Programación de Actividades de Mantenimiento

UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTA
CENTRO DE CARRERAS TÉCNICAS
PROGRAMACION DE ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO
Antofagasta, Junio 2020
Roberto Fuentes Rosales

UNIDAD 1
CONCEPTOS BÁSICOS DE
MANTENIMIENTOS Y PROGRAMACIÓN
DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

1. INTRODUCCIÓN A MANTENIMIENTO
INTRODUCCIÓN
MANTENIMIENTO
Es un trabajo …
• difícil?
• con algún riesgo?
• bajo presión?
• monótono?
• divertido?

Evolución de Diagnóstico Eléctrico
Dinámico:

1.1 Historia del mantenimiento industrial
Desarrollo conceptual del
Mantenimiento
A finales del siglo XVIII y principios del XIX durante la

revolución industrial con las primeras máquinas se
iniciaron los trabajos de reparación y así mismo los
conceptos de competitividad, costos entre otros.
De la misma manera comenzaron a tomar en cuenta el

término de fracaso y comenzaron a darse cuenta de que
esto producía paradas en la producción.
Tal fue la necesidad de comenzar a controlar estas fallas

que en la década de 1920 comenzaron a aparecer las
primeras estadísticas sobre las tasas de fallas en motores y
equipos de aviación.

Desarrollo conceptual del
Mantenimiento
Conforme el concepto de mantenimiento fue asociado exclusivamente con el término

reparación, éste fue considerado como un mal necesario, incapaz de agregar valor a
los procesos de la compañía. Sin embargo, hoy por hoy, cuando el mantenimiento
agrupa metodologías de prevención y predicción, se considera como un factor clave de
la competitividad a través del aseguramiento de la confiabilidad.

Desarrollo conceptual del Mantenimiento
Por lo tanto, podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la mano con el
desarrollo técnico-industrial, ya que con las primeras máquinas comenzó la necesidad
de las primeras reparaciones. La mayoría de los fallos que se presentaron en ese
momento fueron el resultado del abuso o de los grandes esfuerzos a los que fueron
sometidas las máquinas. En ese momento el mantenimiento se hizo hasta que fue
imposible continuar usando el equipo. Hasta 1914, el mantenimiento era de
importancia secundaria y era realizado por el mismo personal de operación y
producción.

Se puede considerar claramente que el mantenimiento nació con el desarrollo
industrial, y en un principio consistía exclusivamente en reparaciones, las cuales fueron
hasta 1914 ejecutadas por el mismo grupo de operación.
Ya a partir de 1914, con la implementación de la producción en serie de Ford, y con la

llegada de la Primera Guerra Mundial, las fábricas tuvieron que establecer programas
de producción mínimos por lo que empezaron a sentir la necesidad de crear equipos
que pudieran realizar el mantenimiento de las máquinas de la línea de producción en
el menor tiempo posible.
Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución
del mantenimiento conocido hoy como MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Para 1930, y con motivo de la segunda guerra mundial y su consecuente desarrollo

aeronáutico, se consideró que más que reparaciones era preciso evitar que las fallas
ocurriesen, tanto por el impacto de una eventual avería, como por el costo asociado a
la misma, dando origen al mantenimiento preventivo.

Luego de la aparición de los microprocesadores y la electrónica digital a mediados de

la década de 1970, se dio origen a instrumentos con capacidad de predecir la
ocurrencia de fallas, naciendo el mantenimiento predictivo.
Adicionalmente y motivado por la masificación de los ordenadores personales, así

como por la acogida de la filosofía de gestión de activos, se desarrolló el concepto de
gestión de la confiabilidad, haciendo uso de herramientas como el mantenimiento
asistido por ordenador, que facilita la coordinación de la producción, la selección de la
estrategia correcta de mantenimiento y que se flexibiliza con los diferentes contextos
que se desarrollen en las empresas (TQM, TPM, RCM, etc.).


