8- Elaboración, puesta en obra y patologías

d) CONTROL DE PRODUCCION

La tendencia actual en la industria de la construcción es una programación

acelerada que, si no se toman las medidas adecuadas, es contraria al mejor interés de asegurar la
calidad. Ni el propietario, ni el representante técnico, ni el contratista, están asignando en el
programa de construcción el tiempo adecuado para resolver los problemas de calidad hasta que
éstos se convierten en problemas mayores. La fuerza decisiva no es la calidad del trabajo, sino
que continúa siendo la productividad y el cumplimiento del programa de construcción, a
cualquier precio.
Las consecuencias de esta actitud son la pérdida de destreza y generalmente, la
aceptación de un trabajo de calidad inferior. Con frecuencia se hace más fácil reparar o remover
y reemplazar un trabajo de baja calidad, generalmente a gran costo, en vez de haber luchado por
que se hiciera correctamente desde el principio, con un adecuado control de producción.
Otras tendencias recientes en la industria de la construcción son las
especificaciones de comportamiento y el control de calidad del contratista. Aunque ambas han
tenido mucho éxito en algunos proyectos, en otros han sido desastrosas. Los proyectos exitosos
tienen comúnmente especificaciones y dibujos detallados, un contratista, así como el personal de
supervisión experimentado en el tipo específico de trabajo de hormigón y apoyo en un nivel
superior de la administración del contratista para asegurar la calidad. Si no se cumplen las
especificaciones de rendimiento y de control de calidad del contratista para producir los
resultados deseados, significa que uno o más de los puntos mencionados arriba no se han tomado
en cuenta o son inadecuados.
En nuestra industria, muchos creen que los ensayos son la clave para lograr un
proyecto de calidad y, por lo tanto, son muy exigentes respecto a ellos durante la construcción.
Aunque no es incorrecta tal práctica, se puede construir un proyecto de hormigón de calidad con
pocas pruebas durante su realización y un intenso control de producción de la obra.
Si se cuenta con una especificación bien preparada y detallada, materiales de
calidad probada, mezcla o mezclas de hormigón preensayados e inspectores experimentados, se
puede producir una obra de hormigón de calidad sin tener que hacer un número desmesurado de
ensayos.
La supervisión en la planta de dosificación asegurará que ésta se encuentra
apropiadamente calibrada y en buenas condiciones de trabajo, que los materiales se manejen y
almacenen apropiadamente, que se dosifique el peso requerido en cada material y que el
hormigón se mezcle con el equipo apropiado y se entregue en la obra tan rápidamente como sea
posible.
Los supervisores en la obra asegurarán que la localización esté lista para recibir el
hormigón. Esto incluirá la verificación de la posición de las armaduras y los materiales para
juntas, de la limpieza de los cimientos o las juntas de construcción, del encofrado y del equipo de
colocación y compactación, para garantizar que todos estos aspectos estén de acuerdo con los
planos y las especificaciones.
Los supervisores en la obra verificarán visualmente la consistencia del hormigón
al ser entregado y avisarán a la planta de elaboración si hubiera necesidad de cualquier ajuste.
Los supervisores de hormigón más experimentados pueden ciertamente juzgar el asentamiento
del hormigón con un error de más o menos 40 mm por medio de un examen visual. Esto no
implica eliminar los ensayos mínimos establecidos en el CIRSOC 201, sino complementar con
éstos la calidad del hormigón. Puesto que el contenido de aire en el hormigón no puede juzgarse
por ningún medio visual, se tendrán que hacer pruebas de contenido de aire si se requiriera aire
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
incluido para la durabilidad.
Los supervisores en la obra también deberán verificar que el hormigón se coloque
rápidamente en los encofrados, a la profundidad debida en la capa, sin que haya segregación o
separación, usando el equipo apropiado. También asegurarán que cada capa se compacte total y
apropiadamente, que las operaciones de acabado requeridas sean ejecutadas en el momento
apropiado y que se apliquen las medidas de curado y protección tan pronto como sea posible al
término del trabajo de acabado. También harán un seguimiento de las colocaciones de hormigón
para verificar que el curado y la protección sean removidos sin causar ningún daño al hormigón,
y que se realicen las reparaciones mínimas y los tratamientos de superficie tan pronto como sea
posible y en el tiempo especificado.
Estos mismos supervisores garantizarán que los problemas se resuelvan y corrijan
inmediatamente, y que el trabajo se haga con destreza y mano de obra calificada. En
consecuencia, no hay razón para esperar otra cosa que no sea una construcción de hormigón de
calidad, con el comportamiento esperado, para la vida de servicio anticipada.

El programa de control de calidad y producción

Una de las decisiones primeras durante la preparación de los documentos del
pliego es la determinación de cómo habrá de manejarse el control de calidad y producción de la
obra. Se han usado dos métodos básicos: control de calidad por parte del propietario o de su
representante y control de calidad por el contratista. En años recientes, el control de calidad por
el contratista se ha vuelto muy popular y se emplea comúnmente en combinación con las
especificaciones del tipo de comportamiento.
La popularidad de esta práctica deriva del apremio por parte de la industria de la
construcción para eliminar especificaciones preceptivas. Es también el resultado de que los
representantes del propietario no desean ejercer o aceptar responsabilidad por las decisiones de la
construcción y la posibilidad de litigio que se deriva de estas decisiones. En algunos caos, se
puede especificar el control de calidad del contratista en un esfuerzo por reducir los costos de la
construcción.
Cuando se emplee el control de calidad del contratista, el propietario o el
representante deberán proporcionar un mínimo de supervisión y ensayos de aseguramiento de la
calidad, para confirmar que el contratista está manteniendo el control de calidad del trabajo y
para verificar la precisión de los resultados de las pruebas del contratista.
Si el contratista ha de ser responsable total de la calidad de la obra y del control
de producción, los documentos del pliego deben ser específicos en cuanto a lo que se requiera de
él. Esto es necesario para que la licitación del contratista refleje el nivel de control de calidad
esperado.
Las disposiciones de las especificaciones para el control de calidad del contratista
deben incluir como mínimo lo siguiente:
 Un representante designado como gerente de control de calidad que informe a los niveles
superiores de la administración, fuera del proyecto inmediato, y que sea responsable del
control de calidad del trabajo.
 Los requisitos para la preparación de un programa de control de calidad y producción que ha
de ser administrado por el gerente de control de calidad, que detalle la manera en que el
contratista pretende asegurar el cumplimiento de las especificaciones.
 El gerente de control de calidad debe tener la autoridad para detener la obra si fuera
necesario, hasta que se corrijan el trabajo o los materiales deficientes.
 La documentación requerida y el programa de trabajo.
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 8- Elaboración, puesta en obra y patologías

