PRESENTACIÓN EVOLUCIÓN DE DISPERSANTES de PIGMENTOS - PPSX

EVOLUCIÓN DE LOS DISPERSANTES
DE PIGMENTOS EN LA INDUSTRIA
DE RECUBRIMIENTOS
Gustavo Adolfo Correa G.

Aquaterra S.A.S.
Introducción
• La dispersión de pigmentos es la etapa que más tiempo y energía consume en el proceso
de manufactura de una pintura.
• Un buen control de la dispersión le da al fabricante atributos que le permiten competir en un

mercado cada vez más exigente.
• Una buena selección de los agentes dispersantes y un adecuado proceso de dispersión,

da más competitividad debido a que:
o Reduce costos (rapidez y alta carga).
o Mejora el desempeño del producto (alto brillo, poder tintóreo y cubrimiento, y mejor
acabado final).
o Mejora la estabilidad (evita floculación/ sedimentación y mejora compatibilidad).
• Aquaterra S.A.S. es el representante exclusivo para Colombia de AFCONA Additives.
EVOLUCIÓN DE LOS DISPERSANTES DE PIGMENTOS EN LA INDUSTRIA DE RECUBRIMIENTOS

Temas a tratar
1. Generalidades sobre el proceso de dispersión.
2. Familias de dispersantes.
3. Cómo formular una optima dispersión.
4. Aplicaciones comunes.

1.Generalidades sobre
el proceso de dispersión
• Una excelente dispersión del pigmento es condición necesaria para tener pinturas de alta
calidad, alto brillo y alto poder de tinturación.
• Una buena dispersión está acompañada por una estabilización duradera de las partículas
de los pigmentos dispersos.
• El proceso de dispersión se puede subdividir en tres etapas:

o Humectación
o Dispersión
o Estabilización
Humectación Dispersión Estabilización

1.1. Humectación
• El aire y la humedad adsorbidos sobre la superficie
de los pigmentos es reemplazado por el medio de
molienda (interfase sólido/gas se cambia a
sólido/líquido). Sin agente humectante Con agente humectante
• Humectación de partículas depende de interacción

de estas con medio de molienda.
• La humectación se puede intensificar por el uso de
agentes humectantes y/o ligantes con baja tensión
superficial. Interfase aire/pigmento Reemplazo del aire por medio
de molienda
• Dejar en contacto la premezcla pigmento ligante

por un tiempo antes de la etapa de molienda,
facilita la dispersión.
• Es importante prestarle atención a este proceso.

1.2. Dispersión o molienda
• En la dispersión los aglomerados de pigmentos son
fragmentados en unidades más pequeñas y
uniformemente distribuidos debido a la acción de la
energía mecánica dada por el molino.
• Los aditivos influencian fuertemente este proceso.

Dispersión
• Cuando las partículas dispersas no se estabilizan
adecuadamente puede presentarse una floculación
que trae consigo: Aglomerados Partículas primarias
o Pérdida de brillo.
o Bajo poder de tinturación.
o Desmejoras en la reología con el paso del
tiempo.

1.3. Estabilización de la dispersión de
pigmentos
• La separación alcanzada por las partículas primarias se
mantendrá controlada por un largo período de tiempo.
• La adecuada escogencia y adición de agentes dispersantes es
fundamental a la hora de tener una buena estabilización.
Dispersión
• La estabilización debe estar presente durante la completación,
durante el almacenamiento y durante el proceso de formación
de la película.
• Una suspensión floculada de pigmento se caracteriza por una
mala reología, mala estabilidad en el almacenamiento y mal Floculos Con agente dispersante
desempeño óptico y de color.
• La estabilización se da por la adsorción de moléculas
estabilizadoras sobre la superficie del pigmento.
• Fuerzas repulsivas previenen acercamiento de partículas
debido a fuerzas de atracción de Van der Waals y evitan
reaglomeración.

pigmentos
• Partículas de pigmentos son de naturaleza coloidal.
• Estabilización de estas se da por control que se haga
sobre su energía cinética y sobre las fuerzas
atractivas y repulsivas que hay entre ellas.
• Como coloides poseen energía cinética y están sujetas
a movimiento Browniano que las acerca.
• Si no existe factor que restrinja el acercamiento ,
fuerzas de bajo rango como de Van der Waals juntan Atracción / repulsión entre dos partículas
las partículas irreversiblemente.
• Cuando se logra un mecanismo de repulsión entre
partículas, se previene contacto entre ellas y se tiene
una dispersión estable.

pigmentos
• La existencia de suficientes fuerzas repulsivas entre los coloides cercanos es vital para una
dispersión.
• Las fuerzas repulsivas pueden ser:

o Cadenas elásticas en dispersiones estabilizadas con surfactantes poliméricos.
o Estabilizaciones tipo barrera con dispersantes poliméricos.
• Existen dos tipos de mecanismos para la estabilización de dispersiones de pigmentos:

o Estabilización electrostática.
o Estabilización estérica.

