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Saavedra Vidal 2007
Saavedra Vidal 2007
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ELECTRICIDAD
CONTROL DE PRESION DE
AGUA MEDIANTE VARIADOR
DE FRECUENCIA Y
MOTOBOMBA
CONTROL DE PRESION DE
AGUA MEDIANTE VARIADOR
DE FRECUENCIA Y
MOTOBOMBA
Gracias.
iii
RESUMEN
procesa con un controlador tipo PI, que genera la referencia de velocidad para el
variador de frecuencia.
cambio de set point del sistema. Se utilizó el software "Lookout", que se comunica
directamente con el PLC y permite monitorear, leer y escribir datos en éste, con la
planteada para regular la presión del sistema bajo estudio, observándose una buena
respuesta dinámica tanto para cambios en la referencia de tipo escalón como para
rechazo de perturbaciones.
iv
ÍNDICE
1.2 Resumen 8
3.2 Modelación 39
v
ÍNDICE
5. Capítulo V. Conclusiones 75
6. Referencias 78
vi
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Capítulo I. Introducción
INTRODUCCIÓN
se puede optar por una de dos alternativas de control que son: caudal constante o
siendo el obvio el sistema utilizado por las compañías de agua potable, que
mantiene el agua a una presión relativamente constante en todos los grifos y llaves
de agua de la ciudad.
edificios, los que necesitan contar con sistemas independientes que mantengan una
sistemas propios que suministren agua a presión constante, ya sea para regadío,
para que sea el propio peso del agua el que le otorgue la presión requerida. En
estos sistemas el control es del tipo “ON-OFF”, el sistema está conformado por un
2
Capítulo I. Introducción
finalmente una banda de presiones a la salida del sistema. Este sistema se muestra
en la figura 1.1, donde las flechas indican el sentido del agua en todo el diagrama.
deseado.
3
Capítulo I. Introducción
Otras formas de obtener presión constante son las estrategias conocidas como
ésta.
muestran los sensores de presión, que miden antes y después de la válvula que se
muestra en 4.
que se establece una referencia de presión. Esta presión debe ser alcanzada en el
4
Capítulo I. Introducción
son críticas y deben estar diseñadas para soportar la presión entregada por la
motobomba.
1.3. En esta figura también se omitió el controlador, pero se asume que éste existe.
5
Capítulo I. Introducción
exista un flujo de agua que retorna a su fuente de origen (río o pozo), hasta que la
desperdicio energético.
Como se puede notar, estos métodos no son eficientes desde el punto de vista
del consumo de energía y es por esto que se buscó una manera eficiente de
6
Capítulo I. Introducción
tensión trifásica del motor que alimenta a la bomba por medio de una variador de
frecuencia.
de frecuencia y un PLC.
en que la demanda es baja o nula. Mientras que en sistemas con demanda constante
de un sistema de control con velocidad variable y se podría escoger entre una de las
Para sistemas con demanda constante pero pequeña; es decir, bajo caudal. No
comparar los gastos energéticos de los sistemas para cada una de las estrategias.
Estos datos claramente serán sólo estimaciones, pues es difícil predecir la demanda
que tendrá un sistema, salvo casos muy particulares. Además, se deben comparar
7
Capítulo I. Introducción
8
Capítulo I. Introducción
1.2 RESUMEN
un controlador para ésta, se optó por un método empírico para el diseño del
y Coon" [6]. La no linealidad [7] del sistema imposibilitó el control con una única
"Gain Scheduling" [7]. Realizando pruebas se determinó que era posible controlar
adecuado posible.
9
Capítulo I. Introducción
máquina para facilitar el monitoreo y cambio de set point del sistema. Para lograrlo,
monitorear, leer y escribir datos, con la ventaja que permite desarrollar ventanas
programación de PLC.
referencia. Además se creó una página web desde la cuál es posible establecer la
Una vez realizado este análisis, se concluyó que el sistema realizaba todas las
10
Capítulo I. Introducción
trabajo realizado.
Coon [6].
controlada la planta se crea una interfaz más amigable para que un usuario no
de este trabajo después de analizar los distintos aspectos del proyecto realizado.
