Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Adaptacion Molinos
Adaptacion Molinos
UNIDAD AZCAPOTZALCO
TESIS
INGENIERO MECÁNICO
PRESENTA:
A mis padres:
A ti mamá, por tenerme paciencia siempre, por siempre
estar conmigo cuando lo necesité, por darme los mejores
consejos y por darme la educación familiar que tengo.
A mis hermanos:
Juan y Rafael, les doy las gracias por siempre haberme
apoyado, no importando la hora o el lugar donde se
encontraran, además de los consejos y observaciones
que siempre me hicieron, pero sobre todo le agradezco
haber sido un excelente ejemplo para mí.
A mis profesores:
Porque ustedes son parte esencial de este logro, el cual
les comparto, ya que ustedes también lo trabajaron y
espero que su esfuerzo y empeño se vea reflejado en esta
tesis, Gracias profesores.
PÁGINA
INTRODUCCIÓN I
OBJETIVO GENERAL II
OBJETIVOS PARTICULARES II
2.1.1 Fortalezas 11
2.1.2 Oportunidades 12
2.1.3 Debilidades 12
2.1.4 Amenazas 13
3.1.1 Potencia 18
3.1.2 Torque 19
CONCLUSIÓN 51
ANEXOS 52
BIBLIOGRAFÍA 61
INTRODUCCIÓN
Los molinos de maíz siempre han sido necesarios, para producir harina de maíz o maíz molido,
es por eso que se requieren de nuevas tecnologías para que el encargado del trabajo de
molienda realice su labor lo más rápido y sosegadamente posible.
El diseñar una transmisión flexible para transmitir potencia a un molino de martillos, por medio
del diferencial de una camioneta y considerar el motor de ésta como fuente de transmisión de
potencia (motor de combustión interna), es una innovación tecnológica, ya que podemos evitar
el uso de energía eléctrica.
De tiempo atrás esta actividad se ha realizado con la finalidad de reducir volumen para
almacenamiento de productos, así como también poder extraer en partes pequeñas la materia
que se desea obtener, como es el caso de los aceros y algunos minerales en las minas.
Debido al interés para producir el molido de algunos granos a menor precio, donde no se vea
afectado en estos, el incremento en los insumos de trabajo (energía eléctrica, gasolina, diesel),
o por lo menos no haya un incremento considerable en los precios de producción para este
proceso, se diseñará la transmisión flexible, para poder trabajar el molino de martillos con un
motor de combustión interna.
Todo el proyecto deriva de una necesidad de realizar el proceso con la menor inversión posible
en infraestructura y con insumos que se tienen disponibles, solo hace falta diseñar una
transmisión mecánica flexible para poder poner en marcha el proceso, de acuerdo a las
necesidades que se tienen para el proceso y el lugar donde se pondrá a prueba.
I
OBJETIVO GENERAL
Diseñar una transmisión mecánica para un molino de martillos que esté conectado al diferencial
de un vehículo con la finalidad de que sea más práctico y directo el trabajo, comparado con otro
tipo de procesos existentes. Para evitar la renta de un tractor cuando se cuenta con un vehículo
con la capacidad de realizar el mismo trabajo que éste, además de que es una nueva solución a
los problemas de infraestructura eléctrica que se tiene en las comunidades rurales donde se
planea aplicar este diseño, a si mismo reducir en medida de lo posible el gasto que se realiza
para esta labor.
OBJETIVOS PARTICULARES
Diseñar un sistema alterno para transmitir potencia que no utilice como insumo
la energía eléctrica.
II
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
En el país hay muchos agricultores, que cuentan con pequeñas parcelas para la cosecha de
sus granos o productos agrícolas, en pequeñas zonas rurales en las cuales necesitan de
diversos apoyos para poder mejorar la producción de sus cultivos y necesitan de maquinaria
suficiente para poder competir en el mercado, pero aun así si tuviesen el apoyo para la
maquinaria, en muchos de los casos la infraestructura eléctrica trifásica con la que cuentan es
escasa o en algunos caso no la hay, en general los servicios de los que carecen son los
básicos, siendo fundamental para el molino de martillos, la energía eléctrica.
1
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
El desarrollo es, debido al interés de producir el molido de algunos granos a menor precio,
donde no se vea afectado en estos, el incremento en las fuentes de energía eléctrica y gasolina,
o por lo menos no sea una alza exagerada en los precios de producción para este proceso,
debido a que el incremento de estos insumos afectan en gran medida a los implicados en el
proceso, productores y consumidores.
Un molino es un artefacto o máquina que sirve para reducir el tamaño de lo que se desea moler
utilizando la fuerza del viento o del agua. Por extensión el término molino se aplica vulgar e
impropiamente a los mecanismos que utilizan la fuerza del viento para mover otros artefactos,
tales como una bomba hidráulica o un generador eléctrico.
Se ignora completamente el origen del empleo del trigo: los griegos lo atribuyen a Ceres pero
basta decir que este descubrimiento se pierde en la noche de los tiempos. La reducción del trigo
en harina se hacía primeramente, es muy probable, por medio de morteros o bien
machacándolo entre dos piedras.
2
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
Las mejoras de este último procedimiento posiblemente condujo a la invención de los molinos
de brazos, que alcanza la más remota antigüedad y de ella se habla con frecuencia en la Biblia:
Sansón hizo girar la muela entre los filisteos, etc. Homero habla también de ella en la Odisea.
Los romanos empezaron a servirse de los molinos hidráulicos desde el siglo I a.C. en este
trabajo empleaban los esclavos y los penados. Más tarde aplicaron también a él algunos
animales. La época de la invención de los molinos movidos por el agua no está bien
determinada. Vitruvio hace la descripción de uno de estos aparatos pero Plinio, que escribía
sesenta años después no habla de ellos sino como de una máquina cuyo empleo no es común.
Los molinos de agua no fueron establecidos en Roma de una manera regular en los riachuelos
hasta el reinado de Arcadio y Honorio. Belisario, que mandaba en Roma, por Justiniano, cuando
la ciudad fue sitiada por Vitigio, rey de los godos, hizo introducir los primeros molinos conocidos.
Estos molinos pasaron de Italia a Francia tiempo después.
El mecanismo de molienda de los más corrientes, los que molían grano, con independencia de
donde obtenía la energía, generalmente constaba de una piedra circular fija, llamada solera,
que podía llegar a tener un diámetro superior a 8.50 m y 80 a 120 cm de espesor, sobre la que
se movía otra de forma semejante (volandera).
3
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
En otros casos, la piedra móvil podía ser más pequeña, de forma troncocónica que al girar
sigue la forma de la solera; en este caso se llama muela. Podía haber dos y hasta tres muelas
sobre la solera y funcionaban mejor que la volandera debido a una menor fricción.
