
flexibilidad, al igual que considerar un mínimo de
almacenamiento extendido y denso. Incluye la
distribución en el sentido del flujo o por todos
los andenes, la cual emplea los almacenes para
consolidación y surtido, mientras conserva un
mínimo o ningún inventario en almacenamiento.

30
La distribución en el sentido del flujo es más
adecuada para productos con alto volumen y
rápido desplazamiento en donde las cantidades
son razonablemente predecibles. Aunque la
distribución en el sentido del flujo aplica una
demanda mínima de requerimientos de
almacenamiento, requiere que el producto se
descargue, se separe, se agrupe y se secuencie
con rapidez de acuerdo con los surtidos del
cliente, y se vuelva a cargar en el equipo de
transporte.

31
 Almacenamiento extendido:
Es cuando se conserva el inventario por períodos
más grandes que los requeridos para el reabasto
normal de las existencias del cliente. Emplea
procesos y tecnologías de manejo de materiales
que se concentran en una máxima utilización del
espacio y una mínima necesidad de acceso
rápido.
Se usa en el almacenamiento de artículos
estacionales, que requieren esperar la demanda;
también se usa en artículos con demanda
errática, el acondicionamiento de los productos,
revisiones extensas de la calidad, compras
especulativas y los descuentos especiales.
32
 El concepto básico de que los almacenes
proporcionan un espacio para el almacenamiento
y el manejo de materiales requiere un análisis
detallado antes de determinar el tamaño, el tipo
y la forma de la instalación. La eficiencia del
almacén depende de su planificación. El área
general se refiere a la geografía en donde tiene
sentido establecer un almacén desde una
perspectiva de servicios, económica y estratégica.
Los factores que dirigen la elección de la
ubicación son la disponibilidad de servicios y el
costo.

33
El costo del terreno es el factor más
importante. Mas allá del costo de adquisición,
de la instalación y los gastos operativos como
el acceso de transporte, es necesario evaluar
los sistemas de servicios generales, los
impuestos y las tasas de seguros. El lugar
debe ofrecer un espacio adecuado para una
expansión y deben estar disponibles los
servicios generales. El suelo debe ser capaz
de soportar la estructura, alto para permitir el
drenaje adecuado.

34
 El diseño del almacén debe considerar las
características del movimiento de productos.

Cantidad de pisos que debe incluir la instalación

Plan de utilización del espacio cúbico

Flujo de productos

35
 Como regla general los almacenes de
distribución deben diseñarse en un solo piso
para facilitar el manejo de materiales. Debe
maximizar la utilización del espacio cúbico,
considerar en esto que existe equipo de manejo
automatizado y de elevación que puede requerir
hasta 30 mt de altura. La altura eficaz está
limitada por las capacidades de elevación segura
del equipo de manejo de materiales
(montacargas), el diseño de los anaqueles y las
regulaciones de protección contra incendios
impuestas por los sistemas aspersores.

36
El diseño del almacén debe facilitar el flujo
continuo y directo de los productos por el
edificio. En general, esto significa que el
producto debe recibirse en un extremo del
almacén, guardarse en la zona intermedia y
embarcarse en el otro extremo.
El diseño y la operación de un almacén dependen
de la mezcla de productos o cada producto debe
analizarse en términos de ventas anuales,
demanda, peso, espacio cúbico y empacado.
También es importante determinar el tamaño
total, el espacio cúbico y el peso del pedido para
determinar el espacio del almacén, diseño y
distribución, el equipo de manejo de materiales,
los procesos operativos y los controles.
37
 Expansión
Debido a que los almacenes son cada vez
más importantes en las redes de la cadena de
suministro, su expansión futura debe
considerarse durante la fase inicial de
planificación. Es común establecer planes de
expansión de 5 a 10 años. Una posible
expansión justifica comprar o reservar una
ubicación de tres a cinco veces más grande
que lo requerido para apoyar la construcción
inicial.

38
 Manejo de Materiales
Un sistema de manejo de materiales es el
principal impulsor del diseño de un almacén.
Las principales funciones de un almacén son
el movimiento y surtido de productos. El
almacén considera una estructura diseñada
para facilitar el flujo eficiente de productos.