 La certificación de supervisores y técnicos.

 Medios para ensayos requeridos y calibración de los equipos.
 Una lista de pruebas que han de hacerse, y la frecuencia mínima con que se realizarán. Las
mismas han sido detalladas en el capítulo 6, inciso d del presente trabajo.
 Requisitos para la preparación de un informe mensual que incluya un resumen de los
ensayos, el análisis de los resultados de las mismas y la forma de presentación.
Los problemas más frecuentes con el control de producción son las fallas en la
organización del control de calidad para tratar el incumplimiento en materiales y en mano de
obra y emprender la acción correctiva inmediata. Es aquí donde la organización del control de
producción necesita el apoyo de la administración del nivel superior del contratista y un
compromiso firme para lograr la calidad.
Con mucha frecuencia, el personal de producción del contratista controla el
trabajo y, desafortunadamente, se ignora la organización del control de calidad. Por lo tanto,
cuando el sistema no funciona, la organización para el aseguramiento de calidad del propietario
usualmente tiene que intervenir y resolver las disputas de calidad. Esto pone una carga mucho
mayor a la organización y tiende a incrementar la fricción y a provocar una relación de
adversarios entre las varias partes involucradas en el proyecto, el cual resulta perjudicado y el
contratista no puede ver el beneficio esperado.
Cuando el propietario decida proporcionar los ensayos para el control de calidad y
la supervisión total de la obra, el ingeniero proyectista deberá preparar un memorándum de
control de calidad para el personal de la obra en el que detalle el programa de control de
producción esperado durante la construcción. Los documentos del pliego deberán notificar al
contratista que el propietario mantendrá la supervisión y prueba de la obra. Deberá exigirse al
contratista que proporcione muestras para fines de prueba, así como el equipo y la mano de obra
necesarios para obtener muestras representativas de los materiales. También habrá que advertir al
contratista que pueden requerirse ajustes de mezcla con base al comportamiento de la misma
durante la construcción.

Las especificaciones
Las especificaciones generales que rigen en nuestro país para las obras de
hormigón figuran en el CIRSOC 201 y la totalidad de las mismas han sido descriptas en los
capítulos correspondientes del presente trabajo. Las especificaciones particulares forman parte
del pliego y están dirigidas a las singularidades o caracteres especiales que pueda tener la obra en
consideración.
Deben emplearse especificaciones preceptivas en todos los proyectos grandes y
complicados en los que estén bien justificados la supervisión, las pruebas por parte del
propietario o su representante. Las especificaciones particulares no tienen porqué ser un largo
recetario que no deje participar al contratista en las mismas, el cual puede imaginar soluciones
más convenientes económica y cualitativamente que las que figuran en las mismas. Por ello no
debe dejarse ningún punto sin cubrir, pero deben tener un cierto carácter dinámico o ser
adaptables para condiciones que puedan ser presentadas por el contratista en el proyecto o bien
en la misma obra, con el objeto de corregir alguna de las medidas, en beneficio de la calidad y
economía de la obra.
Cuando el volumen de hormigón de la obra exceda de 15.000 a 20.000 m 3, deben
plantearse las medidas que se describen a continuación. Para tener una idea aproximada y a título
ilustrativo de qué obras cuentan con este volumen se dan cinco ejemplos: un canal de 10 m de
ancho superficial y 7 km de longitud; cualquier presa de hormigón, por pequeña que sea; un
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
muro de contención de 6 metros de altura y 4 km de largo; el pavimento de una ruta de 12 km de
longitud; ó un edificio de 40 x 40 m de planta y 30 pisos de altura (inusual en nuestra zona),
todas ellas superan el volumen indicado. Esto indica que las grandes obras de hormigón no son
sólo los edificios, sino por lo contrario y más en nuestra región, los restantes tipos de obras
mencionados son los que requieren mayores volúmenes de hormigón.
Las medidas precedentemente referidas son:
 Planta de dosificación en la obra, controlada por computadora con mezclado central.
 Uso de los agregados gruesos más grandes económicamente disponibles, si fuera apropiado.
 Relavado y recribado de agregados gruesos conforme se introducen en los recipientes de
almacenamiento elevados de la planta de dosificación.
 Uso de hielo en lugar de una mayor porción de agua de mezclado y otros métodos de
enfriamiento, para producir un hormigón tan cercano a los 10°C como sea posible.
 Equipo de transporte distinto de las mezcladoras en camión, que sea capaz de transportar
rápidamente el hormigón especificado desde la planta hasta el área de colocación.
 Equipo de colocación y compactación capaz de manejar mezclas de hormigón de bajo
asentamiento.
Las especificaciones particulares también pueden contener requisitos de
materiales más restrictivos que los establecidos en el CIRSOC 201, tales como limpieza y
granulometría de los agregados, resistencia y contenido de álcalis del cemento y contenido de
cenizas volantes u otras adiciones, por ejemplo. Sin embargo, los límites de los agregados deben
ser factibles, y los materiales que cumplan con estos límites deben ser económicamente
obtenibles.
Además, deben incluirse criterios de aceptación, con base en más de una prueba,
tales como pruebas de ensayos no destructivos. Siempre que sea posible deben especificarse los
rangos en la cantidad de cemento, material puzolánico, aditivos químicos, etc., de modo que el
contratista tenga alguna información sobre las cantidades de estos materiales que vayan a
utilizarse en el hormigón.
Las especificaciones deben establecer claramente quien es responsable del
proporcionamiento de la mezcla, y qué criterios al efecto se utilizarán. Ya sea que la
especificación se dé en términos de comportamiento o prescripción, con respecto al
proporcionamiento de la mezcla, la misma debe establecer la resistencia especificada y la edad
de la medición para cada clase de hormigón, y donde se colocará en la obra.
Si la especificación está basada en el comportamiento, deben proporcionarse los
criterios de aceptación de resistencia, así como los procedimientos para la investigación de la
baja resistencia. El propietario debe reservarse el derecho de ordenar la demolición y el
reemplazo de cualquier hormigón que sea defectuoso o que no cumpla con los criterios de
resistencia, durabilidad o aspecto estético para su aceptación.
Al contratista nunca debe pagársele el hormigón con base solamente en los
resultados de la prueba de resistencia. Si las mezclas se monitorean apropiadamente, y se ajusta
como debe ser, no hay razón para esperar que el hormigón no vaya a acusar la resistencia
especificada o mayor.
Se ha encontrado que dos áreas particulares son problemáticas durante la
construcción, y con frecuencia no son tratadas adecuadamente en las especificaciones técnicas.
Estas áreas son la congestión y la compactación.
La congestión ocurre generalmente en áreas localizadas de la obra que requieren