Para mover la piedra móvil (volandera o muela), se utilizaba la energía eólica (molino de viento),
la hidráulica (molino hidráulico), animales (molino de sangre) y, en molinos pequeños, la manual
(un ejemplo doméstico de ellos son los molinillos de café, aunque actualmente son eléctricos en
su mayoría). Una vez molido el grano (de cualquier cereal) y reducido a harina, se utilizaba el
cernedor. Era un cilindro con varias secciones de malla de cedazo, cada una con un tamaño de
paso distinto, que se hacía girar mientras la harina pasaba por su interior, dejando pasar cada
sección harina de mejor a peor calidad (más fina a más gruesa) y finalmente el salvado, que es
la cascarilla del grano molida. En el caso de los molinos hidráulicos de rodete horizontal, la
calidad (grosor) de la harina se regulaba mediante un tornillo sin fin que levantaba o bajaba el
eje de la rueda superior para aumentar o disminuir el rozamiento con la rueda inferior. Según lo
que se fuese a moler en la región donde se instalaba el molino, se tallaban las piedras con un
dibujo diferente. Así, existe un tallado determinado y diferente para moler trigo y cebada, o
maíz, o centeno o aceitunas.
Molino manual de piedra: Usado por los Celtíberos, en el agujero central se introduce el grano,
poco a poco, y dentro del agujero pequeño (figura 1.1) se introducía un palo, para dar vueltas al
molino, que giraba sobre otra pieza de piedra estática.
Molino de bolas: El Molino de bola es el equipo importante para aplastar de nuevo después de
que los materiales se hayan machacado. Utilizado para reducir a polvo la materia prima
mediante la rotación de un tambor que contiene bolas de acero o de otro material. Este tipo de
molinos se utiliza con frecuencia en la industria minera.
4
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
Molino para polvo grueso: El molino para polvo grueso MXB es un tipo de máquina para la
molienda de alta tecnología que alcanza los requisitos de los clientes del proceso de polvo
grueso.
Molino de barras: Utilizado para reducir a polvo la materia prima mediante la rotación de un
tambor que contiene barras de acero o de otro material. Este tipo de molinos se utiliza con
frecuencia en la industria minera.
Molino de mareas, ubicados siempre a orillas del mar, cuya fuerza para el movimiento se
conseguía por la subida y bajada de las mareas.
Hoy en día los cereales se muelen mediante equipos que utilizan la energía eléctrica o energía
química (motor eléctrico y motor de combustión interna), mientras que los mecanismos de
molienda consisten en una serie de rodillos apretados mediante equipos de sujeción no
permanentes (tornillos), que van desmenuzando el grano y depositando el resultado en un
sistema de cernido que, generalmente funciona por centrifugación.
5
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
Una de las ventajas de estos molinos modernos, es que todo el sistema está cerrado y el polvo
de la molienda (harina) no se pierde, como ocurría con una parte importante en los antiguos
molinos.
Dentro de los nuevos modelos para modernizar esta área de la industria alimenticia, se están
desarrollando molinos de martillos más eficientes que reduzcan el precio a la molienda de
granos o forrajes para el sector agrícola y la industria. Uno de los molinos de martillos con los
que actualmente se está trabajando son los molinos de martillos orbitales, su principio de
funcionamiento es muy semejante al molino vertical con la diferencia de que en este tipo orbital,
tiene una criba que rodea casi al cien por ciento la carcasa del molino, dando un trabajo de
molienda más eficiente ya que muele en aproximadamente 320° de la circunferencia que está
compuesto.
6
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
En la mayoría de este tipo de maquinaria se debe tener una transmisión que nos permita enviar
potencia de una fuente a una máquina receptora, durante la historia de los molinos de grano se
han tenido grandes aportaciones que contribuyen a mejorar los procesos de molienda, evitando
cada vez más que el ser humano sea quien haga la mayor aportación para el proceso.
Debido a esto comenzaron a surgir máquinas que reducían en gran medida el uso de la fuerza
humana para el proceso, con lo cual, se comenzaron a producir las primeras trasmisiones
mecánicas para los molinos, ya que en algunos a pesar de que se utilizan energías como el
viento, los animales, el agua (en la antigüedad principalmente), están ayudados por una
transmisión, ya sea por bandas, engranes o cadenas.
7
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
En la figura 1.9 podemos apreciar cómo a pesar de que son animales los que generan la fuerza
para el molino hay un sistema de engranes que transmite el movimiento para el proceso. En la
actualidad este tipo de transmisiones ya no se utiliza, de manera común como antes se
realizaba, en la figura 1.10 vemos como hay un sistema de transmisión por bandas, con algunas
mejoras por parte de las empresas fabricantes de este tipo de máquinas, se ha re-diseñado el
sistema de transmisón de tal manera de hacerlo más rentable para el proceso.
8
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
Con el paso del tiempo se ha mejorado el proceso, no solamente con la finalidad de hacer más
rentable el proceso, sino para reducir en medida el consumo de energía, lo que ha llevado a
diseñar transmisiones directas, o también llamadas transmisiones 1 a 1, este tipo de
transmisión está compuesta por un acoplamiento que permite que la potencia del motor se
transmita de manera íntegra al molino de martillos, ya que el acoplamiento une la flecha del
motor con la del eje central del molino de martillos, haciéndolas prácticamente una sola. Un
claro ejemplo de este tipo de transmisiones se representa en la figura 1.11.
Para los molinos de martillo actuales, sus transmisiones en todas sus variantes usan
acoplamientos que son asegurados a través de opresores y cuñas, debido a que cuentan con
una estandarización, todas las refacciones con las que se cuentan para la transmisión de
potencia en los molinos de martillos, son estándar y las medidas de sus opresores y cuñas ya
vienen establecidos de acuerdo con las medidas de los ejes de los componentes ( motor –
molino de martillos), por lo cual se deben adquirir los accesorios necesarios correspondientes
(opresores y cuñas), de acuerdo a la medida que establezca el proveedor. La mayor parte de
estos accesorios son opresores tipo Allen, el cual podemos encontrar en medidas del sistema
métrico decimal o sistema imperial (inglés).
