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Instructivo para la utilización de Tuberías y Accesorios de PEAD
I.N.R.H.
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I.N.R.H.
Contenido del Instructivo
pág.
Capítulo 1 Alcance General y Nomenclatura 4

1.1 Alcance general 4
1.2 Nomenclatura 4
Capítulo 2 Materia Prima y Características 5

2.1 Alcance del capítulo 5
2.2 Obtención del polietileno 5
2.3 Vida útil 5
2.4 Características del PE 100 5
2.5 Rango de producción de la tubería 5
2.6 Resistencia a la rotura 5
2.7 Cálculo de los espesores de la pared 8
2.8 Relación Estándar de Dimensiones 8
2.9 Control de calidad de la tubería 8
Capítulo 3 Diseño y pruebas hidráulicas 10

3.2 Consideraciones generales 10
3.3 Criterios de diseño 12
3.4 Cálculos hidráulicos 19
3.5 Obras complementarias o accesorios 21
3.6 Pruebas de presión en conductoras 26
3.7 Pruebas de presión en redes de distribución de agua potable 30
Anexo 3.1 Metodología para el cálculo del aplastamiento de los conductos 31
enterrados
Anexo 3.2 Metodología para el cálculo del diámetro de las válvulas de aire y 34
desagüe teniendo en cuenta el proceso de llenado y vaciado del
conducto
Anexo 3.3 Metodología para los cálculos preliminares del golpe de ariete 39
Anexo 3.4 Pruebas de presión en tuberías instaladas 42
Capítulo 4 Manipulación, Almacenamiento y Transportación 43

4.1 Manipulación 43
4.2 Medios 43
4.3 Transportación 43
4.4 Descargue 43
4.5 Movimiento 44
4.6 Soldadura 44
Capítulo 5 Colocación y Montaje 45
5.1 Conductoras 45
5.2 Colocación de los tubos en zanja 45
5.3 Compactación 45
5.4 Acometidas 45
5.5 Perfil Ejecutivo 45
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Capítulo 6 Soldadura 47
6.2 Términos y definiciones 47
6.3 Condiciones previas 47
6.4 Proceso del trabajo de soldadura 49
6.5 Inspección y controles de calidad de las uniones soldadas 51
6.6 Criterios de aceptación o rechazo de las uniones soldadas 52
6.7 Reportes de los controles no-destructivos 53
Anexo 6.1 Preparación teórica y práctica de los operadores de los equipos 55
de soldar
Anexo 6.2 Acta de certificación de operario de máquina de soldar 57
Anexo 6.3 Modelo de carnet del operador 59
Anexo 6.4 Tabla de la fuerza inicial de calentamiento y de soldadura 60
Anexo 6.5 Diagrama del calentamiento del material 61
Anexo 6.6 Tiempo total de soldadura 62
Referencias 63
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Capítulo 1 Alcance General y Nomenclatura
1.1 Alcance general
El presente Instructivo se destina a exponer argumentadamente las instrucciones e

indicaciones de trabajo necesarias para efectuar las actividades de diseño,
construcción, colocación, manipulación, almacenamiento y distribución de las tuberías
de PE que se utilicen en los conductos para trasvasar agua a presión.
Todas las indicaciones e instrucciones de trabajo que conforman el presente documento

se refieren tanto a las tuberías de PE que se fabriquen en el país como a las de
importación, y son de estricto cumplimiento para todas las entidades o especialistas
relacionados con el tema.
1.2 Nomenclatura
Símbolo Descripción Unidad

PN Presión Nominal bar
S Espesor de la pared del tubo mm
SDR Relación entre el diámetro del tubo y el espesor de la pared -
σ Resistencia de diseño a 20º C MPa
De Diámetro exterior de la tubería mm
Di Diámetro interior de la tubería mm
Ø Diámetro nominal mm
PE 80 Polietileno con 8 MPa de resistencia mínima esperada
PE 100 Polietileno con 8 MPa de resistencia mínima esperada
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Capítulo 2 Materia Prima y Características
2.1 Alcance del capítulo
El presente capítulo recoge las características fundamentales del polietileno, que es la

materia prima más extendida para la fabricación de las tuberías y accesorios que se
usan con más frecuencia en las redes de acueducto y alcantarillado del país.
2.2 Obtención del polietileno
El polietileno, materia prima utilizada en la fabricación de las tuberías, se produce a

partir de la polimerización del etileno y es el fruto de un largo proceso de investigación y
desarrollo llevado a cabo por los fabricantes de polímeros en sus laboratorios e
institutos especializados.
El resultado ha sido un producto que presenta excelentes propiedades físico químicas,

como son su resistencia a la rotura, su resistencia a la tensión y su moldeabilidad.
2.3 Vida útil
La estructura molecular de los polímeros que se utilizan en la fabricación de tuberías

garantiza que éstos mantengan sus propiedades mecánicas, con un amplio margen de
seguridad que cubre, al menos, 500 000 horas de servicio ininterrumpido, a su presión
nominal y a una temperatura de 20º C.
2.4 Características del PE 100
En las páginas siguientes, en las Tablas 2.1, 2.2, 2.3 y 2.4, se brindan las principales
características físicas, mecánicas, térmicas y eléctricas del PE 100, respectivamente.
2.5 Rango de producción de la tubería
En la República de Cuba las tuberías de Polietileno de Alta Densidad (en lo adelante,

PEAD) se producen en tres fábricas que cumplen con las normas nacionales e
internacionales establecidas para obtener este tipo de producto (Ver Tabla 2.7).
2.6 Resistencia a la rotura
La resistencia del polímero debe ser probada llevando a cabo pruebas de presión en
muestras de tuberías. Para ello, de acuerdo a las normas ISO, se realiza una prueba
hidrostática de larga duración sometiendo a la muestra a una tensión y temperatura
determinadas.
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Tabla 2.1 Características físicas del PE 100
Características Norma Unidad Valor

ISO 1183 3
Densidad Natural a 23º C kg/m 954
ASTM 1505
DIN 537351
Índice de Fluidez con 2,16 kg g/10 min < 0,15
ISO 1133
Índice de Fluidez con 5 kg g/10 min 0,45
ASTM 1238
Tabla 2.2 Características mecánicas del PE 100

Yield Strength a 23º C y
a 50 mm/min DIN 53455 MPa 24
a 100 mm/min Probeta No. 4 MPa 25
Tensile Stregth a la rotura, a 23º C y
a 50 mm/min MPa 35
a 100 mm/min MPa 36
Elongación a la rotura, a 23º C y
a 50 mm/min ISO 527 % > 600
a 100 mm/min Probeta No 2 % > 600
Módulo de Tensión a 23º C ISO 527 MPa 1200
Dureza Shore tipo D a
0º C 64
20º C 58
40º C 55
60º C 51
80º C 49
Tabla 2.3 Características térmicas del PE 100

DIN 53460
VICAT 1 KG ºC 127
ISO 306
VICAT 5 KG ºC 72
ASTM D 1525
Conductividad Térmica a 23º C DIN 52612 W/m.k 0,45
Coeficiente de Expansión Térmica ASTM D 1525 K-1 1,3.10-4
Calor Específico a
23º C Calorimetría KJ/KG.K 1,8
100º C 3,3
Temperatura de Brittleness ASTM D 746 ºC < -100
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Tabla 2.4 Características eléctricas del PE 100

DIN 53482
Resistencia del aislamiento superficial Ω > 1014
VDE 0 303/3
DIN 53482
Resistividad transversal a 23º C Ω cm ≥ 1017
VDE 0 303/3
Pérdida del ángulo tangente a 23º C
DIN 53483
a 1 KHz 3. 10-4
VDE 0 303/4
a 103 KHz 7.10-4
Permitividad a 23º C DIN 53483
2,6
desde 0,1 KHz hasta 103 KHz VDE 0 303/4
DIN 53481
Resistencia dieléctrica kV/cm 2,2. 103
VDE 0 303/2
Los resultados de esa prueba se llevan a un gráfico logarítmico del que se obtienen las
denominadas curvas de regresión. Estas curvas, que son diferentes para cada tipo de
material, permiten estimar la vida útil. Por el contrario, si se fijan una vida útil y una
temperatura exterior, la resistencia de las paredes del tubo y, por lo tanto, el espesor
necesario de la pared, puede ser determinados como sigue:
PN ( D − S ) PN. D
σ= de donde : S= ( 2.1) ( 2.2)
2S 2 σ + PN
Las curvas de regresión (ver gráfica en la Fig.2.1) presentan un punto de inflexión que
separa dos fases con distinto comportamiento viscoso. Como resistencia de diseño para
este material se toma la resistencia mínima obtenida a 20º C en un intervalo de tiempo
de 50 años.
Curvas de Regresión del PE 100
100
Resistencia a la rotura (Mpa)
20ºC
40ºC
10
60ºC
80ºC
1
1,E+01 1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06
Vida Útil (horas)
Fig. 2.1
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2.7 Cálculo de los espesores de la pared
En la fórmula anterior el valor de σ, es decir, la tensión de diseño, es diferente para

cada material y se obtiene por las curvas de regresión a 25° C considerando una vida
útil de 50 años, con un factor de seguridad de 1,25. Las denominaciones de los
diferentes tipos de PE se dan en la Tabla 2.5.
Tabla 2.5 Denominación de los diferentes tipos de PE
Resistencia tensión
Tensión de diseño
Denominación requerida
(MPa)
(MPa)
PE 100 10,0 8,0
PE 80 8,0 6,3
PE 63 6,3 5,0
PE 40 4,0 3,2
PE 32 3,2 2,5
2.8 Relación Estándar de Dimensiones
La Relación Estándar de Dimensiones o SDR es un cociente adimensional que expresa

la relación entre el diámetro exterior del conducto y el espesor de su pared:
De
SDR = ( 2.3)
S
y se puede relacionar con la presión nominal como sigue (ver la Tabla 2.6):
20 σ
PN = ( 2.4)
SDR − 1
Tabla 2.6 Dependencia entre la SDR y la presión nominal
PE 8O PE 100
SDR S
PN
33 16 4 5
21 10 8
17 8 10
13,6 6,3 10 12,5
2.9 Control de calidad de la tubería
La Tabla 2.7 relaciona las dimensiones y tolerancias permitidas con estas tuberías.
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Tabla 2.7 Dimensiones y tolerancias permitidas
D.Ext/E SDR-32.25 SDR-26 SDR-21 SDR-17 SDR-11
PE-80 PN-4 PN-5 PN-6 PN-8 PN-12.5

PE-100 PN-5 PN-6 PN-8 PN-10 PN-16
Diam. E Toleran peso Diam. E Toleran peso Diam. E Toleran peso Diam. E Toleran peso Diam. E Toleran peso Diam.
cia cia cia cia cia
Exterior mm mm Kg./ interior mm mm Kg./m interior mm mm Kg./m interior mm mm Kg./m interior mm mm Kg./m interior
m
16 2,3 0,2 0,101 11,4

20 2,3 0,2 0,131 15,4
25 2,3 0,2 0,169 20,4
32 3,0 0,3 0,279 26,0
40 2,4 0,3 0,292 35,2
50 3,0 0,4 0,453 44,0
63 3,8 0,5 0,719 55,4
75 2,9 0,4 0,675 69,2 3,6 0,5 0,818 67,8 4,5 0,6 1,010 66,0
90 3,5 0,5 0,965 83,0 4,3 0,6 1.172 81,4 5,4 0,7 1,446 79,2
110 4,3 0,5 1,447 101,4 5,3 0,7 1.760 99,4 6,6 0,8 2,152 96,8
160 6,2 0,7 3,022 147,6 7,7 0,9 3.694 144,6 9,5 1,1 4,498 141,0
200 7,7 0,9 4,667 184,6 9,6 1,1 5.751 180,8 11,9 1,3 7,021 176,2
250 9,7 1,1 7,334 230,6 11,9 1,3 8.894 226,2 14,9 1,6 10,979 220,2
315 12,2 1,3 11,631 290,6 15,0 1,6 14.109 285,0 18,7 2,0 17,362 277,6
355 13,7 1,4 14,687 327,6 16,9 1,8 17.914 321,2 21,1 2,3 22,096 312,8
400 15,4 1,6 18,611 369,2 19,1 2,1 22.843 361,8 23,8 2,5 28,032 352,4
500 19,3 1,8 29,131 461,4 23,9 2,5 35.642 452,2 29,7 3,1 43,718 440,6
630 19,6 2,3 37,55 590,8 24,3 2,4 46,178 581,4 30,0 3,1 56.351 570,0 37,4 3,9 69,366 555,2
800 24,9 2,9 60,50 750,2 30,8 3,0 74,226 738,4 38,1 4,0 90.944 723,8 47,5 4,9 111,815 705,0
900 28,0 3,4 76,51 844,0 34,7 3,5 94,065 830,6 42,9 4,5 115.071 814,2 53,4 5,8 141,413 793,2
1000 31,1 3,8 94,5 937,8 38,5 4,0 115,9 923,0 47,7 5,0 142,167 904,6 59,3 7,0 174,482 881,4
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Capítulo 3 Diseño y pruebas hidráulicas
El propósito de este capítulo es fijar los criterios básicos y los requisitos mínimos que
deben reunir los diferentes procesos involucrados en la conceptualización y el diseño de
los sistemas a presión con tuberías de PEAD, con el fin de garantizar su seguridad,
durabilidad, funcionalidad, calidad, eficiencia y sostenibilidad durante su vida útil.
En el capítulo se incluirán una serie de criterios técnicos y prácticos que ofrecen una
respuesta efectiva al diseño de las conducciones forzadas en las que se emplee este
tipo de material, considerando como tales las que constituyen aquella parte del sistema
cubierta por los conductos y accesorios destinados a conducir el agua hasta los puntos
de entrega. El período de diseño para este tipo de obra será de 20 años.
.
3.2 Consideraciones generales
3.2.1 Selección del trazado. El trazado de la conducción se elige teniendo en cuenta la