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 8- Elaboración, puesta en obra y patologías
mayor atención. El ACI las define como aquellas en las cuales el acero de refuerzo, los
empotramientos, las cajas de registro, los ductos y los anclajes de las armaduras de preesfuerzo,
o las configuraciones y formas de los encofrados, hacen difícil lograr la colocación y
compactación del hormigón. Cuando existen estas condiciones, las especificaciones deben
permitir el uso de mezclas de hormigón que se puedan colocar en forma adecuada y compactar
completamente en las áreas congestionadas. Esto puede requerir el uso de agregado grueso más
pequeño que el normal y de hormigón fluidificado.
El ingeniero no debe temer utilizar más de una mezcla de hormigón en una
colocación particular si todo el hormigón se diseña o proporciona para producir propiedades
similares. Las especificaciones deben también permitir el uso de pequeños vibradores de
inmersión para complementar los vibradores grandes allí donde el acceso a estos últimos es
limitado. Por último, el ingeniero debe localizar las juntas de construcción horizontales en
tabiques, vigas y columnas, en los lugares donde sea más conveniente, considerando tanto el
aspecto resistente como el constructivo. En algunos proyectos es olvidada la extrema relación
existente entre ellos, ya que lo que se calcula debe ser posteriormente construido.
La otra área comúnmente descuidada es la compactación del hormigón. La
mayoría de los problemas observados son el resultado directo de vibración insuficiente más que
la sobrevibración. Por lo tanto, debe incluirse en las especificaciones lo siguiente:
 El tamaño y tipo de los vibradores que han de usarse, con base en el tipo de hormigón
requerido para el trabajo, y que estos vibradores estén en buenas condiciones de trabajo y
proporcionen la presión de aire y voltaje suficientes para que operen adecuadamente.
 Que los vibradores se inserten verticalmente y de tal modo que penetren rápidamente la capa
que está siendo vibrada, y luego que se puedan sacar lentamente de manera que se remueva
el aire atrapado.
 El hormigón en los cimientos o en las juntas de construcción debe recibir más esfuerzo de
vibración para asegurar el contacto íntimo del hormigón fresco con el cimiento o el hormigón
previamente colocado.
 En colocaciones de capas múltiples, el vibrador debe penetrar en la capa subyacente, y no
debe colocarse una nueva capa hasta que la vibración se haya completado en toda la
superficie de la capa.
 Que cada capa sea sistemáticamente vibrada, de modo que en cada inserción el radio de
acción del vibrador se sobreponga al del hormigón previamente vibrado.
 Que se conceda atención y esfuerzos especiales a la vibración del hormigón alrededor de los
empotramientos y en las esquinas de los encofrados.
 Que se procuren vibradores extras en el proyecto.
Se ha encontrado que la vibración retardada de la capa superior reduce los huecos
causados por la exudación e incrementa la resistencia a la compresión de este hormigón. Debe
incluirse esta disposición es las especificaciones, cuando sea apropiado.
Con frecuencia se culpa a los paquetes de agregado en esquinas verticales y a lo
largo de las juntas de construcción horizontales, por la falta de consolidación. Sin embargo, en la
mayoría de los casos, estos paquetes de agregados han sido causados por segregación del
hormigón, debido a que los encofrados no están adecuadamente apretados para evitar la fuga de
mortero. Las especificaciones deben exigir encofrados que no tengan fugas de mortero. Además,
deben requerir que los encofrados de uso múltiple no se traslapen con el hormigón previamente
colocado en más de 25 mm, y que se use anclaje complementario para evitar que los encofrados
se expandan y causen resaltos a lo largo de las juntas. Deben requerirse tablas de nivel y de
diseño a lo largo de las juntas de construcción horizontales, para asegurar una línea de junta
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
uniforme a la elevación apropiada.
Además, el ingeniero debe reconocer que no todo el trabajo de hormigón es
perfecto, Casi siempre se requieren pequeños trabajos de reparación. Por lo tanto, las
especificaciones deben incluir disposiciones para la reparación del hormigón. Debe hacerse notar
aquí que el hormigón se repara, no se “parcha”. Un parche es un recubrimiento. En las
especificaciones deben incluirse disposiciones para la preparación de la reparación, materiales y
métodos de reparación, así como el curado del trabajo de reparación, de modo tal que el
contratista sepa cómo se requerirá que se haga ese trabajo.