9
CAPÍTULO
C O2
C
CARACTER
RÍSTICAS DEL
D SISTE
EMA
C
CAPÍTULO
O2
CAR
RACTERÍÍSTICAS DEL
D SIST
TEMA
F O D A
No todos los
Red
duce el costo de S requiere de
Se e una productores tie
p enen el
No se
s tiene un trractor
producción inversión capital para la innversión
inicial
Dificultad para
D a el
La pottencia del veh
hículo
traslado de la
a Accesorios qu
A ue no Inccremento en el
e precio
es adecuada
a para
a el
maq
quinaría al lug
gar de existen en el me
ercado d los combustibles
de
trabajo
trabajo
N es necesario
No
Ba
ajos costos de
e
prod
ducir una can
ntidad
m
mantenimiento o
en específico
o
Fáccil traslado de
e la
Maquinaria
Refacciones están
ndar
10
CAPÍTULO
C O2
C
CARACTER
RÍSTICAS DEL
D SISTE
EMA
2.1.1 Fortalezas.
No exi
xiste en el me
ercado.- Estta es una inn
novación que hasta la fe
echa no se tiene
t registro
o de que
exista algo igual o semejantte en el me
ercado. Y qu
ue monta un molino de
e grano en la parte
a de la cam
trasera mioneta (Áre
ea de Carga
a), pero se le desmontta la batea para trabajar en el
chasiss de ésta, obteniendo la
a entrada o suministro de potencia
a del diferen
ncial de ésta
a misma
camioneta.
Reducce el costo de
d producció
ón.- Debido a que se trrabaja de manera
m consttante el mottor de la
camioneta, se pro
oduce un bajjo consumo de combusttible y eso ca
ausa que se
e reduzca en
n medida
el costto de produc
cción del ma
aíz molido.
La Potencia del ve
ehículo es adecuada
a pa
ara el trabajo
o.- Estos mo
olinos requieren de una potencia
p
de 10 HP que en la mayoría de las ocassiones se la suministra un motor elléctrico o un
n tractor,
pero en
e está ocas
sión el vehículo es capazz de suminisstrar más po
otencia que esta.
e
Fácil traslado
t de la
l maquinaríía.- Con el diseño
d del accoplador parra poder con
nectar los ele
ementos
de la transmisión al diferencial de la cam
mioneta, no se modifica
a en nada el uso de estte por lo
cual simplemente
s mo cambiar una llanta y la camio
e será com oneta queda
ará útil parra poder
transp
portar el moliino de grano
o.
11
CAPÍTULO
C O2
C
CARACTER
RÍSTICAS DEL
D SISTE
EMA
2.1.2 Oportunida
ades.
No se
e tiene infra
aestructura de
d energía eléctrica.- En
E las comunidades ru
urales donde se va
implem
mentar el prroyecto, no existe
e una infraestructura eléctrica que satisfag
ga las necesidades,
para poder
p trabaja
ar los molino
os de granoss que utilizan
n motores elléctricos trifá
ásicos.
No se tiene un tra
actor.- A pessar de que co
on un tracto
or se puede realizar el trrabajo sin ne
ecesidad
de ten
ner infraestrructura elécttrica, la pocca disponibilidad de estta herramien
nta logra ha
acer que
tenga una gran de
emanda y loss costos de producción se eleven siignificativam
mente.
No ess necesario
o producir una
u ad específica.- En la mayoría
cantida m de las ocasio
ones los
producctores que rentan
r su ma
aquinaría pa
ara el trabajo
o de moliend
da, exigen a los usuarioss que se
debe trabajar
t con una cantida
ad específicca de grano o por hora, pero si el productor
p no
o tiene la
cantidad de grano
o suficiente o no se le realiza
r el tra
abajo o tiene
e que pagar por hora completa
c
cuando solamente
e se trabaja una fracción
n de ésta.
2.1.3 Debilidades.
Se debe contar co
on el vehícu
ulo para la re
ealización.- Debido a qu
ue en el diseño del proyyecto se
contem
mpla un vehículo como generador
g d la potenciia motriz, ess necesario contar
de c con este
e para
poder desarrollar el proyecto en
e su totalid
dad.
quiere de una
Se req u inversión
n.- Como en
n la mayoría
a de los pro
oyectos de se requiere
e de una
inversión inicial para poder desarrollarlo
d y adquirir una
u buena cantidad
c de refaccioness que se
necesiten para su mantenimie
ento.
12
CAPÍTULO
C O2
C
CARACTER
RÍSTICAS DEL
D SISTE
EMA
Accessorios que no
o existen en
n el mercado
o.- Si es ciertto que la ma
ayoría de lass refaccioness que se
utilizan
n en el proy
yecto son esstándar, solo
o tenemos un
u accesorio
o que no esstá estandarrizado ni
mucho
o menos existe en el me
ercado, que es el acoplador que va
a en el tambor del difere
encial de
la cam
mioneta.
2.1.4 Amenazas.
Empre
esas que ya
a venden maíz molido.-- Debido a que
q este prroducto es de
d gran imp
portancia
para el
e área, la mayoría
m de la
as grandes empresas e incluso pe
equeños productores ya venden
este producto
p en el
e mercado.
2.1.5 Conclusión
n del análisis FODA.
13
CAPÍTULO
C O2
C
CARACTER
RÍSTICAS DEL
D SISTE
EMA
OMPARAC
2.2 CO CIÓN CON OTROS SIISTEMAS.
Figura
a 2.1 Molino
o de martillo
os con entrrada de pote
encia de un
n tractor.
14
CAPÍTULO
C O2
C
CARACTER
RÍSTICAS DEL
D SISTE
EMA
Figura
a 2.3 Molino de martilllos con tran
nsmisión dirrecta, con entrada
e de potencia de
d motor
eléctrico.
15
CAPÍTULO
C O2
C
CARACTER
RÍSTICAS DEL
D SISTE
EMA
RANSMISIÓN IDÓNE
2.3 TR EA.
La tra
ansmisión id
dónea para el acoplam
miento del motor
m de co
ombustión in
nterna al mo
olino de
martillos sería una
a transmisió
ón del tipo 1:1 o directa,, lamentable
emente la po
osición en la
a que se
entran ambos
encue s equipos no
o permite qu
ue esto sea posible, porr lo cual el diseño
d es ap
plicado a
transm
misión por ba
andas. El diseño de la transmisión
t por bandas es seleccio
onado, debid
do a que
el ento
orno de trab o y pequeñas partículas débiles que
bajo está lleno de polvo e si llegaran
n a tener
contaccto con la tra
ansmisión po n afectaría el funcionam
or bandas, no miento de éssta.
2.4 CA
ARACTER
RÍSTICAS DEL
D MOTO
OR DE COM
MBUSTIÓN INTERNA.
En la tabla 2.1 se
s describe
en las caraccterísticas del
d motor de combustión interna (según
ante) con ell cual se va a trabajar durante todo el proyectto del diseñ
fabrica ño de la tran
nsmisión
para un molino de martilloss. Las cara
acterísticas son del mo
otor de una
a camioneta
a marca
Chevrrolet, submarca Silverado 1500 y tra
ansmisión au
utomática.
Tabla
T 2.1 Ca
aracterística
as del moto
or de combustión interrna.
