ACEROS INOXIDABLES

OBTENCION DE ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables se pueden obtener como productos de chapas, redondos, hexagonales laminados y forjados el
proceso de siderúrgico es a través de HEUAP Y convertidor AOD. También se utilizan aceros Inoxidables moldeados
para fabricarlos se utilizan hornos eléctricos de inducción eléctrica.

Convertidor AOD (Argón Oxigeno Descarburación): Se utiliza para obtener aceros

inoxidables de bajo carbono. Se carga acero líquido proveniente del horno eléctrico. Se
efectúa un soplado de Argón y Oxígeno, que disminuye el porcentaje de Carbono de 0.75%
a 0.02%. Se obtienen aceros inoxidables austeníticos de muy bajo carbono. El proceso dura
una hora y media. En general se usa en la fabricación de herrajes, componentes de tren de
aterrizaje, tuberías de cables de mandos, unidades hidráulicas y neumáticas.

CONCLUSIONES
El mayor rendimiento de acuerdo con el grafico se
obtiene con < % de C, >temperatura y < PCO.
El proceso es de una hora y media

PASIVIDAD: Todos los aceros inoxidables contienen el cromo (Cr) suficiente para darle características inoxidantes.
También estos aceros se oxidan, pero en vez de formar óxido común, lo que se forma es una película de óxido de
cromo (película pasiva) para resistir los ataques de la corrosión.
▪ Si se elimina esta película de óxido de cromo, se vuelve a formar inmediatamente al combinarse el cromo con
el oxígeno de la atmósfera ambiente.
▪ Hay metales como el cromo (Cr), molibdeno (Mo) y wolframio (W) que aleados al hierro (Fe) conservan su
pasivación haciendo que la aleación sea resistente en agentes corrosivos.
▪ En cambio, los agentes reductores disminuyen la pasividad hasta destruirla.

Corrosión intergranular ¿Cuáles son los métodos para corregir este defecto?
La corrosión intergranular puede ser causada por un tratamiento térmico
inadecuado del acero inoxidable, produciendo una formación de carburos de en
los bordes de grano, provocando un empobrecimiento en cromo en la zona
aledaña, no quedando suficiente Cromo para formar la capa pasiva de óxido de
cromo que le protege del ambiente. Se puede eliminar la precipitación de
carburos mediante ciertos procedimientos:
a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboración y soldadura,
el acero deberá ser calentado hasta una temperatura lo suficientemente alta
para disolver los carburos. Luego se debe enfriar rápidamente para evitar que
vuelva a precipitar el carburo. Para este enfriamiento brusco se utilizan chorros
de agua o aire.
Nota: en este tratamiento hay que tener en cuenta los cambios bruscos de tensión, ya que concentran tensiones
residuales que afectan al material. Las piezas de geometría complicada o de gran tamaño deben ser estabilizadas.
b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03% de carbono.
c) Utilizando elementos estabilizadores como el titanio o el columbio, que se combinan con el carbono y evitan las
precipitaciones perjudiciales.
CLASIFICACION Y USOS DE ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro, carbono y cromo con adiciones de otros elementos en distintos
porcentajes. Se llaman así porque resisten a la corrosión y a la oxidación. Se protegen ya que tiene % mayores a 12%
de cromo (que es resistente a la corrosión). Los aceros inoxidables se clasifican teniendo en cuenta su
microconstituyente principal:
✓ Aceros inoxidables austeníticos.
✓ Aceros inoxidables martensíticos.
✓ Aceros inoxidables ferríticos.
✓ Aceros inoxidables endurecidos por precipitación.
✓ Aceros inoxidables Dúplex.
Clasificación según normas:
✓ DIM, SAE, AISI (aceros forjados y laminados)
✓ ASTM (aceros inoxidables)
✓ AN CAST (colados en molde permanente)

AUSTENITICOS: Resisten a la tracción, buen límite elástico, alargamiento, dureza, antimagnético, resiste corrosión a
altas temperaturas, utilizados en construcción de piezas con soldaduras.

• SAE 60304- ASTM CF8-AISI 304: No admiten endurecimiento por temple, sino por deformación en frio o
elemento aleante. Resiste a la mayoría de los agentes químicos industriales, además la acción atmosférica y
agua de mar. Se emplea en la industria lechera, química, vitivinícola alimenticia, conductos para gases,
cañerías y accesorios (codos, niples, uniones dobles) para refinerías de productos derivados de la industria del
maíz.
• AISI 304 L (ELC): Este acero inoxidable es de composición similar al 304. Se utiliza cuando se debe realizar
piezas por construcción soldada, por la corrosión intergranular. El grado 304L no es de fabricación común y
por lo tanto su costo es muy elevado. Esta aleación es muy utilizada en la construcción de plantas nucleares.
• AISI 308: Tiene un contenido de Cr más elevado que la aleación 304 ofrece una resistencia mayor a la
corrosión a alta temperaturas. Su principal aplicación es en forma de electrodos.
• SAE 60316- ASTM CF8M - AISI316: Con la adición de Mo, se mejora la resistencia a alta temperatura y
corrosión en ácidos orgánicos e inorgánicos. El Mo evita la corrosión por picadura selectiva o pitting.
Las aplicaciones más comunes en la industria química farmacéutica, papelera, textil, equipos para refinerías
de maíz.
• AISI 316-L(ELC): Cuando no es factible el tratamiento térmico o por ser necesario soldarlo se lo utiliza para
protegerlo de la corrosión intergranular.
• AISI 318: De igual composición química al AISI 316 con el objetivo de evitar la precipitación de carburos
(corrosión intergranular).