1.3.1. Estabilización electrostática
• En una pintura las partículas de pigmentos que tienen
carga eléctrica superficial se pueden aditivar para
incrementar las cargas e incluso lograr que todas las
partículas de pigmentos queden igualmente cargadas.
Estabilización electrostática
• La ciencia de coloides explica la estabilización
electrostática en términos de una doble capa eléctrica
(carga superficial + nube difusa). De manera que la carga
igual provee una barrera a las interacciones cercanas.
• Aditivos tipo polielectrolitos de alto PM con multitud de
cargas eléctricas.
• Polifosfatos y derivados de ácidos carboxílicos, se
adsorben sobre la superficie.
• Esta estabilización es efectiva en medios de alta constante
dieléctrica principalmente agua, aunque la estérica / iónica
es mas efectiva.

1.3.2. Estabilización estérica
• Es efectiva en medios de baja constante dieléctrica
(solventes orgánicos y plastificantes).
• Depende de la adsorción de una capa de resina o cadena
de polímero sobre la superficie de pigmento. Compuesto estabilizado
• Cuando las partículas se aproximan, las cadenas
adsorbidas se intermezclan y se pierde un grado de
libertad en el movimiento de estas (se reduce la entropía)
y se crea la barrera necesaria para prevenir la atracción.
• Se requiere que las cadenas sean completamente
solvatadas por el medio (se extiendan libremente por el
medio).
• Cadenas bajamente solvatadas se acomodan unas cerca
de otras y dan barrera pequeña a la atracción
interpartículas.

2. Familias de dispersantes
• El formulador de recubrimientos necesita responder a necesidades de costo y calidad, pero ante todo el
producto final deber ser tal que:
o Dé excelente protección al sustrato.
o Tenga una 'apariencia estética'.
• El formulador tiene que encarar los problemas relacionados con la dispersión de pigmentos y su
estabilidad los cuales determinan la apariencia final de la pintura.
• Para responder a las necesidades de dispersión de diferentes pigmentos en diferentes medios, se han
desarrollado diversas familias de agentes dispersantes con costos y desempeños diferenciales.
• AFCONA posee productos de algunas de estas familias.
Las principales familias son:
o Surfactantes comunes.
o Agentes humectantes y dispersantes convencionales.
o Dispersantes poliméricos de alto peso molecular (tipo poliuretano y tipo poliacrilato).
o Ácidos grasos modificados y emulsificantes.

2.1. Surfactantes comunes
• Estos son comúnmente agentes dispersantes convencionales de bajo peso molecular.
• Bajan la tensión interfacial entre el pigmento y la resina en solución.
• Su actividad superficial se debe a que tienen dos grupos de solubilidad y polaridad contrastante.
o Sistemas acuosos:
HIDROFÓBICO HIDROFÍLICO
 Polar: hidrofílico. Aniónico
 No polar: hidrofóbico o lipofílico. Catiónico
o Sistemas no acuosos: Anfotérico
 Polar: oleofóbico.
 No polar: oleofílico. No iónico
• Se clasifican de acuerdo con su estructura química y más específicamente de acuerdo a la naturaleza de

su grupo polar (ver figura).
• Su efectividad se determina por:
o La adsorción del grupo polar sobre la superficie del pigmento.
o El comportamiento de la cadena no polar en el medio circundante a la partícula.

2.1. Surfactantes comunes
• Su mecanismo de estabilización en muchos casos es electrostático.
• Debido a su estructura química y a su mecanismo de estabilización pueden causar los

siguientes defectos:
o Sensibilidad al agua (no aptos para exteriores).
o Formación de espuma.
o Interferencia con la adherencia entre capas.
• Los surfactantes más usados para la dispersión de pigmentos en formulaciones de

recubrimientos son:
o Derivados de ácidos grasos.
o Poliacrilatos de Sodio.
o Lecitina de soya (entre otros).

2.1.1. Derivados de ácidos grasos
• Derivados no iónicos de ácidos grasos como alquil fenal etoxilados (APEs) y alcoholes
grasos etoxilados (FAEs), son ejemplos de surfactantes usados en sistemas acuosos como
humectantes y dispersantes.
• Ayudan a estabilizar dispersiones acuosas de partículas de pigmentos orgánicos por

estabilización estérica.
• En la mayoría de los casos se usan en combinación con surfactantes aniónicos que

estabilizan por medios electrostáticos.
• Generan problemas de sensibilidad al agua, formación de espuma, ampollamiento y mala

adherencia entre capas.

2.1.2. Poliacrilatos de Sodio
• El ácido poliacrílico y sus sales son utilizados como surfactantes-dispersantes aniónico en
formulaciones base agua.
• Generalmente son polímeros de bajo peso molecular.
• Imparten carga negativa a las partículas de pigmento (estabilización electrostática).
• En algunos casos se han desarrollado poliacrilatos de alto peso molecular, con cola apolar
más compleja, la cual imparte mayor separación entre las partículas de pigmento y mejora
su estabilización.
Estructura del ácido poliacrílico y conversión a poliacrilateo de sodio

2.1.3. Lecitina de soya
• Agente humectante de muy bajo costo.
• Por su característica higroscópica afecta la resistencia a la intemperie de los esmaltes y

fondos anticorrosivos.
• No posee el poder defloculante de los dispersantes convencionales.
• No es efectiva para prevenir problemas de flotación, en particular al mezclar pigmentos

orgánicos con inorgánicos.

