FABRICACIÓN DEL ACERO

Primera parte
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Introducción
• El acero se puede obtener a partir de dos materias
primas fundamentales:
• Arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones
dotadas de alto horno (proceso integral).
• Chatarra tanto ferrosa como inoxidable (caso de aceros
inoxidables).
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Oxidación. Empleo de oxígeno

• La fabricación de acero es un procedimiento de oxidación que
utiliza primordialmente el oxígeno del aire.
• Finalidad de este oxígeno es oxidar selectivamente ciertas
impurezas, como el silicio (Si), carbono (C) y fósforo (P) que
deben desaparecer del hierro para que se conviertan en acero.
• Las materias oxidadas pasan a la escoria y el carbono a estado
gaseoso como CO y reducir al mínimo la oxidación del hierro al
tiempo que eliminan las impurezas indeseables.
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• El oxígeno solo es muy activo y reacciona con casi todos los

restantes elementos, generando elevadas temperaturas con
frecuencia muy convenientes.
• Si se introduce nitrógeno, como cuando se emplea aire, se
reduce considerablemente el índice de reacción a causa de la
enorme cantidad de calor absorbida por el nitrógeno al
calentarse
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Valoración de procedimientos
Factores
1. Composición del arrabio líquido disponible.
2. Porcentaje de chatarra que se considera económico o
necesario utilizar.
3. Variedad de calidades de acero esenciales que se deben
producir.
4. Opiniones de los técnicos sobre los méritos relativos de
ciertas alternativas técnicas que se presentan en los
diferentes procedimientos.
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Procedimiento de fabricación de acero

ideal
a) Ser capaz de una rápida operación de carga, cuando sea
necesario;
b) Poder alcanzar las especificaciones exigidas sin necesidad de
recarburación, producir aceros de bajo contenido en
carbono, fósforo, azufre y nitrógeno y preparar toda clase de
aceros de aleación que puedan producirse a partir de
escorias oxidantes;
c) Ser un procedimiento de escoria múltiple que pueda
producir escoria fosfórica, adecuada para la venta siempre
que se emplee hierro de composición apropiada;
d) Ser sangrado a través de una piquera para que la escoria
refinada pueda ser utilizada en la siguiente carga, si fuera
necesario;
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e) Ser capaz de quemar combustible a un grado suficiente para

mantener la carga a temperatura adecuada durante su afino,
calentar la chatarra hasta un punto útil y unir por fusión a la
solera los materiales de parchado si fuera necesario;
f) Poder utilizar el oxígeno en cantidad adecuada, tanto para el
alanceado del baño como para ayudar a la combustión;
g) Poder consumir todo el monóxido de carbono producido por
el baño en el mismo convertidor, de forma que el calor
generado pueda ayudar directamente al procedimiento;
h) Poder recuperar parte del calor sensible de los gases que
salen y devolverlo al convertidor;
i) Poseer un equilibrio térmico que pueda regularse mediante
adición de chatarra o mineral;
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j) Presentar grandes superficies de contacto metal-escoria y

gas-metal. Esto se consigue en la solera abierta utilizando un
baño poco profundo de gran área superficial.
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Historia
• Testimonios que datan por lo menos de hace 5.000 años nos
muestran que el acero era ya conocido y empleado en aquel
entonces.
• En la antigüedad, el acero se producía martillando en aire el
hierro sólido caliente.
• Todas las pruebas nos permiten suponer que los antiguos
aceros nunca fueron licuados en su proceso de obtención; sólo
en 1740 se comenzó a producir acero por fusión completa.
• Esta innovación fue obra de Huntsman, en Inglaterra, quien
fundió materiales para producir acero en un crisol refractario,
calentado a base de coque en un horno mantenido a gran
temperatura gracias a un fuerte tiro.
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• Se producía tres coladas diarias de unos 26 kg cada una, y tras

este servicio era remplazado.
• Este procedimiento proporcionaba aceros de alta calidad y su
práctica se extendió considerablemente durante más de ciento
setenta y cinco años.
• Los procedimientos para obtención de acero en estado líquido
comenzaron alrededor del año 1850 con Bessemer, quien
procesó el acero soplando aire por el fondo, a través de un
baño de arrabio líquido contenido en un convertidor revestido
con materiales refractarios de silicio. Fueron éstos los
procedimientos Bessemer y Martin-Siemens, ulteriormente
subdivididos en procedimientos ácidos y básicos.
• Posteriormente (1949)se desarrolló el procedimiento LD
(Linz-Donawitz, Austria).
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• El procedimiento Bessemer ácido (1856) sólo podía utilizar