11
CAPÍTULO II
SISTEMA EXPERIMENTAL
Capítulo II. Sistema experimental
SISTEMA EXPERIMENTAL
encuentran éstos.
tanque dividido por una membrana. Este estanque contiene aire en una mitad y en
la otra tiene una entrada por la que se introduce agua. La cantidad de aire existente
13
Capítulo II. Sistema experimental
problema comprimiendo aire, para que sea éste el que aumente la presión del agua
sentido, de esta manera la motobomba es capaz de tomar agua del estanque (4),
pero no pierde agua a través de la misma, lo que impide que la motobomba quede
llave.
que se muestra en 8, este filtro fue implementado con elementos sencillos como
fuentes de tensión para entregar al filtro las tensiones de ±30 Volts requeridas por
el amplificador operacional.
14
Capítulo II. Sistema experimental
analógica) en 10.
finalmente indica al variador (12) a que frecuencia trabajar por medio del conversor
15
Capítulo II. Sistema experimental
del proceso. El controlador fue creado en el software Concept V2.5 [9], en lenguaje
bus. Los módulos usualmente utilizados son conversores A/D y D/A y módulos de
auxiliares. Entre algunas de las características técnicas más importantes del 265
interfase con red Modbus Plus, Executive de sistema basado en FLASH RAM de 1
16
Capítulo II. Sistema experimental
Se incluirá un anexo sobre el protocolo Modbus, debido a que fue este último el
protocolo utilizado.
17
Capítulo II. Sistema experimental
• El FBD ilustra el flujo de los datos del proceso típicamente adecuado para las
• Instruction List es un lenguaje booleano basado en texto que se utiliza para crear
personalizados.
Concept funciona ya sea con: MS-Windows 3.1x, Windows 95, o Windows NT.
Concept diferentes: Concept M (372 SPU 472 0x), Concept XL (372 SPU 474 0x),
18
Capítulo II. Sistema experimental
esta señal era una tensión DC cuyos valores oscilaban entre los 0 y 10 volts, esta
valores de 0 a 80 Hz respectivamente.
analógica – digital. Este módulo se usó para recibir la señal de tensión del sensor de
10 volts DC, midiendo 3,752 Volts a presión nula y 10,005 Volts a presión máxima
19
Capítulo II. Sistema experimental
módulo ADU 206 que es capaz de trabajar como conversor de corriente o tensión.
bits más un bit de signo. Debido a que la tensión acondicionada, proveniente del
12 bits con tensiones de entrada entre 0 y 10 Volts, los valores devueltos por el
conversor iban entre 1477 cuando la presión era nula y 4000 cuando la presión
se le dio a estos números para que sean más representativos de las presiones de las
que provenían.
20
Capítulo II. Sistema experimental
1. Sensor de Presión
0 4
60 20
2. Acondicionamiento
Luego, como V = R * I :
Presión Tensión
21
Capítulo II. Sistema experimental
3. Conversor A/D
0 0
3.752 1501
10.0 4000
datos de los fabricantes tanto del conversor A/D como del sensor de presión, pero
22
Capítulo II. Sistema experimental
sistema era nula. Además es importante señalar que los valores iniciales fueron
pero eso se explicará más adelante. El paso siguiente fue comunicar el PLC con la
tensión DC con valores entre 0 y 10 Volts para generar tensiones trifásicas que van
23
Capítulo II. Sistema experimental
modulo posee dos salidas analógicas que pueden funcionar como salida de
en la tabla 2.4:
0 Volts mínima 0 Hz
10 Volts máxima 80 Hz
Para conversiones a 12 bits, que fue la que se utilizó, se tiene la tabla 2.5:
-10.00 48
0.00 2048
+10.00 4048
24
Capítulo II. Sistema experimental
Hasta ahora se tiene una expresión que relaciona frecuencia con tensión
(expresión 2.6) y otra expresión que relaciona el número del conversor con la
tensión (expresión 2.7), pero lo que se necesita es una expresión que relacione la
frecuencia que se desea con el número que se debe ingresar en el conversor para
PLC.