2.2. Agentes humectantes y dispersantes
convencionales
• Al igual que los surfactantes comunes se clasifican de
acuerdo con su estructura química y naturaleza de sus
grupos hidrofílicos.
HIDROFÓBICO HIDROFÍLICO
• P.M. menor a 2000 g/gmol. Aniónico
Catiónico
• Su efectividad se determina por: Anfotérico
o La interacción de la cabeza polar (usualmente cargada
sobre la superficie del pigmento).
No iónico
o Comportamiento de la cola apolar con el medio.
• Se consideran aparte de los comunes por las

modificaciones estructurales que tienen para hacerlos
afines con una mayor diversidad de pigmentos y
polaridades.
convencionales
• Las moléculas poseen un único grupo polar, el cual se une a la
AFCONA 5044 superficie del pigmento y extiende sus cadenas apolares a la resina.
• Sus moléculas libres se atraen hacia aquellas que ya están unidas
por medio de una interacción apolar-apolar.
• La estructura del AFCONA 5044 lo hace compatible con todo tipo de
recubrimiento, con o sin disolvente.
• Las cabezas polares en los dispersantes convencionales forman
interacciones con la superficie de los pigmentos y crean una red que
incrementa la separación entre partículas (floculación controlada).
• La diferencia en la intensidad de interacción del dispersante,
determina el grado de floculación controlada, ésta se ve influenciada
por la cantidad de cabezas polares y la polaridad del medio…

convencionales
• Las moléculas poseen más de un grupo polar.
AFCONA 5054
• Sus grupos polares libres forman enlaces de puentes de hidrogeno
entre ellos, presentando un mayor grado de floculación controlada.
• Ofrece ventajas en recubrimientos industriales de alta concentración
de sólidos, en los cuales es importante evitar el chorreo, la
sedimentación y la flotación de pigmentos.
• Recomendado para fondos anticorrosivos y pinturas industriales,
siempre y cuando se traten de ligantes no polares o de polaridad
media.
• No es recomendado para lacas de nitrocelulosa .
• El AFCONA 5054 se orienta mas a evitar la sedimentación y la
flotación/floculación, mientras que el 5044, esta mas orientado hacia
una aplicación universal

convencionales
AFCONA 5065, 5066

• Igualmente presentan un alto grado de floculación controlada.
• Son la respuesta para evitar la sedimentación y la flotación/floculación en sistemas donde

el 5054 no trabaja, siempre y cuando no contengan solventes alifáticos tipo White Spirit,
varsol, etc.

convencionales
AFCONA 5207
• Dispersante y humectante convencional diseñado para usarse en esmaltes decorativos.
• Modificado con grupos con afinidad por todo tipo de pigmentos.
• Mejor desempeño como humectante y dispersante en esmaltes decorativos Vs el

AFCONA 5044 y además tiene el doble de sustancia activa respecto a este.
• Viscodepresor para pigmentos inorgánicos, especialmente TiO 2 en alquídica media.
• Dispersa pigmentos orgánicos, inorgánicos y negros de humo en esmaltes decorativos.

convencionales
• Las cabezas polares de este tipo de dispersantes tienen fuerte afinidad hacia la superficie
de la mayoría de pigmentos inorgánicos.
• Los pigmentos inorgánicos son usualmente óxidos metálicos con iones metálicos positivos
y óxidos negativos que son buenos grupos de anclaje para los iones carboxilo y amonio
de la estructura de los dispersantes convencionales.
• El anterior tipo de interacción de carga no es posible con los pigmentos orgánicos, por lo
que los dispersantes convencionales fallan en la estabilización de éstos.
Rutilo - TiO2

convencionales
• Las moléculas de pigmentos orgánicos, consisten
principalmente de los elementos C,H,O y N que se
conectan entre si por enlaces covalentes.
• Las moléculas orgánicas se atraen unas con otras a
través de:
o Puentes de Hidrógeno.
o Polaridades similares.
o Estructura química similar.
Pigmento amarillo 139
• Con el propósito de alcanzar una fuerte interacción entre
la superficie de los pigmentos orgánicos y los agentes
dispersantes, AFCONA desarrolló los dispersantes de alto
peso molecular (PM entre 5000 y 30000). Polímeros de
alto PM con grupos de anclaje.

2.3. Dispersantes de alto peso molecular
(Tipo Poliuretano y tipo Poliacrilato)
• Estabilizan los pigmentos en recubrimientos y tintas por
estabilización estérica.
• Tienen estructura de dos componentes para cumplir las
Polímeros con Polímeros con ambos B A B copolímero
grupos funcionales
terminales
grupos funcionales
terminales
en bloque siguientes funciones:
o Adsorberse sobre la superficie del pigmento, para lo cual
tienen grupos de anclaje.
o Dar una estabilización estérica del pigmento en el
A B A copolímero en Copolímero al
medio de molienda, para lo cual tienen cadenas
bloque azar poliméricas.
La estructura esquemática de los dispersantes tipo PU y
• Hay muchas configuraciones de copolímero y polímero que
tipo PA es:
pueden tener estos dispersantes.
• Se considerarán acá aquellos con largas cadenas de
moléculas lineales, de poliacrilato o poliuretano que
contienen grupos de anclaje.