16
CAPÍTULO
C O2
C
CARACTER
RÍSTICAS DEL
D SISTE
EMA
2.5 CA
ARACTER
RÍSTICAS Y ESPECIFICACIONE
ES DEL MO
OLINO DE MARTILLO
M OS.
Tabla 2.2
2 Características dell Molino de Martillos.
E
Especificacion
nes Molinoo de Martillo con
descarrga por gravedad
P
Potencia entra
ada 45 ‐ 55 HP
Velocidad 240
00 ‐ 2600 RPM
M
C
Cap. de Molie nda 850 ‐ 1350 Kg/hora
Diámetro de C
Criba 12..7 ‐ 31.75 mm
m
17
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Flecha y polea 1:
Entrada de potencia de
la transmisión.
Flecha 2, poleas 2 y 3:
Conjugado de la
transmisión.
3.1.1 Potencia.
El término “potencia” constituye una base útil para seleccionar el tipo de motor o máquina
requerida para realizar una cierta cantidad de trabajo en un tiempo dado. Por ejemplo, cada una
de dos bombas puede vaciar un depósito si se le da tiempo suficiente; sin embargo, la bomba
de mayor potencia completará la tarea más rápido.
18
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Por lo tanto:
P=F*V
1 W = 1 J/s = 1N*m/s
1 hp = 550 pies*lb/s
3.1.2 Torque.
19
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
En cuestiones del torque, lo que necesitaremos está relacionado con la potencia de la máquina
utilizada, así que para nuestros cálculos utilizaremos la siguiente ecuación, de la cual se conoce
que la potencia está dada en hp el valor de 63000 es un factor de conversión para que las
unidades del torque estén dadas en lb-in:
63000 ∗(𝑃𝑃)
𝑇𝑇 = (Ecuación 3.1)
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
Donde:
T = Torque
P= Potencia
r.p.m. = Revoluciones por minuto
despejando la potencia
𝑇𝑇 ∗ 𝑟𝑟.𝑝𝑝.𝑚𝑚 .
𝑃𝑃 = (Ecuación 3.2)
63000
Seguido de esto necesitamos saber que teoría nos respalda para el cálculo de nuestra
transmisión en relación a r.p.m. y diámetros de las poleas. Y una de las más adecuadas es la
que se muestra en el siguiente apartado.
Con esta relación se determina la velocidad angular a la que se está trabajando un sistema de
transmisión de un punto a otro, así como también encontrar cuando se tiene como dato la
velocidad angular el diámetro de nuestra polea para poder cumplir con la velocidad requerida.
20
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Donde:
D 1 = Diámetro mayor
ω 1 = Velocidad en r.p.m.
D 2 = Diámetro Menor
ω 2 = Velocidad en r.p.m.
Trabajaremos con la siguiente ecuación, en la que podemos obtener una longitud preliminar de
banda para una transmisión flexible, pero este dato no siempre resulta ser una medida dentro
de las estándar, por lo cual a consideración del diseñador se selecciona una banda más grande
o más pequeña, lo más próxima a la medida estándar. Esto también si el diseñador lo considera
así, se puede mandar a fabricar la banda, cosa que implicaría un aumento en costos y tiempos
para su diseño.
(𝐷𝐷2 −𝐷𝐷1 )2
𝐿𝐿 = 2𝐶𝐶 + 1.57(𝐷𝐷2 + 𝐷𝐷1 ) + (Ecuación 3.4)
4𝐶𝐶
Donde:
21
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Para la ecuación anterior, que tiene como finalidad determinar la longitud de la banda, debemos
suponer una distancia entre centros, representada por la letra “C”, pero este valor tiene una
recomendación de acuerdo con lo siguiente.
La siguiente ecuación se utiliza para hacer una corrección del valor de la distancia entre centros
“C” y determinar de acuerdo a nuestras necesidades un valor estándar que sea útil para nuestro
diseño.
B+�𝐵𝐵 2 −32(D 2 −D 1 )2
C= 16
(Ecuación 3.5)
Al tener un sistema de transmisión por poleas en la cual se requiere hacer una transformación
de velocidad de entrada o salida, se requiere conocer el ángulo con el que tiene contacto la
banda con la polea y se asume que lo ideal es que sea un contacto del 50% del perímetro, es
decir 180 grados, utilizando la siguiente ecuación con ambas poleas para cuestiones de
seguridad, ya que no es posible contar con un ángulo envolvente ideal, este cálculo servirá más
adelante para encontrar el número de bandas.
(D 2 −D 1 )
∅2 = 180° + 2 sin−1 � � (Ecuación 3.6)
2𝐶𝐶
22
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Los datos significativos para hacer el cálculo final, donde encontraremos el número de bandas
que requerirá nuestro sistema de transmisión, es en este momento donde ocuparemos el dato
del ángulo envolvente, ya que con ese dato y observando en Anexos, podremos encontrar la
potencia corregida del sistema.
Este es el cálculo final y más importante para encontrar el número de bandas que debemos
utilizar en nuestra transmisión, al igual que en algunos cálculos anteriores, el resultado no es un
número entero exacto. Con esto se hace referencia a que no siempre dará como resultado un
número entero y lógicamente no podemos contemplar una fracción de banda para un sistema
de transmisión flexible, por lo que se deja a criterio del diseñador, si elije un número entero
inferior inmediato de bandas para su sistema o un número entero superior, puesto que es
necesario colocar un tensor, con esto es posible ajustar la tensión de las bandas.
Todos los conceptos anteriores corresponden a cálculos para conocer algunos datos con
respecto a Poleas y Bandas, a continuación los conceptos estarán enfocados al cálculo de
arboles para la misma transmisión flexible.
23
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Según la norma ASME (American Society of Mechanical Engineers) por sus siglas en inglés,
indica que el término árbol es correcto, a continuación una definición de eje, árbol y flecha.
El cortante de diseño está dado por la siguiente ecuación. Donde el 0.577 es el número de Von
Mises, que surge de un análisis tridimensional del círculo de Mohr, el factor de 0.577 puede
obtenerse de la definición para el caso especial de la torsión pura.
0.577∗ 𝛿𝛿𝛿𝛿
𝜏𝜏𝜏𝜏 = (Ecuación 3.9)
𝑁𝑁
Esta ecuación es necesaria para hacer un cálculo rápido del diámetro de un árbol, teniendo en
cuenta el torque al que está sometido el eje y el cortante de diseño.
T
Zp = (Ecuación 3.10)
τd
24
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
En talleres es común el uso de esta ecuación, con la intensión de dar facilidad a las soluciones,
en la mecánica de materiales es común utilizar una ecuación similar ya que se considera un
material ideal es decir que no tiende a fallar.