Mantenimiento Industrial
Como profesionales de mantenimiento Industrial es nuestro propósito contribuir al

mejoramiento continuo de sistemas productivos de bienes y servicios. Una de las
formas de contribuir a dicho mejoramiento es asegurando la disponibilidad y
confiabilidad de las operaciones mediante un óptimo mantenimiento.
El mantenimiento se define como un conjunto de actividades desarrolladas con el fin

de asegurar que cualquier activo continúe desempeñando las funciones deseadas o de
diseño

Objetivo del Mantenimiento
El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las
operaciones con respecto de la función deseada, dando cumplimiento además a todos los
requisitos del sistema de gestión de calidad, así como con las normas de seguridad y
medio ambiente, buscado el máximo beneficio global.

1.2 Tipos de mantenimientos
Tipos de mantenimiento
• Emergencia
• Correctivo
• Preventivo
• Predictivo
• Proactivo

Mantenimiento de
Emergencia
• Mantenimiento Correctivo o la Rotura.
• Consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes de

un equipo una vez que han fallado.
• Es la reparación de la falla (fallas funcional).
• Ocurre de emergencia.
• Su reparación no puede ser diferida en el tiempo.

Oportunidad de
aplicación
• En ningún caso pues es totalmente indeseable

Costos (Mantenimiento
emergencia)
• Los costos son excesivamente mayores que en otros tipos de
mantenimiento.
• Pueden generar fallas en los equipos relacionados.
• Si bien los elementos se utilizan al máximo de su vida útil, es

sumamente costosa su reparación pues quedan inutilizados
definitivamente lo que permite su reparación
• Las emergencias son los casos más costosos de

mantenimiento.
Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que se
presente en un momento determinado. Es el modelo más primitivo de
mantenimiento, o su versión más básica, en él, es el equipo quien determina las
paradas. Su principal objetivo es el de poner en marcha el equipo lo más pronto
posible y con el mínimo costo que permita la situación.

Mantenimiento Correctivo
Características
• Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la

misma.
• Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de

inventario de repuestos deberán ser altos, de tal manera que puedan
permitir efectuar cualquier daño imprevisto.
• Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
• La práctica enseña que aunque la filosofía de mantenimiento de la

compañía no se base en la corrección, este tipo de mantenimiento es
inevitable, dado que es imposible evitar alguna falla en un momento
determinado.
Oportunidad de aplicaciones
(mantenimiento correctivo)
• Equipos redundantes que su detención no afecta a su producción.

• Equipos de bajo costo o donde la falla no es costosa
• Equipos con alto tiempo medio entre fallas.
• Equipos de alta mantenibilidad.
• Equipos que fallas que no afectan a otros elementos o a equipos.
• Equipos en proceso con sustancia no tóxica.
• Equipos cuyas reparación es seriada (montero eléctrico, bombas etc.).
• Puesta en servicio rápida por el recambio del equipo (bajo tmpr).
• Equipos donde el operador los puede atender (mant. Autónomo).
• Fallas que se solucionan con tareas menores.
• Equipo que al fallar no afecta la seguridad de las personas.
• Equipos que antes una falla no afecta al medio ambiente.
• Equipos que no corresponde al sistema de control y operación.
correctivo)
• Pérdida total del elemento, falla en otros elementos del conjunto.
• Costos de traslado del personal.
• No disponibilidad de repuestos.
• Perjuicio para la producción, por improductividad y por desperdicio de materiales

en el proceso.
• Requerimiento de horas extras de trabajo, trabajo nocturno de poco rendimiento

cansancio del personal.
• Tiempos muertos por fallas repentinas

correctivo)
• Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras partes
del mismo equipo, generando una reparación mayor.
• Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no se

encuentre disponible en el almacén, esto debido a los altos costos en que se
incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes susceptibles de
falla.
• Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la producción,

se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
• La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los

equipos.

Mantenimiento Preventivo
• El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en
las máquinas o los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un
"plan", el cual contiene un programa de actividades previamente
establecido con el fin de anticiparse a las anomalías.
• En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo

radica en el constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto
cumplimiento de sus actividades.

• Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:
 Mantenimiento periódico
 Mantenimiento programado (intervalos fijos)
 Mantenimiento de mejora
 Mantenimiento Autónomo
 Mantenimiento Rutinario

Mantenimiento periódico
• Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo de tiempo que ronda

los 6 y 12 meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que se
realizan reparaciones totales. Esto implica una coordinación con el
departamento de planeación de la producción, el cual deberá abastecerse
de forma suficiente para suplir el mercado durante los tiempos de parada.
Así mismo, deberá existir un aparte detallado de repuestos que se
requerirán, con el objetivo de evitar sobrecostos derivados de las compras
urgentes o desabastecimiento de los mismos.

Mantenimiento programado (intervalos fijos)
• Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con

determinada frecuencia para efectuar cambios en los equipos o máquinas
de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes o a los estándares
establecidos por ingeniería. Una de sus desventajas radica en que se
puedan cambiar partes que se encuentren en buen estado, incurriendo en
sobrecostos. Sin embargo, muchas de las compañías con mejores
resultados en términos de confiabilidad son fieles al mantenimiento
programado, despreciando el estado de las partes.

Mantenimiento de mejora
• Es el mantenimiento que se hace con el propósito de implementar

mejoras en los procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia
establecida, es producto de un trabajo de rediseño que busca optimizar el
proceso.
Mantenimiento Autónomo
• Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del

proceso, este consiste en actividades sencillas que no son especializadas.
Este es un pilar de la filosofía TPM.

Mantenimiento Rutinario
• Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los

manuales, por la experiencia de los operadores y del personal de
mantenimiento. Además es un mantenimiento que tiene en cuenta el
contexto operacional del equipo.
 Rutas de inspección
 Rutinas L.E.M: Lubricación, Eléctricas y Mecánicas

Oportunidad de aplicación
Mantenimiento preventivo
• En la mayoría de los equipos, donde no se ha optado por el mantenimiento
correctivo.
• Equipos de elevado costo, donde la falla puede generar un importante costo de

reparación.
• Equipos con una amplia gama de TMEF, por su complejidad y gran número de
componentes y sistemas que lo forman.
• Equipos de baja o media mantenibilidad, donde los tiempos de reparación

requieren de elevados costos de mano de obra.
• Equipos en sistemas de producción continua, no bach.
• Equipos en proceso con sustancias toxicas o peligrosas, donde la falla puede

producir derrame.
Costos: (Mantenimiento
preventivo)
• Se incrementan los costos de mantenimiento, pero en general se reducen

los costos de reparación en comparación con el mantenimiento correctivo.
• Los elementos no llegan a aprovechar toda su vida útil lo que puede

considerarse un gasto mayor, pero estos elementos pueden ser reparados y
utilizados nuevamente para otro período de servicio.
• Parada programada de los equipos en acuerdo con producción.
• Incidencia de la producción controlada.

Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento predictivo o
basado en la condición
• El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en un
nivel superior a las dos anteriores, supone una inversión considerable en
tecnología que permite conocer el estado de funcionamiento de
máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no destructivas.
Las herramientas que se usan para tal fin son sofisticadas, por ello se
consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un
proceso vital.
• Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas

(con los sentidos) como la reparación del defecto (falla potencial).
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento predictivo o
basado en la condición
• El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia
de fallas, las técnicas de mantenimiento predictivo más comunes son:
– Análisis de temperatura: Termografías

– Análisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y aceleración
– Análisis de lubricantes
– Análisis de espesores: Mediante ultrasonido
– Análisis dinámico de motores eléctricos

Mantenimiento predictivo
• Equipos de alta criticidad operativa.
• Equipos dinámicos con un rápido desarrollo de las fallas.
• Equipos donde las fallas puede acarrear daños mayores a otras partes o
conjuntos del sistema.
• Riesgo a vidas humanas e instalaciones.
• Alto potencial de daño al medio ambiente.