configuración del terreno y la ejecución más económica, para lo cual se tendrán en
cuenta los siguientes aspectos:
- La conducción se ubicará de modo que se facilite su localización, construcción,

operación, mantenimiento y vigilancia durante toda su vida útil.
- Su longitud total será la menor posible, evitando los cambios continuos y bruscos en
su alineación horizontal.
- Se evitarán los terrenos demasiado accidentados (elevaciones y depresiones
exageradas), así como las zonas rocosas, erosionables y cenagosas.
- Las conducciones no se ubicarán con trazados propensos a la agresión de fuentes
contaminantes, como son los vertederos de desechos sólidos o líquidos y los
cementerios. De no existir otra alternativa se procederá a la reubicación de estos
lugares.
- Las inflexiones normalizadas para las tuberías de PEAD en zonas urbanas serán de
30°, 45°, 60° y 90°. No se permitirán ángulos mayores de 90°. Es importante que el
proyectista sea capaz de determinar con precisión dónde pueden ser omitidos estos
accesorios, fundamentalmente en las conductoras, en las que en la mayoría de los
casos no existen restricciones de espacio, lo que permite aprovechar las
prestaciones que poseen estos tipos de tubería en cuanto a su radio de curvatura.
- El radio de curvatura mínimo establecido para las tuberías de PEAD que se
ejecutarán en obra a partir de tubos ya soldados, está dado por la relación entre el
diámetro exterior y la presión nominal y se calculará según la Tabla 3.1:
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Tabla 3.1 Radio de curvatura admisible
Presión nominal Radio admisible

(bar) (m)
2,50 50 D
3,20 40 D
4,00 30 D
6,00 20 D
10,00 20 D
- Las distancias horizontales entre las caras exteriores de las tuberías de PEAD y
otras obras no serán inferiores a las siguientes:
a) Hasta la línea constructiva o los cimientos de los edificios:

• Tuberías con diámetros de hasta 110 mm: 1m
• Tuberías con diámetros entre 110 y 355 mm: 1,5 m
• Tuberías con diámetros mayores de 355 mm: 3,5 m
b) Hasta los cimientos de puentes y túneles 2m
c) Hasta las bases de terraplenes 4m
d) Hasta el borde del contrapaso o el pie del terraplén, según el caso 1,5 m
e) Hasta las tuberías de alcantarillado, petróleo o gas 1m
f) Hasta los troncos de árboles 1m
g) Hasta las redes eléctricas o las comunicaciones soterradas 1m
- Las distancias verticales entre las caras exteriores de las tuberías de PEAD y otras
obras no serán inferiores a las siguientes:
a) Hasta el último pelo de los postes de tendido eléctrico de alto voltaje: 5 m de

altura.
b) Hasta el último pelo de los postes de tendido eléctrico de bajo voltaje o de
comunicaciones: 3 m de altura.
c) En los cruces de las conductoras de agua para consumo con tuberías de
residuales, aquéllas se harán pasar por encima de las de residuales a una
distancia vertical mínima de 400 mm entre las paredes exteriores de ambos
conductos (en los casos en que esta distancia resulte menor, o en que la tubería
de agua para el consumo pase por debajo de la de residual, aquélla se protegerá
encamisándola con el mismo criterio de los cruces, o construyendo in situ esta
protección con hormigón hidráulico, a lo largo de un tramo cuya longitud será
igual a 5 m en terreno arcilloso y a 10 m en terreno permeable y se tomará a
ambos lados del punto de cruce).
d) La distancia vertical en el lugar de cruce de la tubería conductora con otras
líneas subterráneas de servicio no será menor de 0,2 m.
Nota: En los casos en que no se puedan cumplir algunos de los requerimientos

anteriores, en el diseño se plasmarán y argumentarán las soluciones correspondientes.
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3.2.2 Otros cruces. Los cruces de las conductoras de PEAD con carreteras, líneas de
ferrocarril, ríos, arroyos, canales y otros, se ejecutarán con un ángulo aproximado de
90° en la intersección. En este sentido:
a) Para los cruces de las tuberías con obras viales se aprovecharán los puentes y
alcantarillas existentes, siempre que esto no inhiba el fin para el cual estas fueron
previstas. Cuando no exista esa posibilidad, el cruce se realizará mediante la
colocación de una camisa de protección con un diámetro mayor que el del conducto,
de acuerdo a las especificaciones siguientes, siempre y cuando el cálculo estructural
del conducto de PEAD así lo recomiende:
Tuberías de diámetro menor o igual a 63 mm:

D = 150 mm
Tuberías de diámetro entre 63 y 315 mm:
D = d + 150 mm (3.1)
Tuberías de diámetro mayor a 315 mm:
D = d + 300 mm (3.2)
donde:
D: Diámetro interior de la camisa (mm)

d: Diámetro exterior de la tubería (mm)
Nota: El tramo de conducto a colocar en el cruce debe carecer en lo posible de

uniones soldadas y siempre será probado antes de ser colocado. Como camisa
se tomará un conducto de un material tal como hormigón precomprimido, acero,
etc. Para el diámetro se tomará el valor normalizado más cercano al valor
obtenido. En dependencia del tipo de camisa seleccionada, se determinará el
recubrimiento necesario para la misma.
b) Para diámetros mayores de 500 mm y vías de primera categoría se pueden

construir camisas de elementos prefabricados. En estos casos se propondrán
registros de inspección a ambos lados del cruce para posibles mantenimientos y
reparaciones. En casos especiales se podrá proyectar túneles.
3.3 Criterios de diseño
Los conductos diseñados tendrán la capacidad de conducir el caudal con los

parámetros hidráulicos óptimos, lo que contribuirá a lograr un funcionamiento correcto
de los conductos durante su período de explotación.
3.3.1 Generales
- El diseño hidráulico para sistemas ramificados se utilizará preferentemente en

poblaciones pequeñas, donde suelen faltar calles o caminos de enlace para los
ramales extremos.
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- Los parámetros hidráulicos del conducto se calcularán dependiendo de las

características del agua a conducir (para lo que se empleará la metodología que se
expone en el epígrafe “Cálculos hidráulicos” de este mismo capítulo).
- El coeficiente de rugosidad “C” de la fórmula de William-Hazen se tomará como 145.
- El módulo de elasticidad del PEAD (E) será de 2000 kg/cm2.
- La rasante de la tubería se proyectará de modo que se mantenga lo más paralela
posible al perfil del terreno natural.
- La rasante piezométrica se calculará para que no cruce por debajo de la línea de la
tubería.
- La pendiente mínima que se recomienda en los ascensos es de 0,002 m/m, mientras
que en los descensos será de 0,004 m/m.
- Los valores admisibles de las velocidades dependerán fundamentalmente del
contenido de sólidos suspendidos en el agua y se tomarán por la Tabla 3.2.
Tabla 3.2 Velocidades recomendables
Velocidad (m/seg)
Tipo de agua
Mínima Normal Máxima
Limpia 0,3
1,0 a 1,8 3,0
Residual 0,6 a 0,8
- El conducto se diseñará de forma soterrada. Si esto no es posible, y por el contrario

debe quedar expuesto, el proyectista ofrecerá una variante de protección. De lo
contrario se propondrá sustituir en el tramo la tubería de PEAD por otro tipo de
tubería que sea seleccionada por el proyectista y que se justifique económicamente.
- La colocación de los tubos se proyectará en zanjas con pendientes uniformes sobre
una capa de asiento de material areno arcilloso de 50 a 100 mm de espesor, que se
traerá de un préstamo estudiado y aprobado por el informe geológico realizado
previamente; en calidad de préstamo se podrán emplear los productos que se
obtengan con la excavación de la zanja. Es importante señalar que si la excavación
se realiza con zanjeadoras, en cuyo caso la rasante queda perfectamente alineada,
y si las características del terreno son adecuadas (es decir, si no existen en él
objetos punzantes, piedras ni partículas con un diámetro mayor de ¾”), se puede
prescindir del colchón de asentamiento.
- El ancho de la zanja para la instalación de los conductos de PEAD se determinará
teniendo en cuenta las especificaciones de la Tabla 3.3:
Tabla 3.3 Ancho mínimo de zanja
Diámetro nominal Ancho de zanja

(mm) (mm)
16 a 32 40
40 a 90 110
110 150
160 200
200 250
Mayor de 200 1,25 D
Nota: En caso de que se adquieran discos de sanjeadoras con otros anchos se utilizará el
disco de menor ancho que sea mayor que 1,25D
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Nota: Cuando las profundidades de excavación sean mayores de 2 m y las

características del terreno no garanticen la estabilidad de la zanja, se preverá el
entibamiento de la misma y la sección se ampliará según la siguiente expresión:
B = D + A + 40 (cm) (3.3)
donde:
B: Ancho de la zanja (cm)

D: Diámetro exterior del conducto (cm)
A: Espacio lateral libre alrededor del conducto, que se determinará como la diferencia
entre el ancho de la zanja de la Tabla 3.3 y el diámetro exterior del conducto (cm)
- La profundidad de excavación estará dada por las características del conducto, la

resistencia del suelo, el método de colocación y las cargas a las que va a estar
sometido el terreno. Una vez determinados estos parámetros, se calculará el
recubrimiento mínimo de la tubería mediante la metodología que se presenta en el
Anexo 3.1.
- Al proyectar la instalación de tuberías en túneles, la separación entre éstas y las
paredes de los mismos será tal que permita realizar sin dificultades los trabajos de
montaje y reparación.
- Cuando se requiera proyectar un registro, las distancias mínimas al conducto serán
las que se establecen a continuación:
Hasta las paredes del registro:
a) Tuberías con diámetros de hasta 400 mm: 30 cm

b) Tuberías con diámetros de 500 a 800 mm: 50 cm
c) Tuberías con diámetros mayores de 800 mm: 70 cm
Desde las paredes hasta las uniones atornilladas:
a) Tuberías menores o iguales de 500 mm: 30 cm

b) Tuberías mayores de 500 mm: 50 cm
- La distancia vertical entre la invertida del conducto y el fondo del registro, para todos
los diámetros, será de 30 cm.
Tabla 3.4 Dimensión mínima de registros,

de acuerdo a la profundidad de excavación
Profundidad Dimensión mínima del registro

(m) (m)
Menor de 2 1,00
De 2 a 3 1,20
De 3 a 4 1,50
Mayor que 4 1,60
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- De las dimensiones mínimas que brinda la anterior Tabla 3.4 se tomará el mayor
valor que corresponda, de acuerdo a la profundidad del registro.
- La sección de la excavación para realizar los trabajos en los registros será la
sección del registro, determinada anteriormente, más 1 m a cada lado.
3.3.2 En conductoras
- Todas las válvulas se colocarán con el requerimiento técnico necesario de acuerdo a

la función que realizarán.
- Las válvulas de cierre, los desagües y las ventosas siempre irán colocadas dentro
de registros, excepto en los tramos donde el conducto sea aéreo (cruces por
puentes, etc.).
- Las válvulas de cierre se colocarán en conductos que presenten entregas en ruta y
tengan longitudes mayores de 5 km.
- El diámetro de las válvulas de cierre dependerá del diámetro del conducto, según se
especifica a continuación:
a) Para conductoras de diámetro hasta de 315 mm, la válvula será la

correspondiente al diámetro del conducto.
b) Para conductoras de diámetro mayores de 315 mm, la válvula será la
correspondiente al diámetro inmediato inferior, siempre y cuando esto sea
justificable económicamente.
- La distancia máxima entre las válvulas de cierre se adoptará de la forma siguiente:
a) Para conductos con Dn ≤ 315 mm: entre 3 y 5 km

b) Para conductos con Dn > 315 mm: entre 5 y 7 km
- La colocación de los accesorios necesarios para el correcto funcionamiento de los

conductos, su llenado y vaciado, así como una posible ocurrencia del fenómeno de
golpe de ariete, se realizará solicitando el diámetro de las piezas de los desagües y
ventosas de acuerdo al diámetro necesario que se haya calculado por la
metodología que se presenta en el Anexo 3.2.
- El diámetro de salida de la conductora para la válvula de desagüe o de aire será el
de la referida válvula. La solución general para la colocación de los desagües se
hará de la siguiente forma:
Tee 90° concéntrica con el diámetro de salida igual al calculado por la

metodología (ésta se girará 45° para garantizar el mayor desagüe posible); niple
de PEAD con la longitud necesaria para tomar los 45°; portabridas de PEAD con
brida; válvula de mariposa tipo Wafer; portabridas de PEAD con brida; niple de
PEAD. En el caso de los desagües de hasta 110 mm se podrá prescindir del
codo a 45° y el ángulo se tomará con el radio de curvatura del niple. En
desagües de mayor diámetro se solicitará el codo de 45°.
15
I.N.R.H.
Fig.3.1 Desagüe con Tee reducida
- Las soluciones generales para la colocación de las ventosas se harán de la

siguiente forma:
a) Para válvulas de aire con diámetros mayores de 50 mm, se colocará Tee 90°
concéntrica con el diámetro de salida igual al calculado por la metodología;
portabridas de PEAD con brida; válvula de mariposa tipo Wafer; dos portabridas
de PEAD con brida y válvula de aire bridada.
b) Para válvulas de aire con diámetros menores o iguales a 50 mm, se colocará