Una vez vistas las partes principales que componen el sistema de control de
25
Capítulo II. Sistema experimental
base de 50 Hz, de manera que a esta frecuencia la tensión trifásica entre líneas es de
26
Capítulo II. Sistema experimental
frecuencia a otra no fueran en rampa, sino que instantáneos para evitar tener
[4]. Este se alimenta con una tensión trifásica de 380 Volts y entrega tensiones
ser variadas durante la operación los que lo convierte en una herramienta útil para
3000 segundos.
0 a 3000 segundos.
27
Capítulo II. Sistema experimental
elección tomada.
La frecuencia base elegida fue de 50 Hz, esto para que a esta frecuencia
fueran aplicados los 380 Volts para respetar los datos de placa de la motobomba.
que 380 Volts, por lo que para cualquier frecuencia entre la frecuencia base y la
28
Capítulo II. Sistema experimental
para hacer la partida y parada del motor. También es posible realizar una conexión
con dos botoneras, una normalmente cerrada para la detención y otra normalmente
abierta para la partida, pero se escogió la primera opción por sencillez y por
entrega 10 Volts DC, y el terminal 1 con tensión nula. Así, para una tensión de 10
para una tensión nula la frecuencia de salida será la establecida previamente como
mínima.
módulo discreto del PLC, pero se prefirió conectarla a una botonera real para tener
29
Capítulo II. Sistema experimental
30
Capítulo II. Sistema experimental
estanque lleno de agua. Su salida está conectada a una llave, para simular la
tanque con una membrana que lo divide en dos, de modo que en uno de sus lados
se moverá hacia el lado del aire o del agua para equilibrar las presiones en el
31
Capítulo II. Sistema experimental
hidrosistema. La motobomba, marca "Jacuzzi" [1], opera con una tensión trifásica
pero la respuesta que se obtuvo de éste, fue que ésta estaba discontinuada y que se
carecía de información.
expansión. Ésta se solicitó, pero no se obtuvo respuesta por parte del servicio de
atención al cliente del fabricante. Sólo se sabe que pertenece a la línea Hydro - Pro
32
Capítulo II. Sistema experimental
corresponde a la serie 2200 de la marca Gems Sensors [5], puede ser alimentado
con tensiones del orden de los 7 a 35 volts DC, siendo lo usual utilizar 24 VDC. Su
que varía entre 4 y 20 mA. En la figura 2.7 se ilustra la relación existente entre la
33
Capítulo II. Sistema experimental
Corriente (mA)
20
12
6 Presión (Bar)
registrar hasta 25 mH2O, siendo éste el máximo valor de presión alcanzado, por lo
que se decidió trabajar entre 0 y 25 mH2O y no entre 0 y 60. Debido a esto fue
necesario acondicionar la salida del sensor, para que ésta se sitúe en el rango de
trabajo del módulo de conversión analógico – digital del PLC; es decir, entre 0 y 10
Volts DC.
medio inducían altos niveles de ruido, los que impedían que el PLC midiera de
de primer orden con lo que se llevó la tensión a los rangos deseados y se filtró gran
34
Capítulo II. Sistema experimental
facilidad para alcanzar los 938Ω deseados. Luego, esta señal que ahora es una
filtro pasa bajos de primer orden con frecuencia de corte de aproximadamente 1,6
hilos que llevaba al conversor una tensión proporcional a la presión, con bajo ruido
y que alcanzaba los 10 Volts DC cuando la presión llegaba a los 25 mH2O (presión
35
CAPÍTULO III
ESTRUCTURA DE CONTROL
Capítulo III. Estructura de control
ESTRUCTURA DE CONTROL
la función real que desempeñan cada uno de los dispositivos del sistema. Para esto
37
Capítulo III. Estructura de control
referencia o set point de presión P(s)* se introduce desde un computador que está
fue los metros columna de agua (mH2O). La razón de esta elección no fue técnica,
sino que se debió a que todo el sistema de tuberías tenía conectado un manómetro
que medía la presión en éstas unidades y que fue bastante útil al momento de
Lookout [8].