Costos: (Mantenimiento
Predictivo)
• Las herramientas para análisis de mantenimiento predictivo son por lo

general costosas.
• Requieren de operadores alta mente calificados, con capacidad de

investigación, lo que implica un mayor costo de mano de obra.
• Los costos de mantenimiento se ven disminuidos por la reducción de

situaciones inesperadas
• Mayor cuidado de los elementos del equipo.
• Programación de las intervenciones.

Mantenimiento proactivo
• Es una técnica enfocada en la identificación y corrección de las causas
que originan las fallas en equipos, componentes e instalaciones
industriales, esta técnica implementa soluciones que atacan la causa de
los problemas no los efectos.
Características
• Es una política de mantenimiento.

• Mantenimiento mejorados o rediseñados.
• Estudio de Causas raíces de fallas.
• Consiste en la modificación o cambios de las condiciones originales del
equipo o instalación.

(Mantenimiento proactivo)
• En equipos o partes de ellos cuyo tiempo promedio entre fallas es

corto.
• Su tiempo medio para reparación es prologado
• La combinación de ambo genera costos elevados.

1.3 Variables de mantenimiento
VARIABLES DEL MANTENIMIENTO
Las distintas variables de significación que repercuten en el desempeño de los

sistemas de la empresa:
• Confiabilidad.
• Disponibilidad.
• Mantenibilidad.
• Calidad.
• Seguridad.
• Costo.
• Entrega / Plazo.
La confiabilidad es la probabilidad de que las instalaciones, máquinas o equipos, se
desempeñen satisfactoriamente sin fallar, durante un período determinado, bajo
condiciones específicas.
La Disponibilidad es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o equipo

estuvo en condiciones de ser usado.
La Mantenibilidad, es la probabilidad de que una máquina, equipo o un sistema

pueda ser reparado a una condición especificada en un período de tiempo dado, en
tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologías y
recursos determinados con anterioridad.
La Seguridad, está referida a la integridad del personal, instalaciones, equipos,

sistemas, máquinas y sin dejar de lado el medio ambiente.
El tiempo de entrega y el cumplimiento de los plazos previstos son variables que

tienen también su importancia, y para el mantenimiento, el tiempo es un
factor preeminente.
2
1.4 Etapas en el proceso de
mantenimiento
ETAPAS EN EL PROCESO DE MANTENIMEINTO
Requerimiento: Es la demanda por
servicios de mantenimiento
La cual se puede establecer mediante:
• Frecuencia indicada por el fabricante de la maquina o el repuesto
• Experiencia de los operadores o gente de experiencia de mantenimiento de la planta.
• Quejas del Operador
• Rondas de inspección
• Programas anteriores y análisis de desviaciones
• Políticas de abastecimiento de la demanda
• Actualización del Equipo

Planificación de los trabajos: Es hacer la
compatibilización entre los requerimientos
de mantenimientos y la disponibilidad de
recursos
Para planificar se requiere:

• Listado de requerimientos
• Planificaciones anteriores con la introducción de los

resultados de la retroalimentación (Hacer un análisis critico
de los éxitos y fracasos de las planificaciones anteriores).
• Recoger y analizar indicadores de eficiencia.

Programación de trabajos: tener un
programa detallado de actividades con sus
recursos asignados e identificados mas sus
prioridades de ejecución.
Para programar se necesita:
• El plan de Mantenimiento
• Listado de personal con sus capacidades
• Listado de las facilidades disponibles
• Listado de procedimientos, los cuales se incluyen en las ordenes de

trabajo
• Programas anteriores con introducción de mejoras

Ejecución del trabajo: es llevar a cabo las
instrucciones escritas en las ordenes de trabajo,
verificando el correcto uso de las herramientas
y solucionar problemas imprevistos.
1. Distribución del trabajo:
• coordinar con producción el momento de intervenir;
• el seguimiento del avance de las intervenciones.
2. Realización de las intervenciones