39
 Layout
 El layout o áreas de almacenamiento de un
almacén deben planificarse para facilitar el
flujo de productos. La disposición y el
sistema de manejo de materiales están muy
integrados, debe ponerse atención especial
en la ubicación, la cantidad y el diseño de los
andenes de recepción y carga. Un almacén
suele personalizarse para atender
requerimientos específicos de manejo de
productos. Si se utilizan tarimas, un paso
inicial es determinar el tamaño adecuado y el
material (madera ó plástico),
40
 Los tamaños más comunes de tarimas son 40
x 48 pulgadas y 32 x 40 pulgadas. El análisis
de las cajas de productos, los esquemas de
apilamiento o estibado y las prácticas de la
industria determinan el tamaño de tarima
más conveniente para la operación. Sin tomar
en cuenta el tamaño elegido al final, la
administración debe adoptar un solo tamaño
de tarima para utilizarlo por todo el almacén.
La práctica más común es colocar las tarimas
a 90 grados o en ángulo recto, esto significa
que la tarima se ubica perpendicular al
pasillo.
41
La colocación de productos específicos en
lugares seleccionados de tarimas se
denomina asignación de cajones. Por
supuesto, para un layout eficiente es
fundamental un plan bien desarrollado de
asignación de cajones.
El equipo de manejo debe integrarse para
finalizar el layout; la ruta y el tiempo del flujo
de productos dependen del sistema de
manejo de materiales.

42
43
44
Sistema de administración del almacén:
Existen varias técnicas que ayudan a calcular el
tamaño de un almacén, cada método comienza
con una proyección del volumen total que se
espera mover dentro de éste durante un período
determinado. La proyección se utiliza para
estimar existencias básicas y de seguridad para
cada producto que se va a guardar en el almacén.
Algunas técnicas consideran un inventario
normal y máximo. Si no se consideran las tasas
de utilización, el tamaño del almacén puede ser
excesivo.

45
Sin embargo, es importante observar que una
queja recurrente de los administradores de
almacenes es que se calculan con
insuficiencia los requerimientos de tamaño.
Una buena regla práctica es incorporar 10%
de espacio adicional para considerar el
aumento en el volumen, los productos
nuevos y las nuevas oportunidades de
negocios.

46
 El desarrollo de los procedimientos de trabajo
va muy de la mano con capacitar al personal
de almacén. Casi todas las empresas
dependen de un sistema de administración
del almacén (Warehouse Managemente
Systems, WMS) para estandarizar los
procedimientos de trabajo y estimular una
mejor práctica. Una responsabilidad de la
administración es ver que todo el personal
comprenda y utilice estos procedimientos.
Uno de los usos principales de un WMS es:

47
Selección discreta de pedidos
• Se elige el pedido de un cliente específico y se prepara para
el embarque como una tarea de trabajo definida. Es
importante la selección del contenido y el manejo del pedido

Selección por lotes de pedidos

• Se asigna a los empleados la responsabilidad de seleccionar
el producto y las cantidades de un determinado pedido.
• Se planifican ondas o lotes alrededor de un destino de
embarque y/o transportista específico. Con este sistema
ocurren menos errores ya que el empleado tiene
conocimiento detallado del área y un procedimiento
específico del almacén.
48
 El WMS también coordina los procedimientos de
trabajo importantes para recepción y embarque,
siendo importantes los procedimientos
establecidos para recibir y asegurar que un
producto ingrese en los registros del inventario.
El uso de tarimas facilita la cuenta de unidades
tanto de materia prima como material de
empaque. El personal que trabaja en embarques
debe conocer las prácticas para cargar los
transportes, cuando cambia el tipo de mercancía
o producto, es necesario revisar durante la carga.

49
El reabasto del inventario del almacén puede
provocar problemas operativos si no existen
procedimientos adecuados para la realización de
pedidos o surtidos. La comunicación personal de
almacén, comprador se incrementa cuando se la
administración está integrada a la cadena de
suministro; los compradores tienden a adquirir
las cantidades que les permiten un mejor precio
y prestan atención a las cantidades compatibles
con las tarimas o el espacio disponible en el
almacén.

50
La experiencia de algunas compañías ha
obligado a que la administración pida a los
compradores que determinen con
anticipación la asignación de espacio en el
almacén antes de hacer un pedido. Otra
consideración es solicitar cantidades que
sean múltiplos de las tarimas ya sea que la
presentación del artículo sea en caja, costal.