hicieron pruebas para ver cual era la máxima presión que podía generar la
motobomba llegando al rededor de los 30 mH2O; pero con caudal de salida nulo, es
decir, con la llave cerrada. Si se abría la llave, el sistema era incapaz de mantener la
presión a esos niveles por lo que se optó por trabajar en un rango en que la presión
pudiera mantenerse con la llave semi abierta, debido a esto se configuró el set point
analógico digital del PLC puede convertir tensiones entre 0 y 10 VDC. Como ya se
dijo antes, el set point máximo de presión se definió como 23 mH2O y la máxima
presión que puede sensar el PLC se definió como 25 mH2O, para poder registrar
38
Capítulo III. Estructura de control
Para este valor de presión el sensor entrega una corriente de 10.67 mADC,
por lo que era necesario acondicionar esta señal para transformarla en una señal de
señal era bastante ruidosa, lo que complicaba un poco la conversión, pero aún más
utilizó un método gráfico en el que era muy importante ver claramente la forma en
3.2 MODELACIÓN
prácticamente a la velocidad de la luz y que por lo tanto son rápidos y en los que se
control adecuadas, los sistemas mecánicos son más lentos pues cada uno de sus
rápido como un sistema eléctrico debido a que el caudal que entrega la motobomba
no crece de esta manera. Para disminuir el tiempo que tarda la presión en aumentar
se escogió como velocidad máxima del variador 80 Hz, esto sin embargo aumentó
los sobrepasos que no pueden ser contrarrestados por el sistema y el tiempo que
Como es sabido, un controlador PID es más veloz que un PI, pero en este
39
Capítulo III. Estructura de control
está hablando de la manera en la que éste responde ante un estímulo dado. Por
sistema original.
en varias partes para poder verlo como un sistema relativamente lineal por partes.
40
Capítulo III. Estructura de control
análisis matemático, en este caso resultó más fácil buscar el controlador utilizando
Coon [6], que supone que la planta es de primer orden y tiene un “tiempo muerto”
importante, como el tiempo muerto entre que se aplica el estímulo (escalón) hasta
esta curva. Con todos estos datos y aplicando el método es posible determinar el
que era imposible controlar de manera satisfactoria la planta con una sola ganancia
utilizar “Gain Scheduling” [7], que es una estrategia de control para sistemas no
parámetro previamente definido que en este caso fue la presión. Es decir, existen
41
Capítulo III. Estructura de control
trabajando.
en 8 rangos. Pues se analizaron los distintos rangos en los que una sola ganancia
controlar de manera eficiente la planta. El paso siguiente fue hacer las pruebas de
lazo abierto de Cohen y Coon [6] para determinar los ocho controladores e
42
Capítulo III. Estructura de control
(3.1)
dicha curva.
tiempo.
Y
τ = m ,∞
(3.2)
S
La figura 3.3 pretende explicar de mejor manera los pasos a seguir para
43
Capítulo III. Estructura de control
de la siguiente forma:
44
Capítulo III. Estructura de control
Kc Ti Td
P 1 τ ⎛ td ⎞
⎜1 + ⎟
K td ⎝ 3τ ⎠
PI 1 τ ⎛ td ⎞ ⎛ 3td ⎞
⎜ 0 .9 + ⎟ ⎜ 30 + ⎟
K td ⎝ 12τ ⎠ τ
td ⎜ ⎟
⎜ 9 + 20td ⎟
⎜ ⎟
⎝ τ ⎠
PID 1 τ ⎛ 4 td ⎞ ⎛ td ⎞ ⎛ ⎞
⎜ + ⎟ ⎜ 32 + 6 ⎟ ⎜ ⎟
K td ⎝ 3 4τ ⎠ τ 4
td ⎜ ⎟ td ⎜ ⎟
⎜ 13 + 8 td ⎟ ⎜ 11 + 2td ⎟
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎝ τ ⎠ ⎝ τ ⎠
45
CAPÍTULO IV
RESULTADOS EXPERIMENTALES
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
RESULTADOS EXPERIMENTALES
Una vez definida la manera en que se realizaran las pruebas, es decir, las
comportaba aparentemente de manera lineal. El método de Cohen & Coon [6], por
encontrar los puntos que se requieren de la gráfica, lo que altera el resultado final.
Además el método asume que la planta es de primer orden con un retardo y está
Los resultados de las pruebas de Cohen & Coon se resumen en la tabla 4.1,
en la que además se muestran las correcciones que se hicieron sobre las mismas y
Tabla 4.1.
