FIQ-UNCP

CEMENTO
• Material producido mediante la pulverización del clinker
compuesto esencialmente de silicatos de calcio y que
contienen generalmente sulfato de calcio como adición
durante la molienda.

• Formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y

posteriormente molidas, que tiene la propiedad de fraguar y
endurecerse al contacto con el agua.

• Usado en construcción que, amasado con agua, se endurece y

sirve para unir cuerpos.
 UNACEM S.A.A.
Unión Andina de Cementos (UNACEM)

Es la fusión de Cementos Lima y Cemento Andino.

Ubicación de las Plantas Industriales:
• Planta Atocongo (Villa María del Triunfo, Lima).
• Planta Condorcocha (La Unión Leticia, Tarma, Junín).
 Gestión ambiental
• Desde 1996 cuentan con el Área de Medio Ambiente,
para mejorar el desempeño ambiental de la empresa.
• Gestión de las emisiones y el cambio climático
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PRODUCCION DEL CEMENTO
Emisión de contaminantes en la producción del cemento
 Composición química del cemento

Aluminoferrito tetracálcico
 Materia prima
COMPONENTES CALCÁREOS
• Como minerales de partida sirven sustancias minerales, que
contienen los componentes principales del cemento: cal, sílice,
alúmina y óxidos de hierro.

• Caliza aporta CaO

• Arcilla aporta sílice (SiO2) y alúmina (Al2O3)
• Minerales de hierro (óxido de hierro Fe2O3)

COMPONENTES CORRECTORES
Se añaden en los casos en que las materias primas disponibles no
contienen la cantidad suficiente de uno de los químicamente necesarios
en el crudo.
Los principales materiales correctores son:
Diatomeas, Bauxita, Cenizas volantes, mineral de hierro.
 CaCO3)

• Es el material calcáreo que se extrae de las canteras.

• Se considera buena la piedra caliza que contiene carbonato de calcio en
un 95% o más. Abajo de 90% ocasiona problemas. Debido a su dureza
se extrae de las canteras con el empleo de explosivos. Una voladura
puede producir de 30 a 100 mil toneladas de materia prima.
• El carbonato de calcio que contiene aporta 54% de CaO y 46% de CO2.

• Reacción de descomposición de la piedra caliza

CaCO3 (s) + calor → CaO (s) + CO2 (g)

Marga: A las calizas que van acompañadas de sílice y de productos

arcillosos y de óxido de hierro, se les llama margas.
 ARCILLA (Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O)

Son compuestos silicoaluminosos con tamaños de

partículas menores a 2 um.

Es también la principal fuente de álcalis (bases

fuertes). La arcilla representa aproximadamente un
15% de la materia prima que formará el clinker.

La arcilla está constituida de la siguiente manera:

CONSTITUYENTES COMPOSICION (%)

SiO2 45-65
Al2O3 10-15
Fe2O3 6-12
CaO 4-10
Estructura cristalina de la arcilla

MICROGRAFIAS DE
ARCILLA DE
CHONGOS BAJO

Análisis por
Microscopio
Electrónico de
Barrido (MEB)
 Reducción de la materia prima

Reducción de caliza y homogenización.

• Chancadora primaria
Trituración por presión.
Se reduce la caliza de 1,50 m a 25 cm

• Chancadora secundaria
Se reduce la caliza a un máximo de 50 mm.

Pasa a la zaranda donde se separa caliza menor a 50 mm a la cancha de

pre-homogenización y tamaños mayores regresan a la cancha para
continuar su proceso.
• La cancha de pre-homogenización es de tipo circular con una
capacidad de 75000 ton.

• Después de la última reducción y ajuste en su composición química,

se obtiene el CRUDO.

• El crudo es conducido a los silos de homogenización.

 Composición química del crudo

Análisis químico por Fluorescencia de Rayos X (FRX)

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O SO3

13-14% 2.90- 2.0-2.5% 42.0- 1.1- 0.1- 0.3-0.6% 0.1-0.2%

3.30% 42.8% 1.5% 0.2%
 Obtención del Clinker
• A través de un proceso de calcinación entre 1400 a
1500 °C.
• Horno rotatorio hasta de 6m de diámetro.
 Precalentador de ciclones
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de
ciclones, que calienta la materia prima para facilitar la cocción de la
harina o crudo (materia prima molida), el cual se introduce por la parte
superior de la torre y va descendiendo por ella. Mientras tanto, los
gases provenientes del horno, que están a altas temperaturas,
ascienden a contracorriente, precalentando así el crudo que alcanza los
1000 °C antes de entrar al horno.
 Fabricación de clinker
Horno rotatorio

A medida que el crudo va avanzando en el interior del horno, mientras

este rota, la temperatura va aumentando hasta alcanzar los 1500 °C. A
esta temperatura se producen complejas reacciones químicas que dan
lugar al clinker. Para alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción
de las materias primas y la producción del clinker, el horno cuenta con
una llama principal que arde a 2000 °C, en algunos casos, también hay
una llama secundaria situada en la cámara de combustión, que se
encuentra en la torre del precalentador.
 Combustibles
• Estas llamas se alimentan con combustibles
tradicionales, como el carbón o el coque de
petróleo, alternativamente como los neumáticos
lo los lodos de depuradora, entre otros.

Carbón mineral
 Fabricación de clinker
Enfriador

A la salida del horno, el clinker se introduce en el enfriador, que

inyecta aire frio del exterior para reducir su temperatura de los
1400 ºC hasta los 100º C. el aire caliente generado en este
dispositivo se introduce nuevamente en el horno para favorecer la
combustión, mejorando así la eficiencia del proceso.
 Molienda de clinker
Una vez obtenido el clinker se mezcla con yeso y
adicionales, en proporciones adecuadas, dentro de un
molino de cemento. En su interior los materiales se
muelen, se mezclan y homogenizan.
Los molinos pueden ser de rodillos (horizontales y
verticales) y de bolas. Este último consiste en un gran
tubo que rota sobre si mismo y que contiene bolas de
acero en su interior.
• Yeso (CaSO4·2H2O)
Regula el tiempo de
fraguado del cemento. Sin
yeso al contacto con el
agua se transformaría en una
roca solida.

• Puzolana
Es una piedra volcánica,
arenas volcánicas que
endurecen al mezclarse con
agua.
Almacenamiento y empaque
 Los efectos ambientales en la industria del
cemento

• Las plantas de cemento en la actualidad cuentan en

todas las etapas de fabricación de elementos de
desempolvado, como los filtros de
mangas y electrofiltros. Estos equipos modernos
limitan permanentemente la emisión de polvo y rara vez
se producen anomalías.
• La inversión en los equipos de desempolvado constituye
aproximadamente el 20% del costo total de una planta
de cemento.
 Equipos de desempolvado

Filtro de manga

Electrofiltro
 Proceso de fabricación del Cemento
https://www.youtube.com/watch?v=CZs8-b3bqfA

¿CÓMO SE FABRICA EL CEMENTO?

https://www.youtube.com/watch?v=mxIb_LkjeXg