51
 En la actualidad los almacenes deben ofrecer
una variedad más amplia de servicios, se
requiere que administren más inventario
justo a tiempo, en las siguientes diapositivas
se señalan las funciones principales y las
funciones avanzadas:

 Nota: TMS= sistema de administración del

transporte.

52
Funciones principales Funciones principales
Recepción Reabasto

Consumo Empacado

Cuenta de ciclos Recepción – entrega inmediata y oportuna

Recolección y/o devoluciones Control del inventario

Administración de tareas Administración del orden de las actividades

Análisis de la calidad Embarcar

53
 Funciones avanzadas

Administración del patio

Administración de la mano de obra

Optimización del almacén

Servicios de valor agregado (alérgenos, control materiales de

riesgo)
Recepción – entrega inmediata planificada

Administración de devoluciones

54
Sistemas de administración del almacén

Sistemas de la interfaz (soporte intermedio)

ERP- TMS – Manejo de materiales – Sistemas

de planificación de la cadena de suministro

55
56
 Las funciones del WMS requiere verificar la
exactitud del inventario para conservar la
eficacia operativa. Dicha exactitud se suele
mantener mediante cuentas semestrales,
anuales del inventario físico o al contar
porciones específicas del inventario de
manera planificada. La cuenta de cíclicos es la
verificación contable de inventarios
seleccionado en un programa cíclico. La
selección de los artículos individuales que se
van a contar y verificar se puede basar en un
área específica del almacén, la frecuencia de
movimientos o la rotación del inventario.
57
 Una vez contado, se concilian las
discrepancias entre el inventario físico y el
inventario del WMS para asegurar una validez
continua del sistema. Las auditorías
relacionadas con la precisión del inventario
son sólo un tipo de verificación que se utiliza
para conservar y mejorar la eficiencia
operativa del almacén; también son comunes
para mantener la seguridad, asegurar el
cumplimiento de las regulaciones de
protección, impulsar el mejoramiento de los
procedimientos facilitar los cambios en el
trabajo.
58
 Protección:
Implica evitar robos y deterioro de la mercancía,
y cualquier forma de alteración operativa. Cada
forma de seguridad requiere la atención de la
administración.
 Robos
En las operaciones de un almacén se requiere
protección contra robos realizados por los
empleados y ladrones, al igual que contra
disturbios y perturbaciones provenientes del
terrorismo. Los procedimientos normales de
protección deben cumplirse estrictamente en
cada almacén.

59
 La protección comienza en la entrada, sólo
debe permitirse entrar a las instalaciones y el
terreno circundante al personal autorizado.
La entrada al patio del almacén debe
controlarse mediante una sola puerta, de
preferencia se recomiendo contar con
cámaras de sistema cerrado, monitoreado las
24 horas. Sin excepción, no debe permitirse
que ningún automóvil privado, sin tomar en
cuenta el nivel de importancia o la posición
del cliente, entre al patio o se estacione junto
al almacén.

60
No debe permitirse lockers dentro del
almacén. Los sistemas de control de
inventarios y de procesamiento de pedidos
ayudan a evitar que la mercancía salga del
almacén a menos que vaya acompañada por
un documento impreso de liberación. No
todos los robos ocurren de manera
individual, los esfuerzos organizados entre el
personal del almacén y los conductores

61
pueden provocar una recolección excesiva
deliberada o el reemplazo de productos con
valor alto por productos de bajo valor para
sacar mercancía no autorizada del almacén.
La rotación de las tareas de los empleados,
los inventarios cíclicos, y las verificaciones
ocasionales al almacén reducen la
vulnerabilidad ante tales colaboraciones. Los
asaltos son una preocupación logística
importante, existe incidencia de asaltos en el
camino de las cargas, de los remolques en los

62
 estacionamientos o mientras están en tránsito,
como prevención se sugiere viajar en caravana,
escoltado por la policía, utilizar unidades con
rastreo remoto.
 Daño:
La forma más obvia de deterioro de un producto
es el daño por un manejo descuidado de los
materiales. Una cuestión preocupante es la
negligencia de los empleados, debe asegurarse
supervisión a los operarios de montacargas para
que no lleven sobrecargas.

63
El deterioro del producto por un manejo
descuidado dentro de un almacén es una
forma de pérdida contra la cual no existe un
seguro ni es posible compensarla con
ingresos. Otra forma importante de deterioro
es la incompatibilidad de los productos
almacenados o transportados juntos, ya que
pueden adquirir olores, pérdida de color ó
humedad.