El contratista
El contratista debe seleccionarse con base en su capacidad para hacer el trabajo tal
como se especifica en los documentos del pliego. En proyectos grandes o complicados, el
propietario debe exigir la precalificación de los contratistas antes de la licitación de la obra, no
siendo suficiente calificar a un contratista basándose sólo en proyectos previos de construcción
de naturaleza similar. Estos proyectos previos pudieron haber sido construidos con hormigones
diferentes en cuanto a su tipología, a los a utilizar en la obra. Por lo tanto, el propietario debe
exigir más experiencia específica y debe tener precaución en la precalificación de los
contratistas.
Muchos que han estado interesados en la causa de lograr mejor hormigón han
notado la dificultad de hacer un progreso real hasta que alguien con autoridad se convence de
que puede lograrse un buen hormigón, que es necesario lograrlo y, estando así convencido de
esto, ordena que se logre. Por lo tanto, la administración de proyecto del contratista y los niveles
superiores de administración deben apoyar la supervisión de la línea, no sólo en el
comportamiento de la obra de acuerdo con los planos de la misma, sino en la destreza apropiada.

El equipo de proyecto
Otro aspecto extremadamente importante para lograr un proyecto de calidad es la
selección de su personal, tanto por el propietario o su representante técnico como por el
contratista. En ambos casos, el personal debe estar comprometido para lograr la calidad y debe
ser capaz de trabajar como un solo equipo durante el período de construcción. La comunicación
es esencial. La práctica actual para establecer una comunicación en ambos sentidos y un espíritu
de trabajo conjunto es la camaradería, la cual generalmente se da al inicio del proyecto y
establece las metas del equipo.
El equipo de administración no construye el proyecto. Es la mano de obra quien
lo hace. Sin embargo, para que el trabajo progrese de una manera ordenada, la administración
debe asegurar que la obra esté adecuadamente planeada y que se proporcionen los recursos
suficientes, la mano de obra calificada, los materiales especificados y el equipo apropiado para
mantener el programa de construcción. También debe asegurar que todos los problemas de
construcción se resuelvan a tiempo, de modo que el programa no sufra ningún impacto adverso.
La administración del contratista debe preparar y presentar la documentación
requerida, tal como se especifique en los documentos del pliego. Es importante que esta
documentación esté completa en todos los aspectos, y que sea presentada dentro del tiempo
especificado. Se puede perder un tiempo valioso en la revisión y nueva presentación si los
requisitos no son claros y si las presentaciones no contienen toda la información requerida. El
propietario o su representante son los responsables de una revisión oportuna sobre el material
cubierto en esta presentación, los cuales deben estar bien informados sobre el tema. El tiempo
para rechazar a un equipo o empresa ineficiente es durante el proceso de revisión, no después de
que la obra haya comenzado.

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 8- Elaboración, puesta en obra y patologías
Finalmente, el equipo de proyecto debe tener un sistema de monitoreo en obra
que alerte al equipo sobre problemas potenciales tan pronto como sea posible, de modo que
puedan tomarse las medidas correctivas de inmediato. Estos problemas pueden incluir conflictos
con la programación y deficiencias en los materiales de construcción o la mano de obra.

Los supervisores e inspectores

El último aspecto y posiblemente el más importante, para asegurar la calidad, es
la supervisión de la obra. Los contratistas resolverán qué se supervisa y no qué se espera. Los
supervisores deben asegurarse de que el trabajo esté hecho de acuerdo con los documentos del
pliego. El momento para corregir deficiencias es mientras el trabajo se está realizando, no más
tarde, bien sea que la inspección lleve a cabo la organización de control de calidad y producción
del contratista o lo haga el propietario. La documentación de las deficiencias observadas no tiene
sentido para cambiar el trabajo que ya esté ejecutado. El objetivo de la construcción de calidad
sólo puede lograrse si el supervisor observa visualmente el trabajo mientras se está realizando y
confirma que es suficiente y está de acuerdo con los requisitos de la especificación.
Los instrumentos del supervisor son las especificaciones y los planos. por lo
tanto, es esencial que éstos estén completos y detallados. El supervisor no puede exigir más de lo
que está contenido en tales documentos, y cuando se observen deficiencias, éstas deben ponerse
de inmediato bajo la atención del supervisor de la construcción. Si el trabajo continúa de una
manera no satisfactoria, debe notificarse a un nivel de autoridad superior.
Si las condiciones persisten y no se corrigen, es mejor detener la obra, pero sólo
como último recurso. Si fuera necesario, es mejor detener la obra en una etapa temprana y
corregir los problemas antes de que se siente algún precedente y la acción correctiva sea más
difícil. En este tipo de condiciones, todo el equipo del proyecto debe mostrase sensible, si se
pretende lograr un trabajo de calidad y evitar retardos en el programa del proyecto.
Los supervisores deben estar bien informados, ser justos y firmes. De ninguna
manera deben dar órdenes al contratista, y no deben desalentar ni impedir la inventiva o
innovación de parte de éste, en la medida que los resultados requeridos se logren. Los
supervisores deben ejercer un buen juicio para hacer valer las especificaciones, y deben conocer
cuales detalles son importantes y cuales no lo son.