16∗𝑍𝑍𝑍𝑍
𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = � (Ecuación 3.11)
𝜋𝜋
Este cálculo se hace tomando en cuenta el árbol, como si fuera una viga empotrada de un
extremo, para calcular la deflexión que tendrá de acuerdo a las cargas existentes sobre el árbol.
𝑇𝑇
𝜔𝜔𝑡𝑡 = (Ecuación 3.12a)
𝑟𝑟
De acuerdo a la siguiente ecuación se estimará la resistencia por durabilidad real que se espera
tenga un material cuando esté en servicio, considerando la resistencia por durabilidad básica o
fundamental del material, muchos de los factores que se presentan sólo son adecuados para
acero con aleaciones y al carbón, y los factores son aproximados.
25
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Según código ASME es necesario utilizar hasta 10 factores de seguridad, pero todo depende de
las condiciones de servicio a las que sea sometido el árbol.
El factor de tamaño viene dado por las siguientes relaciones, donde “D” es el valor resultante
del diámetro del árbol (idea).
𝐷𝐷 −0.068
𝐶𝐶𝐶𝐶 = �0.3� ∴ 𝐷𝐷 < 2 𝑖𝑖𝑖𝑖 (Ecuación 3.14a)
El factor de confiabilidad (tabla 3.1), es seleccionado bajo criterios del diseñador, con respecto
al diseño de su árbol, donde el valor de 1 representa un porcentaje de confiabilidad del 50% y
0.75 representa el 99.90% de confiabilidad, se puede aumentar el valor de los criterios, donde
valores menores a 0.75 representan un porcentaje mayor a 99.90 %
CR Confiabilidad
1 50%
0.9 90%
0.81 99%
0.75 99.90%
26
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Los chaflanes se clasificarán de acuerdo a dos categorías (fig 3.1): el primero será el chaflán
con bordes cortantes, la expresión bordes cortantes, en realidad no significa eso, sino que no
cuenta con ningún radio de chaflán en absoluto y tiene un valor kt=2.5, la segunda categoría
corresponde al chaflán con bordes bien redondeados y su valor es de kt=1.5.
Una vez conociendo los factores de seguridad, que aplican a nuestro diseño de eje, tenemos la
siguiente ecuación para determinar el diámetro del eje (real) de acuerdo con la norma ASME.
32∗𝑁𝑁 2 2 3
𝐷𝐷 = �� �∗ ��𝑘𝑘𝑘𝑘 ∗𝑀𝑀
′ �
3 𝑇𝑇
+ � �∗� � � (Ecuación 3.15)
𝜋𝜋 𝛿𝛿 4 𝛿𝛿𝛿𝛿
27
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Con esta ecuación se calcula el área de la pieza que se va soldar a la fija, en este caso es del
eje principal.
Una vez que se obtiene el área de la pieza a soldar, se calculará la carga por tensión directa,
para esto se tiene la siguiente ecuación.
𝑃𝑃
𝐹𝐹𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 ó𝑛𝑛 = (Ecuación 3.17)
𝐴𝐴𝑤𝑤
Este cálculo es necesario realizarse para conocer la fuerza por flexión a la que será sometido el
eje.
𝑑𝑑 2
𝑍𝑍𝑤𝑤 = 𝜋𝜋 ∗ � � (Ecuación 3.18)
4
28
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Una vez obteniendo Z w se hace el cálculo de la carga por flexión, que se obtiene de acuerdo a
la siguiente ecuación.
𝑀𝑀
𝐹𝐹𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 ó𝑛𝑛 = (Ecuación 3.15)
𝑍𝑍𝑤𝑤
𝑅𝑅
𝑊𝑊 = (Ecuación 3.16)
𝐹𝐹𝑝𝑝𝑝𝑝
Donde:
Una vez obteniendo el espesor de la soldadura, de la tabla 3.3 debemos seleccionar una
medida estándar del espesor del cordón de soldadura.
29
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
El primer cálculo va ser encontrar el número de bandas, por conjugado que se necesitan para
trabajar, el sistema propuesto al inicio de este capítulo, para lo cual vamos a suponer medidas
para tres de las poleas, debido a que la polea con la viene equipado el molino de martillos es de
7 in, la polea de entrada de potencia será de 13 in debido a que es acorde al tamaño del tambor
del eje de la camioneta, además de que se desea reducir la velocidad de entrada, debido a que,
mientras menor sea la velocidad a la que se trabaje el motor de combustión interna, menor será
su consumo de combustible, haciendo del sistema más viable, que es lo que se desea, la otras
dos poleas faltantes deberán adaptarse, porque en el conjugado, ahora debemos hacer el
incremento de velocidad a 2500 r.p.m. que es la velocidad promedio (según fabricante), a la que
debe trabajar el molino de martillos.
D P1 = 13 in
D P2 = 7 in
D P3 = 9 in
D P4 = 7 in
30
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Cómo número uno, tenemos datos de velocidad de salida y diámetros de las poleas por lo cual
vamos a cálcular velocidades angulares.
𝐷𝐷𝑃𝑃4 ∗ 𝜔𝜔4
𝜔𝜔3 =
𝐷𝐷𝑃𝑃3
Sustituyendo valores:
Cómo las poleas dos y tres se encuentra en el mismo eje, giran a la misma velocidad de 1944.4
r.p.m. entonces para ω 1 será:
Ahora que ya tenemos los datos de diámetros de poleas y velocidades angulares, tenemos el
valor del torque de entrada, que es de 260 lb-ft, pero debido a que estamos manejando datos
en pulgadas (in), se hace la conversión a lb*in multiplicando por 12 y obtenemos un torque de
entrada de:
12 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑇𝑇1 = (260 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∙ 𝑓𝑓𝑓𝑓) ∗ � � = 3120 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∙ 𝑖𝑖𝑖𝑖
1 𝑓𝑓𝑓𝑓
31
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Ahora con este dato sabremos el torque en la polea 2 de acuerdo con la ecuación 3.1.
Ahora para las poleas 3 y4 se tiene el dato de la potencia de entrada (50 hp), requerida para el
molino de martillos, por lo cual de acuerdo a ese dato, se trabajará para conocer los torques en
este par de poleas.
Vamos hace un listado de los datos que ya conocemos después de estos cálculos.
32
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Con estos datos se comienza a calcular el número de bandas para cada par de poleas en el
sistema, empezando por la polea de entrada del movimiento, o sea, la polea uno.
Comenzaremos con la ecuación 3.4.
(𝐷𝐷2 − 𝐷𝐷1 )2
𝐿𝐿 = 2𝐶𝐶 + 1.57(𝐷𝐷2 + 𝐷𝐷1 ) +
4𝐶𝐶
Para este caso vamos a suponer una distancia entre centros de C = 39 in.