hierro fundido de bajo contenido en fósforo y azufre.
• En 1879, Sydney Gilchrist Thomas introdujo el uso del
revestimiento básico (dolomítico) y de un fundente básico,
posibilitando así el uso del método neumático para el afino de
arrabios fundidos a partir de minerales de alto contenido de
fósforo comunes en muchos lugares de Europa.
• En 1863 William Siemens fabricó acero a partir de arrabio en
un horno de reverbero de su propio diseño. El mismo año, el
fabricante francés Pierre-Émile Martin usó la idea de producir
acero fundiendo hierro forjado y chatarra de acero.
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• Siemens usó el calor residual despedido por el horno: dirigió

los gases del horno a través de un emparrillado de ladrillos
para calentarlo a alta temperatura y luego introdujo aire en el
horno a través del mismo emparrillado. El aire precalentado
aumentaba en forma significativa la temperatura de la llama. El
procedimiento desarrollado en 1863 por Martin y Siemens es
hoy conocido con el nombre de procedimiento de hogar
abierto, o de solera abierta.
• En 1948 se ideó y desarrolló el procedimiento Kaldo a escala
comercial en los Talleres de Domnarfvets de la Stora
Kopparbergs Bergslags A.B., Domnarfvets, Jernverk (Suecia).
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• En abril de 1952 en Oberhausen (Alemania) se realizaron las

primeras experiencias prácticas que desembocaron en la
introducción del procedimiento Rotor, empleando un horno de
fusión cuyo quemador de aceite fue reemplazado por una
boquilla de oxígeno.
• En 1957 se desarrolló el proceso AJAX por Apleby Frodingham
Steel Company, basado en una modificación de los hornos
basculantes, aplicado a arrabio fosforoso y poca chatarra.
• Otros procedimientos (corresponden a variaciones de procesos
anteriores):
• El LDAC (siglas de Linz-Donawitz, ARBED y CNRM) es un tipo de
procedimiento similar al LD con la salvedad de que en el primero
se inyecta cal con el chorro de oxígeno al baño que contiene el
convertidor LD.
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• El procedimiento OLP (Oxygéne-Lance-Poudre) en el que

también se inyecta cal con el chorro de oxígeno fue puesto a
punto en Francia por el IRSID (Institut de Recherches de la
Sidérurgie) por la misma época en que se introducía el
procedimiento LDAC.
• En Rheinhausen (Alemania), se emplea el procedimiento LDK en
un convertidor Thomas modificado de 60 t y boca concéntrica.
Tiene solera sólida, una piquera y emplea lanza de oxígeno
insertada a través de la boca cuando el convertidor está en
posición vertical.
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Principales Reacciones de afino

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Calor de formación
1 kg de silicio a sílice (SiO2) desprende 6.91 termias
1 kg de fósforo a fosfato tricálcico (3CaO.P2Os) desprende 7.26 termias
1 kg de manganeso a óxido de manganeso (MnO) desprende 1.77 termias
1 kg de carbono a monóxido de carbono (CO) desprende 3.22 termias
1 kg de carbono a dióxido de carbono (C02) desprende 8.90 termias
1 kg de hierro a óxido ferroso (FeO) desprende 1.15 termias
1 kg de hierro (Fe) a óxido férrico (Fe203) desprende 1.77 termias
1 kg de hierro (Fe) a óxido ferroso-férrico (Fe304) desprende 1.60 termias
1 kg de sílice (Si02) a silicato dicálcico en la escoria (2CaO.Si02) 1.00 termia
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Calor en termias e 1 kg 1.575°C 1.600°C 1.625°C 1.650°C

acero líquido 0,327 0,331 0,335
escoria 0,456 0,468
oxígeno 0,427
CO 0,467
CO2 0,479
La descomposición de 1 kg de caliza
(CaC03) a cal (CaO) absorbe 0,428
termias.
1 termia = 1000 kcal
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Perfil medio ambiental

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Convertidores Bessemer y Thomas