Conclusiones
En resumen, si se pregunta en qué debe apoyarse el Ingeniero Civil para asegurar
la calidad, la respuesta es la siguiente:
 Especificaciones técnicas apropiadas para la obra.
 Un compromiso sincero y firme con la calidad por parte del propietario y los contratistas.
 Educación y capacitación del personal de la obra por medio de folletos sobre la técnica del
hormigón y copias de artículos técnicos, por ejemplo.
 Una junta de todo el personal del proyecto que esté comprometido con la calidad y esté
dispuesto a detener un obra si fuera necesario, a fin de lograrla.
 Exigencia del cabal cumplimiento de los requisitos técnicos de la especificación por parte de
los conocedores de la buena práctica de la construcción y de las razones de la existencia de
los requisitos específicos.

Resumen de las principales tareas que involucran al control de producción

A continuación, se presentan en la tabla 8.6 y para resumir todas las ideas
expuestas en el presente y en los anteriores capítulos, las principales medidas y precauciones a
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
tomar y los aspectos fundamentales que deben controlarse periódica y exhaustivamente, si se
desea lograr un hormigón de buena calidad y uniforme. Las mismas se han agrupado en tres
fases: antes del hormigonado, durante el hormigonado y posterior al hormigonado, para su mejor
comprensión. Todas ellas constituyen el control de producción de los hormigones, el cual será de
mayor o menor grado de aplicación, dependiendo de la magnitud e importancia de la obra.

FASES OPERACIONES QUE DEBEN CONTROLARSE

- Revisión de los planos de proyecto y de obra.
- Disponibilidad y conocimiento de las normas y especificaciones.
- Designación de los encargados del control de producción e inspección.
- Verificación y ensayo previo de las dosificaciones a emplear en obra.
- Organización de un plan o cronograma de trabajos eficiente.
- Disponibilidad de maquinaria y herramientas necesarias.
- Adiestramiento y capacitación de los obreros y capataces.
- Delimitación del lugar de almacenamiento de los materiales.
- Almacenamiento y manejo adecuado de los materiales componentes.
Previo al
- Revisión y limpieza de los elementos para amasado y transporte.
hormigonado
- Calibración periódico de los equipos de dosificación y balanzas.
- Provisión única, eficiente y continua de los materiales componentes.
- Control de calidad de los materiales componentes.
- Planificación de rutas y horarios para pedidos de hormigón.
- Colocación de andamios, encofrados y armaduras correctamente.
- Control del tamaño máximo, granulometría y humedad de agregados.
- Control de la temperatura del agua, cemento y agregados.
- Medidas de precaución para hormigonado en temperaturas extremas.
- Preparación y operaciones previas a la colocación.
- Seguridad y control de las condiciones de trabajo.
- Manejo eficiente y responsable de los equipos de dosificación.
- Control del ingreso de materiales y tiempo de amasado del hormigón.
Durante el - Realización de los ensayos de control de calidad.
hormigonado - Cumplimiento de los requisitos para un correcto transporte.
- Supervisión del vertido y colocación del hormigón.
- Compactación del hormigón mediante equipos y personal eficientes.
- Precauciones para hormigonado en tiempo frío o caluroso.
- Acabado y terminación de las superficies.
- Reparación de los posibles defectos estructurales.
- Preparación de superficies y juntas de hormigonado.
- Métodos apropiados para la protección y curado del hormigón.
- Protección contra acciones mecánicas que dañen al hormigón.
Posterior el
- Realización y verificación del cumplimiento de los ensayos.
hormigonado
- Desencofrado y apuntalamiento de la estructura.
- Verificación de posición, dimensiones y tolerancias de la estructura.
- Condiciones de aceptación o rechazo de la estructura.
- Evaluación posterior por ensayos no destructivos o ensayos de carga.
- Tareas de mantenimiento y seguimiento permanente durante la vida útil.
Tabla 8.6 - Aspectos fundamentales a tener en cuenta en el control de producción.
Durante su elaboración. el hormigón producido deberá ser sometido a un proceso
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 8- Elaboración, puesta en obra y patologías
de control de calidad y producción sistemático. Cabe destacar que en las especificaciones
particulares del proyecto deben figurar claramente las tareas e inspecciones a efectuar en el
control de producción del hormigón.
Las medidas que se adopten para el control de producción del hormigón
dependerán del volumen e importancia de la estructura. En las grandes obras se dispone de
equipos de medición y elaboración adecuados y generalmente cuentan con laboratorios de obra
que permiten un adecuado y correcto control durante la ejecución de la estructura. En obras de
menor volumen y particularmente en las obras de edificios, no se dispone de los medios y
facilidades anteriormente enunciados.

La mayoría de los códigos definen tres niveles del mismo, dependiendo de la

magnitud, importancia y volumen de hormigón a emplear en la obra:
 Nivel inferior o mínimo (control pobre): en el cual se realizan visitas de inspección
espaciadas y se efectúan observaciones no sistemáticas de las operaciones. Aplicable en
obras con volúmenes de hormigón inferiores a 50 m3 y ubicadas en lugares en que no existen
los medios para efectuar el control de producción más eficiente. Puede utilizarse en obras de
pequeña envergadura donde se emplearán dosificaciones de hormigón “tipo”.
 Nivel intermedio (control razonable): en el cual se realizan inspecciones periódicas,
observando en forma sistemática las operaciones y realizando todos los ensayos para el
control de calidad. Aplicable a obras con volúmenes de hormigón de hasta 500 m 3. En este
caso la resistencia del hormigón no se controla en forma permanente, pero al final de la obra
deben contarse con suficientes probetas para evaluar la construcción terminada.
 Nivel máximo o superior (control riguroso): con carácter de permanencia en obra y se
efectúan comprobaciones y ensayos para todas las operaciones enumeradas y con un gran
periodicidad. Aplicables a obras de gran importancia o volúmenes superiores a 500 m 3. Se
destaca que este nivel de control conviene utilizarlo en todas las obras de hormigón,
pudiendo variar la cantidad de muestras y la periodicidad de extracción de las mismas de
acuerdo con la importancia de la obra.