Tee 90° concéntrica con el diámetro de salida igual al calculado por la
metodología (éste será de rosca hembra); niple de acero galvanizado o
inoxidable con rosca macho corrida; válvula de bola con rosca hembra y válvula
de aire con rosca macho.
Fig.3.2 Ventosa con unión bridada
16
I.N.R.H.
Fig.3.3 Ventosa con unión roscada
Nota: Cuando por alguna razón no se puedan adoptar las variantes señaladas
anteriormente, se utilizará cualquier otra que se justifique económicamente y en la que
el diámetro de salida de la conductora para la válvula de desagüe o de aire sea igual al
de la referida válvula.
- Se concebirán registros pitométricos en todas las conductoras.

- Será de obligatorio cumplimiento para cualquier entidad inversionista incluir en la
Tarea Técnica el análisis del fenómeno de golpe de ariete, cuando se solicite a la
entidad proyectista el diseño o la rehabilitación de estaciones de bombeo o de
conductoras.
- Como elemento amortiguador del golpe de ariete se tomará cualquiera de los
dispositivos disponibles en el mercado, siempre y cuando la solución técnica esté
justificada económicamente. Estos dispositivos pueden ser:
a) Ventosas bifuncionales, trifuncionales y purgadores

b) Válvulas disipadoras de onda
c) Válvulas de seguridad
d) Seccionamiento de la descarga, colocando válvulas de cheque con by-pass
e) Incremento de la inercia de las masas rotantes de las bombas
f) Válvulas de alivio
g) Chimeneas de equilibrio
h) Tanques hidráulicos abiertos o cerrados
i) By-pass en las válvulas de cheque de las estaciones de bombeo
j) Tanques hidroneumáticos
k) Combinaciones de las soluciones anteriores
Nota: Para la solución antiariete de cualquier sistema de conducción, con

independencia de la experiencia del proyectista y de la utilización de los softwares
disponibles para este fin en el país, será necesaria la realización de una serie de
cálculos preliminares cuyos resultados deben ser introducidos en dichos softwares, así
17
I.N.R.H.
como tener una idea clara del tipo de golpe de ariete que se producirá. Estos cálculos
se incluyen en el Anexo 3.3.
- No se permitirá la conexión de acometidas a las conductoras.
3.3.3 En redes de distribución
a) Para el diseño hidráulico de las redes de distribución se podrán utilizar los

softwares disponibles (Epanet, Watercad u otros).
b) Los diámetros de las tuberías de la red se calcularán con el caudal máximo
horario.
c) Los circuitos entre tuberías principales deben estar comprendidos entre 3 y 5 Ha.
d) Para densidades poblacionales superiores a 280 hab/ha no se colocarán tuberías
de relleno sin cálculo.
e) Las redes se calcularán para el menor diámetro posible que garantice las
demandas de consumo y presiones máximas de hasta 50 m.c.a.
f) En las redes de distribución donde se propongan tuberías con un diámetro
superior a 250 mm, se diseñará una segunda tubería por la misma excavación
para la distribución del agua mediante acometidas a los usuarios.
- El diámetro exterior mínimo a colocar en las tuberías principales de cálculo de las
redes de distribución será de 110 mm.
- El diámetro exterior a colocar en las tuberías de relleno en las redes de distribución
será de 90 mm si se coloca uno solo; si son dos, uno por cada lado, entonces su
diámetro exterior podrá ser de 75 mm.
- Se concebirán acometidas cortas de 5 m y largas de 14 m.
- El diámetro a colocar en las acometidas estará en función del número de viviendas
servidas, de acuerdo a la Tabla 3.5.
Tabla 3.5 Diámetro a colocar

en acometidas para viviendas
Diámetro exterior Número de

del conducto (mm) viviendas servidas
16 1
20 De 2 a 4
25 De 5 a 10
32 De 11 a 25
40 De 26 a 55
50 De 56 a 110
63 De 111 a 200
- El diámetro a colocar en las acometidas para objetivos sociales se calculará

utilizando el método de población equivalente, de acuerdo al consumo necesario
(consúltese el Anexo 3.4).
Nota: En edificaciones contiguas se hará una acometida cada dos edificaciones,

tomando el diámetro de los tramos de forma tal que se cumpla con lo especificado en la
Tabla 3.5.
18
I.N.R.H.
Fig.3.4
Nota: Las acometidas se conectarán siempre a las tuberías de diámetro igual o inferior
a 250 mm, pudiendo estar compuestas por:
a) Collarín de salida con rosca hembra

b) Enlaces con rosca macho
c) Tubería de PEAD
d) T reducida
e) Tubería flexible de PEAD
f) Codos
g) Válvula de bola con rosca macho
h) Metro contador
i) Registro o arqueta
- Las acometidas se calcularán para el menor diámetro que disipe la carga disponible
en la red y garantice la demanda de consumo con presiones máximas en los puntos
de entrega de 14 m.c.a. en viviendas de una planta y de 24 m.c.a. en edificios
multifamiliares.
- Las válvulas de regulación en redes de distribución con diámetros inferiores a 200
mm se colocarán con un registro de tipo telescópico, mientras que las que tengan
iguales o mayores diámetros se instalarán con la protección de un registro.
- La ubicación de válvulas en las redes se realizará para facilitar la regulación en
circuitos donde el suministro se vea afectado por roturas o mantenimientos.
- En las redes se colocarán válvulas de globo para regular y de compuertas con cierre
elástico cuando se prevea que tendrán un movimiento frecuente. Las que no se
manipulen con frecuencia podrán ser de mariposa.
3.4 Cálculos hidráulicos
3.4.1 Caudal de diseño. Será el caudal a conducir correspondiente al día de máxima

demanda al final del período de diseño.
19
I.N.R.H.
Para agua de consumo:
Pob x Dot.
QPROM . = ( L / s) (3.4)
86 400
QMAX .DIARIO = QPROM . x K1 ( L / s ) (3.5)
QMAX .HOR. = QMAX . DIARIO x K 2 ( L / s ) (3.6)
QDISEÑO = QMAX .HOR. + QIND. ( L / s ) (3.7)
donde:
QPROM: Gasto promedio (l/s)

QMAX DIARIO: Gasto máximo diario (l/s)
QMAX HOR: Gasto máximo horario (l/s)
QIND : Gasto industrial (l/s)
K1: Coeficiente de irregularidad máximo diario
K2: Coeficiente de irregularidad máximo horario
Tiempo de servicio: 24 horas
El QIND se obtiene de acuerdo a la demanda de las industrias existentes y las

proyectadas dentro del período de diseño.
Para agua residual:
Pob x Dot x APSA

QPROM . = ( L / s) (3.8)
86 400
QMAX .HOR. = QPROM . x M ( L / s) (3.9)
14
M =1+ (3.10)
4+ P
donde:
APSA: Aporte sanitario (0,80)

M: Coeficiente de Harmon
P: Población en miles de habitantes
Tiempo de servicio: 24 horas
3.4.2 Velocidad admisible. Es un parámetro hidráulico que garantiza la no

sedimentación de las partículas contenidas en el agua conducida, y para el cual se
tomarán como patrones los valores que antes se incluyeron incluidos en la Tabla 3.2.
20
I.N.R.H.
Para el cálculo se utilizará la fórmula de continuidad, que tiene la siguiente expresión:
Q = V x A ( m3 / s ) (3.11)
donde:
Q: Gasto de diseño (m3/s)

A: Área de la sección interior del conducto (m2)
V: Velocidad de circulación (m/s)
3.4.3 Pérdidas por fricción. Este efecto se provoca cuando las fuerzas de rozamiento
se oponen al movimiento del agua conducida.
Para su cálculo se utilizará la fórmula de Hazen-Williams, que tiene la siguiente

expresión:
Q = 0,2785 x C x D 2,63 x J 0,54 (3.12)
De ella se obtiene la fórmula para calcular las pérdidas por fricción:
1,852
10,672 x L ⎛ Q ⎞
hf = ⎜ ⎟ (3.13)
⎝C ⎠
4 ,872
D .
donde:
hf: Pérdidas por fricción (m)

Q: Gasto de diseño (m3/s)
L: Longitud del conducto (m)
D: Diámetro interior del conducto (m)
C: Coeficiente de fricción del material
Nota: Para el cálculo se podrán emplear los nomogramas y las tablas establecidas en
la literatura especializada, o los softwares correspondientes.
3.5 Obras complementarias o accesorios
Son el conjunto de piezas, accesorios y estructuras que deben ser ubicados a lo largo
de cada trazado con el objetivo de garantizar el correcto funcionamiento y el
mantenimiento de la conducción durante su vida útil. Se compone de:
a) Válvulas de cierre
b) Válvulas de desagüe
c) Válvulas de aire
d) Amortiguadores del golpe de ariete
e) Bloques de apoyo y contrafuertes
f) Registros
21
I.N.R.H.
Válvulas de cierre: Son los accesorios que se colocan para seccionar los conductos
por tramos durante la operación y el mantenimiento de los mismos.
Válvulas de desagüe: Son los accesorios que se instalan en los puntos más bajos de
cada sección de la conducción, tratando siempre de desaguar a un cauce natural donde
las características del terreno así lo permitan; en su defecto se proyectará el registro de
bloques convencionales de cámara seca y cámara húmeda.
Válvulas de aire: Son los accesorios que se instalan en las conductoras y tuberías
principales de las redes de distribución, con la finalidad de expulsar el aire generado
durante el funcionamiento normal de los sistemas, así como de admitir el volumen de
aire necesario para atenuar un proceso de vacío, tanto durante el funcionamiento
normal de la tubería como durante su vaciado para proceder a las reparaciones.
Bloques de apoyo y contrafuertes: Son los elementos que sirven de apoyo a

determinados accesorios y garantizan la estabilidad y rigidez de las tuberías sometidas a
presiones hidrostáticas, en aquellos lugares donde el movimiento del flujo en el interior de
las mismas produce fuerzas de empuje que contribuyen a la inestabilidad del conducto.
Las válvulas de aire y desagüe se determinarán respondiendo al cálculo hidráulico que

se presenta en el Anexo 3.2, mientras las válvulas de aire se ubicarán para garantizar la
protección de los conductos. Los tipos de válvulas y los puntos donde generalmente se
ubican se ilustran a continuación en los Esquemas No 1 a No 11.
Esquema Nº1. Puntos altos (picos): ventosas trifuncionales
22
I.N.R.H.
Esquema Nº 2. Puntos altos en tuberías con incrementos

de la pendiente: ventosas trifuncionales
Esquema Nº3. Puntos sobre el suelo: ventosas trifuncionales
Esquema Nº4. Decrecimientos de la pendiente en la tubería: purgadores
23
I.N.R.H.
Esquema Nº5. Grandes distancias con ascensos con pendientes i < 0,002
o con descensos con pendientes i < 0,004: ventosas bifuncionales
Esquema Nº6. Bombas: ventosas cinéticas
Esquema Nº7. Instrumentos de medición: purgadores