47
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
WaveStar v.1.1.2 [10], del mismo fabricante, adquiere las imágenes y permite
D/A del PLC. Esta es la señal analógica de tensión (0 a 10 V) que llega al variador
y que le indica la frecuencia que debe aplicar a la bomba. En el capítulo II, sistema
un pequeño circuito que filtraba parte del ruido de la señal. Este circuito ya fue
WaveStar [10] y se generaron tablas de datos con el objetivo de trabajar las señales
con el software Matlab v 5.3 [11]. Con este software se realizaron finalmente los
gráficos con los que se obtuvieron las constantes de Cohen & Coon [6].
controladores, por lo que se utilizó el promedio de éstos (0.31985 seg.). Para las
48
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
medía la presión para saber entre que rangos estaba trabajando y seleccionaba una
por lo que se considera relevante comentarlo. Más que nada se trato de suavizar los
sistema. Evidentemente ambas señales tienen altos niveles de ruido, esto se debe
distorsión.
49
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
v5.3 [11]. La desventaja de este método es que, al ser filtrada, la curva cambia su
estos bloques se encontraban bloques de control PI, bloque “Look up Table” que
50
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
como conversión de entero a real y de real a entero. Esto debido a que los valores
que se leen y se escriben en los conversores A/D y D/A respectivamente deben ser
51
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
deseada en el variador para salir por el conversor D/A, mientras que en la tercera
52
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
salir por el conversor D/A, es necesario recordar que la salida del conversor
funciona con valores discretos por lo que se debe transformar este valor de real a
entero.
53
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
y el bloque PI. En el primer bloque la entrada “X” solicita la variable que será
medida para escoger la ganancia, en este caso la presión; mientras que la salida “Y”
corresponden a valores de presión para los cuales se calculó una cierta ganancia
en torno a una presión de 4.94 mH2O es de 40. Para valores de presión distintos de
ganancias más cercanas, tal como se muestra en la figura 4.6 extraída del la ayuda
Por otra parte, el bloque PI tiene varios parámetros que a continuación serán
explicados:
• SP, corresponde al set point, es el valor que se desea a la salida del sistema. En
54
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
presión.
monitorear las distintas variables que se están controlando. Cada variable tiene
especifica el tipo de variable que es (entera, booleana, etc.). Estos datos, junto
con el valor de la variable en ese instante son mostrados por el editor de datos
figura 4.7.
55
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
con Lookout 5.0”, aunque para el proceso de ajuste del controlador esta fue de gran
utilidad por lo que no sería correcto pensar que ésta es una herramienta menor.
56
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Una vez finalizada la etapa de ajustes del controlador, se pensó que era
comportamiento del sistema para poder efectuar un análisis con medios concretos.
Así se llegó al software Lookout [8] versión 5.0, que resultó ser una
herramienta muy poderosa diseñada para cumplir estas funciones y que además
proyecto.
57
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Conexión en red
locaciones remotas es muy fácil con Lookout. Solamente tiene que hacer un browse
cuenta también con las habilidades de distribuir la carga de su aplicación en una red
Concept [9], para luego, mediante el mismo cable que conecta al PC con el PLC,
iniciar la conexión entre Lookout [8] y el PLC. Esto se realiza de manera fácil y
sencilla. Para acceder a las distintas variables se deben utilizar las mismas
que Lookout [8] posee una interfaz gráfica mucho más amigable y dinámica.
En este trabajo se buscó crear una interfaz gráfica que representara lo más
las uniones de estanque, bomba, llaves, etc. Para que resultara fácil de comprender
58
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
59
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
60
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Las divisiones en el eje X son de 1 segundo, mientras que las divisiones en el eje Y
son de 5 mH2O.
con sus unidades y una motobomba cuyo eje gira cuando la frecuencia es mayor
que cero.