• En 1856 Henry Bessemer inventó, en Inglaterra, el
procedimiento que lleva su nombre.
• Fabricó acero soplando una corriente de aire frío a través del
hierro fundido durante un tiempo suficiente para reducir las
impurezas en la proporción requerida.
• Solo era útil utilizando hierro bajo en fósforo.
• El procedimiento Bessemer de revestimiento ácido y escoria
ácida, subsistió en muy pequeña escala y aún se lo utiliza.
• Veinte años después, cuando Sidney Gilchrist Thomas
descubrió el método de usar cal y un convertidor con
revestimiento básico, posibilitando su uso en todo tipo de
arrabio.
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Procedimiento
• El procedimiento Bessemer se aplica en un convertidor
piriforme, de revestimiento refractario, que puede girar sobre
muñones (soportes giratorios).
• Su solera se encuentra perforada por múltiples agujeros o
toberas atravesados por el chorro de aire procedente de la
soplante situada debajo.
• El arrabio líquido y algunos de los materiales que forman la
escoria se cargan con el convertidor en posición horizontal.
• Después de soplar el aire a través de las toberas se hace girar el
convertidor a una posición casi vertical con objeto de que el
aire atraviese el hierro fundido.
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• Se eliminan las impurezas y el silicio y manganeso (y fósforo si

es posible) se unen a los fundentes agregados para formar la
escoria.
• El carbono se elimina como monóxido de carbono y abandona
el convertidor a través de la abertura superior para arder fuera
de éste formando una larga llama, cuyo aspecto es de suma
importancia para el control del procedimiento.
• El soplado dura de 11 a 18 minutos; a continuación se vuelca el
convertidor, se corta el soplado de aire y se examina el acero y
escoria para comprobar si responden a las especificaciones re
queridas.
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Convertidor de Solera Abierta

• Comúnmente se acepta que los modernos procedimientos de
solera abierta proceden de los trabajos realizados por Siemens
y Martin y que el año 1963 señala el centésimo aniversario del
primer acero de solera abierta producido por Martin en
Francia.
• Durante muchos siglos se utilizaron hornos de hogar abierto,
pero no conseguían alcanzar una temperatura suficiente para
fundir acero y mantenerlo en estado líquido hasta el momento
de la sangría, solo producían acero pudelado que se retiraba
del horno en forma de esponja de hierro y que se conformaba
por batido y en ocasiones por laminación.
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• El mayor adelanto, a mediados del siglo xix, fue la introducción

de recuperadores y gasógenos. Los primeros permitían
recuperar parte del calor que abandonaba el horno y lo
devolvían con el gas y el aire admitidos para la combustión. De
hecho, solamente el empleo del aire precalentado permitía que
la temperatura de la llama de un gasógeno aumentara lo
suficiente para fundir el metal.
• Los primeros hornos fundían hierro frío de alto horno cuyas
impurezas se eliminaban: a) oxidando los gases en la atmósfera
del horno; b) añadiendo a intervalos apropiados mineral de
hierro, que se descompone y suministra oxígeno al baño y c)
añadiendo chatarra de acero.
• Capacidad de colada los hornos 350 a 400 ton, alcanzando
capacidades de 800 a 1000 ton.
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Los principales cambios que motivaron el desarrollo del horno

de solera abierta son los siguientes:
1. Empleo de combustibles de calidad superior, como aceite,
gas natural o de horno de coque, en lugar del gas de
gasógeno.
2. Más elevado precalentamiento del aire a fin de incrementar
la temperatura de la llama.
3. Mejores refractarios para resistir la superior temperatura de
llama que podía emplearse.
4. Dispositivos de carga más rápidos para la adición de
materiales fríos.
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5. Empleo de arrabio líquido en lugar de lingote de hierro.

6. Utilización de hornos mayores.
7. Inyección en el horno de combustibles de clase superior a
gran velocidad. Esto hace más íntima la unión de aire
caliente y combustible e incluso permite dirigir la llama muy
cerca del baño. Si se utiliza un gasógeno es muy difícil
impedir que la llama ataque la bóveda y los revestimientos a
medida que el horno envejece, con lo que disminuye su
duración; esto no supone problema alguno en los modernos
hornos calentados con combustible líquido o gaseoso de
calidad superior.
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Alanceado del baño