ELABORACION EN PLANTAS CENTRALES

Es necesario, ante todo, recordar que el objeto de la central hormigonera es
fabricar hormigón, que el hormigón se hace con cemento, áridos, agua y eventualmente aditivos
y adiciones y que la belleza, la complejidad, la precisión de los instrumentos de dosificación, no
sabrían suplir al perfecto conocimiento de las reglas, todavía evolutivas, de la realización de un
buen hormigón. Es igualmente esencial, al principio, definir bien los productos a fabricar, las
granulometrías que serán más convenientes, el número y la naturaleza de los diferentes
componentes, los consumos y las posibilidades de aprovisionamiento.
La industria cementera es todavía, a pesar de los numerosos esfuerzos
emprendidos, algo irregular y que conviene, tanto como se pueda, entrar en contacto con los
ingenieros del suministrador de cemento a fin de que sean bien determinadas la o las categorías a
prever, principalmente en el caso donde el endurecimiento del hormigón deba ser acelerado por
procedimientos de curado a vapor.
Es preferible, igualmente, conocer bien las graveras y yacimientos de donde
provienen los áridos. Las condiciones, especificadas en las normas IRAM y por el Reglamento
CIRSOC 201, muestran toda la importancia que se debe dar a la regularidad de los agregados
gruesos y finos. Además, la cadencia de aprovisionamiento determina la capacidad de
almacenamiento de la central: puede ser pequeña para una instalación montada en un yacimiento
y entonces susceptible de un suministro permanente, será más importante para una central que no
pueda recibir más que cada dos o tres días.
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON

Examinando la composición del hormigón, es primordial determinar el tipo de

amasadora a utilizar. En las obras de edificación se emplean corrientemente hormigoneras y
pocas veces turbo - amasadoras; en los talleres de prefabricación, que deben suministrar
productos manufacturados de primera calidad, se utilizan amasadoras de mayor complejidad.
Ciertos talleres se benefician de su instalación para vender hormigón al exterior, pero es raro que
una central importante de hormigón elaborado pueda suministrar hormigón conveniente a los de
prefabricación. La óptica es diferente y se utiliza en vista de un rendimiento máximo de aparatos
de gran capacidad cuya principal función es, a veces, alimentar lo más rápidamente los camiones
hormigoneros de 6 a 12 m3 que continúan la tarea de amasado durante el suministro. La
experiencia ha mostrado que la fabricación de hormigones secos, homogéneos, no es realizable
por todos los aparatos; los ensayos sistemáticos previstos precisarán los límites de utilización de
ciertos equipos de amasado. La capacidad de amasado se determina según el consumo de horas
punta y el consumo horario medio.
Es necesario, en seguida, dedicarse al material de dosificación. Los sistemas de
dosificación automáticos son actualmente por su modernismo, un polo de atracción. Es de todo
hecho recomendable querer realizar las recetas necesarias con seguridad y precisión, al abrigo de
errores humanos. De cualquier manera, conviene contar con el apoyo de casas especializadas en
la materia que suministren las instrucciones y el adiestramiento necesario a los operarios, para
elevar la productividad, sin detrimento de la calidad.
Las centrales más numerosas son las destinadas a obras de edificación y obras
públicas. Se les pide ser de instalación fácil, desplazables de obra en obra, de no ocupar mucho
espacio y de ser manejadas, en lo posible, por un solo operador. La imaginación del ingeniero
proyectista y de las empresas del medio, permiten dar soluciones ante las diferentes situaciones.
Otro grupo comprende las centrales de prefabricación. Son colocadas,
generalmente, cerca o dentro de los talleres que deben servir. El almacenamiento de materiales
es frecuentemente de tipo horizontal, ya que no es un inconveniente el espacio. Los
automatismos de pesaje y amasado pueden programarse eficientemente para cada producto.
Las centrales para la fabricación de hormigones elaborados son las más
distinguibles, pues son las más altas. Se instalan frecuentemente dentro o cerca de una cantera o
una gravera. La o las amasadoras, que deben vaciarse directamente en los camiones
hormigoneros, están instaladas aproximadamente a 5 m de altura, en un recinto de trabajo
frecuentemente cerrado. Los pupitres de mando y equipo de control suelen ir centralizados en
una cabina cerrada. El almacenamiento de los áridos, se hace en tolvas elevadas o en muros
estrella, y debe realizarse en lugares de fácil acceso de los camiones u otros medios de transporte
que descarguen los áridos.

IRAM 1.666 - Parte II : Hormigón Elaborado

Se ha considerado oportuno desarrollar el contenido de esta parte de la norma
IRAM 1.666 en el presente apartado, dado que reglamenta el control de producción para la
elaboración del hormigón en plantas centrales, que complementa a las medidas y criterios que se
han descripto anteriormente, para completar y lograr un eficiente control de producción de la
construcción.
El objetivo de esta norma es establecer las condiciones de elaboración, transporte
y autocontrol, que deben cumplir los establecimientos proveedores de hormigón elaborado. Esta
norma se refiere al hormigón elaborado, preparado por un establecimiento proveedor fuera de la
autoridad del director de obra, y transportado hasta el pie de la obra. Comprende tanto al
hormigón mezclado en planta central, como al que lo es en camión mezclador. No cubre las
operaciones de transporte interno del hormigón dentro de la obra, ni su colocación,
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 8- Elaboración, puesta en obra y patologías
compactación, curado y protección.
Los establecimientos proveedores de hormigón elaborado contarán con un
director técnico, con calificación profesional, quien será responsable del control de producción
y de la garantía de aptitud. Los establecimientos contarán con personal debidamente entrenado
en sus correspondientes tareas, cuya capacitación será responsabilidad del director técnico.