bien, más que un escalón de presión, la figura parece mostrar un rampa en que la
61
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
los que se busca analizar el comportamiento de algún equipo para poder estimar
tiempos máximos de operación y sobre todo estimar las fechas en las que debieran
defecto es de un segundo, siendo posible disminuirlo, pero esto hace que el sistema
se vuelva lento. Los entre muestra y muestra son interpolados de manera lineal, lo
Los datos históricos pueden ser extraídos como un archivo de texto similar al
que se obtiene desde un osciloscopio con el software Wavestar [10]. Estos datos
pueden ser extraídos luego de realizar alguna interpolación o tal cual como los
toma Lookout sin ningún procedimiento previo. Parte de esta lista de datos se
62
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
63
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
decir, además del usuario que utiliza el computador que está conectado
Para lograrlo, los usuarios remotos deben estar conectados en la misma red
local del computador que cumple el rol de servidor (aquel que está conectado
gráfica previamente creada. Para posibilitar el control y monitoreo remoto del resto
de los usuarios se debe crear una segunda interfaz gráfica que actúe sobre la
64
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
dirección IP del servidor (en este caso "arriba"), pues es este nombre el que se
posible apreciar que el set point está contenido entre los datos que se comunican al
65
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Como se indica en la flecha roja, se debe acceder al servidor (en este caso
66
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
tiempo real realizados con el "HyperTrend", debido a esto, la ventana remota puede
Una vez que se ha creado una ventana especial para los usuarios remotos,
Es necesario recalcar que para poder visualizar las ventanas creadas para
Instruments [8].
siguiente:
Abra la venta "Web server export options..." desde el menú "File". Aparecerá
67
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Se creará una ventana html y carpetas con los archivos necesarios para su
que en el campo "Server URL" se debe señalar la página web o la ruta a la carpeta
compartida (en el caso de una red local) en la que se encontrará dicha ventana.
Estos tres archivos deben ser subidos a la página web que se indicó en el campo
68
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Para el análisis del sistema se prefirió adquirir los datos puros desde Lookout
[8] y procesarlos en Matlab [11] para obtener una interpolación más suave que
mostrará la comparación entre los datos crudos extraídos con el software Lookout y
gráfica inferior.
69
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
demanda. Una manera clara de ver esto es analizando como disminuye la presión
bajar, pues no existe un flujo de agua que libere al sistema de la presión excedente.
Ahora si la llave está abierta sólo un poco, este flujo será lento y por lo tanto la
70
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
preferible que la demanda sea mínima. Pues así con el mismo caudal suministrado
por la bomba, los cambios de presión son mayores, pues mayor parte del caudal
tiempo de establecimiento.
existe. Pero como ya se dijo, el proceso no es crítico. Además, los errores son
71
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
perturbaciones.
explicará a continuación.
Inicialmente la llave se encontraba casi cerrada con un flujo de agua mínimo, pero
72
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
sistema se recupera.
73
Capítulo IV. Resultados Experimentales.
mH2O, donde es posible observar que el controlador presenta más dificultades para
74
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES
Capítulo V. Conclusiones
CONCLUSIONES
point del sistema, usando el software "Lookout", que permite leer y escribir datos
programación de PLC.
herramienta muy útil para programar PLC, pero sus capacidades para monitorear
son limitadas y si bien resulta útil para algunas tareas, para corregir las ganancias y
76
Capítulo V. Conclusiones
además, una buena respuesta dinámica del sistema de control tanto para cambios en
77
REFERENCIAS
Referencias
REFERENCIAS
[1]: http://www.jacuzzi.cl
[2]: http://www.zilmet.it
[3]: http://www.modicon.com
http://download.telemecanique.com/C1257170003C801D/all/852566B70073220C8
5256AEE0042E6E6/$File/31000400_k04_000_04.pdf
[4]: http://www.eurotherm.com
http://www.eurotherm.com.au/drives/manuals/HA464828U002.pdf
[5]: http://gemssensors.com
http://www.olagorta.com/2200-2600.pdf
[6]: http://ona.fi.umag.cl/~rcd/rcd/ZIP/Cohen.zip
[7]: http://ona.fi.umag.cl/~rcd/rcd/PDF/medio.pdf
[8]: http://www.ni.com
http://www.ni.com/pdf/manuals/322390c.pdf
[9]: http://www.schneider-electric.cl/
[10]: http://www.tek.com
[11]: http://www.mathworks.com
79
ANEXOS
PROTOCOLO MODBUS
Anexos. Protocolo Modbus
PROTOCOLO MODBUS
1. Introducción
(nivel OSI 2). Puede, por tanto, implementarse con diversos tipos de conexión
continuación.
