Ingeniería Industrial.

PROPUESTA DE DISMINUCION DEL DESPERDICIO EN LA LÁMINA DE BOBINA

GENERADO POR LAS MAQUINAS A, B, Y C. DE LA LINEA DE ENVOLTURA, EN UNA
EMPRESA MANUFACTURERA DEL NORTE DEL CAUCA APLICANDO LA
METODOLOGIA LEAN SIX SIGMA

DIEGO FERNANDO VIVEROS ULABARRY

ROBINSON PERDOMO SANDOVAL
JHON ALEXANDER ERAZO PERDOMO

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA COMFACAUCA UNICOMFACAUCA

FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
ABRIL 14 DE 2020

Resumen

Pág. 1
Ingeniería Industrial.

Lean Six Sigma, se ha convertido en una herramienta metodológica de apoyo y soporte

para muchas compañías a nivel mundial desde hace muchos años, quienes la
implementan pueden percibir a corto y largo plazo cambios satisfactorios en el
desempeño de sus operaciones ya que esta metodología ayuda a resolver problemas en
empresas no solo manufactureras sino también en empresas de servicio y hasta en la
vida cotidiana, la metodología lean Six Sigma trae consigo una serie de herramientas que
son útiles para corregir y solucionar problemas que se generan en las compañías, desde
el punto de vista del lean la estrategia de mejora se enfoca principalmente en la
disminución de los diferentes tipos de mudas como son; los defectos, transporte, la
sobreproducción, movimientos e inventarios. Entre tanto desde el punto de vista del seis
sigma su enfoque es hacia la disminución de la variación y la reducción de los defectos.
De manera conjunta entre las herramientas de mayor uso se cuentan; el diagrama de flujo
de procesos, el diagrama de causa efecto, el diagrama de Pareto, los histogramas, la
gráfica de corridas, Diagrama de dispersión, Grafica de Control, Modelo de Regresión,
Proceso de mejora continua, Diseño de procesos, entre otros.

El objetivo de este proyecto es la aplicación de la metodología Lean Seis Sigma (DMAIC),

en una planta manufacturera ubicada en el norte del cauca, con el fin de establecer
propuestas de mejora que permitan reducir el desperdicio de la lámina de bobina
ocasionado por las tres máquinas asociadas a la línea de fabricación.

Para el desarrollo de la actual propuesta de mejora se utilizó la metodología DMAIC la

cual se compone de las siguientes etapas:

I. Etapa Definir: en esta fase se define el problema, su estado inicial y los objetivos
de mejora.

II. Etapa Medir: se describe el proceso a mejora, se evalúan los sistemas de

medición con el fin de determinar la estabilidad y la capacidad de procesos.

III. Etapa Analizar: se determinan las variables significativas del proceso, se establece
la relación entre variables con el fin de reducir la variación.

IV. Etapa Mejorar: se plantean estrategias de mejora de acuerdo con los hallazgos
encontrados en la etapa de análisis, de igual forma se validan las propuestas.

V. Etapa Controlar: se establecen las acciones de control del proceso mejorado a

través de su seguimiento, a su vez se evalúan las nuevas oportunidades de
mejora.

Palabras claves: Lean Six Sigma, DMAIC, Mudas, desperdicio, mejora continua.

Pág. 2
Ingeniería Industrial.

Abstract

Lean Six Sigma, has become a methodological tool of support and support for many
companies worldwide for many years, who implement it can perceive satisfactory changes
in the performance of their operations in the short and long term since this methodology
helps solve problems in companies not only manufacturing but also in service companies
and even in everyday life, the lean Six Sigma methodology brings with it a series of tools
that are useful to correct and solve problems that are generated in companies, from the
point of In view of the lean, the improvement strategy focuses mainly on the decrease of
the different types of molts such as; defects, transport, overproduction, movements and
inventories. In the meantime, from the point of view of the six sigma, its focus is on
reducing variation and reducing defects. Together, the most commonly used tools are
counted; the process flow diagram, the cause effect diagram, the Pareto diagram, the
histograms, the run graph, Dispersion diagram, Control Graph, Regression Model,
Continuous improvement process, Process design, among others.

The objective of this project is the application of the Lean Six Sigma (DMAIC)
methodology, in a manufacturing plant located in the north of the Cauca, in order to
establish improvement proposals that allow reducing the waste of the coil sheet caused by
the three machines associated with the manufacturing line.

For the development of the current improvement proposal, the DMAIC methodology was
used, which consists of the following stages:

I. Stage Define: in this phase the problem is defined, it’s initial state and the improvement
objectives.

II. “Measure” stage: the process for improvement is described; the measurement systems
are evaluated in order to determine the stability and process capacity.