Planta dosificadora y equipos:

La planta dosificadora dispondrá de acopios en compartimentos separados para
cada tipo de agregado fino y para cada tipo y tamaño de agregado grueso. El diseño de cada
compartimento permitirá la operación de modo que el material descargue libremente y sin
segregación. Las tolvas balanza estarán constituidas de forma tal, que cada carga descargue
totalmente, sin posibles acumulaciones de material que incremente la tara. Se dispondrá de
elementos de control tales que, al acercarse la cantidad descargada en la tolva balanza a la
requerida, se pueda cortar el flujo del material con precisión.
Los instrumentos indicadores estarán totalmente a la vista y lo suficientemente
cerca para poder leerse con precisión por el operador mientras se efectúa la descarga. Las escalas
en uso permitirán apreciar al ± 0,4% de la capacidad total cuando se ensayen con carga estática.
El acceso del operador a todos los controles permitirá una acción inmediata.
Las balanzas para pesar los materiales componentes del hormigón serán
normalmente de brazos o con dial sin resortes y permitirán cumplir con las discrepancias
indicadas en la tabla que se presentó en el apartado a) del presente Tema, cuando se describieron
las demás partes de la norma IRAM 1.666. Se aceptarán otros métodos de pesada distintos,
eléctricos, hidráulicos, celdas de carga, etc., siempre que se cumplan con las tolerancias fijadas.
Las balanzas de brazos contarán con un indicador de equilibrio de tipo simple, que pueda
mostrar el movimiento, cuando se coloca en la tolva balanza una masa igual al 0,1% de la
capacidad nominal. La exactitud de las balanzas se controlará mensualmente, como mínimo,
debiendo existir constancia de ello.
El equipo de medición de agua a agregar permitirá descargar la cantidad necesaria
para el pastón y no será afectado por la variación de presión en la cañería de alimentación de
agua. Los tanques de medición estarán equipados con tapas al exterior y válvulas que posibiliten
su inspección y calibración, a menos que se disponga de otros medios para la determinación
rápida y correcta de la cantidad de agua contenida en el tanque.
Los equipos mezcladores serán las hormigoneras fijas y las motohormigoneras y
los agitadores, las motohormigoneras trabajando a velocidad de agitación y los camiones
agitadores. Las hormigoneras fijas llevarán adosadas en lugar destacado una placa metálica
indicando la velocidad de mezclado del tambor o de las paletas y la capacidad máxima de
mezclado, expresada en volumen de hormigón fresco. Cuando la hormigonera fija se utilice para
mezclado completo del hormigón, estará provista de un aparato confiable de control del tiempo
de mezclado, para evitar que se efectúe la descarga antes de que haya transcurrido el tiempo
estipulado para ello. Los equipos mezcladores y agitadores operarán dentro de los límites de
capacidad de mezclado y velocidad de rotación indicados y comprobados por sus fabricantes.
Cuando el hormigón se mezcle en motohormigonera, o se inicie el mezclado en
planta central y se termine en una motohormigonera en tránsito, el volumen de hormigón
mezclado, no excederán el 63% del volumen total del tambor de la motohormigonera. Cada
motohormigonera o camión agitador tendrá adosada, en lugar destacado, una placa metálica que
indique claramente el volumen bruto del tambor o contenedor, la capacidad del tambor o
contenedor expresada como máximo volumen de hormigón fresco y las velocidades de rotación
mínima y máxima del tambor o paletas.
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON
Cuando el hormigón se mezcle totalmente en planta central, el volumen de
hormigón en la motohormigonera o en el camión agitador no excederá del 80% de la capacidad
total del tambor de la motohormigonera o del contenedor del agitador, respectivamente. Las
motohormigoneras y los camiones agitadores estarán equipados con elementos con los cuales se
pueda verificar rápidamente el número de giros del tambor o de las paletas, según corresponda.
Todas las hormigoneras fijas y las motohormigoneras permitirán mezclar los
materiales componentes del hormigón dentro del tiempo o del número de giros estipulados,
convirtiéndolos en una masa uniforme y totalmente mezclada, debiendo además poder descargar
el hormigón uniforme. La secuencia o método de carga del mezclador puede tener un efecto
importante sobre la uniformidad del hormigón del pastón. Los equipos mezcladores y agitadores
serán examinados y pesados, en forma periódica, tan frecuentemente como sea necesario para
detectar cambios en su capacidad operativa, que puedan deberse a acumulación de hormigón
endurecido en tambores y/o paletas o desgaste de aletados.

Medición de los materiales:

El cemento se medirá en masa. Cuando se especifique en la mezcla la inclusión de
puzolanas u otras adiciones, éstas se pesarán acumulativamente con el cemento. El cemento y las
adiciones se pesarán en una tolva balanza distinta a la usada para los otros materiales, pesándose
el cemento antes que las eventuales adiciones. No se requerirá pesar el cemento cuando se usen
en la carga bolsas originales enteras.
Los agregados se medirán en masa, tomando como base de medida la masa de los
agregados en estado saturado y superficie seca. La cantidad a pesar será la masa requerida de
agregado saturado superficie seca, más la masa de humedad superficial contenida en el agregado.
No se admite el sistema de dosificación por volumen para el hormigón elaborado.
El agua total de mezclado consistirá en el agua agregada al pastón, agua en forma
de humedad superficial de los agregados, agua de disolución de aditivos, hielo agregado al
pastón y eventualmente el agua de lavado del tambor de la hormigonera. La cantidad de agua
agregada se medirá en masa o en volumen, mientras el hielo agregado se medirá en masa.
En el caso de camiones mezcladores, toda el agua de lavado retenida en el tambor
se medirá en forma precisa antes de la carga siguiente. Si esto fuera impracticable o imposible
esta agua se descargará antes de la carga siguiente. No debe usarse agua de lavado para mezclado
cuando el tambor que se lava haya contenido hormigón con algún aditivo que pueda tener
influencia sobre las características del hormigón del pastón que se carga a continuación.
Los aditivos y adiciones se medirán en masa o en volumen si son líquidos,
mientras que si se encuentran en estado pulvurento serán medidos en masa.