(7 𝑖𝑖𝑖𝑖 − 13 𝑖𝑖𝑖𝑖)2
𝐿𝐿 = 2(39 𝑖𝑖𝑖𝑖) + 1.57(7 𝑖𝑖𝑖𝑖 + 13 𝑖𝑖𝑖𝑖) +
4(39)
Ahora se hace el calculo de la potencia de diseño Anexo A, de acuerdo con el Anexo C el factor
de servicio para el molino de martillos es de 1.2, con este dato se encontrará el tipo de banda
recomendada, para posteriormente seleccionar del Anexo B una longitud de banda estandar de
acuerdo a la potencia de diseño.
La gráfica del Anexo A, hace indicación que de acuerdo a los datos, la zona de trabajo es para
una banda 5V, ahora con este dato se selecciona del anexo B, una longitud de banda
aproximada al resultado de la ecuación 3.4, por lo tanto nuestra longitud será de 112 in en una
banda 5V.
B + �𝐵𝐵2 − 32(D2 − D1 )2
C=
16
33
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
El valor de L es igual a la longitud estandar que se determinó anteriormente, para este caso
L=112in
Este resultado indica que la distancia entre centros supuesta es aproximada a la exacta, por lo
que siempre se utilizará ésta medida para el cálculo.
(D2 − D1 )
∅2 = 180° + 2 sin−1 � �
2𝐶𝐶
(7 in − 13 in)
∅2 = 180° + 2 sin−1 � � = 171.18°
2(39 𝑖𝑖𝑖𝑖)
34
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Donde C θ está dada por el ángulo envolvente que se encontró anteriormente y de acuerdo con
el anexo D se encuentra el valor para C θ . De igual manera para el caso de C L se determina de
acuerdo con la longitud de banda y en apoyo con el anexo E se obtiene su valor. Para el caso
de P este viene dado por el tamaño de polea más pequeño que es de 7 in y la velocidad de ésta
misma polea que es de 1944.4 r.p.m., ahora acudiendo al anexo F se encuentra el valor de P.
C θ = 0.98
C L = 0.99
P = 18 hp
Ahora con este último dato se podrá determinar el número de bandas para el par de poleas con
el que se está trabajando.
35
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
(51.85 ℎ𝑝𝑝)(1.2)
𝑁𝑁𝑁𝑁. 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 = = 3.56 ≅ 4.
(17.46 ℎ𝑝𝑝)
Para el segundo par de poleas son exactamente los mismos pasos que en el anterior par de
poleas, por lo cual se hará más rápido y sencillo el cálculo, ya que solo se mostrarán las
sustituciones de las ecuaciones y los resultado de cada una de ella. Para este par de poleas se
cuenta con los siguiente datos de inicio de cálculo.
Potencia de entrada = 50 hp
Diámetro 1 = 9 in
Diámetro 2 = 7 in
(7 𝑖𝑖𝑖𝑖 − 13 𝑖𝑖𝑖𝑖)2
𝐿𝐿 = 2(45 𝑖𝑖𝑖𝑖) + 1.57(7 𝑖𝑖𝑖𝑖 + 13 𝑖𝑖𝑖𝑖) + = 115.14 𝑖𝑖𝑖𝑖 ≅ 118 𝑖𝑖𝑖𝑖
4(39)
36
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
De la siguiente manera se está haciendo lla corrección del valor supuesto de la distancia entre
centros.
(7 in − 9 in)
∅2 = 180° + 2 sin−1 � � = 177.45°
2(45 𝑖𝑖𝑖𝑖)
En este punto lo siguiente es cálcular la potencia corregida para lo cual, se debe hacer la
siguiente operación
Ahora si e paso final, el cálculo del numero de bandas para el par con el que se trabaja
actualmente:
(50 ℎ𝑝𝑝)(1.2)
𝑁𝑁𝑁𝑁. 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 = = 2.88 ≅ 3
(20.80 ℎ𝑝𝑝)
37
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Para el cálculo del árbol número uno, que es la entrada de potencia de nuestro motor, se
considera el eje con una dimensión de 4 in y empotrado en un extremo, en este caso el extremo
izquierdo de la figura 3.2. El acero del que está hecho el árbol es un AISI 4140 con un esfuerzo
máximo de 152000 psi y un factor de diseño N=2, ahora se puede comenzar con el cálculo del
diámetro del árbol.
Para comenzar el cálculo es necesario obtener el dato del cortante de diseño, que se consigue
de acuerdo con la ecuación 3.9
0.577 ∗ 𝛿𝛿𝛿𝛿
𝜏𝜏𝜏𝜏 =
𝑁𝑁
Seguido de esto se hace el cálculo del momento de inercia que se realiza utilizando la fórmula
3.10.
T
Zp =
τd
38
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Los datos que se requieren para esta ecuación ya han sido calculados con anterioridad por lo
cual no hay inconveniente para realizar la sustitución y el cálculo.
3120 lb ∗ in
Zp = = 0.07115 in3
43852 psi
Con estos dos cálculos anteriores, se tienen los datos necesario para hacer un cálculo rápido
de un diámetro de árbol. Para esto se utiliza la ecuación 3.11
3 16 ∗ 𝑍𝑍𝑍𝑍
𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = �
𝜋𝜋
Recordemos que este es un cálculo rápido de diámetro del eje, sin considerar factores de
seguridad más complejos.
3 16 ∗ (0.07115 𝑖𝑖𝑖𝑖3)
𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = � = 0.71 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝜋𝜋
Ahora es necesario realizar el cálculo del diámetro para un árbol, pero considerando factores de
seguridad de acuerdo con la aplicación de este árbol. Por lo cual ahora considerando el árbol
como una viga empotrada en un extremo, se determinara el momento flector en ella de acuerdo
a las ecuaciones 3.12.
𝑀𝑀 = �𝑀𝑀𝑥𝑥 2 + 𝑀𝑀𝑦𝑦 2 = �(954.91 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖)2 + (974.4 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖)2 = 1362.29 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖
39
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Para el siguiente paso se calcularán algunos factores que influyen en el trabajo del árbol de
acuerdo con su aplicación, tomando en cuenta la ecuación 3.14a, un factor de confiabilidad del
99.9% y un 50.5% del esfuerzo máximo que es de 152000 psi, se expresa de la siguiente
manera en la ecuación 3.13.
𝐷𝐷 −0.068
𝐶𝐶𝐶𝐶 = � � ∴ 𝐷𝐷 < 2 𝑖𝑖𝑖𝑖
0.3
𝛿𝛿 ′ = 𝛿𝛿𝛿𝛿 ∗ 𝐶𝐶𝐶𝐶 ∗ 𝐶𝐶𝐶𝐶 = (76760 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 ) ∗ (0.94 𝑖𝑖𝑖𝑖) ∗ (0.75) = 51115 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
Considerando que el árbol está maquinado con bordes de chaflán bien redondeados tenemos
que Kt = 1.5, Ahora si una vez que se han obtenido todos los datos necesarios para el cálculo
de un árbol (real), se procede a calcular en base a la ecuación 3.15.