24
I.N.R.H.
Esquema Nº8. Válvulas reductoras de presión: purgadores
Esquema Nº9. Reducciones de diámetro: ventosas trifuncionales
Esquema Nº10. Sistemas de filtrado: purgadores
25
I.N.R.H.
Esquema Nº11. Cruces de carreteras: ventosas trifuncionales
3.6 Pruebas de presión en conductoras
Una vez efectuadas las soldaduras y realizados sus controles, se procede a realizar las
pruebas de presión, cuyo objetivo es la inspección de la hermeticidad de los tubos y las
conexiones. Esta prueba es de obligatorio cumplimiento antes de la terminación y
entrega de la obra.
3.6.1 Condiciones iniciales
- La longitud del tramo a probar será hasta de 5 000 metros, en función de criterios
técnicos.
- En todos los puntos del tramo a probar tiene que haber una presión que supere en
50% a la presión de trabajo.
- Se realizará el rehincho parcial de la tubería con una altura mínima sobre la corona
de 300 mm, dejando las uniones descubiertas solamente entre los tramos que ya
hayan sido probados.
- Los contrafuertes previstos en el proyecto se fundirán con la antelación necesaria
(no menos de 7 días) para garantizar que tengan la resistencia requerida para
soportar el empuje que se desarrollará durante la prueba.
- Los tranques en los extremos del tramo a probar, garantizarán la resistencia al
empuje sin obstaculizar el empate de las tuberías una vez que éstas hayan sido
probadas.
- Estarán colocados todos los accesorios y válvulas para el proceso de llenado de la
tubería.
3.6.2 Relación de las actividades
- Llenado de la tubería
- Prueba de presión
- Prueba de fuga
- Desinfección de la tubería
- Desagüe
- Rehincho total
- Aceptación del tramo
26
I.N.R.H.
3.6.3 Descripción del proceso
a) Llenado de la tubería
- El llenado de la tubería se efectuará con el gasto de llenado calculado. Con esto

se logra que no quede aire atrapado en el conducto.
- El agua se inyectará desde el punto más bajo del tramo, vigilando la llegada de la
misma a los puntos donde estén las válvulas abiertas, para cerrarlas en el
momento en que el agua surja. En este momento se colocarán las tapas o niples
con tapa y posteriormente se dejará abierta la válvula para comenzar la prueba.
- El llenado de la tubería se realizará preferentemente en horas de la tarde para
comenzar la prueba de presión al día siguiente en horas de la mañana.
- En el caso de las ventosas se cerrará la válvula y se retirarán las mismas
mientras dure la prueba de presión.
- Se recomienda que el agua para la prueba sea tomada de la fuente y a su vez
que esto se realice en el sentido del estacionado, de modo que se pueda
aprovechar la misma para el tramo siguiente. De no contarse con esta posibilidad
el agua se tomará de cualquiera otra fuente.
- Se efectuará la desinfección de la tubería simultáneamente con la prueba,
aprovechando el llenado de la tubería para inyectar la solución desinfectante,
bien en el bombeo directo o echándola por los puntos altos antes de iniciar el
llenado de la tubería.
b) Prueba de presión
- La presión de prueba se elevará gradualmente en intervalos de 0,10 bar cada 5

minutos, hasta obtener una presión máxima de prueba que sea igual a 1,50
veces la presión de trabajo.
- Esta presión se mantendrá durante 1 hora como mínimo, o durante el tiempo
necesario que permita la inspección visual del tramo, donde se debe mantener
constante la presión alcanzada o garantizar que la caída de presión sea inferior
PP
al valor , siendo PP la presión de prueba.
5
- En caso de existir salideros, la reparación de estos últimos se hará después de
reducir la presión a la presión atmosférica y de dejar descansar la tubería
durante al menos 8 horas.
27
I.N.R.H.
c) Pruebas de fuga
Tabla 3.6 Tolerancia para la expansión
(litros en 100 m de tubería)
Diámetro exterior del tubo Prueba de 1 hora

90 11,43
110 14,86
160 34,30
200 57,16
315 125,76
350 160,06
400 194,36
500 320,12
630 514,48
800 800,31
900 1029,97
1000 1257,63
Nota: Estas tolerancias son aplicables en la fase de prueba, pero no
para el período de llenado.
- En el tramo en que se prueben longitudes de tuberías de diferentes diámetros, la

fuga permisible total será igual a la suma de las fugas permisibles de cada
longitud por diámetro correspondiente, de acuerdo con la anterior Tabla 3.6. De
no ser así, se investigarán las causas que hicieron fallar la prueba, reparándolas
de inmediato y repitiendo la misma hasta que se cumpla satisfactoriamente la
fuga permisible especificada.
- Una vez comprobado que la fuga de la tubería es inferior a la permisible, se
desconectará la instalación de la bomba de prueba, registrándose durante 6
horas la pérdida de presión de la misma (en el gráfico de presión versus tiempo).
Esta pérdida no será mayor del 10% de la presión nominal. Si lo anterior no se
cumple, se repetirá nuevamente la prueba.
- Cumpliendo lo anterior se procederá a abrir las llaves de purga en los puntos
altos, a fin de dejar la tubería sin sobrepresión, cerrándola nuevamente cuando el
agua deje de salir.
d) Desagüe y empates
- Antes de efectuar el empate de dos tramos de tuberías probados y aceptados,

es necesario desaguar los mismos, lo que se hará abriendo primero las válvulas
de aire y de purga y posteriormente los desagües, al principio parcialmente para
incrementar la velocidad.
e) Rehincho total
- Realizada la prueba del tramo considerado, se puede proceder al rehincho total

de la tubería de acuerdo con la NC 52-032:78 “Rehincho en zanja para tuberías”.
- El rehincho total se iniciará por las juntas descubiertas y las conexiones, hasta
alcanzar la altura de 30 cm por encima de la corona, y posteriormente se
completará el rehincho total.
28
I.N.R.H.
f) Prueba total con fuente
- Una vez cumplimentados todos los trabajos anteriores y acoplado el conducto a

la estación de bombeo, se pasará a efectuar la prueba total, la cual estará regida
estrictamente por los parámetros hidráulicos para los cuales fue diseñada.
- Se arrancarán los equipos de bombeo, que en dependencia de sus
características y cantidad arrancarán en cascada, y a válvula cerrada o abierta.
Se comprobará que el manómetro a la salida marque la presión establecida en el
proyecto. Una vez transcurrido un tiempo determinado (dependiendo de la
longitud del conducto), se comprobará que se está entregando agua al punto de
descarga, y a su vez se inspeccionará visualmente el trazado para detectar
posibles salideros y el correcto funcionamiento de los aditamentos de venteo.
Para esta actividad será necesario contar con un equipo de comunicaciones para
ordenar la parada del bombeo en caso de averías. Si esto sucediera es
importante comprobar que el manómetro esté registrando una caída de presión.
- La prueba total con fuente debe mantenerse como mínimo 72 horas.
g) Desinfección de la tubería
- La desinfección se realizará solamente cuando la tubería instalada se destine a

la conducción de agua potable.
- La desinfección se realizará inyectando a la tubería una solución concentrada de
hipoclorito de sodio a fin de que se obtenga una dosis de cloro residual de 20
mg/l durante 24 horas como mínimo.
- La cantidad aproximada de hipoclorito de sodio a utilizar en la desinfección se
puede calcular por la fórmula siguiente:
Cl = 0,085 D 2 L (3.14)
donde:
Cl: Cantidad de hipoclorito de sodio a utilizar (g)

D: Diámetro de la tubería (mm)
L: Longitud de la tubería (km)
- El hipoclorito de sodio se vierte dentro de la tubería por los puntos altos,

aprovechando los insertos o válvulas para las ventosas. Se repartirá la cantidad
de solución a echar en cada punto de acuerdo con las longitudes de los tramos
adyacentes.
h) Conformidad con los trabajos
- Después de efectuada la prueba y de comprobar que la tubería cumple con los

requerimientos de la misma, se puede aceptar la instalación si se trata de una
conducción de aguas crudas.
- En el caso de tuberías para agua potable, se tendrá que cumplimentar también lo
referido a la desinfección. En este caso la conformidad de la instalación se
29
I.N.R.H.
establecerá mediante un acta que contendrá los parámetros adecuados a tal

efecto.
3.7 Pruebas de presión en redes de distribución de agua potable
- La presión de prueba en las redes será de 60 m.c.a.

- Estarán terminadas y sin empatar todas las acometidas con las viviendas, las
cuales en el momento de la prueba deben tener la válvula abierta para que sea
expulsado todo el aire. Una vez terminado este proceso, se procederá a cerrarlas
para alcanzar la presión anterior.
- La prueba de presión se realizará por tramos, cuyas longitudes dependerán de
las necesidades de tapado que exija la obra, para no producir interferencias ni
molestias al tráfico.
- Se probará el circuito completo.
- La prueba de fugas será igual a la de las conductoras.
- Se considerará satisfactoria la prueba en redes cuando la caída de presión sea
PP
inferior al valor , siendo PP la presión de prueba.
5
- Concluidas las pruebas de presión se llenará el Anexo 3.5.
30
I.N.R.H.
ANEXO 3.1
METODOLOGÍA PARA EL CÁLCULO DEL APLASTAMIENTO

DE LOS CONDUCTOS ENTERRADOS
En condiciones correctas de instalación (es decir, cuando se logra que el nivel de

compactación esté entre el 85% y el 90% del Próctor Estándar), se ha demostrado que
no se presentan fallas por aplastamiento. Con independencia de este criterio, el
proyectista deberá comprobar si su diseño presenta un conducto flexible o no, de
acuerdo a las condiciones de la instalación.
En este sentido, se denomina tubería flexible aquel conducto que tiene la posibilidad de
deformarse más de un 5% sin fracturarse. Este criterio viene dado por dos factores
fundamentales: las cargas muertas provocadas por el efecto del peso propio del
material de rehincho y las cargas vivas debidas al tráfico. Esta deformación se podrá
calcular mediante la siguiente metodología:
a) Se calcula la carga qr del terreno sobre un anillo del conducto de un centímetro de

largo:
qr = Cg γ B D (kg/cm) (3.15)
donde:
H: Recubrimiento (cm)
B: Ancho de zanja (cm)
Cg: Coeficiente del diagrama de Marston
D: Diámetro exterior del tubo (cm)
γ : Peso específico del terreno (kg/cm3)
b) Se calcula el valor del coeficiente Cg del Diagrama de Marston, dado por la relación
H/B y de acuerdo al tipo de terreno (ver Tabla 3.7), de modo que:
a- Con terreno no cohesivo: Cg = 1,7

b- Con terreno granular suelto: Cg = 1,9.
c- Con terreno húmedo arcilloso: Cg = 2,0.
d- Con arcillas compactas: Cg = 2,1.
e- Con arcillas compactas saturadas: Cg = 2,2
c) Se calcula la carga qt debida al tráfico vial:
qt = 1,5 P Bm (kg/cm ) (3.16)

P = n T/2 π H2 (3.17)
donde:
qt: Carga sobre un anillo del conducto (cm)
31
I.N.R.H.
P: Carga sobre el tubo (kg)

Bm: Ancho medio de la excavación (cm)
H: Recubrimiento del tubo (cm)
T: Carga máxima por rueda (kg)
n: Coeficiente del terreno (compacto: 3; suelto: 6)
E: Módulo de elasticidad del PEAD (2000 kg/cm2)
Tabla 3.7 Coeficiente Cg del diagrama de Marston
Tipo de terreno
H/B
a b c d e
0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10
0.20 0.191 0.192 0.193 0.194 0.195
0.25 0.230 0.231 0.232 0.234 0.235
0.30 0.280 0.284 0.287 0.290 0.295
0.40 0.360 0.365 0.370 0.375 0.380
0.50 0.440 0.450 0.460 0.470 0.480
0.60 0.520 0.535 0.548 0.557 0.570
0.70 0.590 0.605 0.620 0.635 0.650
0.80 0.670 0.685 0.700 0.715 0.730
0.90 0.740 0.758 0.775 0.793 0.810
1.00 0.820 0.843 0.865 0.888 0.910
1.20 0.920 0.960 1.000 1.040 1.080
1.40 1.080 1.125 1.170 1.215 1.260
1.50 1.100 1.170 1.240 1.310 1.380
2.00 1.390 1.468 1.545 1.623 1.700
2.50 1.680 1.760 1.840 1.920 2.000
3.00 1.790 1.905 2.020 2.135 2.250
4.00 2.200 2.350 2.500 2.650 2.800
5.00 2.250 2.488 2.725 2.963 3.200
6.00 2.350 2.613 2.875 3.138 3.400
7.00 2.450 2.879 3.125 3.463 3.800
Tabla 3.8 Carga máxima por rueda
Carga máxima total Carga máxima por rueda