III. “Analyze” stage: the significant variables of the process are determined; the
relationship between variables is established in order to reduce the variation.

IV. “Improve” stage: improvement strategies are proposed in accordance with the findings
found in the analysis stage, in the same way the proposals are validated.

V. “Control” stage: the actions of control of the improved process are established through
its monitoring, in turn the new opportunities for improvement are evaluated.

Pág. 3
Ingeniería Industrial.

Keywords: Lean Six Sigma, DMAIC, Mudas, waste, continuous improvement.

1. INTRODUCCIÓN

En el presente artículo se propone la aplicación de la metodología lean Six sigma

(DMAIC) en una empresa manufacturera del Norte del Cauca, en la que según
estadísticas operacionales del año 2019 se ha podido evidenciar el incremento en el
desperdicio de lámina de las bobinas en las máquinas que integran la línea de envoltura,
este comportamiento afecta directamente el desempeño y los indicadores asociados a la
estructura del árbol de pérdidas de la línea de producción. A su vez el exceso en el
consumo de materiales genera una constante variación desfavorable que impacta
negativamente los costos de producción ocasionando altos sobrecostos no solo para la
línea sino también para la planta de fabricación en general.

Entre las características de operación de la línea de trabajo se destaca que la misma

persigue una configuración tipo pull, con una dedicación exclusiva hacia la fabricación de
una sola referencia o producto, a su vez la línea de producción se compone de las
siguientes etapas; mezclado de líquido, horneado, embadurnado, mezcla de rellenos,
túnel de enfriamiento, cortadora, empaque o envoltura y finalmente el estibado,
actualmente la línea consta de una tripulación de 13personas por turno de 8 horas,
durante tres turnos al día, con una capacidad de 520 cartones por turno.

2. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO.

La empresa manufacturera donde se realiza el estudio está ubicada en el Norte del Cauca
y actualmente cuenta con más de 1200 empleados, por su parte la línea de fabricación
donde se lleva acabo el análisis se caracteriza por ser una línea de dedicación exclusiva
(Mono producto) a la fabricación de galleta tipo wafer con aplicación de cremas de
sabores, cuya configuración operativa responde a los criterios de fabricación tipo pull ya
que su programación depende directamente de la demanda de los clientes, a su vez la
línea está integrada por 8 máquinas y una tripulación de 13 personas, las cuales trabajan
en turnos de 8 horas, durante tres turnos al día, con una capacidad de 520 cartones por
turno.

En lo que respecta a las etapas del proceso productivo de la línea de envoltura la misma
presenta la siguiente secuencia de pasos: mezclado de líquido, horneado, embadurnado,
mezcla de rellenos, enfriamiento, cortadora, empaque o envoltura y finalmente el
estibado.

3. OBJETIVOS DEL ESTUDIO.

3.1 Objetivo general

Pág. 4
Ingeniería Industrial.

Reducir en un 20 % el desperdicio de la lámina de bobina generada por las maquinas A,

B, y C de la línea de envoltura.

3.2 Objetivos específicos

 Definir la situación actual del desperdicio de bobina en la línea de envoltura.

 Medir las variables que están afectando los KPI en la línea de envoltura.
 Analizar las causas que generan mayor impacto en el proceso y sobre las cuales
se va a establecer el plan de acción.
 Implementar la mejora en la línea de envoltura.
 Controlar y evaluar el desempeño de la mejora en la línea de envoltura.

4. FUNDAMENTOS TEÓRICOS Y CONCEPTUALES.

Six sigma

Es una metodología de mejora de procesos centrada en la reducción de la variabilidad de

los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega del
producto o el servicio al cliente.

Dmaic

Es una herramienta de calidad y técnicas estadísticas para la ejecución de proyectos, a

partir de la recolección de información y análisis de datos significativos para la puesta en
marcha de mejoras. La metodología DMAIC, la componen cinco pasos importantes para
la obtención de la mejora: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar.

Variabilidad

Se refiere a todo aquello que tiene la posibilidad de cambiar, en teoría son cambios
inevitables que modifican el proceso y que de una manera u otra afectan el producto o el
servicio que se ofrece.

Tiempos muertos

Pág. 5
Ingeniería Industrial.

Se refiere a un periodo de tiempo durante el cual hay un cambio en la variable manipulada

pero que no produce ningún tipo de efecto en la variable de proceso, es decir el proceso
está muerto antes de mostrar respuesta.

Mejoramiento continuo

Conjunto de acciones constantes que permiten que los procesos sean cada vez más
competitivos y confiables en la satisfacción del cliente.

5. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA, EL MÉTODO DMAIC PARA EL

MEJORAMIENTO

Para poder realizar mejoras significativas de manera consistente dentro de una

organización, es importante tener un modelo estandarizado de mejora a seguir. DMAIC es
el proceso de mejora que utiliza la metodología Seis Sigma y es un modelo que sigue un
formato estructurado y disciplinado (McCarthy et al., 2004). DMAIC consistente de 5 fases
conectadas de manera lógica entre sí (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar)
ilustrado en la figura 1. Cada una de estas fases utiliza diferentes herramientas que son
usadas para dar respuesta a ciertas preguntas específicas que dirigen el proceso de
mejora.

Gráfico Nº 1 El proceso
iterativo DMAIC de
Seis Sigma Fuente:
Elaboración propia

5. DEFINIR

5.1 Razones de selección o justificación del proyecto.

Es la fase inicial de la metodología, en donde se identifican posibles proyectos de mejora

dentro de una compañía y en conjunto con la dirección de la empresa se seleccionan
aquellos que se juzgan más prometedores. De acuerdo a Bersbach (2009), para definir
apropiadamente el problema deben responderse preguntas tales como: ¿por qué es

Pág. 6
Ingeniería Industrial.

necesario hacer (resolver) esto ahora? ¿Cuál es el flujo de proceso general del sistema?
¿Qué se busca lograr en el proceso? ¿Qué beneficios cuantificables se esperan lograr del
proyecto? ¿Cómo sabrá que ya terminó el proyecto (criterio de finalización)? ¿Qué se
necesita para lograr completar el proyecto exitosamente? Los entregables claves a
completarse en esta fase para responder a estas preguntas son:
• El Chárter del Proyecto.
• Árbol Crítico para la Calidad (CTQ).
• Mapa de Proceso SIPOC.
• Voz del Cliente.
Para comprender más claramente la mejora que se pretendió alcanzar en el proyecto, así
como el impacto del mismo, se definió en compañía del equipo de trabajo que apoyó la
propuesta, una ficha técnica donde se muestra de manera específica lo que se quiere
lograr:

MARCO DEL PROYECTO SEIS SIGMA

Propuesta de disminución del desperdicio en la lámina de bobina generado por las
maquinas a, b, y c. de la línea de envoltura, en una empresa manufacturera del norte del
cauca aplicando la metodología lean six sigma.

Necesidades del negocio

La aplicación de la metodología en el proceso de envoltura de las líneas a, b y c, es tan
importante desde la perspectiva en que busca generar una oportunidad de mejora para la
empresa, consiguiendo reducir de manera significativa el desperdicio de lámina bobina
que inciden en la improductividad de
la línea, y por ende generan la mayoría de los incumplimientos en las entregas a los
clientes. Dicho problema se viene evidenciando desde hace más de dos años, y se
identifica que este no ha sido intervenido en ninguna de las instancias, ocasionando
grandes sobre costos para la compañía y perdidas elevadas mensual y anualmente.

Declaración del problema

Disminución del proceso de desperdicio de lámina bobina que se efectúa en la líneas a, b
y c comprometiendo así a todos los departamentos involucrados en esta problemática y
buscando un enfoque general para mejoras de dichas líneas.

Pág. 7
Ingeniería Industrial.

Objetivo/Meta
Disminuir en un 20% el desperdicio en la lámina de bobina generado por las maquinas a,
b, y c. de la línea de envoltura, en una empresa manufacturera del norte del cauca.

Alcance
El proyecto comprende todas las actividades de envoltura de las líneas a, b y c
,buscando reducir el desperdicio de lámina bobina y disminuir costos.

Roles y responsabilidades
Auxiliar de gestión de Calidad, operarios de línea y auxiliares de línea, supervisores de
zona.

Propietarios
Departamento mantenimiento, Comercial, calidad, producción

Patrocinador
Gerente General

Equipo
Jefe de Gestión de Calidad, Jefe de planta, equipo de mantenimiento, coordinadores de
línea.
Recursos
Indicadores, técnicos operativos y auxiliares de línea.

Métricas
Indicadores de eficiencia de las líneas de producción, indicadores de oportunidad (el éxito
del proyecto medido por el indicador de oportunidad se verá reflejado con un aumento en
el porcentaje de cumplimiento sin importar que se cumpla la meta en su totalidad, ya que
existen otras variables ajenas al proceso de mecanizado que impiden que se cumplan los
tiempos de entrega.)

Fecha de inicio del proyecto

Febrero 01 de 2020

Fecha planeada final del proyecto

Marzo 16 de 2020
Entregable del proyecto
Todos aquellos beneficios medibles que se espera la empresa ponga en marcha para
alcanzar el éxito en el proceso.