• movilización de recursos,
• consignación de las instalaciones,
• medidas de seguridad,
• intervención misma,
• transferencia del equipo a producción.
• rendición de cuentas: causa que originó la intervención, descripción de
dificultades encontradas para cumplir los plazos previstos de intervención. La
idea es resaltar los puntos que causan la perdida de eficiencia de la función
mantenimiento.
3. Gestión de personal
• datos para el salario (HH, bonificaciones, etc.).
• motivación del personal
Finalización del trabajo: son las pruebas
necesarias para asegurar la confiabilidad de
las maquinas. Es una eta previa antes de
entregar al operador.
Pruebas:
• Pruebas en vacío y con carga y medición de las variables de

control.
• Análisis del comportamiento basado en conocimientos del

experto.
• Diseñar experimentos para comprobar la eficiencia del equipo.
• Fijar período de prueba, ajustes y observación.

Control y evaluación: se refiere a comparar lo
real con lo presupuestado (o valor patrón)
para cada trabajo.
• Definición y manejo de indicadores.
• Gestión de los desvíos.
• Definición e implementación de acciones correctoras.

1.5 Efectividad del plan de mantenimiento
Efectividad del plan de mantenimiento
Proceso mediante un cuestionario estructurado ayuda a

determinar si su sistema de mantención está funcionando bien.
1. Identifica los modos de falla asociados con

el componente o sistema.
2. ¿Existe una tasa significativa de

degradación por la edad de sistema? (¿Están
los componentes con los materiales
agotados?) ¿Los modos de falla están
ocurriendo hoy en día?.
Capturando y manteniendo datos históricos

estos ayudarán a responder estas preguntas.
3. Identificación de las fallas funcionales:
• ¿Es la falla funcional evidente para el operador? (¿Alguien nota que la falla se
produjo?)
• Determine que tipos de tareas es usada para identificar la falla:
 Mantenimiento periódico: son de tareas de mantenimiento periódico sin mirar

la condición.
 Mantenimiento por condición: test o inspecciones basadas solamente en la
condición del equipo.
 Ingeniería de confiabilidad: uso de tareas de mantenimiento para encontrar
fallas que no son normalmente observadas.
• Identifique y mida la característica o parámetro que con certeza refleja el estado del
sistema o componente. Por ejemplo vibraciones del ítem.
• Defina las tolerancias aceptables e inaceptables para la medida característica.

4. ¿Es actualmente la actividad de mantenimiento efectiva? Cada tipo de tarea tiene
diferentes medidas para determinar su efectividad.
• Mantenimiento periódico: la probabilidad de falla aumenta en un periodo

determinado de uso, una gran población sobrevive a esa edad y las tareas de
mantenimiento restauran a su estado original de resistencia a la falla.
• Mantenimiento por condición: las características correspondientes a los

modos de falla pueden se identificados, ellos pueden ser medidos con
exactitud y consistencia, y las tareas proveen un amplio tiempo entre la
detección y la falla.
• Ingeniería de confiabilidad: la falla no es evidente al personal y no existen

taras preventivas.
 Si las tareas de mantenimiento no son efectivas, se necesita ya sea modificarla para

así llegar a ser efectiva o bien eliminarla.
5. Identifique las consecuencias de la falla.
• Identifique si las consecuencias de las falla están relacionadas con seguridad o

regulación, producción o costo del sistema o componente;
• ¿Existen tareas de mantenimiento que agreguen valor? Para determinar si las tareas
de mantenimiento agregan valor, use diferentes medidas para cada categoría que las
consecuencias de la falla pueden introducir:
 Seguridad o regulación: reducir la probabilidad de falla a un nivel aceptable.