1
3
2 2
32 ∗ 𝑁𝑁 𝑘𝑘𝑘𝑘 ∗ 𝑀𝑀 3 𝑇𝑇
𝐷𝐷 = �� � ∗ �� ′
� + � �∗� � �
𝜋𝜋 𝛿𝛿 4 𝛿𝛿𝛿𝛿
1
2 3
2
32 ∗ (2) (1.5) ∗ (1354.29 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖) 3 3120 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝐷𝐷 = �� � ∗ �� � + � �∗� � �
𝜋𝜋 (51115 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝) 4 (152000 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝)
Al igual que en el número de banda como el dato no es exacto, para no realizar un maquinado
completo al árbol, que pueda dañar sus propiedades, se elige un tamaño estándar superior,
para este caso se ha elegido 1 in.
40
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Seguido de este cálculo, se trabajará en el árbol de la segunda sección, habrá que recordar que
en este árbol se instalarán dos poleas, por lo cual se trabajará de manera independiente el árbol
para cada polea, pero aún así se tendrán en cuenta medidas de longitud. El procedimiento es
exactamente el mismo, solo cambian valores de tamaño de poleas, mediadas de longitud, así
como torques.
Momento de inercia:
1679.97 lb ∗ in
Zp = = 0.03831 in3
43852 psi
3 16 ∗ (0.03831 𝑖𝑖𝑖𝑖3)
𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = � = 0.58 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝜋𝜋
41
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Momento Flector:
𝑀𝑀 = �𝑀𝑀𝑥𝑥 2 + 𝑀𝑀𝑦𝑦 2 = �(5452.99 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖)2 + (5564.28 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖)2 = 7790.78 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝛿𝛿 ′ = 𝛿𝛿𝛿𝛿 ∗ 𝐶𝐶𝐶𝐶 ∗ 𝐶𝐶𝐶𝐶 = (76760 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 ) ∗ (0.96 𝑖𝑖𝑖𝑖) ∗ (0.75) = 55046.20 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
1
2 3
2
32 ∗ (2) (1.5) ∗ (7790.78 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖) 3 1679.97 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝐷𝐷 = �� � ∗ �� � + � �∗� � �
𝜋𝜋 (55046.20 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝) 4 (152000 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝)
42
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Para el diámetro del árbol de la segunda polea, los cálculos arrojaron los siguientes resultados
en todas las ecuaciones aplicables para este tipo de cálculos.
Momento de inercia:
1620 lb ∗ in
Zp = = 0.03694 in3
43852 psi
3 16 ∗ (0.03694 𝑖𝑖𝑖𝑖3)
𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = � = 0.57 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝜋𝜋
Momento Flector:
𝑀𝑀 = �𝑀𝑀𝑥𝑥 2 + 𝑀𝑀𝑦𝑦 2 = �(3009.38 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖)2 + (3070.8 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖)2 = 4299.55 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖
43
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
𝛿𝛿 ′ = 𝛿𝛿𝛿𝛿 ∗ 𝐶𝐶𝐶𝐶 ∗ 𝐶𝐶𝐶𝐶 = (76760 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 ) ∗ (0.96 𝑖𝑖𝑖𝑖) ∗ (0.75) = 55046.20 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
1
2 3
2
32 ∗ (2) (1.5) ∗ (4299.55 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖) 3 1620 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝐷𝐷 = �� � ∗ �� � + � �∗� � �
𝜋𝜋 (55046.20 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝) 4 (152000 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝)
El cálculo restante que se debe hacer es el de un cordón de soldadura, debido a que se hizo el
diseño del acoplador para la entrada de potencia de la transmisión de bandas por poleas.
Primeramente se debe obtener el área de la pieza a unir en este caso es el área del árbol, de
acuerdo con la ecuación 3.16.
𝐴𝐴𝑤𝑤 = 𝜋𝜋 ∗ 𝑑𝑑
Seguido del calculo para la carga por tensión directa con la ecuación 3.17 tenemos una
incógnita que viene dada por el valor de ω t = 480 lb por lo tanto realizando el cálculo se da un
resutado como se muestra a continuación:
44
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
𝑃𝑃 480 𝑙𝑙𝑙𝑙
𝐹𝐹𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 ó𝑛𝑛 = = = 152.79 𝑙𝑙𝑙𝑙/𝑖𝑖𝑖𝑖2
𝐴𝐴𝑤𝑤 3.1416 𝑖𝑖𝑖𝑖2
Se debe hacer el cálculo del momento de inercia para poder obtener el valor de la carga por
flexión, esta se hace siguiendo la ecuación 3.18.
𝑑𝑑2
𝑍𝑍𝑤𝑤 = 𝜋𝜋 ∗ � �
4
(1 𝑖𝑖𝑖𝑖)2
𝑍𝑍𝑤𝑤 = 𝜋𝜋 ∗ � � = 0.78 𝑖𝑖𝑖𝑖2
4
Una vez que se cálculo el momento de inercia se puede hacer el cálculo de la carga por
flexión de acuerdo con la ecuación 3.15.Donde M = M x del cálculo de diámetro para
este árbol el cual tiene un valor de M x =954.91 lb*in
𝑀𝑀
𝐹𝐹𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 ó𝑛𝑛 =
𝑍𝑍𝑤𝑤
Ya con este par de datos se hace el cálculo del espesor del cordón de soldadura, bajo las
restricciones de la ecuación 3.16. Donde R es igual a la raíz cuadrada de la suma del cuadrado
de las cargas por tensión y flexión.
45
CAPÍTULO 3
MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
El espesor del cordón de soldadura está dado bajo la siguiente ecuación, el valor de la F ps se
encuentra de la tabla 3.2 para un electrodo E60, por lo tanto sustituyendo se obtiene:
𝑅𝑅 (1226 𝑙𝑙𝑙𝑙/𝑖𝑖𝑖𝑖)
𝑊𝑊 = = = 0.127 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝐹𝐹𝑝𝑝𝑝𝑝 (9600 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝)
Por último en la tabla 3.4 se enlistan las medidas, de todos los componentes calculados, con
sus respectivas conversiones al sistema internacional de unidades, además de su valor para el
sistema inglés de unidades.