2.3.1. ¿Qué son los grupos de anclaje?
• Grupos funcionales simples, cadenas Cadena polar
no - iónica CADENA POLAR
oligoméricas o poliméricas con gran afinidad A
hacia sitios específicos en la superficie de los CADENA POLAR
B
pigmentos.
Grupos colgantes polares
CADENA POLAR
• Están construidos en puntos estratégicos del C
esqueleto del polímero. MEDIO ORGÁNICO
•
• Existen varios arreglos disponibles de grupos de A B C

anclaje.
• Tienen mecanismos diferentes para ligarse a la FASE ACUOSA
superficie de los pigmentos acordes a la

naturaleza química de estos.

2.3.1.
a) Anclaje por grupos iónicos o ácidos/básicos
• Se puede formar un enlace de par iónico entre un sitio cargado sobre la
superficie de un pigmento y un átomo de carga opuesta del dispersante.
• Partículas de pigmentos inorgánicos con sitios negativos y positivos
pueden dispersarse usando grupos de anclaje bien sea cargados positiva
o negativa mente.
• Ejemplos de grupos funcionales que pueden ser usados como cadenas
poliméricas de anclaje en este caso son:
o Aminas.
o Amonio.
o Grupos de amonio cuaternario.
o Grupos de ácidos carboxílicos, fosfóricos, sulfónicos y sus sales.
o Sulfatos ácidos.
o Grupos de ésteres/ fosfatos.

2.3.1.
b) Anclaje con grupos de puente de Hidrógeno
• La mayoría de partículas de pigmentos orgánicos no tienen sitios
cargados sobre su superficie, pero pueden tener sitios donadores o
aceptadores de puentes de Hidrógeno como éteres, cetonas, etc.
• Es posible establecer puentes de Hidrógeno entre la partícula y el
grupo de anclaje del dispersante.
• Un puente de Hidrógeno individual es débil.
• Los grupos de anclaje del dispersante polimérico desarrollan fuerte
interacción con la partícula pues poseen múltiples donadores y
aceptadores.
• Poliamidas y polioles se usan como grupos de anclaje vía puentes
de Hidrógeno. (D y A)
• Los poliéteres se usan como aceptadores.
-•
2.3.1.
c) Anclaje a través de grupos polares
• El anclaje se puede hacer por acción entre
grupos polarizados o polarizables sobre la
superficie de un pigmento orgánico y grupos
similares con función de anclaje en el
dispersante.
• Igualmente estas interacciones pueden ser

individualmente débiles, pero se desarrolla una
fuerte interacción con el dispersante polimérico
que posee muchos de estos grupos.
• Los poliuretanos son comúnmente usados como

grupos de anclaje polarizables.
2.3.1.
d) Anclaje vía bloque de polímero insolubres
en el solvente
• Es posible anclar el dispersante a la superficie de una
partícula de pigmento simplemente vía interacciones de Van
der Waals y sin recurrir a puentes de Hidrógeno o efectos
polares.
• El bloque polimérico dentro del dispersante puede ser
simplemente insoluble en el medio lo que facilita su
aproximación a la partícula del pigmento y se ancla a ellas
vía fuerzas de Van der Waals.
• Los grupos de anclaje tipo poliuretano operan por esta vía.
• En un dispersante los grupos de anclaje pueden operar por
una combinación de los mecanismos mencionados.

2.3.1.
e) Anclaje por la ayuda de derivados de
partículas dispersas o sinergísticos Anclaje simple +
sinegístico
• Algunos pigmentos orgánicos como el azul ftalocianina no
responden muy bien a los anclajes ya descritos .
• Puede modificarse la estructura química de la partícula para lograr
que actúe como grupo de anclaje adicionando cadenas poliméricas.
• Este sistema es más efectivo sobre pigmentos de alto PM con Anclaje múltiple +
sinegístico
grandes estructuras planares porque el grupo de anclaje puede
empacarse cerca de la superficie y maximizar la atracción de Van
der Waals entre partícula y dispersante.
• AFCONA dispone de los siguientes sinergísticos:
o AFCONA 6745: para pigmentos Ftalo, negro de humo y violeta.

2.3.2. ¿Qué son las cadenas poliméricas?
DEMASIADO DISPERSANTE
La capa colapsa
Limitado desempeño
• La naturaleza de la cadena polimérica es crítica en el
desempeño del dispersante.
• Una cadena insuficientemente solvatada colapsa sobre la
DOSIS CORRECTA superficie del pigmento lo que ocasiona floculación.
Mínima viscosidad
Máxima estabilidad • Las cadenas deben de ser compatibles hasta la etapa final
del secado del recubrimiento.
• La incompatibilidad puede afectar el brillo y el poder tintóreo.
• Una adecuada cantidad de dispersante asegura la máxima
POCO DISPERSANTE
Cobertura parcial estabilidad por la acción de las cadenas.
Limitado desempeño
• En este numeral se hablará de cadenas con estructura de
poliacrilato o de poliuretano.