MARTENSITICOS: mayor dureza, resistencia mecánica, resistencia al desgaste por abrasión. Son magnéticos y poco
aptos para soldar. Tienen alto contenido de carbono.
• SAE 60410- ASTM CA15 - AISI 410
Resiste a la oxidación debida al agua dulce, su resistencia aumenta en estado de pulido. Utilizado en la
construcción de válvulas, alambre tejido para zarandas, ejes de bombas, tornillos y gran variedad de
elementos para la industria química y del petróleo. No son muy aptos para soldar, forma Martensita en la ZAC
de soldadura, hay que tomar muchas precauciones.
• SAE60420- ASTM CA40 - AISI 420
Resiste a la oxidación debida al agua dulce, agentes naturales de la intemperie. Empleado en cuchillería,
piezas para hornos, válvulas, instrumental quirúrgico (no de corte). No son muy aptos para soldar, forma
Martensita en la ZAC de soldadura, hay que tomar muchas precauciones.
• AISI 440A
Su aplicación general es en la fabricación de cubiertos
• AISI 440-B
El mayor contenido de carbono hace que sea más duro que el 440A.Se utiliza para bolillas y anillos para
rodamientos, tijeras, instrumentos quirúrgicos y dentales.
 • AISI-440-C
Ofrece mayor dureza, resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y al desgaste por abrasión esto lo hace
adecuado en la construcción de inyectores, y elementos de válvulas donde las partes en contacto tengan
durezas distintas para disminuir el desgaste y el engrane. Otras aplicaciones son para bolas de molinos a
bolas, bombas para pozos de petróleo dado que el ataque corrosivo es severo. No se suelda.

FERRITICOS: Resiste a la oxidación, corrosión y escamado a altas temperaturas. Tienen poco níquel y alto contenido
de cromo.
• SAE60430- AISI 430 ASTM CB-30
Son resistentes a la oxidación a altas temperaturas. Se utiliza para la fabricación de equipos que traten con
ácido nítrico.
• SAE 60446- AISI 446- ASTM CC50
Resiste a la corrosión y al escamado a altas temperaturas. Se utiliza para moldes de la industria del vidrio,
tubos para protección de termocuplas, soportes de tubos de columnas de destilación en equipos de la
industria química.

ACEROS INOXIDABLES PARA BAJAS TEMPERATURAS O CRIOGENICOS.

Los aceros inoxidables también tienen aplicaciones para bajas temperaturas, por ejemplo en refrigeración industrial
(como recipientes de presión, almacenamiento de gas natural, etc.).
Los aceros de estructura ferrítica no se usan por su baja ductilidad a temperaturas criogénicas. Los aceros
martensíticos son empleados hasta -60ºC y los más utilizados son los austeníticos, que mantienen sus propiedades
mecánicas.

ACEROS INOXIDABLES REFRACTARIOS

Son aleaciones de elevada resistencia frente a la acción corrosiva de los gases a temperaturas superiores a 600C°.
Consideraciones: En estos aceros hay que tener en cuenta cuando el servicio a alta temperatura es continuo o
intermitente.
En el primer caso (temperatura elevada continua) la aleación se calienta y se enfría, y al contraerse se produce el
descaramiento que resiste a la corrosión dejando al acero sin protección para el posterior calentamiento.
* Los aceros inoxidables ferríticos son al cromo, resistentes a la oxidación entre 600 y 1200°c. Tienen baja resistencia
mecánica en caliente
*Los aceros inoxidables austeníticos son malos conductores del calor, para solucionar esto se le agrega un porcentaje
de silicio y níquel. En el caso de aleaciones con alto porcentaje de níquel, en estas hay una disminución de resistencia
en caliente. Cuando en las aleaciones al cromo-níquel hay un alto porcentaje de cromo y se las expone a temperaturas
elevadas continuas se produce fragilidad por la formación de fase sigma.

• FASE SIGMA: Es una de las fases inter metálicas más perjudiciales en los aceros inoxidables. Causa pérdidas
de ductilidad (provoca fragilidad), tenacidad, aumenta la dureza y resistencia a la corrosión en estos
materiales. Está presente en aceros inoxidables austeníticos, ferríticos y dúplex. Puede evitarse el compuesto
inter metálico en la soldadura si se usa un electrodo con bajo porcentaje de ferrita delta.