Clase
(kg) (kg)
Tráfico pesado 60,000 10,000
Tráfico medio 45,000 – 30,000 7,500 – 5,000
Tráfico ligero 12,000 – 6,000 2,000
Automóviles 3,000 1,000
d) Se calcula la carga total q sobre un anillo del conducto de un cm de largo:
q = qr + qt (cm) (3.18)
32
I.N.R.H.
e) Se calcula la tensión de la pared:
σt = q/(2 s) (kg/cm2) (3.19)
donde:
s: Espesor del tubo (cm)
f) Se calcula el diámetro medio del tubo:
Dm = D - s (cm) (3.20)
g) Se determina la deformación obtenida:
δ = 0,005 q/E (Dm/s)3 (cm) (3.21)
h) Se determina la máxima deformación admisible:
δmáx = 0,05 Dm (cm) (3.22)
i) Se verifica si el valor de la deformación admisible es aceptable, en cuyo caso se

deberá cumplir que:
δ < δmáx (3.23)
j) Si no se cumple la condición anterior, se debe considerar un conducto de mayor

espesor (es decir, con mayor resistencia) o aumentar el recubrimiento sobre la corona
de la tubería, lo que usualmente es más recomendable.
33
I.N.R.H.
ANEXO 3.2
METODOLOGÍA PARA EL CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE LAS VÁLVULAS

DE AIRE Y DESAGÜE TENIENDO EN CUENTA EL PROCESO
DE LLENADO Y VACIADO DEL CONDUCTO
Para el cálculo contemplado en la presente metodología es importante tener en cuenta

que los fenómenos que se pueden producir en un conducto no son la simple suma de
acciones aisladas, sino un proceso global donde intervienen y se relacionan entre si el
llenado, el vaciado, la purga de aire durante el funcionamiento y el drenaje del
conducto. Cada empresa proyectista tendrá una hoja en Excel con la que se facilite el
cálculo mediante un proceso iterativo, introduciendo un diámetro de válvula de aire y
comprobando las condiciones que se plantean en el contexto del trabajo.
El cálculo consta de los siguientes pasos:
1. Cálculo del caudal de llenado del tramo y preselección del

diámetro de las ventosas
Las regulaciones o medidas que se deben adoptar durante el proceso de llenado de

una conducción para la prueba de presión o para su puesta en marcha o llenado
después de una reparación, se indican en el epígrafe “Pruebas Hidráulicas” del
presente capítulo. Para el proceso de llenado se utilizará la siguiente expresión:
⎛ 2A a ⎞
g ⎜ A1 + 1 1 ⎟
P − Plli
⋅ ⎝
a ⎠
Qmax = ri (3.24)
γ 2a1
1421 1421
con a = y a1 = (3.25) (3.26)
⎛K d⎞ ⎛ K d1 ⎞
1 + ⎜⎜ ⎟⎟ 1 + ⎜⎜ ⎟⎟
⎝Ee⎠ ⎝ E e1 ⎠
donde:
Qmáx: Caudal máximo permisible durante el llenado (m3/s)

Pri: Presión manométrica en el punto de ubicación de la ventosa, en funcionamiento
normal (m.c.a.)
Plli: Presión manométrica máxima que existirá en el lugar de ubicación de la ventosa
durante el llenado (se recomienda tomar de 3 a 3.5 m.c.a.)
A1: Área de la sección transversal interior de la derivación de la conducción donde se
instalará la ventosa, para la cual la válvula tendrá la capacidad de venteo necesaria
(m2)
a1: Velocidad de propagación de la onda de sobrepresión en la derivación (m/s)
A: Área de la sección transversal interior de la conducción donde se instalará la ventosa
(m2)
34
I.N.R.H.
a: Velocidad de propagación de la onda de sobrepresión en la conducción (m/s)

g: Aceleración de la gravedad (9,81 m/s2)
K: Módulo de compresión del agua (2,08 x 104 kg/cm2)
e, e1: Espesores de pared respectivos (cm)
d, d1: Diámetros interiores respectivos (cm)
E: Módulo de elasticidad del PEAD (2000 kg/cm2)
Como resultado del cálculo, con la expresión (3.24) se obtiene el valor máximo
admisible del caudal de llenado, para el cual el diámetro de la ventosa propuesta
garantiza una capacidad de venteo máxima, evitando así que se produzcan
sobrepresiones y, consecuentemente, golpes hidráulicos indeseables.
Nota: El proyectista debe solicitar para cada punto las ventosas con las características
que satisfagan dichos requerimientos. No obstante, hasta ese momento el resultado
que se obtiene con la fórmula (3.24) es válido sólo temporalmente, hasta tanto no se
verifiquen en los próximos pasos los requerimientos de admisión de aire durante el
vaciado del conducto.
2. Cálculo del diámetro óptimo de desagüe para el cual se cumple que el

caudal de vaciado del tramo sea igual o menor que el caudal calculado
en el proceso de llenado
Fig.3.5
El diámetro de desagüe se calculará con la intención de evitar la formación de vacíos

excesivos que puedan contribuir al colapso del conducto, donde será necesario un
caudal de vaciado igual o inferior al de llenado y a la capacidad de admisión de aire de
las ventosas.
Para el cálculo del caudal de vaciado se asume que el tramo a drenar está limitado por
válvulas de cierre (tal y como establece la NC 53-121), según el esquema mostrado en
la Fig.3.5. Por tanto, la carga hidráulica disponible corresponde a la diferencia de nivel
entre el punto más alto del tramo que se esté analizando y el punto de desagüe. El
35
I.N.R.H.
caudal de desagüe será igual a la suma de los caudales que circulan desde las ramas
izquierda y derecha hacia el punto de desagüe y la magnitud de cada uno de ellos
dependerá de las características de cada tramo, es decir, de su longitud, diámetro y
material.
Al circular el caudal de desagüe (Qdes), toda la carga disponible ∆H entre el punto más
alto y el de desagüe se transformará en pérdidas de carga, y por lo tanto se tendrá:
h f 1− 3 = h f 2 − 3 (3.27)
2 2
f1l1 v1 f l v
⋅ = 22⋅ 2 (3.28)
d1 2 g d 2 2g
v2 16Q 2
= (3.29)
2 g 2 gπ 2 d 4
2 2
f 1l1 16Q1 f l 16Q1
⋅ = 22⋅ (3.30)
d 1 2 gπ d 1
2 4
d 2 2 gπ 2 d 2 4
0.5 0.5 5
⎛ f ⎞ ⎛l ⎞ ⎛ d1 ⎞
Q1 = ⎜⎜ 2 ⎟⎟ ⎜⎜ 2 ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ Q2 (3.31)
⎝ f 1 ⎠ ⎝ l1 ⎠ ⎝ d2 ⎠
0. 5 0.5 5
⎛ f ⎞ ⎛l ⎞ ⎛ d1 ⎞
K = ⎜⎜ 2 ⎟⎟ ⎜⎜ 2 ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ (3.32)
⎝ f1 ⎠ ⎝ l1 ⎠ ⎝ d2 ⎠
Q1 = KQ2 (3.33)
Q3 = Q1 + Q2 (3.34)
De (3.33) y (3.34) se puede obtener la relación entre Q1 y Q2 y expresar cualquiera de

ellos, e incluso Q3, en función de uno de los dos restantes. Por ejemplo:
Q3 = KQ2 + Q2 (3.35)
Q3 = (K + 1)Q2 (3.36)
Como las ramas de la izquierda y de la derecha están es serie con la rama de desagüe,
la ∆H disponible se convierte en pérdidas por fricción en toda la longitud, más las
pérdidas locales en la rama de desagüe al circular el caudal Q3 o Qdes, es decir:
ΔH = hf 1−3 + hf 3− 4 (3.37)
36
I.N.R.H.
2 2 2
f 1l1 v1 f l v v
ΔH = ⋅ + 3 3 ⋅ 3 + ∑k ⋅ 3 (3.38)
d1 2 g d3 2g 2g
con ∑k = k1 + k2 + k3 (3.39)
donde:
k1: Coeficiente de pérdidas locales por una conexión a 90o (se toma como 1,50)
k2: Coeficiente de pérdidas locales en la válvula de mariposa totalmente abierta (0,11)
k3: Coeficiente de pérdidas locales a la salida de la tubería de desagüe (0,50)
Fig.3.6
De estas expresiones se puede obtener:
0.5
⎛ ⎞
⎜ ⎟
⎜ ⎟
⎜ ΔH ⎟
Q3 = ⎜ ⎟ (3.40)
⎜ f 3l3
+ ∑k ⎟
⎜ 8 f 1l1 ⎛ K ⎞
2
8 d3 ⎟
⎜⎜ ⋅ 5 ⋅⎜ ⎟ + ⋅ ⎟⎟
⎝ gπ d1 ⎝ K + 1 ⎠ gπ 2
2 4
d3 ⎠
Todos los parámetros incluidos en la fórmula (3.40) son conocidos, excepto d3 y Q3,
pero como los diámetros comerciales son discretos, se evalúan distintos diámetros
hasta que se obtenga en cada punto de desagüe un caudal menor o igual que el caudal
de llenado y que la capacidad de admisión de aire de las ventosas. Entonces hasta aquí
seguirán siendo válidas las características de las ventosas que antes fueron calculadas
en el punto 1.
37
I.N.R.H.
3. Cálculo del tiempo de vaciado
Durante el vaciado de la conductora la carga hidráulica disponible va disminuyendo a

medida que se vacía el tramo de que se trate. Por lo tanto, se puede simular el proceso
asumiendo que se está realizando el vaciado de un depósito de sección constante y
carga variable, por lo que se cumple la siguiente expresión:
2V
Tv = (3.41)
Q3
donde:
Tv: Tiempo de vaciado (h)

V: Volumen del tramo de conductora a drenar (m3)
Q3: Caudal inicial o de vaciado (l/s) con la ∆Hmáxima
Si al calcular el tiempo de vaciado, éste diera un tiempo demasiado prolongado (ver

indicaciones de la NC 53–121), se decidirá un incremento del diámetro de la rama de
desagüe para disminuir el mismo, siendo necesaria entonces la colocación en las
ventosas preseleccionadas en otros puntos de válvulas de admisión de simple acción,
con una capacidad de admisión suficiente para el incremento de diámetro especificado.
38
I.N.R.H.
ANEXO 3.3
METODOLOGÍA PARA LOS CÁLCULOS PRELIMINARES DEL GOLPE DE ARIETE
El golpe de ariete es el fenómeno que se produce al ocurrir el cierre o la apertura rápida

de una válvula, la detención súbita de una bomba o cualquier otro evento que altere la
velocidad del fluido en la línea. Con ello se producirá una variación brusca de la presión
con referencia a la presión estática, transformándose la energía cinética de la masa
móvil del agua en energía de presión.
Para la determinación del dispositivo antiariete, por parte del proyectista será necesaria
la utilización de los softwares conocidos, que con un cuidadoso análisis y diseño
ofrecen resultados altamente confiables.
Antes de proceder al diseño con estas herramientas, el proyectista debe realizar una
serie de cálculos preliminares, los cuales darán idea de la magnitud y tipo de golpe que
se producirá en el caso analizado. A continuación se ofrece una metodología
simplificada con los pasos que se deben seguir para comenzar a trabajar con los
programas:
a) Cálculo de la velocidad de onda
1421
a= (m/s) (3.42)
⎛K d⎞
1 + ⎜⎜ ⎟⎟
⎝Ee⎠
donde:
K: Módulo de compresión del agua (2,06 x 104 kg/cm2)

d: Diámetro interior del conducto (cm)
E: Módulo de elasticidad del material (2000 kg/cm2)
e: Espesor de pared (cm)
b) Cálculo del tiempo de circulación de la onda
K LV
T = 1+ (s) (3.43)
g Hm
donde:
K: Coeficiente adimensional que depende de la longitud del conducto:

K=2 si L<500 m
K=1,5 si 500 m< L<1 500 m
K=1 si L>1 500 m
L: Longitud del conducto (m)
V: Velocidad del flujo (m/s)
39
I.N.R.H.
g: Aceleración de la gravedad (9,81 m/s2)