2.3.3. ¿Cómo actúan los dispersantes
poliméricos tipo PU y PA?
• Al ser polímeros con muchos grupos de anclaje se logra una fuerte
interacción con la superficie del pigmento, mayor que con
dispersantes convencionales (monoadsorción).
• Las partes remanentes del dispersante actúan como barrera
estérica en el medio para prevenir la floculación.
• Una molécula de dispersante puede ligarse a más de una partícula
de pigmento (poliadsorción).
• Teoría de Dulog y Schmidt (Dupont): “para un sistema no acuoso,
dos partículas de pigmento están en dispersión estable cuando se
mantienen separadas una mínima distancia de 200 Å
independiente de su naturaleza”.

2.3.3. ¿Cómo actúan los dispersantes
poliméricos tipo PU y PA?
• El concepto de humectación y estabilización de pigmentos con dispersantes poliméricos también
es eficaz en sistemas acuosos.
• La estabilización de pigmentos en agua hace uso de dispersantes convencionales que forman una
doble capa cargada alrededor del pigmento y la repulsión electrostática evita su reaglomeración
(pigmentos sencillos).
• La carga estabilizadora puede colapsar fácilmente debido a influencias externas como impurezas u
otros iones, o la adición de pigmentos con potencial Z diferente.
• La estabilización con dispersantes poliméricos de alto PM AFCONA da una estabilización estérica
más efectiva y fuerte.

2.3.4. Dispersantes poliméricos tipo
poliuretano
AFCONA
/
• Tienen estructura de red tridimensional y en varios

lugares de ésta se introducen los grupos de anclaje.
• Son los mejores dispersantes para disminuir la

viscosidad en la pasta de molienda.
• Permiten usar mayores dosis de pigmentos en

formulaciones de pastas de molienda.

2.3.5. Dispersantes poliméricos tipo
poliacrilatos
• Tienen estructura lineal con una matriz C - C la cual carga varios grupos funcionales y
cadenas corta que hacen el anclaje al pigmento.
• Tienen compatibilidad mas amplia que los PU abarcando desde sistemas apolares hasta
altamente polares.
• Generalmente tienen PM más alto lo que produce una separación entre partículas efectiva.
• Por su amplia compatibilidad son muy usados en concentrados pigmentarios universales.
• Ambas familias PU y PA son adecuadas para formular concentrados de pigmentos.
AFCONA
Alquídico Epoxi
Acrílico Nitro C
Poliuretano Poliester

2.3.6. Principales diferencias entre
dispersantes tipo PU y tipo PA
Dispersantes poliuretano Dispersantes poliacrilato
• Compatibles con sistemas de media a • Compatibles con sistemas desde no
alta polaridad. polares hasta muy altamente polares.
• Fuertemente viscodepresores, permiten • No reducen tanto la viscosidad como los
altas cargas de pigmentos. PU.
• Por la baja viscosidad que dan • Al no reducir tanto la viscosidad se
incrementan la tendencia a la puede considerar que promueven el
sedimentación de pigmentos pesados efecto antisedimentante.
(Vgr. inorgánicos) lo cual hace
necesario el uso de agentes
antisedimentantes como las bentonitas
organofílicas junto con los dispersantes
tipo PU.
2.3.7. Ejemplos de dispersantes poliméricos
tipo PU y tipo PA
Sistema base solvente
Dispersante %C. Activo Estructura química. Valor amínico mg KOH/g Valor ácido mg KOH/g
AFCONA 4046 40 PU 10-25
AFCONA 4047 35 PU 10-20
AFCONA 4010 50 PU 6-16 8-18
AFCONA 4050 45 PU 10-25
AFCONA 4009 60 PU 8-15 10-17
AFCONA 4400 40 PA 40-55
AFCONA 4401 50 PA 45-60
AFCONA 4403 55 PA 34-44
AFCONA 4701 50 PA 15-25
AFCONA 4201 96 PU 11-21
Sistema base Agua

Dispersante %C. Activo Estructura química. Valor amínico mg KOH/g Valor ácido mg KOH/g
AFCONA 4530 40 PU 12-20
AFCONA 4550 50 PA 20-35
AFCONA 4560 40 PA 20-28
AFCONA 4565 40 PA 12-22

2.3.8. Efectos colaterales al usar
dispersantes poliméricos tipo PU y tipo PA
• Las ventajas ganadas al usar estos dispersantes, superan los posibles efectos
adversos (controlables).
• La naturaleza de la película formada es la gran ventaja al usar éstos Vs. Los

convencionales.
• El valor amínico (que viene de los grupos de anclaje) indica qué tan reactivo es el
dispersante.