 Producción: reducir el riesgo de falla a un nivel aceptable.
 Para el resto: costo de las tareas de mantenimiento preventivo a un valor menor
que el costo de una reparación imprevista más el costo de pérdida de capacidad.
6. Haga recomendaciones para los cambios (si son necesarios)
a. Mantenga el mismo procedimiento, si es efectivo.

b. Elimine el procedimiento si es inefectivo.
c. Modifique el procedimiento para que sea efectivo.
d. Cambie la frecuencia de las pruebas.
e. Agregue un nuevo procedimiento.
f. Cambie la forma de medir el deterioro por edad del componente.
g. Combine con otros procedimientos.
h. Otras sugerencias.
• Si se decide recomendar cambios en los procedimientos, describa cualquier

cambio y las razones detrás del cambio
EXCELENCIA EN EL MANTENIMIENTO
La excelencia es hacer muchas cosas bien:
• Eficiencia de la planta.
• Calidad del producto.
• Costos del mantenimiento versus ganancias.
• Nivel del servicio.
• Rotación del inventario.
• Alta confiabilidad de los activos.
Para alcanzar esa excelencia la organización debe primero

comprender todos los elementos requeridos para alcanzar este
estatus.
En el mantenimiento es fundamental tener las
bases fundadas en una estrategia coherente
con las metas de la empresa y una política de
recursos humanos, control, mejoramiento
continuo, y por último direccionarse hacia la
excelencia en la gestión de los activos.
2
2. CONCEPTOS BÁSICOS PLANIFICACIÓN
Y PROGRAMACIÓN
2.1 Planificación de mantenimiento
Planificación del Mantenimiento.
Proceso mediante el cual se determinan los

elementos necesarios para realizar una tarea,
antes del momento en que se inicie el trabajo.
• Es la acción de desarrollar un plan de mantenimiento a un
determinado equipo o grupo de equipos similares.
• Es una actividad permanente que debe encuadrarse en la

mejora continua.
• Los resultados de la planificación deben medirse para mejorar

el desempeño de los equipos e instalaciones.
Para que planificamos paradas de
equipos.
• Para evitar o minimizar fallas imprevistas.

• Reparar fallas declaradas.
• Para fortalecer la seguridad.
• Para evitar condiciones que incrementan el desgaste de
equipos
• Para limpieza de los sistemas.
• Calibración de instrumentos y sistemas de control
¿Quién domina la situación?.
• La situación la dominamos nosotros.
• ¿Quién determina para el equipo?

• Si es el equipo perdemos, si la determinamos nosotros
ganamos
• Esto nos permite definir que somos nosotros quienes

podemos determinar si un equipo puede trabajar a la rotura.
• Un plan de mantenimiento es el detalle de cada una de las intervenciones
que se deben realizar a cada equipo o tipo de equipo para asegurar que
brinden las prestaciones para las cuales fueron diseñados.
• El plan enumera los intervalos (frecuencia) a los cuales deben cumplirse

cada una de las intervenciones.
• Todo plan esta compuesto de una frecuencia y varias secuencias.
• Todos los equipos similares o del mismo tipo tienen el mismo plan de
mantenimiento.
Características de la Planificación
del Mantenimiento.
• La demanda de trabajo es aleatoria por naturaleza.
• Los tipos de trabajos que se llevan a cabo en el

mantenimiento son muy variados , lo cual dificulta el
desarrollo de estándares de trabajo..
• Su ejecución dependen de la comunicación y

coordinación de los departamentos de la organización
involucrados en el proceso.
Objetivos de la Planificación.
• Minimizar el tiempo ocioso de los trabajadores

pertenecientes al departamento de mantenimiento.
• Usar eficientemente los recursos de mantenimiento.
• Mantener un equipo o planta que responda con las

exigencias de producción con una excelente calidad.
Tipos de Mantenimientos que
suelen llevarse a cabo.
1. Mantenimiento de rutina y preventivo.