• El empleo más eficaz del oxígeno en la producción de acero
surge al ponerlo en contacto directo con el metal fundido que
ha de refinarse. En estas circunstancias todos los elementos
que se oxidan desprenden calor. El carbono se transforma en
monóxido de carbono gaseoso (CO) dejando algo de calor en el
metal; podrá recuperarse mayor cantidad de calor si se
consigue quemar este gas a dióxido de carbono (CO2) encima
del baño.
• Los primeros métodos de alanceado del baño emplearon
lanzas «consumibles», es decir, tubo de acero con un diámetro
de 2 a 2,50 cm.
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• La chatarra y el metal fundido se cargan lo más rápidamente

posible; después se insertan de 7 a 10 lanzas a través de 5
lumbreras buscando espacios libres entre la chatarra .
• A pesar de que este método de alanceado sea aplicado en
pocas fábricas, el más barato posible en lo que se refiere al
coste de inversión. También presenta ventajas de operación,
porque el oxígeno se distribuye sobre una gran superficie del
baño y a través de múltiples conductos muy espaciados.
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Convertidor Ajax
• El procedimiento y horno Ajax fueron introducidos por Appleby
Frodingham Steel Company en el otoño de 1957, el primer
horno empezó a trabajar en 1958.
• Se basaron en una modificación de los grandes hornos
basculantes existentes, consiguiendo un aumento de
producción del 70 al 100% con relación éstos a un coste de
inversión relativamente bajo por tonelada de aumento de
producción.
• Este proceso se aplica especialmente al empleo de arrabio
fosforoso con poca chatarra y el empleo de oxigeno, puede
producir la amplia diversidad de calidades de acero.
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• El alanceado se realiza usando lanzas refrigeradas con agua

introducidas por un extremo del hogar en un ángulo de 30°.
• Procedimiento de operación:
• La operación de carga de los materiales fríos se realiza con una
máquina de carga en plano el horizontal.
• Calentamiento y fusión, sangrado de escoria
• Carga de arrabio
• Cierre de combustible y alanceado del baño por un extremo, a
intervalo de 20 minutos, cambio de lanza por alanceado por el
extremo opuesto.
• Extracción de escoria fosfórica, formación de nueva escoria y se
continúa el afino si es necesario.
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• Empleo del oxígeno en un horno Ajax:

1. Para alanceado del baño utilizando lanzas refrigeradas con agua.
2. Para combustión a través de dos orificios en el quemador de
combustible.
3. En los recuperadores como aire caliente oxigenado. Esto puede
hacerse sin pérdida de oxígeno ya que la estructura está libre de
infiltraciones.
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Procedimiento
• La fabricación de acero se realiza en el hogar de un horno
basculante; de esta forma se facilita la eliminación de la escoria
en el instante requerido; mientras que en el momento del
sangrado se deja en el horno la escoria de acabado para
mejorar el rendimiento y ayudar al afino de la carga siguiente.
• La operación de carga de los materiales fríos se realiza con una
máquina de carga en plano horizontal; durante esta fase se
utiliza el caldeado por combustible.
• Luego se carga el metal fundido, cerrándose el paso de
combustible y se introduce por un extremo del hogar la lanza
de oxígeno refrigerada con agua a un ángulo de unos 30° con
relación al baño.
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• El monóxido de carbono producido por la reacción se quema

en el hogar con aire caliente, con la adición de oxígeno si fuera
preciso.
• Los productos resultantes de la combustión pasan a través de
los recuperadores, caldera de recuperación de gases y planta
de depuración de humos.
• A intervalos de unos 20 minutos, se retira de un extremo la
lanza de oxígeno para introducir otra por el extremo opuesto;
al mismo tiempo se invierte la dirección de la corriente de aire
y gases calientes.
• Después de haberse soplado una cantidad predeterminada de
oxígeno se extrae la escoria fosfórica.
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• Se forma una nueva escoria y prosigue la refinación, bien sea