Polea 1 13 330.2
Polea 2 7 177.8
Polea 3 9 228.6
Polea 4 7 177.8
Flecha 1 (Acop.) 1 25.4
Flecha 2 (Conj.) 1.5 38.1
Chumacera de piso 1.5 38.1
Banda 5V 112 2844.8
Banda 5V 118 2997.2
46
CAPÍTULO 4
ANÁLISIS DE COSTOS
CAPÍTULO 4
ANÁLISIS DE COSTOS
Se plasmará de manera concreta, el costo que tendrá el proyecto de acuerdo a las tarifas
establecidas en el lugar donde se realizará el proyecto, que para este caso será el estado de
Tlaxcala, las tarifas que impactan para el costo de la realización del proyecto son las siguiente:
El salario mínimo vigente correspondiente para la zona B, que es a la cual pertenece el estado
de Tlaxcala, es de $61.38 diarios, según datos de la Comisión Nacional de Salarios Mínimos
(CONASAMI). Se tiene además otra referencia por parte de la CONASAMI para el salario
mínimo requerido de acuerdo a la especialidad de la persona (ver tabla 4.1).
47
CAPÍTULO 4
ANÁLISIS DE COSTOS
De acuerdo a la tabla 4.2, tenemos las tarifas que cobra la Comisión Federal de Electricidad
(CFE) por el consumo de “kilo watt hora” (kWh) que se utiliza, y en el desarrollo del proyecto
habrá que hacer uso del suministro eléctrico, para utilizar equipos necesarios para el desarrollo
del proyecto, máquinas de soldar primordialmente, tornos e iluminación adecuada.
El número de kWh utilizados para la construcción del prototipo fueron de 75.20 kWh, de
acuerdo con la tabla de tarifas tenemos que se hizo un pago por el suministro de energía
eléctrica de $351.55.
El costo de acuerdo a la cotización del un proveedor (ver anexo H), para las refacciones que se
requieren en el proyecto, es de $3662.00 con un tiempo de entrega máximo de 3 días hábiles.
48
CAPÍTULO 4
ANÁLISIS DE COSTOS
Donde en el proyecto impactan dos rubros principales para esta actividad, los cuales son el
dibujo y la ingeniería, dentro de los cuales entran procesos de diseño, cálculo, planos y
supervisión del ensamble, de acuerdo con la CONASAMI el costo de salario mínimo diario por
jornada laboral es de $61.40, este precio aplica en hora-hombre para una persona cualificada al
nivel ingeniería. Debido a esto tenemos:
El ensamble del proyecto se llevo a cabo en un tiempo de una semana por lo cual se
contemplará ese tiempo para el costo del proyecto, y de acuerdo con la “Ley federal del
trabajo” en su título tercero, capítulo dos, artículo 61 que establece lo siguiente:
“La duración máxima de la jornada será: ocho horas la diurna, siete la nocturna y siete horas y
media la mixta.”
Con lo anterior se contemplara ese tiempo laboral para el pago de mano de obra, como
observación importante se debe recordar que no se toma en cuenta la adquisición de la
camioneta pick-up (véase tabla 4.3).
Total $13,317.33
49
CAPÍTULO 4
ANÁLISIS DE COSTOS
Esta parte es la de mayor interés debido a que aquí se reflejan los resultados obtenidos de la
puesta en marcha del prototipo, así como las pruebas de rendimiento que realizaron con los dos
procesos principales, contra los cuales se compite y se desea incluir como otra alternativa más
para la molienda de granos(ver tabla 4.4).
UNIDAD DE
PROCESO COSTO
MEDIDA
50
CONCLUSIÓN
Los resultados obtenidos durante el desarrollo del proyecto, están en un nivel significativo, muy
aproximados a dar el resultado que se desea, la realidad es que, si se logró introducir la
máquina en una posición, en la cual se pueda considerar como alternativa para el proceso de
molienda, no es la máquina más eficiente con respecto a las otras dos existentes, de acuerdo
con los resultados se sitúa en una posición intermedia entre ambas, por lo cual se logra la
finalidad de introducir la máquina en una posición aceptable, para poder lograr una competencia
con las demás.
Es cierto que hay algunos detalles que deben tomarse en cuenta para desarrollar el proyecto, y
mejorar aún más la calidad de éste, como ejemplo, hay que mencionar el caso de la compra de
la camioneta pick-up, ya que durante el desarrollo del proyecto este gasto se omitió debido a
que se contaba con el equipo, en dado caso que se realizará el gasto para adquirir éste, el
costo sería mayor con respecto a la contratación de un servicio eléctrico trifásico. Además se
puede considerar que para obtener un mayor rendimiento, se puede adquirir un motor aun más
pequeño, que el de esta camioneta, pudiendo así obtener una reducción del gasto para el
proceso.
Hay que mencionar que este proyecto pasa por una primera etapa de puesta en marcha, quizá
a través del tiempo surjan mejoras ya sea a este prototipo o a prototipos nuevos, todo
dependerá del interés que se le dé a este tipo de proceso, donde se pueden obtener ganancias,
debido a que la actividad para la cual se realiza, se desarrolla prácticamente en todo el país,
obviamente hay zonas en las que se desarrolla con un impacto muy fuerte, pero algunas otras
son simplemente para consumo propio.
51
ANEXOS
ANEXO A
POTENCIA DE DISEÑO
ANEXO B
LONGITUDES ESTÁNDAR PARA BANDAS 3V, 5V Y 8V
52
ANEXOS
ANEXO C
FACTORES DE SERVICIO
ANEXO D
ÁNGULO ENVOLVENTE
53
ANEXOS
ANEXO E
FACTOR DE CORRECCIÓN DE LONGITUD
ANEXO F
POTENCIA ESPECIFICADA POR BANDAS
54
ANEXOS
ANEXO G
FACTORES DE GEOMETRÍA PARA ANÁLISIS DE SOLDADURA
55
ANEXOS
ANEXO H
COSTOS DE INSUMOS
56
ANEXOS
ANEXO I
CHUMACERA DE PISO Y PLANOS
57
77,79
CHAFLÁN DE 0.3968 A 45° ,40
EN TODAS LAS ESQUINAS 5
P2
6,35
101,60
ÁRBOL #1 (ACOPLADOR)
38,10
P
38
152,40
CHAFLÁN CON BORDES BIEN REDONDEADOS
,10
ÁRBOL #2 (CONJUGADO)
R12,
70
P19
,05 0.3175(360°)
SOLDADURA E60
Diseñado por Revisado por Aprobado por Acotación Fecha
3 7
LISTADO DE PIEZAS
# PZA. CANT DESCRIPCIÓN 6
1 4 BANDA 5V
2844.8 5
2 1 POLEA 330.2
3 1 ACOPLADOR
1 4
4 2 POLEA 177.8
5 3 BANDA 5V
2997.2
6 1 POLEA 228.6
Diseñado por Revisado por Aprobado por Acotación Fecha
7 1 FLECHA 2 38.1 M A Z P M A Z P M A Z P Milímetros ABRIL 21 DE 2013
61