2.3.8. Efectos colaterales al usar
dispersantes poliméricos tipo PU y tipo PA
• Las reacciones que pueden tener lugar entre los grupos amínicos que vienen del
dispersante y el ligante, pueden ser:
o Reacciones con secantes de Co en sistemas alquídicos de secado al aire (ocurre con
dispersantes de valor amínico alto, principalmente PA). Las alterantivas de trabajo serían:
 Escoger dispersantes con bajo valor amínico Vgr. PU.
 Usar más secante de Co.
 Sustituir secante de Co por otro alternativo.
o Reducir la reactividad en sistemas de curado al ácido.
o Reducir la vida de pote en sistemas de dos componentes (principalmente cuando se
usan isocianatos aromáticos). La solución para estos dos casos es:
 Escoger dispersantes de bajo valor amínico tipo poliuretanos.

2.4. Ácidos grasos modificados y
emulsificadores
Los APEs son los humectantes y dispersantes más comúnmente usados para la dispersión
de pigmentos y de rellenos en pinturas decorativas y en la producción de concentrados para
puntos de venta.
Los APEs son surfactantes no iónicos con sobresalientes capacidades de emulsificación y

dispersión, destacándose su excelente poder humectante y bajo precio.

emulsificadores
• Hay desventajas asociadas al uso de APEs.
• La capacidad de adsorción sobre la superficie de

pigmentos inorgánicos es menos efectiva que en los
humectantes cargados, lo que implica el uso de
cantidades proporcionalmente más altas.
• Debido a su bajo PM (500 a 1000) no pueden

establecer una suficiente barrera estérica como capa
protectora alrededor de la partícula de pigmento.

emulsificadores
Desventajas asociadas al uso de los APEs:
• Debido a su permanente solubilidad en agua, le imparten sensibilidad al agua a la película

seca de pintura final.
• La formación de espuma estable originada en la base de molienda es un atributo negativo

emulsificadores
Desventajas asociadas al uso de los APEs:
NONIL FENOL
• La degradación de los APEs puede influenciar la fertilidad en
humanos y en animales.
• Durante la degradación biológica del polímero se produce
polietilenglicol y alquilfenol, este último relativamente estable y puede
entrar en la cadena alimenticia y ser absorbido por los organismos.
El alquilfenol tiene similitudes estructurales con el esqueleto del
ESTRÓGENO ESTRADIOL
estrógeno y es reconocida por los receptores de estrógeno del
organismo, lo que termina influenciando adversamente la fertilidad.
Hay una tendencia a reducir el uso de APEs...
• ¿Qué se puede hacer?

emulsificadores
• El mecanismo de acción de los dispersantes

poliméricos de alto PM, que ce-estabiliza pigmentos
orgánicos e inorgánicos por impedimento estérico
aplica a sistemas base agua y base solvente.
• Los colorantes para sistemas tintométricos de

pinturas decorativas en los puntos de venta,
frecuentemente están basados en APEs con un
amplio rango de valores HLB.

emulsificadores
• La tecnología de los ácidos grasos modificados y emulsificadores (FAME) es uno de los
últimos desarrollos que AFCONA ofrece.
• Estas moléculas están basadas en la química de ácidos grasos, teniendo cabezas polares
basadas en aminas terciarias.
• Sus grupos de anclaje son similares a los de los dispersantes de alto PM y tienen afinidad
por la superficie de los diferentes tipos de pigmentos.
• Son moléculas polifuncionales con más de dos grupos amino presentes .
• Su PM esta entre 1000 y 3000 g/gmol, 3 veces mayor que los APEs.

emulsificadores
• Las cadenas hidrofóbicas son de carácter insaturado, lo cual se evidencia pues el producto
es líquido a temperatura ambiente (fácil manejo sin adición de solvente).
• Su insaturación otorga propiedades de secado por reticulación en presencia de Oxígeno, en
contraste con los APEs que no secan física o químicamente.
• El reticulado asegura que el producto final no es dañado por la humedad.
• La base de ácido graso es biodegradable y de buen costo.

emulsificadores
• Las cabezas hidrofílicas de este nuevo tipo de
emulsificadores contienen aminas terciarias que son
excelentes grupos de anclaje para todo tipo de pigmentos.
• Los FAME pueden usarse efectivamente cuando se
combinan colorantes base agua con pinturas base solvente,
allí el agua es forzada dentro de micelas y estabilizada
como una emulsión debido a los puentes de H que puede
hacer la molécula de FAME.
• Mejor compatibilidad de los concentrados de pigmentos
universales en sistemas de recubrimientos no acuosos.

emulsificadores
AFCONA Ofrece diferentes productos FAME:
AFCONA 6220
• Basado en un grupo de anclaje y varias cadenas de ácidos grasos modificados.
• Es insoluble en agua y da buenas propiedades emulsificantes y resistencia a la humedad.
AFCONA 6225
• Tiene varios grupos de anclaje conectados entre las cadenas de ácido grasos modificados.
• Es soluble en agua pero insoluble en mezclas agua/glicol. Para hacerlo completamente soluble en estas
mezclas debe ser neutralizado a pH 7 a 8.
• Con este es posible producir concentrados muy cargados en pigmentos.
AFCONA 6226.
• Versión mejorada de la AFCONA 6225. Proporciona mejor desempeño como dispersante y mejor
aceptación de color.
emulsificadores
• La nueva tecnología FAME permite desarrollar colorantes universales para el mercado

decorativo.
• Estos colorantes pueden usarse en pinturas decorativas base agua y base solvente con
excelente compatibilidad.
• También es posible mejorar la aceptación de color en las bases de pinturas por el uso de
FAME como post aditivos.