2. Mantenimiento de emergencia o correctivo.
3. Modificación del diseño.
4. Reparación general programada.
5. Otras.
Tareas relacionadas con el proceso
de planificación
• Preparación de ordenes de trabajo.
• Lista de materiales.
• Requisición de compra.
• Planos y dibujos necesarios.
• Hoja de planeación de la mano de obra.
• Los estándares de tiempo.
• Demás datos necesarios antes de programar y liberar
la orden de trabajo.
Pasos para realizar una Planificación
eficaz.
1. Determinar el contenido de trabajo .
2. Desarrollo un plan de trabajo (secuencia de actividades,
establecimiento de tiempos y procedimientos de trabajo)
3. Establecer el tamaño de la cuadrilla de trabajo.
4. Planear y solicitar las partes y los materiales.
5. Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales
(obtenerlos).
6. Asignar los trabajadores con las destrezas adecuadas.
Pasos para realizar una
Planificación eficaz.
7. Revisar procedimientos de seguridad.

8. Establecer prioridades.
9. Asignar cuenta de costos.
10. Completar la orden de trabajo.
11. Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su
control.
12. Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica
eficaz de pronósticos.
Factores requeridos para la
Planificación.
1. Pleno conocimiento de los métodos de producción
empleados en toda la planta.
2. Suficiente experiencia que le permita estimar la mano de
obra, los materiales y los equipos necesarios para llenar la
orden de trabajo.
3. Excelente habilidades de comunicación.
4. Conocimiento de las herramientas para planeación.
5. De preferencia, con alguna educación técnica.
División del Proceso de
Planificación.
1. Planeación a largo plazo (cubre un periodo de cinco

años o más).
2. Planeación a mediano plazo (planes a un mes y
hasta un año)
3. Planeación a corto plazo (Planes diarios y
semanales)
Métodos para la Planificación a
largo y mediano plazo.
1. Técnicas acertadas de pronósticos para la estimar la carga de
mantenimiento.
2. Tiempos estándar confiables para los trabajos a fin de

estimar los recursos personales.
3. Herramientas para la planeación agregada, como

programación lineal , para determinar los requerimientos de
recursos.
corto plazo.
• Su método se concentra en la determinación de
todos los elementos necesarios para realizar
tareas industriales por adelantado.
• Se sugiere en este caso seguir los pasos para una

planificación eficaz.
corto plazo.
• Su método se concentra en la determinación de
todos los elementos necesarios para realizar
tareas industriales por adelantado.
• Se sugiere en este caso seguir los pasos para una

planificación eficaz.
2
2.2 Programación de mantenimiento
Programación de mantenimiento .
Proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con

los recursos y se les asigna una secuencia para su
ejecución en ciertos puntos de tiempo.
• Es la acción correspondiente a colocar un calendario a un plan
de mantenimiento, o sea colocarle una fecha estimada de
iniciación a una actividad de mantenimiento de un
determinado equipo
• Continuamente se debe controlar el cumplimiento de los

mantenimiento y la desviación de las fechas reales respecto a
las programadas para actuar en consecuencia.
• El programa de mantenimiento consiste en relacionar el plana con el
calendario
• Es fijar fechas al plan de mantenimiento para cada equipo determinado.
• Equipos similares tienen un mismo plan de mantenimiento pero