ACEROS INOXIDABLES ENDURECIDOS POR PRECIPITACIÓN (PH)

Estos son aceros aleados al aluminio (Al), columbio (Nb) o tantalio (Ta), y sus propiedades se deben a los
endurecimientos por solución sólida, deformación o por envejecimiento.
Primero se templa el acero, obteniendo martensita. Luego es recalentado precipitando de Ni3Al. Se obtienen altas
propiedades mecánicas con bajos porcentajes de carbono.
• AISI 17-7 PH: Usos y Aplicaciones Industria petrolera, válvulas ejes, aeronáutica, nuclear. Componentes del
tren de aterrizaje y de soporte.

ACEROS INOXIDABLES DUPLEX

Son los aceros inoxidables en cuya estructura se introducen elementos de aleación para obtener dos
microconstituyentes de 50% de ferrita y austenita. Se obtienen propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión,
conformabilidad y soldabilidad que no se obtienen con aceros inoxidables normales. Son utilizados en la industria del
petróleo. Tienen como característica:
• Alta resistencia para sustituir a los aceros austeníticos.
 Esta mayor resistencia disminuye el peso y el costo.
• Baja susceptibilidad a la corrosión en ambientes con cloruros.
Tanques, depósitos y tuberías Industria química, petrolera, gasística o del papel.
Propulsores y bombas de agua de mar en plataformas marinas.
• Alta resistencia a la corrosión por fatiga.
Rodillos extrusores en la industria del papel.

ALEACIONES DE ACERO UTILIZADAS EN LA INDUSTRIA AERONAUTICA

En general se aplican en la fabricación de herrajes, componentes de tren de aterrizaje, tuberías cables de comandos,
unidades hidráulicas y neumáticas, ferretería. Las principales aleaciones utilizadas son aquellas al Cr, Ni, Mo. Son de
alta resistencia a la fatiga.

• Aleaciones al Cr Ni, aceros inoxidables AISI 301, 302, 304 se utilizan para la fabricación de placas para reparación de
paneles de gran espesor de aluminio.

• Aceros 17- 7 PH, 17-4 PH son aceros al Cr Ni contienen también Nb, Al, Ta endurecibles por
envejecimiento. Ofrece la buena resistencia a la corrosión y de alta resistencia, se utiliza para la fabricación
de bujes, placa de roce, placas para reparaciones estructurales.

CRITERIO DE SELECCIÓN DE UN ACERO INOXIDABLE

En la práctica no hay ninguna aleación que cumpla con todos los requisitos que necesito
Debo fijarme si la aleación a usar es colada o forjada, propiedades tecnológicas, maleabilidad, etc.
Debo tener como parámetro el ambiente al que está sometido, temperaturas, si soporta peso, corrosión, atmosfera
oxidante o carburante, o sulfurosa.
También influye el uso si es continuo o intermitente.
Hay que tener en cuenta si soporta su propio peso o su peso y carga adicional.

SELECCIONANDO LA ALEACIÓN
La selección para una aplicación específica puede involucrar dos consideraciones cuando lo que debe usarse es
forjada o moldeada y colada.
Dentro de estas consideraciones involucra:
Composición química.
Tamaño de grano.
Propiedades mecánicas y tecnológicas.
Geometría de la pieza y peso.
Tratamientos térmicos.
Microconstituyentes presentes.
Nivel inclusionario, Carburos.
Defectos internos y externos
Costo (disponibilidad y facilidad de fabricación).
SELECCIÓN DE ALEACIONES RESISTENTES A ALTA TEMPERATURA:
Parámetros para tener en cuenta.
1.- Medio ambiente.
Las aleaciones expuestas a altas temperaturas deben soportar peso, corrosión. La atmósfera puede ser oxidante,
carburante baja la temperatura del sólido y Sulfurosa.
También tener en cuenta los rangos de temperatura de uso para la aleación seleccionada.
Considerando la corrosión intergranular y la formación de fase sigma.
O sea, al seleccionar un grupo de aleaciones no hacerlo tomando solamente la temperatura como guía.
Necesitamos conocer: Temperatura, Medio Ambiente
2.-Condiciones cíclicas.
Hay aleaciones resistentes al calor, cuando están sometidas a uso intermitente y dado que tienen alto coeficiente de
dilatación térmica, dan como resultado la escamación (Perdida del óxido protector).
Para servicios continuos nos permite aumentar la temperatura de uso de la aleación, pero se reduce la duración de
este con las horas de servicio.
Debemos seleccionar una aleación que ofrezca resistencia ductilidad y pérdida propiedades físicas adecuada a las
máximas temperaturas debemos considerar si la pieza que estamos utilizando soporta su propio peso o se utiliza para
transportar peso a alta temperatura (grillas, canastos para tratamiento térmico).

IMPORTANTE: Cuando las condiciones son "Extremas" lo que se hace es ensayar la aleación haciendo muestras y
llevarlas a las condiciones de servicio, en este caso deben ponerse de acuerdo el comprador y el fabricante. En la
práctica se observa que una misma aleación, a veces el resultado es eficiente y a veces deficiente, depende de
las condiciones de uso de estas que varían según “EL USUARIO”.
Dado el costo de estas aleaciones hay veces que los usuarios prefieren utilizar una aleación más barata por lo
tanto el tiempo de duración de esta es menor.