3.¿Cómo formular una
óptima dispersión?
• Debe tenerse en cuenta:
o Tipo de sistema a trabajar.
o Tipo de pigmentos a dispersar.
o Desempeño deseado.
• El costo es determinante para seleccionar el tipo de dispersante más adecuado para una
óptima dispersión.
• En general para cualquier sistema, debe tenerse presente:

o La compatibilidad del dispersante con el sistema.
o Una adecuada dosificación.
o Un proceso correcto de adición.

• En sistemas acuosos cuando se habla de la dispersión de cargas y de pigmentos

inorgánicos, una buena elección es el uso de surfactantes convencionales como los
poliacrilatos de Sodio solos o combinados con polielectrolitos como los polifosfátos esto
mas agentes humectantes convencionales.
o Debe chequearse compatibilidad .
o Las curvas de defloculación son una adecuada estrategia para definir la dosis óptima de
dispersante en estos casos.

• En sistemas base solvente las consideraciones de costo son más claves, el uso de dispersantes
convencionales como el AFCONA 5054, 5044 y 5207 entre otros se considera con fuerza por
aspectos de costos, pues son más económicos que los dispersantes de alto PM.
o Debe chequearse su compatibilidad
o Su dosificación de partida se recomienda con base en las sugerencias del fabricante.
• Cuando se formula con dispersantes de alto PM tipo PU, PA y Cop. Acrilicos en Bloque
(recubrimientos de alto desempeño, concentrados pigmentarios universales, etc.), el mejor efecto
de defloculción y estabilización se alcanza cuando se considera:
o La compatibilidad con el vehículo.
o La cantidad de dispersante en relación con el área superficial del pigmento.
o Un adecuado proceso de aplicación.
(Nota: la escogencia de un dispersante de esta familia para usarse en cierta aplicación está
determinada por el vehículo a ser usado).

3.1. Test de compatibilidad con el vehículo
• Prueba rápida para asegurar que no hayan mayores errores en la escogencia inicial de los
dispersantes poliméricos.
• La mezcla de dispersante con el principal vehículo usado en la etapa de completación en

. relación 10:90 debe ser clara.
• El test no es indicativo de la efectividad global del dispersante

3.2. Método de cálculo para la óptima
cantidad de dispersante polimérico en
relación con el pigmento
• Es de gran importancia el uso de la cantidad adecuada de dispersante polimérico para
lograr una óptima dispersión del pigmento.
• La estabilización de la dispersión se hace por la formación de una barrera similar a una capa
alrededor de la superficie del pigmento. Es necesario calcular entonces la cantidad de
dispersante en función del área superficial del pigmento.
• Existen sistemas de cálculo de la dosificación que minimizan las pruebas iniciales, en este
sentido y se aplican para cada tipo de pigmento así:

Pigmentos inorgánicos Negros de humo
El porcentaje de dispersante polimérico El porcentaje de dispersante polimérico
como componente activo (% DPCA) a como componente activo (% DPCA) a
usar sobre el peso del pigmento que se usar sobre el peso del pigmento que se
va a dispersar es equivalente al 10% del va a dispersar es equivalente al 20% del
valor de absorción de aceite de este. valor de absorción de dibutil phtalato.
Pigmento Pigmento DPB (cm³/ 100g) %DPCA
%A.A (g/100g) %DPCA
Dióxido de Titanio BLR 699
21 2,1 %
FW200 150.0 30.0 %
Óxido de Hierro Amarillo S 313 45 4,5 %
Monarch 1300 107.0 21.0 %
Óxido de Hierro transparente Rojo 66 6,6%
BTR 201 WH

Pigmentos orgánicos amarillos, Pigmentos orgánicos azul y vede ftalo,
naranja y rojos marrones y violetas
El porcentaje de dispersante polimérico El porcentaje de dispersante polimérico
como componente activo (% DPCA) a usar como componente activo (% DPCA) a usar
sobre el peso del pigmento que se va a sobre el peso del pigmento que se va a
dispersar es equivalente al 50% del valor dispersar es equivalente a:
de área superficial BET ( m²/g) • 50 % del valor de área superficial BET
(m²/g) para pigmentos con BET < 50.
Pigmento BET %DPCA • 20 % del peso de pigmento que se va a
Naranja Sudaperm 2915C 10,8 5,4 dispersar para pigmentos con BET > 50.
Rojo Sudaperm 2953C
65,5 32,7