continuando el alanceado por oxígeno o, si se quiere, mediante
caldeo por combustible sin oxígeno; se elegirá una u otra
alternativa según la calidad requerida del acero.
• El afino, sangrado y tiempo de reparación siguen la práctica
normal de solera abierta.
• El arrabio líquido se almacena hasta el momento necesario en
un mezclador en línea con los hornos Ajax.
• Las materias primas, cal, piedra caliza, mineral, chatarra y
arrabio se vacían en las bateas de carga y pasan al horno desde
bancos situados en un plano superior.
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Convertidor Kaldo
• El procedimiento Kaldo se ideó en 1948 y se desarrolló a escala
comercial en los Talleres de Domnarfvets de la Stora
Kopparbergs Bergslags A.B., Dom-narfvets, Jernverk,
Domnarvet (Suecia). Su invención irá siempre asociada al
profesor Bo Kalling y sus colaboradores.
• En 1948 comenzaron los experimentos en un horno giratorio
de 3 t de capacidad y continuaron luego en otro de 15
toneladas.
• En 1960 entró en operación en Francia un convertidor de 125
toneladas y en 1961 otro de capacidad similar en Suecia.
• El procedimiento puede operar con arrabio de cualquier
contenido en fósforo; además puede utilizar con igual facilidad
mineral de hierro o chatarra para el control de la temperatura.
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Procedimiento
• El arrabio líquido está contenido en un convertidor cilíndrico,
revestido de refractarios, que puede girar con rapidez sobre su
eje mayor.
• Durante la operación de aceración este eje se inclina hasta
unos 17° sobre sobre la horizontal, pero varía de ángulo para
las operaciones de carga, extracción de escoria y sangría.
• El convertidor tiene en un extremo una abertura circular a
través de la cual la lanza, refrigerada con agua, inyecta el
chorro de oxígeno sobre la superficie del metal y escoria.
• Los productos de la combustión pasan a través de una
campana móvil refrigerada con agua, que prácticamente
obtura la boca del convertidor cuando se efectúa el alanceado
por oxígeno.
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Convertidor Rotor
• El procedimiento Rotor fue desarrollado en 1952 en
Oberhausen (Alemania), empleando un horno de fusión cuyo
quemador de aceite fue reemplazado por una boquilla de
oxígeno. Cuyos resultados dieron origen a un convertidor
cilíndrico Rotor de 20 ton. Pasando luego a 60 ton
• Se componía de un simple convertidor cilíndrico que giraba
sobre su eje mayor.
• Más tarde se modificó para dotarlo de un ángulo de inclinación
limitado que facilitara la extracción de la escoria y las
operaciones de colada.
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• Los modernos convertidores reposan sobre plataformas

giratorias, de tal modo que pueden dar un giro completo en el
plano horizontal; para efectuar el cambio de convertidor, éste
puede inclinarse ahora hasta un ángulo de 90°.
• El procedimiento fue concebido tanto para suministrar metal
pre refinado destinado al proceso dúplex como para producir
el propio acero. Hoy se le destina principalmente a la
fabricación directa del acero.
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Procedimiento
• El horno Rotor es un convertidor cilíndrico de revestimiento
refractario con una abertura circular en cada extremo de
diámetro inferior al del propio convertidor.
• En su posición horizontal puede contener unas 100 t de metal
más la escoria necesaria para la operación.
• El convertidor puede girar sobre un eje longitudinal a una
velocidad variable de 0,2 a 4 rpm; durante la operación trabaja
con su eje mayor en posición horizontal.
• En uno de sus extremos tiene un carro móvil que transporta
dos lanzas refrigeradas con agua, primaria y secundaria, que se
desplazan hacia la abertura del convertidor durante la
operación.
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• En el extremo opuesto tiene un conducto de salida refrigerado

con agua que conduce los gases de escape caldeados a los
tubos de humos o cámaras refrigerantes, de donde pasan a la
planta depuradora de humos antes de se descargados en la
atmósfera.
• Durante la operación se trata de que la lanza primaria sople al
oxígeno por debajo de la superficie del metal, para oxidar
directamente las impurezas, una de las cuales es el carbono
que asciende a la superficie como monóxido de carbono.
• La finalidad de la segunda lanza es suministrar oxígeno, aire
oxigenado e incluso aire solo a fin de consumir una gran
proporción de este gas combustible en el interior del horno,
liberando así una gran cantidad de calor que es devuelta a la
carga directamente por la llama o bien por contacto con el
revestimiento muy caldeado al efectuarse la rotación.
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• Característica importante del control del procedimiento es la

regulación del contenido en CO de los gases que escapan por el
extremo de salida del convertidor. Las variables más
empleadas para regular la operación son la composición y
volumen del elemento inyectado a través del chorro
secundario y la profundidad de inmersión del chorro primario.
• El horno se inclina para la extracción de la escoria y la sangría.
El tiempo real de alanceado de oxígeno es normalmente de 35
a 50 minutos según el tipo de hierro empleado, la calidad de
acero que se produzca y el operario que maneje el horno.
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