Mezclado:
El hormigón elaborado se mezclará mediante alguna de las combinaciones de
operación siguientes:
 Hormigón mezclado completamente en planta central.
 Hormigón mezclado parcialmente en planta central y terminado en motohormigonera.
 Hormigón mezclado en motohormigonera.
El hormigón se mezclará completamente en una hormigonera fija y se
transportará al lugar de entrega, ya sea en camión agitador, en motohormigonera que opere a la
velocidad de agitación, o en camión sin agitador; los cuales deberán cumplir con las
especificaciones que se indican a continuación. En esta alternativa de operación, el tiempo de
mezclado se contará a partir del momento en que todos los materiales sólidos estén dentro del
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 8- Elaboración, puesta en obra y patologías
tambor. La carga en la mezcladora se hará de modo que entre algo de agua antes que el cemento
y los agregados, debiendo estar la totalidad del agua dentro del tambor, al transcurrir la cuarta
parte del tiempo de mezclado indicado.
Si no se han efectuado ensayos de eficiencia del mezclador, el tiempo de
mezclado aceptable no será menor que 90 segundos, para la capacidad máxima de 1 m 3 o
fracción de hormigón fresco mezclado y para mezcladora de mayor capacidad, este mínimo se
incrementará en 60 segundos por cada metro cúbico o fracción de capacidad adicional de
hormigón fresco de mezclado. Cuando se hayan efectuado ensayos de eficiencia del mezclador
sobre determinadas mezclas de hormigón y los mezcladores se hayan cargado con su capacidad
normal, el tiempo aceptable se puede reducir para aquellos circunstancias, hasta un punto tal, en
que se cumpla el mezclado satisfactorio definido. Cuando el tiempo máximo de mezclado se
reduzca por esta circunstancia, para el caso de hormigones con aire intencionalmente
incorporado, el tiempo máximo de mezclado será de 60 segundos.
Para el segundo caso, en que el hormigón es mezclado parcialmente en planta
central y terminado en motohormigonera, el tiempo de mezclado parcial del hormigón en planta
central será el mínimo requerido para entremezclar los materiales componentes. Después de
cargarse el hormigón en la motohormigonera, se mantendrá un tiempo de mezclado a la
velocidad correspondiente para satisfacer las condiciones de uniformidad del pastón, definidas
en la Parte III de la presente norma. Conseguida la uniformidad requerida, todos los giros
adicionales se harán a la velocidad de agitación especificada.
En el tercer caso, en el cual el hormigón es mezclado completamente en
motohormigonera, serán suficientes entre 70 y 100 giros del tambor a la velocidad de mezclado
indicada por el fabricante del equipo. En caso de no cumplirse con las condiciones de
uniformidad, una vez cumplidos los 100 giros a velocidad de mezclado, a contar del momento en
que todos los componentes, inclusive el agua, estén en el tambor, esa hormigonera no se usará
hasta que se corrijan las causas que originaron tal situación. Cuando el desempeño de una
motohormigonera resulte satisfactorio, puede también considerarse satisfactorio el desempeño de
todas las motohormigoneras que tengan fundamentalmente el mismo diseño y con condiciones
similares a los aletados mezcladores del tambor. Conseguida la uniformidad requerida del
hormigón, todos los giros adicionales del tambor se harán a la velocidad de agitación.

Transporte y entrega:
En el caso de transporte sin agitación, el hormigón será completamente mezclado
en planta central y se podrá transportar en un equipo sin agitación, aprobado por el usuario y
siempre que su asentamiento sea de 5 cm o menor. Este procedimiento de transporte sólo podrá
emplearse para viajes de duración menor que 30 minutos, contados a partir del momento en que
el hormigón se descargue del mezclador. La carcasa del equipo sin agitación será lisa, no
absorbente, estanca y equipada con una boca de descarga graduable, que permita controlar la
salida del hormigón.
Para el transporte con agitación, es decir, cuando se use una motohormigonera o
un camión agitador para transportar el hormigón, cualquier giro del tambor o de las paletas
durante el transporte se hará a la velocidad de rotación especificada por el fabricante del equipo.
Podrá girarse el tambor o las paletas 30 giros o más si fuese necesario, a velocidad de mezclado,
hasta que la uniformidad del hormigón esté dentro de los límites fijados, no agregándose agua al
pastón en ningún momento posterior. Podrá agregarse agua al pastón en las dos excepciones
establecidas en la Parte I de esta norma.
La descarga del hormigón se completará dentro de los 90 minutos o antes que el
tambor haya dado 300 giros, lo que ocurra primero, a contar desde la unión del agua de mezclado
con el cemento y los agregados, o la mezcla del cemento con los agregados.
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TECNOLOGIA DEL HORMIGON

Autocontrol:
Cada planta elaboradora de hormigón poseerá un sistema de autocontrol o control
de producción adecuado, que asegure la uniformidad del producto y el cumplimiento de las
calidades especificadas. Las principales condiciones de este autocontrol son:
 Sobre las distintas partidas de materiales componentes que se reciban en planta se hará un
muestreo y los ensayos necesarios para determinar su aptitud.
 Se efectuará una supervisión permanente del proceso productivo incluyendo la calibración de
las balanzas, verificación del funcionamiento correcto de equipos e instalaciones fijas y
móviles, ajuste de dosificación, etc.
 Para cada clase de hormigón producido se extraerán, en forma aleatoria, muestras de
hormigón fresco en la boca de descarga del mezclador, a fin de determinar sus características
y moldear probetas para la determinación de la resistencia característica a compresión y para
la determinación de la uniformidad de los pastones.
 Cada planta contará con los medios necesarios para realizar los ensayos de autocontrol.

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