Hm: Altura manométrica (m)
c) Cálculo de la longitud necesaria en la impulsión para que el golpe sea

directo contra la válvula de cheque
aT
L= (m) (3.44)
2
d) Comparación de la longitud calculada con la longitud real del conducto

analizado
Si L < Lconducto , la impulsión es larga, el golpe es directo contra la válvula de cheque

y la presión crítica máxima de sobrepresión se calcula por la fórmula de Allievi.
Si L > Lconducto , la impulsión es corta, el golpe es indirecto contra la válvula de

cheque y la presión crítica máxima de sobrepresión se calcula por la fórmula de
Michaud.
e) Cálculo de la presión crítica máxima de sobrepresión, teniendo en cuenta el

tipo de impulsión y el efecto del golpe
Fórmula de Allievi
aV
Pc = (m) (3.45)
g
Fórmula de Michaud
2 LV
Pc = (m) (3.46)
gT
f) Cálculo de la presión máxima de colapso que se va a producir en el instante

en que ocurra el golpe de ariete
Pmáx. sobrepresión = Pc + Ppunto crítico del sistema (3.47)
donde el valor del Punto crítico del sistema normalmente coincide con la presión en
la estación de bombeo (m).
g) Cálculo de la presión máxima de vacío que se va a producir en el instante en

que ocurra el golpe de ariete
24 E I f
Pmáx. vacío = (m) (3.48)
( )
1 − u 2 D3
40
I.N.R.H.
e3
I= (cm3) (3.49)
12
donde:
I: Momento de inercia de la pared del tubo

f: Factor que depende de la deformación del tubo durante el montaje:
% deformación 0 1 2 3 4 5
f 1 0,91 0,84 0,76 0,70 0,64
u: Relación de Poisson, que depende de la temperatura y varía entre 0,30 y 0,50.
h) El valor obtenido en (46) como presión de vacío que resiste el conducto, y la

presión nominal del conducto propuesto en el proyecto, se introducen como fronteras
extremas al software utilizado, y posteriormente se analizan los resultados
hidráulicos. De la comparación anterior se procede a la propuesta de los posibles
aditamentos antiarietes.
Nota: Nunca se debe proponer como solución antiariete solicitar un conducto cuya
presión nominal sea superior a la calculada en el análisis hidráulico, a no ser que se
justifique económicamente.
Los aditamentos a colocar como dispositivos antiariete son los mencionados en el

epígrafe 3.3.2 del presente capítulo.
41
I.N.R.H.
ANEXO 3.4
PRUEBAS DE PRESIÓN EN TUBERÍAS INSTALADAS
OBRA: _______________________________________________________________
_______________________________________________________________
REPORTE PRUEBA DE TUBERÍA
TRAMO:________________________LONGITUD:_____________________m
ENTRE:________________________DIÁMETRO:_____________________m
Y_____________________________No. JUNTAS:____________________unid.
PRESIÓN DE PRUEBA
PRESIÓN FINAL: ______________________________________ kg/cm2
PRESIÓN FINAL: ______________________________________ kg/cm2
HORA DE COMIENZO: ___________________________ H ______ min
HORA DE TERMINACIÓN: ________________________ H ______ min
DURACIÓN: ____________________________________H ______ min
APROBADO: _______________ RECHAZADO: ________________
_______________ ________________
FECHA: _______________________
__________________________ ______________________
CONSTRUCTOR INVERSIONISTA
42
I.N.R.H.
Capítulo 4 Manipulación, Almacenamiento

y Transportación
4.1 Manipulación
La manipulación de la tubería debe realizarse mediante el empleo de montacargas,

grúas de izaje o excavadoras. En el primer caso se tomará el tubo o el paquete de
tubos con diámetros superiores a los 400 mm, mientras los equipos restantes
emplearán eslingas de acero cubiertas, sogas o cintas, siempre abracando al tubo o al
paquete de tubos y pudiendo emplear tijeras de izaje para diferentes diámetros o
percheros en los casos de diámetros pequeños.
4.2 Medios
Los medios empleados para la transportación de los tubos de Polietileno de Alta

Densidad serán planchas con una longitud mínima de 12,0 metros, con vistas a que los
mismos no se doblen. Las mismas dispondrán de estacas de madera en los laterales,
con una altura mínima de 1,50 metros y espaciamientos de 3,0 metros. De esta forma
se podrán efectuar cargas de 1,40 metros de altura, comprendiendo tubos de hasta 315
mm de diámetro, a los cuales se les efectuará el amarre correspondiente, evitando que
ocurra cualquier tipo de daño mecánico.
4.3 Transportación
La transportación de tubos con diámetros mayores de 315 mm se efectuará

colocando eslingas de material sintético, cintas de fuerza, sogas o cintas de acero
recubiertas, colocadas debajo de cada tubo o de los paquetes de ellos con vistas a
facilitar su manipulación a la hora de descargar los mismos. De esta forma se evita que
se empleen ganchos en los extremos de los tubos durante su descarga, los que pueden
afectar su esfericidad o dañar las cabezas de los mismos. Las cantidades a transportar
dependerán del vehículo empleado y del diámetro de los tubos, siempre que se
cumplan los requerimientos de cuidado y seguridad de transportación.
4.4 Descargue
Para el descargue de los tubos se empleará una tecnología similar, empleando grúas o
excavadoras con las eslingas descritas, así como tijeras. En el caso de diámetros
pequeños se podrá realizar el descargue manual.
Los tubos de PEAD pueden permanecer al sol, pero los tubos de diámetros grandes no
deberán entongarse unos sobre otros, ya que los mismos sufren deformaciones y
pierden esfericidad, un aspecto vital para el desarrollo de una buena soldadura. En
todos los casos se considerarán las especificaciones del fabricante.
43
I.N.R.H.
4.5 Movimiento
Para ejecutar el movimiento de los tubos el mismo se efectuará de forma tal que no
sean arrastrados, por lo que se emplearán rodillos deslizantes o carros de traslado en
tuberías de diámetros grandes, o medios manuales si los diámetros son inferiores a 200
mm. Estos procedimientos se ajustarán cuando se adquiera equipamiento especializado
para realizar estos trabajos.
4.6 Soldadura
Las soldaduras de tramos se efectuarán desplazando la máquina por el trazado para

la unión de los mismos. Con este fin, la misma se ubicará sobre una carreta de gomas o
patines que evite cualquier daño mecánico, hasta que sean adquiridos los móviles
específicos para la realización de dichos trabajos.
44
I.N.R.H.
Capítulo 5 Colocación y Montaje
5.1 Conductoras
En los casos de las conductoras se ejecutará un terraplén o acceso que permita

el desplazamiento de los vehículos que van a transportar las tuberías por todo el
trayecto, para evitar arrastrar las mismas y facilitar el desplazamiento con las máquinas
de termofusión.
5.2 Colocación de los tubos en zanja
Para colocar los tubos en las zanjas, las mismas deberán estar sin terrones y con el
fondo nivelado adecuadamente, empleando relleno únicamente en aquellos casos en
que por la composición del terreno aparezcan piedras angulosas que puedan dañar el
tubo. El ancho del fondo dependerá de las irregularidades de estas piedras. En el resto
de los casos la compactación natural supera a la que se logra con cualquier relleno.
Una vez soldados los tramos, se colocarán uno a continuación del otro, para lo que la
máquina de termofusión se desplazará por el trazado. Cuando se tengan unidos de 100
a 120 m, se deberá proceder a su colocación en la zanja, lo que se realizará izando el
tubo con el material adecuado y colocándolo lentamente en el fondo de la zanja. Se
dejarán de 30 a 40 metros sin enterrar para continuar el proceso de soldadura.
En el caso de emplear excavadoras para la realización de las soldaduras, todo el

proceso debe efectuarse con el empleo de eslingas protegidas, sin usar bajo ningún
concepto la cuchara excavadora para ningún tipo de maniobra. Esta situación es similar
a la hora de desplazar el tubo, en cuyo caso no deben utilizarse implementos como
cuchillas o cubos de cargadores, que crean daños, entre ellos los rayones, que debilitan
las paredes de los tubos.
5.3 Compactación
La compactación de las tuberías de PEAD se realizará de acuerdo con los

requerimientos vigentes en las normas de la construcción, considerando en los casos
de redes el empleo de aditamentos especializados por el escaso ancho de la zanja.
5.4 Acometidas
En la colocación de acometidas en las redes, se tendrá en cuenta que el orificio se

realice con el empleo de herramientas adecuadas, de forma que el mismo sea uniforme
y acorde con el diámetro de la acometida.
5.5 Perfil Ejecutivo
Una vez colocado el tubo, se confeccionará un Perfil Ejecutivo, que validará el

trabajo realizado. El mismo podrá efectuarse tomando la altura en cada soldadura, es
45
I.N.R.H.
decir, cada 12 m, o en intervalos de 24 m. Esta condición dependerá de las

irregularidades del terreno.
46
I.N.R.H.
Capítulo 6 Soldadura
El presente capitulo establece y regula las disposiciones básicas para las uniones
soldadas de las tuberías y piezas de conexión de Polietileno de Alta Densidad (PEAD)
que se emplean en las conductoras de agua a presión, por el método de termofusión.
Las uniones soldadas se harán preferentemente con las piezas fijas en posición
horizontal.
Se establecen las indicaciones para la certificación de los operadores de las máquinas

de soldar, de los equipos y los materiales, así como las condiciones previas para la
ejecución de las soldaduras y el proceso de ejecución. Se norman los controles de
calidad de las uniones soldadas, así como los criterios de aceptación, rechazo y los
métodos de reparación.
Todos estos aspectos se enfocan a partir de las “prácticas del buen hacer” reconocidas
internacionalmente.
6.2 Términos y definiciones
Los términos y definiciones que se exponen aquí tienen mucho que ver con los
utilizados en otros métodos de soldadura de uniones con diferentes materiales y con los
específicos del material de las tuberías de Polietileno de Alta Densidad:
PEAD: Polietileno de Alta Densidad. Material para tubos y accesorios.

Operador de máquina de soldar: Personal que ejecuta la unión soldada por el método
de termofusión usando para ello este tipo de máquina.
Soldadura: Unión de dos piezas, que pueden ser un tubo con un tubo, un tubo con una
pieza de conexión o dos piezas de conexión.
Operador certificado: Personal que ha demostrado su habilidad para ejecutar la
soldadura con los requisitos establecidos.
Cordón de soldadura: El que resulta en la unión soldada de tubos o conexiones.
Posición de soldadura: La situación del eje de tubos y conexiones apropiada para hacer
la soldadura (en el caso tratado, esta posición será horizontal).
Defectos de soldadura: Variaciones de la calidad o discontinuidad en la unión soldada.
Controles de soldadura: Trabajo que se realiza para valorar si la unión soldada cumple
o no con la calidad establecida y si se han utilizado los medios y equipos adecuados y
el personal certificado.
Control ultrasónico: Método de control utilizando un equipo basado en esta tecnología.
6.3 Condiciones previas
Para la ejecución de la soldadura en la fábrica o a pie de obra con la calidad y eficacia

requeridas, se deben acometer acciones previas que preparen las condiciones para
realizar el trabajo. Estos trabajos previos influyen determinantemente en acortar los
tiempos de ejecución y disminuyen las dificultades, sobre todo a pie de obra. Entre ellos
47
I.N.R.H.
se incluyen la inspección y evaluación de los tubos, las piezas y los materiales en

general, la preparación y selección de los operarios de la máquina de soldar y la
selección adecuada de los equipos, los accesorios y las herramientas.
6.3.1 Materiales y personal
6.3.1.1 Tubos y piezas de conexión
El presente Instructivo se aplica a las soldaduras de tubos y piezas de conexión

conforme con las especificaciones siguientes:
- El material de los tubos y piezas de conexión es el Polietileno de Alta Densidad

(PEAD). En la obra se deben chequear los certificados de calidad de la fábrica.
- Chequear si las dimensiones de tubos y piezas se corresponden con las de
proyecto, así como la presión nominal.
- Los tubos y piezas que no reúnan estas especificaciones serán rechazadas o en
su defecto rectificadas.
- Chequear si las superficies, y sobre todo las de las uniones, no están
deterioradas a causa de su transportación y manipulación, y si reúnen los
requisitos mínimos indispensables.
- Los tubos y piezas que aprueben las especificaciones antes expuestas pasarán a
su almacenamiento a pie de obra, de forma adecuada o a lo largo de la zanja.
- Se debe hacer un acta de recepción a pie de obra en la que se recoja lo
establecido anteriormente, que formará parte de la documentación de la obra.
Los listados de materiales y otros aspectos se agruparán por fábricas de
producción.
6.3.1.2 Preparación y certificación de los operadores de los

equipos de soldar
Este Instructivo establece la preparación indispensable, los exámenes y certificación

final de los operadores de equipos de soldar, que realizarán los trabajos de soldadura
de las tuberías y piezas de conexión de Polietileno de Alta Densidad, según lo
establecido en los proyectos y la documentación técnica.
La preparación teórica y práctica de los operadores de equipos se llevará a cabo por

las entidades que realicen los trabajos, tomando en cuenta lo que aquí se establece.
6.3.1.3 Equipos de soldadura, accesorios y herramientas
Los equipos de soldadura, los accesorios y las herramientas correspondientes para

realizar las soldaduras por el método de termofusión, estarán aptos para los trabajos.
Se contará con un acta de revisión técnica actualizada que acredite su utilización.
Dicha acta será expedida por la empresa ejecutora de los trabajos, y se chequeará en
la obra que el estado y disposición de los materiales se correspondan con el
certificado. Los equipos y aditamentos que no satisfagan estas condiciones no se
podrán utilizar.
48
I.N.R.H.
Los parámetros de los equipos de soldadura se corresponderán con los diámetros de

las tuberías y las conexiones que serán soldadas.
Independientemente de su nivel tecnológico, los equipos y aditamentos, ya sean

manuales, semiautomáticos o totalmente automatizados, dispondrán como mínimo de:
- Mesa alineadora con bancada