3.3. Procedimiento de aplicación
• Un correcto orden de adición en la base de molienda es esencial para maximizar el

desempeño de los dispersantes poliméricos.
• Se debe maximizar el contacto físico entre el dispersante y el pigmento.
• Debe adicionarse el dispersante a la premezcla pigmento solvente antes que al ligante. Así
se previene que los grupos polares del ligante compitan por los grupos de anclaje del
dispersante.
• La adición podrá ser así:

Formulación de una base de molienda
1. Mezcla de solventes (suficiente para optimizar la viscosidad de la dispersión).
2. Dispersante (calculado como se indicó adelante) pigmento.
3. Dispersar bajo agitación 5 min.
4. Solución de resina (4 - 6 veces la cantidad de dispersante sólido: sólido).
5. Mezclar bajo agitación 10 min.
6. Moler a 5 µm.
7. Completación

4.Aplicaciones comunes de
los diferentes dispersantes
• Convencionales.
o AFCONA 5207 Esmaltes decorativos.
• Poliméricos de alto P.M.
o AFCONA 4010 y 4009. PU de 2 componentes. Vgr Automotriz.
o AFCONA 4009. Óxido de Hierro transparente.
• Concentrados pigmentarios universales en recubrimientos industriales.
• AFCONA 4701
• AFCONA 4201
• Concentrados pigmentarios universales para pinturas decorativas.

o AFCONA 6226

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EVOLUCIÓN DE LOS DISPERSANTES

Gustavo Adolfo Correa G.

• Un buen control de la dispersión le da al fabricante atributos que le permiten competir en un

• Una buena selección de los agentes dispersantes y un adecuado proceso de dispersión,

• Aquaterra S.A.S. es el representante exclusivo para Colombia de AFCONA Additives.

EVOLUCIÓN DE LOS DISPERSANTES DE PIGMENTOS EN LA INDUSTRIA DE RECUBRIMIENTOS

1. Generalidades sobre el proceso de dispersión.

3. Cómo formular una optima dispersión.

EVOLUCIÓN DE LOS DISPERSANTES DE PIGMENTOS EN LA INDUSTRIA DE RECUBRIMIENTOS

• El proceso de dispersión se puede subdividir en tres etapas:

Humectación Dispersión Estabilización

EVOLUCIÓN DE LOS DISPERSANTES DE PIGMENTOS EN LA INDUSTRIA DE RECUBRIMIENTOS

• Humectación de partículas depende de interacción

• Dejar en contacto la premezcla pigmento ligante

EVOLUCIÓN DE LOS DISPERSANTES DE PIGMENTOS EN LA INDUSTRIA DE RECUBRIMIENTOS

• Los aditivos influencian fuertemente este proceso.

EVOLUCIÓN DE LOS DISPERSANTES DE PIGMENTOS EN LA INDUSTRIA DE RECUBRIMIENTOS

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EVOLUCIÓN DE LOS DISPERSANTES DE PIGMENTOS EN LA INDUSTRIA DE RECUBRIMIENTOS

• Las fuerzas repulsivas pueden ser:

• Existen dos tipos de mecanismos para la estabilización de dispersiones de pigmentos:

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• Se clasifican de acuerdo con su estructura química y más específicamente de acuerdo a la naturaleza de

EVOLUCIÓN DE LOS DISPERSANTES DE PIGMENTOS EN LA INDUSTRIA DE RECUBRIMIENTOS

• Debido a su estructura química y a su mecanismo de estabilización pueden causar los

• Los surfactantes más usados para la dispersión de pigmentos en formulaciones de

EVOLUCIÓN DE LOS DISPERSANTES DE PIGMENTOS EN LA INDUSTRIA DE RECUBRIMIENTOS

• Ayudan a estabilizar dispersiones acuosas de partículas de pigmentos orgánicos por

• En la mayoría de los casos se usan en combinación con surfactantes aniónicos que

• Generan problemas de sensibilidad al agua, formación de espuma, ampollamiento y mala

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• Generalmente son polímeros de bajo peso molecular.

• Imparten carga negativa a las partículas de pigmento (estabilización electrostática).

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• Agente humectante de muy bajo costo.

• Por su característica higroscópica afecta la resistencia a la intemperie de los esmaltes y

• No posee el poder defloculante de los dispersantes convencionales.

• No es efectiva para prevenir problemas de flotación, en particular al mezclar pigmentos

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• P.M. menor a 2000 g/gmol. Aniónico

• Se consideran aparte de los comunes por las

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AFCONA 5065, 5066

• Son la respuesta para evitar la sedimentación y la flotación/floculación en sistemas donde

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• Modificado con grupos con afinidad por todo tipo de pigmentos.

• Mejor desempeño como humectante y dispersante en esmaltes decorativos Vs el

• Viscodepresor para pigmentos inorgánicos, especialmente TiO 2 en alquídica media.

• Dispersa pigmentos orgánicos, inorgánicos y negros de humo en esmaltes decorativos.

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• Existen varios arreglos disponibles de grupos de A B C

• Tienen mecanismos diferentes para ligarse a la FASE ACUOSA

superficie de los pigmentos acordes a la

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• Igualmente estas interacciones pueden ser