64
 Seguridad y mantenimiento
La prevención de accidentes es una
responsabilidad de la administración del
almacén. Un programa de seguridad
detallado requiere examinar a menudo los
procedimientos y el equipo de trabajo para
localizar y realizar acciones correctivas que
eliminen las condiciones de inseguridad antes
de que se produzcan accidentes.
Procedimientos adecuados de limpieza
reducen los riesgos de accidentes.

65
 Se requiere un programa de mantenimiento
preventivo para el equipo de manejo de
materiales. A diferencia de las máquinas de
producción, el equipo de movimiento no está
en un solo lugar, de modo que es más difícil
un mantenimiento adecuado, se propone
realizarlo en forma escalonada y en turnos
que no se trabaje. Debe aplicarse un
programa de mantenimiento preventivo que
incluya revisiones periódicas de todo el
equipo de manejo, montacargas, patines,
montacargas hombre a pie.

66
 Dentro de un almacén y mientras se transporta
por un sistema logístico, el empaque sirve para
identificar y proteger los productos. El empaque,
el cual contiene el producto, es la entidad que
debe desplazarse por el sistema de manejo de
materiales de una empresa. Por esta razón, el
empacado y el manejo de materiales se analizan
juntos.
 Perspectivas del empacado:
El principal interés de las operaciones logísticas
es el diseño del empaque industrial

67
 Los productos o piezas individuales se
agrupan en cajas de cartón, bolsas, costales,
recipientes como cubetas, cuñetes, totes para
protegerlos contra daños y para un manejo
eficiente. Los recipientes utilizados para
agrupar los productos individuales se
denominan cajas de cartón maestras. Cuando
éstas se agrupan en unidades más grandes
para manejo, la combinación se denomina
agrupación en un contenedor o agrupación

68
en una sola unidad; éstas son las unidades
básicas de manejo para las operaciones
logísticas. El peso, volumen y el posible daño
de las cajas maestras determinan los
requerimientos de transporte de manejo de
materiales.
Un objetivo primordial en la logística es
diseñar las operaciones para manejar un
surtido limitado de cajas maestras
estandarizadas; su estandarización facilita el
manejo y el transporte de materiales.

69
El tamaño estandarizado de la caja muestra
se eligió para lograr un máximo
aprovechamiento del volumen en los
transportes, lo cual elimina el desperdicio en
el apilamiento. El resultado final de la
utilización de cajas estandarizadas fue una
reducción sustancial en el costo total,
combinada con un sistema de manejo de
materiales mucho más eficaz, tanto en el
almacén como en tiendas minoristas; la
estandarización de la caja muestra facilitó la
integración de la cadena de suministro.
70
Los requerimientos logísticos deben evaluarse
junto con las consideraciones de manufactura,
mercadotecnia y diseño del producto en la
selección final de la caja maestra. El diseño y el
material de empaque deben combinarse para lograr
el nivel de protección deseado sin gastar en un a
protección excesiva. Llegar a una solución
satisfactoria del empaque implica definir el grado
de daño permisible en términos de condiciones
generales esperadas y después determinar una
combinación de diseño y materiales capaz de
cumplir esas especificaciones.
71
 Para el diseño del empaque existen dos
principios:

El costo de la protección absoluta,

en todos los casos es prohibitivo

La construcción del empaque es una

combinación de diseño y material

72
 Un elemento importante en el empaque
logístico final es la relación entre el tamaño
de la caja maestra, la cantidad del pedido y la
cantidad en exhibición en las tiendas de
menudeo; deben ser razonablemente grandes
para minimizar el número de unidades
manejadas en el almacén. Si el producto es
de lento movimiento se recomienda el uso de
charolas con lo cual también se minimiza la
mano de obra, y se aprovecha el espacio en
los anaqueles.

73
 La investigación del empaque logístico se
determina en un laboratorio o en pruebas
experimentales. El análisis del laboratorio
ofrece un modo confiable de evaluar el
diseño de un empaque como resultado de los
avances en el equipo de prueba y las técnicas
de medición. Existen instrumentos de
medición y registro para determinar la
severidad de los golpes, vibración y las
características del empaque mientras está en
tránsito.

74
 Administración y logística
en la cadena de suministros
Donald J. Bowersox
David J. Closs
M. Bixby Cooper
HF5415.7 (UVM)

75