- Mordazas con los diámetros correspondientes al trabajo a realizar
- Elementos calefactores (planchas) correspondientes, regulables
- Fresa rectificadora de los biseles
- Soportes de elementos calefactores y rectificadora
- Pupitre de mando mecánico e hidráulico
- Equipo electrógeno correspondiente, en caso necesario
En cuanto a las herramientas, los instrumentos de medición y los materiales y

elementos de alineación, se dispondrá de las herramientas requeridas para la
operatividad de los trabajos, como son el juego de herramientas de la máquina,
instrumentos de corte, lienzas, reglas y otros.
Para los trabajos de conexiones eléctricas se dispondrá de herramientas de electricista,

destornilladores de diferentes tipos, pinzas, alicates e instrumentos de medición
eléctrica, así como de pies de rey, lienzas, reglas, niveles de burbujas y otros.
Se dispondrá de elementos adecuados para la alineación y soporte de la tubería, así

como de madrinas con rodillos móviles y otros elementos, en dependencia del lugar y
las condiciones del terreno.
6.3.2 Chequeo
Antes de comenzar la ejecución de la soldadura, se chequeará la existencia y

disponibilidad de todo material, equipo, instrumento, herramienta, etc., así como su
buen estado en el lugar de trabajo. Esto ahorra pérdidas innecesarias de tiempo y
dinero y garantiza la calidad de los trabajos.
6.4. Proceso del trabajo de soldadura
El procedimiento de soldadura debe garantizar una secuencia de trabajo continua, sin

pérdidas de tiempo y con la calidad requerida, lo que se demuestra con las propiedades
mecánicas que se obtengan, tales como la resistencia, la ductibilidad y la estanqueidad,
así como el logro de uniones soldadas sanas y sin defectos.
6.4.1 El equipo
Se instalará de acuerdo con las especificaciones técnicas del fabricante.
49
I.N.R.H.
6.4.2 Utilizando la rectificadora
Los biseles se harán perfectamente rectos. La alineación y centralización de los tubos

debe ser realizada con las mordazas adecuadas, y de esta forma deben ser fijados los
extremos de la tubería a soldar. El espesor del refrentado mediante la fresa no debe ser
mayor a 2 mm.
6.4.3 Alineamiento
Se verificará el alineamiento uniendo con cuidado los extremos refrentados. La

perpendicularidad del corte se comprueba de manera que la separación mayor entre las
caras no sea mayor al 0,2% del espesor de la pared del tubo. La falta de alineación
horizontal de los tubos no debe exceder al 10% del espesor de la pared del tubo.
6.4.4 Elementos calefactores (planchas)
Estarán en buen estado, incluyendo el recubrimiento de teflón en caso de que lo

tengan. La temperatura del elemento calefactor será la adecuada para la unión.
6.4.5 Presión de calentamiento
Se deben comprimir los extremos de las piezas a soldar contra el elemento calefactor
con una fuerza que sea proporcional al diámetro de la tubería (ver tabla del fabricante) y
luego se debe disminuir. Esto se hace con la finalidad de trasmitir el calor a los biseles,
al tiempo que la disminución provoca la formación de un cordón regular que tiene
relación directa con el espesor de la pared del tubo.
6.4.6 Tiempo de calentamiento
Está en función del espesor de la pared del tubo y de la presión en el momento de la

soldadura, y figura entre los parámetros del fabricante del equipo.
6.4.7 Unión de los elementos a soldar
Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las superficies a soldar, se retira el

elemento calefactor (plancha), sin tocar el material blando y de manera uniforme. El
tiempo de retirar el calefactor será el recomendado por el fabricante del equipo.
A continuación se deben unir los extremos de los tubos aplicando una presión gradual,
hasta el valor final que aparece en la tabla del fabricante. El tiempo en que se
aumentará la presión está en función del espesor de la pared del tubo y viene
expresado en la tabla del fabricante. Esta fuerza final debe ser mantenida hasta el
tiempo de enfriamiento establecido.
En los casos de uniones soldadas en las que las piezas a soldar tengan distintos
espesores, se hará un bisel en la de mayor espesor hasta llegar al espesor de la menor,
50
I.N.R.H.
con una longitud que será igual a 5 veces la diferencia entre los espesores de las
piezas.
6.5 Inspección y controles de calidad de las uniones soldadas
6.5.1 Derecho de inspección y controles
La empresa constructora tiene el derecho y el deber de inspeccionar y controlar todas

las soldaduras, mediante un inspector o un representante autorizado.
6.5.2 Métodos de inspección y control
Los controles no-destructivos de las uniones soldadas consisten en métodos visuales,

por ultrasonido o por prueba hidrostática. Los métodos usados pueden señalar
defectos, que deberán ser correctamente interpretados y evaluados. Las soldaduras
deben ser evaluadas sobre la base de lo descrito posteriormente en este capitulo.
La empresa constructora tiene el derecho de aceptar o rechazar cualquier soldadura

que no satisfaga los requisitos de calidad establecidos por el método de control
aplicado. Al operador que haya incurrido en defectos no aceptados en una cuantía igual
al 3% de las uniones realizadas, se le suspenderá la certificación y no podrá seguir
soldando hasta tener una certificación extraordinaria aprobada.
El personal que realiza los controles no-destructivos deben estar debidamente

capacitados para detectar los defectos y operar los equipos con la habilidad apropiada,
de forma que se puedan interpretar las indicaciones dadas por el mismo.
6.5.3 Calificación del personal de la inspección de calidad
El personal que realice la inspección debe estar calificado y contar con suficiente
experiencia y adiestramiento para realizar las inspecciones correspondientes. La
empresa constructora debe aprobar su calificación y establecer la documentación
requerida, que recogerá los siguientes aspectos:
- Capacitación y experiencia
- Entrenamiento
- Resultados de otros cursos de capacitación
En los casos en que la empresa constructora responsable de los trabajos no tenga el

personal adecuado para la realización de estos controles, podrá subcontratar a otras
entidades que los posean debidamente acreditados. El personal que atiende los
trabajos de control de la calidad debe ser recertificado, como mínimo, cada tres años.
51
I.N.R.H.
6.6 Criterios de aceptación o rechazo de las uniones soldadas
Las uniones soldadas realizadas por los operadores de los equipos de soldar en todas
las certificaciones explicadas en el inciso correspondiente de este Instructivo, así como
las realizadas en la producción, serán aceptadas o rechazadas según lo expuesto.
Los métodos de inspección del inciso correspondiente determinarán la cuantía y

magnitudes de los defectos en la soldadura, pero éstos deberán ser evaluados por el
personal que ejecuta los controles, que será el de mayor experiencia en estos trabajos y
dictaminará si los mismos son aceptables o no. Para esto contarán con fotos o con
muestras de uniones soldadas bien hechas, las cuales ayudarán a llegar a conclusiones
de forma comparativa, sobre todo por el método visual, el cual sólo detecta defectos
superficiales en las soldaduras.
6.6.1 Defectos superficiales detectados por el método visual
Los defectos superficiales que se presentan en las uniones soldadas a tope por el
método de termofusión, son causados por la preparación incorrecta de la unión
soldada, por la desalineación, por una mala refrentación de las caras de los tubos o
biseles, o por un procedimiento inadecuado en el proceso de ejecución de la soldadura,
una mala utilización y aplicación de la temperatura del termoelemento (plancha), un
error en las presiones al comprimir los tubos o conexiones contra el termoelemento, un
tiempo de calentamiento inadecuado u otros errores tales como los efectos nocivos de
las condiciones climáticas, la temperatura ambiente, la presencia de aire o polvo, etc.
Los defectos más comunes encontrados por el método visual son los siguientes:
- Grietas o rajaduras. Estos defectos no se permiten en ninguna dimensión.

- Desalineación entre las partes unidas por la soldadura. No se permiten si son
mayores al 10% del espesor de la pared.
- Cordones de soldadura superficiales disparejos. No presentan una distribución
uniforme a ambos lados del plano de la unión. No se permiten.
- Cordones de soldadura superficiales pequeños por falta de suficiente presión. No
se permiten. Las alturas apropiadas de estos cordones son reflejadas en las
tablas de los suministradores de los equipos, en dependencia de los diámetros y
presiones nominales de los tubos.
- Falta de fusión completa de la unión soldada en todo el perímetro. No se permite.
- Porosidad superficial inadecuada. Ocurre cuando un poro individual tiene una
dimensión mayor a 3,17 mm o excede el 25% del espesor de la pared del tubo,
así como cuando en una concentración de varios poros la suma de sus
longitudes es mayor a 12 mm en cualquier longitud de la soldadura, dentro de
300 mm.
La unión soldada que no satisfaga los criterios de aceptación o rechazo establecidos en

el examen visual será rechazada y no será necesario realizar otro tipo de control.
52
I.N.R.H.
6.6.2 Método de control por ultrasonido
Este método de control no-destructivo determina fundamentalmente cualquier defecto o

irregularidad de la unión soldada en su interior, o sea, que no sea detectable por el
examen visual. Este método depende mucho de la experiencia del operador al
interpretar el gráfico que ofrece el equipo, por medio del cual se determina la
discontinuidad en la unión soldada y su dimensión.
El control ultrasónico se hará y evaluará según las características dadas por el

fabricante.
Ni el examen visual ni el ultrasónico son definitorios acerca de la hermeticidad y

la resistencia de las uniones soldadas. La prueba hidrostática sí lo es.
6.6.3 Prueba hidrostática
Este es el único método confiable utilizado como control de calidad de las tuberías y
uniones soldadas fabricadas con Polietileno de Alta Densidad, y resulta determinante en
la valoración de su hermeticidad y resistencia.
La prueba hidrostática de las tuberías y uniones soldadas se hará en correspondencia

con lo dictaminado por los controles específicos correspondientes, y no excluye a los
controles visuales. Para su realización las tuberías y uniones soldadas pasarán primero
por esta prueba definitoria de la calidad, según el control visual.
En todos los casos de unión soldada defectuosa, la misma se picará y se hará

nuevamente.
6.7 Reportes de los controles no-destructivos
A pesar del cuidado y calidad con que se realicen, todos los controles de las uniones
soldadas serán insuficientes si posteriormente no se elabora un informe detallado por la
entidad que los llevó a cabo, en el cual se describan los trabajos realizados y sus
resultados.
El reporte de los controles debe recoger como mínimo lo siguiente:
1. Objeto de obra o agrupación productiva

2. Nombre del ejecutor del control
3. Fecha de realización del control
4. Método de control
5. Identificación de los equipos utilizados y sus características
6. Condiciones en que se realizó el control; parámetros principales
7. Datos específicos de las uniones soldadas; dimensiones, presión nominal, etc.
8. Marca del operador del equipo de soldadura que la realizó
9. Tecnología usada en la unión soldada
10. Tipos y cuantías de los defectos
53
I.N.R.H.
11. Valoración de la unión soldada

12. Valoración final
Este reporte será un documento final y oficial de la calidad del trabajo terminado de las
uniones soldadas, y servirá como un material de archivo que será indispensable en las
futuras reparaciones, para el mantenimiento y la explotación y en los casos de posibles
accidentes.
54
I.N.R.H.
Anexo 6.1
PREPARACIÓN TEÓRICA Y PRÁCTICA DE LOS