2. Estructura de la red
Medio Físico
óptica).
entre estaciones depende del nivel físico, pudiendo alcanzar hasta 1200 m sin
repetidores.
Acceso al Medio
80
Anexos. Protocolo Modbus
3. Protocolo
Unit). En cualquiera de los dos casos, cada mensaje obedece a una trama que
81
Anexos. Protocolo Modbus
del 01H hasta 3FH. El número 00H se reserva para los mensajes difundidos.
del esclavo.
82
Anexos. Protocolo Modbus
para ejecutar la función indicada por el byte anterior. Estos parámetros podrán
direcciones del primer bit o byte, número de bits o palabras a leer o escribir,
83
Anexos. Protocolo Modbus
Función 0:
cada una de las citadas órdenes se emplean los cuatro primeros bytes del
Código Datos
subfunción subfunción Tarea
SF0 SF1 D0 D1
00H 00H 00H 00H Paro del esclavo sin inicializar
00H 01H 00H 00H Marcha del esclavo sin inicializar
00H 02H 00H 00H Marcha e inicialización del esclavo
00H 03H 00H XXH Lectura de la secuencia XX de programa de
usuario en el esclavo
00H 04H YYH XXH Carga de una secuencia de programa de
usuario en el esclavo
Petición: YY = secuencia a cargar, XX=
próxima secuencia Respuesta: XX= código
error, YY= 00
84
Anexos. Protocolo Modbus
(cod_función 00H).
Funciones 1 y 2:
palabra que los contiene y luego la posición del bit. Obsérvese también que la
Funciones 3 y 4:
85
Anexos. Protocolo Modbus
04H).
Función 5:
direccionamiento del bit se efectúa tal como se ha indicado para las funciones
1 y 2.
86
Anexos. Protocolo Modbus
Función 6:
(06H).
Función 7:
debido a que el octeto legible por esta función es fijo en cada esclavo y viene
fijado en su configuración.
octeto(07H).
Función 8:
87
Anexos. Protocolo Modbus
Tabla 6.3.
Subfunción Nº Datos D0 D1
Tarea
Código
0 00H 00H XYH ZTH El esclavo envía el eco XYZT de petición como test.
Modifica el carácter de fin de trama en modo ASCII
3 00H 03H ZZH 00H
por ZZH
10 00H 0AH 00H 00H Puesta a cero de los contadores
11 00H 0BH 00H 00H Lectura del contador 1
12 00H 0CH 00H 00H Lectura del contador 1
13 00H 0DH 00H 00H Lectura del contador 1
14 00H 0EH 00H 00H Lectura del contador 1
15 00H 0FH 00H 00H Lectura del contador 1
18 00H 12H 00H 00H Lectura del contador 1
(08H).
Función 11:
realiza por la función 8, sino por la función 11. Las tramas de petición y
88
Anexos. Protocolo Modbus
Función 15:
2.
Función 16:
6.12.
89
Anexos. Protocolo Modbus
Mensajes de error:
nuevo mensaje.
la figura 6.13.
02 Dirección incorrecta
03 Datos incorrectos
06 Autómata ocupado
conexión.
90
Anexos. Protocolo Modbus
4. Variantes de MODBUS
4.1 JBUS
prácticamente idénticos.
un protocolo de enlace más que a una red propiamente dicha. Puede, por tanto,
de la estación.
91
Anexos. Protocolo Modbus
que van del 01H hasta el FFH. Permite, por tanto, direccionar 255
mensajes difundidos.
92
Anexos. Protocolo Modbus
innumerables:
cliente.
disponibles.
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Anexos. Protocolo Modbus
empleo del protocolo abierto Modbus con TCP proporciona una solución para
deseables para un sistema de control. Sin embargo pueden ser suficientes para
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Anexos. Protocolo Modbus
demostró que se podían escanear hasta 4000 bloques I/O por segundo, cada
uno con hasta 16 I/O analógicas de 12-bits o 32 I/O digitales (se pueden
actualizar 4 bases por milisegundo). Aunque estos resultados están por debajo
dispositivo se probó con una CPU de baja velocidad (80186 a 50MHz con 3
MIPS).
de redes Ethernet cada vez más rápidas, permite elevar las velocidades de
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Anexos. Protocolo Modbus
MODBUS TCP/IP?
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