generalmente tienen distintos programas de mantenimiento.
• Todos los equipos similares del mismo tipo tienen su propio programa de
mantenimiento.
Factores a considerar para un
Programa Confiable.
1. Una Clasificación de prioridades de trabajos que refleje la
urgencia y el grado crítico del trabajo.
2. Disponibilidad de materiales.
3. Programa maestro de producción y estrecha coordinación
con la función de operaciones.
4. Estimaciones realistas.
5. Flexibilidad en el programa.
Factores requeridos para la
Programación.
1. Pleno conocimiento de los métodos de producción
empleados en toda la planta.
2. Suficiente experiencia que le permita estimar la mano de
obra, los materiales y los equipos necesarios para llenar la
orden de trabajo.
3. Excelente habilidades de comunicación.
4. Conocimiento de las herramientas para planeación y
programación.
5. De preferencia, con alguna educación técnica.
División del Proceso de
Programación.
1. Programación a largo plazo (cubre un periodo de
tres años a un año).
2. Programación semanal (cubre una semana)
3. Programación diaria.
Elementos de una programación
acertada.
1. Órdenes de trabajo escritas que se derivan de un proceso de
planeación bien concebido. Las ordenes de trabajo deberán
explicar con precisión el trabajo.
2. Estándares de tiempo.
3. Información acerca de la disponibilidad de técnicos por
especialidad para cada turno.
4. Existencias de refacciones e información para su
restablecimiento.
Elementos de una programación
acertada.
5. Información sobre la disponibilidad de equipo y
herramientas especiales, necesarios para el trabajo de
mantenimiento.
6. Acceso al programa de producción de la planta y
conocimiento del momento en que las instalaciones estarán
disponibles para servicio, sin interrupción de l programa de
producción.
7. Prioridades bien definidas para el trabajo de
mantenimiento.
8. Información acerca de los trabajos ya programados pero que
se han atrasado con respecto al programa.
Pasos del procedimiento de
Programación.
1. Clasificar las ordenes de trabajo pendiente por especialidad.
2. Ordenar las ordenes por prioridad.
3. Compilar una lista de trabajos completados y restantes.
4. Considerar la duración de los trabajos, su ubicación,
distancia de traslado y posibilidad de combinar trabajos de
una misma área.
5. Programar trabajos de limpieza al iniciar ada turno.
6. Emitir un programa diario.
7. Autorizar a un supervisor para que asigne trabajo.
2.3 Conceptos y definiciones de
planificación y programación de
mantenimiento.

Programación de Actividades de Mantenimiento

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A finales del siglo XVIII y principios del XIX durante la

De la misma manera comenzaron a tomar en cuenta el

Tal fue la necesidad de comenzar a controlar estas fallas

Roberto Fuentes Rosales

Conforme el concepto de mantenimiento fue asociado exclusivamente con el término

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Ya a partir de 1914, con la implementación de la producción en serie de Ford, y con la

Roberto Fuentes Rosales

Para 1930, y con motivo de la segunda guerra mundial y su consecuente desarrollo

Roberto Fuentes Rosales

Luego de la aparición de los microprocesadores y la electrónica digital a mediados de

Adicionalmente y motivado por la masificación de los ordenadores personales, así

Roberto Fuentes Rosales

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Como profesionales de mantenimiento Industrial es nuestro propósito contribuir al

El mantenimiento se define como un conjunto de actividades desarrolladas con el fin

Roberto Fuentes Rosales

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• Consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes de

• Es la reparación de la falla (fallas funcional).

• Su reparación no puede ser diferida en el tiempo.

Roberto Fuentes Rosales

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• Pueden generar fallas en los equipos relacionados.

• Si bien los elementos se utilizan al máximo de su vida útil, es

• Las emergencias son los casos más costosos de

Roberto Fuentes Rosales

• Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la

• Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de

• Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.

• La práctica enseña que aunque la filosofía de mantenimiento de la

• Equipos redundantes que su detención no afecta a su producción.

• Pérdida total del elemento, falla en otros elementos del conjunto.

• Costos de traslado del personal.

• Perjuicio para la producción, por improductividad y por desperdicio de materiales

• Requerimiento de horas extras de trabajo, trabajo nocturno de poco rendimiento

• Tiempos muertos por fallas repentinas

Roberto Fuentes Rosales

• Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no se

• Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la producción,

• La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los

Roberto Fuentes Rosales

• En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo

Roberto Fuentes Rosales

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• Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo de tiempo que ronda

Roberto Fuentes Rosales

• Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con

Roberto Fuentes Rosales

• Es el mantenimiento que se hace con el propósito de implementar

• Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del

Roberto Fuentes Rosales

• Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los

Roberto Fuentes Rosales

• Equipos de elevado costo, donde la falla puede generar un importante costo de