OPERADORES DE LOS EQUIPOS DE SOLDAR
La preparación teórica comprenderá como mínimo lo siguiente:
- Las características del equipo de soldadura, los principios de su funcionamiento,

su instalación y las reglas de explotación y mantenimiento, así como de los
accesorios y herramientas
- Las características principales de los tubos y conexiones de Polietileno
- Conocimientos de dibujo técnico e interpretación de planos de tuberías
- La tecnología de ejecución de las uniones soldadas, la preparación de los
bordes, el ensamblaje y la alineación
- Las normas de protección e higiene del trabajo específico y afines
Para la preparación práctica se tomará como mínimo lo siguiente:
- El dominio en la ejecución de uniones soldadas de probetas (mochetas) de

polietileno en la misma posición fija en que se hará en las obras, con el eje de la
tubería horizontal
- La ejecución de la preparación de bordes de probetas
- Las prácticas se realizarán con probetas de distintos diámetros y espesores,
cuya cuantía dependerá de la destreza y calidad del trabajo de cada operario y
del criterio de los profesores
Procedimiento para la Certificación
Los exámenes de certificación de los operarios de equipos de soldar se dividen de la

forma siguiente:
- Certificación primaria. Esta certificación dependerá de los exámenes aprobados

en los cursos de preparación teórica y práctica, tomando en cuenta su aptitud en
la realización de los trabajos y sobre todo los resultados prácticos.
- Certificación adicional. A la misma se someterán los operadores de equipos de
soldadura que posean la certificación primaria. Durante dicha certificación se
modifican los parámetros de la misma, por ejemplo, empleando una máquina de
otra tecnología más moderna. Esta certificación se aplicará también a los
soldadores que estén interrumpidos en su trabajo de certificación primaria por
cualquier razón en un término superior a 3 meses.
- Certificación periódica. Esta certificación la harán los operarios de equipos de
soldar al vencer la certificación primaria, la cual caduca al año de ser expedida.
La Comisión de Certificación podrá prorrogar la validez de la certificación
primaria al vencimiento de ésta, por un año, siempre y cuando los resultados
obtenidos sean satisfactorios y de alta calidad.
- Certificación extraordinaria. A esta certificación estarán sometidos los operadores
de máquinas de soldar a los que les haya sido suspendida su certificación por
55
I.N.R.H.
violaciones en la tecnología de la soldadura o por incurrir en problemas de mala

calidad en reiteradas ocasiones (el 3% como máximo de las uniones soldadas
realizadas).
- La preparación teórica y práctica de los operarios será necesaria sólo en el caso
de la certificación primaria. En las restantes clasificaciones bastara con la
realización satisfactoria de dos probetas de producción y con la aprobación de la
Comisión.
La Comisión de Certificación de las empresas estará integrada por especialistas de

soldadura certificados, incluyendo al jefe de la especialidad o su sustituto, y por
representantes del Control de Calidad y de Protección e Higiene del Trabajo. Los
resultados y la valoración de las certificaciones los hará la Comisión creada al efecto y
estarán en concordancia con el resultado de los controles. Estos resultados serán de
aprobado, aprobado condicional o suspenso.
- La valoración de aprobado se dará cuando la muestra de control cumpla

satisfactoriamente con los controles prescritos.
- La valoración de aprobado condicional se dará cuando el operador haya incurrido
en alguna falta y la Comisión así lo considere, así como cuando el defecto no sea
atribuible a él y se haya producido por otras razones. Este operador tendrá
derecho a otra probeta de unión soldada.
- La valoración de suspenso se dará por la Comisión cuando se estime que los
defectos son imputables a la ineptitud del operario. En este caso la Comisión
determinará si el operador tiene derecho o no a otro examen de certificación
después de un plazo de aprendizaje o práctica.
- La Comisión expedirá el Acta de Certificación (ver Anexo 6.2) antes de que se
cumplan 15 días después de realizado el último examen por el operador.
- La entidad empleadora del operador formalizará la documentación
correspondiente, así como el carnet (ver Anexo 6.2), el cual deberá estar
debidamente actualizado para hacer los trabajos de soldadura.
- Cada operador aprobado recibirá una marca que lo identifique. Esta marca
estará formada por letras y números y con ella marcará en lo sucesivo las
uniones soldadas que realice. Dicha marca estará registrada en la empresa
empleadora y en el carnet del operador.
56
I.N.R.H.
Anexo 6.2
ACTA DE CERTIFICACIÓN DE OPERARIO DE MÁQUINA DE SOLDAR
Acta N0 ___________
Nombre de la Empresa o entidad ____________________________________

(Entidad empleadora)
Provincia___________________
El presente certificado autoriza o no al operador: ________________________

(Nombre y Apellidos)
_______________________, con el No. de Carné de Identidad _____________
perteneciente al Grupo Laboral ___________________, a realizar los trabajos

de soldadura siguientes:
__________________________________________________________________
(Por el método de soldadura, con el
material base, posición de soldadura, dimensiones, diámetros, espesores)
y con el equipo de soldar:
_______________________________________________________________
(Marca, modelo, características principales)
Marca de identificación del operador: __________________________________

(Letras y números)
Tipo de Certificación: _______________________________________________

(Primaria, adicional, periódica, extraordinaria)
Resultados del control de calidad: (Práctico)
Control visual: ______________________________________________

(Aprobado, aprobado condicional, suspenso)
Control ultrasónico: _________________________________________

Otros controles realizados:______________________________________

Resultado de los exámenes teóricos: ____________________________

(Aprobado, suspenso)
57
I.N.R.H.
Resultado final de la Certificación: _____________________________

(Aprobado, suspenso)
Este Certificado es válido hasta:______________________________________

(Fecha)
Se extiende este Certificado con fecha:

__________________________________________________________________
(Fecha)
Por la Comisión examinadora:________________________________________

(Entidad a la cual pertenece la Comisión,
Provincia, Municipio, lugar donde sesionó)
Integrada por: Presidente de la Comisión:
_______________________ _____________________
(Nombre y apellidos) (Firma)
Miembros de la Comisión:
______________________ _____________________
______________________ ______________________
______________________ ______________________
(Nombres y apellidos) (Firmas)
58
I.N.R.H.
Anexo 6.3
MODELO DE CARNET DEL OPERADOR
Carátula:
__________________ ___________________ __________________

(Foto (1” x 1”) (Logotipo del Organismo) (Nombre de la entidad)
Carnet del operador N0. ________________
Marca del operador: ____________________ ______________________

(Número y letras) (Tipo de certificación)
_______________________________________________________________
(Nombre) (1er Apellido) (2do Apellido)
________________________________________________________________
(Dirección particular)
________________________________________________________________
(Fecha de expedición)
______________________________________
(Firma del responsable de soldadura)
Carátula posterior:
_________________ ________________________________________________
(Certificación aprobada) (Lugar) (Fecha) (Firma)
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Nota: - La firma será autorizada

- El lugar será donde se hizo la certificación
59
I.N.R.H.
Anexo 6.4
TABLA DE LA FUERZA INICIAL DE CALENTAMIENTO Y DE SOLDADURA
Fuerza inicial de Fuerza inicial de

Diámetro exterior
calentamiento para tubo soldadura para tubo
(mm)
de Pn 10 de Pn 10
32 14 42
40 21 63
50 33 99
63 52 156
75 74 222
90 106 317
110 157 471
125 204 610
140 256 768
160 334 1000
180 422 1264
200 520 1559
225 659 1975
250 814 2440
280 1019 3057
315 1290 3870
355 1636 4908
400 2078 6234
450 2633 7899
Nota: La fuerza se da en Nw/mm2
60
I.N.R.H.
Anexo 6.5
DIAGRAMA DEL CALENTAMIENTO DEL MATERIAL
Anexo 4. Diagrama del calentamiento del material
40
35
Espesor de pared del tubo (mm)
Serie1
30
Serie2
25 Serie3
Serie4
20
Serie5
15 Serie6
10 Serie7
0
1 2 3 4 5 6 7
Tiempo de calentamiento del material (min)
61
I.N.R.H.
Anexo 6.6
TIEMPO TOTAL DE SOLDADURA
Anexo 5.Tiempo Total de Soldadura
45
40
Espesor de pared (mm)
35
30
25
20
15
10
5
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tiempo para la soldadura (seg)
62
I.N.R.H.
REFERENCIAS
- 48-03:83 Ingeniería Hidráulica. Riego y drenaje. Términos y definiciones.

- 48-14:83 Ingeniería Hidráulica. Drenaje pluvial de cubiertas. Especificaciones de
proyecto.
- 48-26:83 Ingeniería Hidráulica. Drenaje pluvial urbano. Especificaciones de
proyecto.
- 53-121:84 Acueducto. Especificaciones de proyecto.
- Organización Panamericana de la Salud. Seminario sobre diseño de abastecimiento
de agua. Publicación científica No.95, Argentina, 1964.
- Kiseliov. Manual de cálculos hidráulicos.
- Gobierno de Mendoza. Especificaciones técnicas generales. Red de distribución de
agua. Octubre del 2004.
- Norma Oficial Mexicana NOM-013-CNA-2000. Redes de distribución de agua
potable. Especificaciones de hermeticidad y métodos de prueba.
- Norma Oficial Mexicana NOM-002-CNA-1995. Tomas domiciliaria para
abastecimiento de agua potable. Especificaciones y métodos de prueba.
- Manuel Vicente Méndez. Tuberías a Presión. Caracas, Universidad Católica Andrés
Bello, 1995.
- Norma Colombiana RAS-98. Título A. Aspectos generales de los sistemas de agua
potable y saneamiento básico.
- Norma Colombiana NTC 1063. Medición de agua en conductos cerrados.
- Norma del Instituto Mexicano de Tecnología del Agua para el uso de tuberías de
PEAD.
- Norma de la Industria Chilena de Tecnología Hidráulica para el uso de tuberías de
PEAD.
- RC 3104 Pruebas parciales de presión y fuga de tuberías en obras. Mayo de 1989.
- Catálogo de válvulas de aire IRUA. Vizcaya, España.
- Guía técnica para tuberías de PEAD, producidas en la Unión Europea.
- CSN-050710. Norma Checoslovaca. Reglamento para los exámenes oficiales de los
soldadores y operarios.
- RST-07-08. Reglas para la certificación de los soldadores y operarios que laboran
en el equipamiento y tuberías de las instalaciones nucleares.
- RST-04-88. Reglas de control de las uniones soldadas de Centrales
Electronucleares.
- Manuel Tito Méndez, Libro de Soldadura y Defectos.
- Manuel Tito Méndez, Propuesta de Norma para la Certificación de los soldadores.
- API –1104. Norma Nacional Americana. Soldadura de las tuberías.
- Procedimientos de soldadura por termofusión de la firma REVINCA.
- Inspección de Tuberías de PEAD de la firma REVINCA.
- Manual Técnico para tuberías de PEAD de la firma PAVCO.
- Manual de equipos y accesorios de la firma I.T.S.
63

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Instructivo para la utilización de Tuberías y Accesorios de PEAD

Contenido del Instructivo

Capítulo 1 Alcance General y Nomenclatura 4

Capítulo 2 Materia Prima y Características 5

Capítulo 3 Diseño y pruebas hidráulicas 10

Capítulo 4 Manipulación, Almacenamiento y Transportación 43

Capítulo 1 Alcance General y Nomenclatura

1.1 Alcance general

El presente Instructivo se destina a exponer argumentadamente las instrucciones e

Todas las indicaciones e instrucciones de trabajo que conforman el presente documento

Símbolo Descripción Unidad

Capítulo 2 Materia Prima y Características

2.1 Alcance del capítulo

El presente capítulo recoge las características fundamentales del polietileno, que es la

2.2 Obtención del polietileno

El polietileno, materia prima utilizada en la fabricación de las tuberías, se produce a

El resultado ha sido un producto que presenta excelentes propiedades físico químicas,

2.3 Vida útil

La estructura molecular de los polímeros que se utilizan en la fabricación de tuberías

2.4 Características del PE 100

2.5 Rango de producción de la tubería

En la República de Cuba las tuberías de Polietileno de Alta Densidad (en lo adelante,

2.6 Resistencia a la rotura

Tabla 2.1 Características físicas del PE 100

Características Norma Unidad Valor

Tabla 2.2 Características mecánicas del PE 100

Características Norma Unidad Valor

Tabla 2.3 Características térmicas del PE 100

Características Norma Unidad Valor

Tabla 2.4 Características eléctricas del PE 100

Características Norma Unidad Valor

Curvas de Regresión del PE 100

Vida Útil (horas)

2.7 Cálculo de los espesores de la pared

En la fórmula anterior el valor de σ, es decir, la tensión de diseño, es diferente para

Tabla 2.5 Denominación de los diferentes tipos de PE

2.8 Relación Estándar de Dimensiones

La Relación Estándar de Dimensiones o SDR es un cociente adimensional que expresa

Tabla 2.6 Dependencia entre la SDR y la presión nominal

2.9 Control de calidad de la tubería

Tabla 2.7 Dimensiones y tolerancias permitidas

D.Ext/E SDR-32.25 SDR-26 SDR-21 SDR-17 SDR-11

PE-80 PN-4 PN-5 PN-6 PN-8 PN-12.5

16 2,3 0,2 0,101 11,4

Capítulo 3 Diseño y pruebas hidráulicas

3.1 Alcance del capítulo

3.2.1 Selección del trazado. El trazado de la conducción se elige teniendo en cuenta la

- La conducción se ubicará de modo que se facilite su localización, construcción,

Tabla 3.1 Radio de curvatura admisible

Presión nominal Radio admisible

a) Hasta la línea constructiva o los cimientos de los edificios:

a) Hasta el último pelo de los postes de tendido eléctrico de alto voltaje: 5 m de

Nota: En los casos en que no se puedan cumplir algunos de los requerimientos

Tuberías de diámetro menor o igual a 63 mm:

D: Diámetro interior de la camisa (mm)

Nota: El tramo de conducto a colocar en el cruce debe carecer en lo posible de

b) Para diámetros mayores de 500 mm y vías de primera categoría se pueden

3.3 Criterios de diseño

Los conductos diseñados tendrán la capacidad de conducir el caudal con los

- El diseño hidráulico para sistemas ramificados se utilizará preferentemente en

- Los parámetros hidráulicos del conducto se calcularán dependiendo de las

- El conducto se diseñará de forma soterrada. Si esto no es posible, y por el contrario

Tabla 3.3 Ancho mínimo de zanja