Tabla Nª 1 Marco del Proyecto Six Sigma Fuente: Elaboración Propia

Pág. 8
Ingeniería Industrial.

Realizando un análisis amplio del árbol de pérdidas de la línea X, pudimos observar que
las variaciones de la línea con base al desperdicio de bobina, es muy elevada, ya que se
ve reflejado en los indicadores de consumo de materiales.

Dado a que la compañía requiere darle una solución inmediata a este problema, se ha
determinado que es necesario aplicar la metodología DMAIC para encontrar las causas
que están afectando dicho indicador y así lograr un balance positivo en las variaciones de
la línea envoltura.
Cuadro de variaciones de desperdicio del año 2019.

PERDIDA MENSUAL DESPERDICIO DE BOBINA EN LA

LINEA X AÑO 2019
MES VALOR ($)
ENERO $ 4.454.903
FEBRERO $ 6.471.123
MARZO $ 6.845.491
ABRIL $ 5.243.877
MAYO $ 3.918.644
JUNIO $ 5.218.071
JULIO $ 5.248.368
AGOSTO $ 4.559.035
SEPTIEMBRE $ 3.889.845
OCTUBRE $ 6.171.559
NOVIEMBRE $ 5.543.854
DICIEMBRE $ 3.015.665

Tabla Nª 2 Variación mensual año 2019 Fuente: Elaboración propia

Pág. 9
Ingeniería Industrial.

Gráfico Nº 2 Variación mensual año 2019 Fuente. Elaboración propia

En el grafico no 2: se pudo observar que durante los meses de febrero, marzo, abril, junio,
julio, octubre y noviembre se presentó un incremento en las variaciones del desperdicio
de lámina de bobina en la línea de envoltura.
5.2 Diagrama de proceso de línea de envoltura

Gráfico Nº 3 Diagrama de proceso línea fuente: Elaboración propia

Pág.
10
Ingeniería Industrial.

En la gráfica No 3: Podemos observar el diagrama de procesos de la línea X, y se

especifica dentro de un círculo rojo el área de envoltura de galleta, o las maquinas donde
se presenta la oportunidad de mejora.

Imagen: euro sigma envase / Imagen: euro sigma empaque individual.

Imagen Nª 1 Maquina euro sigma Fuente: Elaboración internet

En estos equipos es donde se debe centrar la oportunidad de mejora, ya que son los que
están generando el problema de desperdicio de bobina.

Pág.
11
Ingeniería Industrial.

Imagen Nº2 Desperdicio de bobina Fuente: Elaboración propia

En la imagen No 2: Se puede evidenciar el desperdicio de bobina en un turno de 8 horas

con un promedio de 10 kg.

5.3 Diagrama SIPOC del área de envoltura y envase.

Grafico Nº 4 Diagrama sipoc Fuente: Elaboración propia

Oportunidades de mejora:

Pág.
12
Ingeniería Industrial.

 Desperdicio de bobina en la línea de envoltura.

 Variación de materiales por desperdicio de bobina.
 Aumento de la productividad y eficiencia de la línea.

Resultados obtenidos a futuro:

 El desperdicio de bobina generado es en promedio de 348 kg /mes, el cual se

pretende reducir en un 20% mediante las mejoras.
 Disminución de la variación tanto de consumo y desperdicio de bobina.
 Se aumentará el EGP y la eficiencia de la línea de envoltura respeto a la
producción.

6. MEDIR

Una vez definido el problema a atacar, se debe de establecer que características

determinan el comportamiento del proceso (Brue, 2002). Para esto es necesario identificar
cuáles son los requisitos y/o características en el proceso o producto que el cliente
percibe como clave (variables de desempeño), y que parámetros (variables de entrada)
son los que afectan este desempeño. A partir de estas variables se define la manera en la
que será medida la capacidad del proceso, por lo que se hace necesario establecer
técnicas para recolectar información sobre el desempeño actual del sistema, es decir que
tan bien se están cumpliendo las expectativas del cliente.
Bersback opina que esta etapa debe permitir responder las siguientes preguntas: ¿Cuál
es el proceso y como se desarrolla? ¿Qué tipo de pasos componen el proceso? ¿Cuáles
son los indicadores de calidad del proceso y que variables de proceso parecen afectar
más esos indicadores? ¿Cómo están los indicadores de calidad del proceso relacionados
con las necesidades del cliente? ¿Cómo se obtiene la información? ¿Qué exactitud o
precisión tiene el sistema de medición? ¿Cómo funciona el proceso actualmente?

Entre las herramientas más comúnmente usadas en esta fase se encuentran:

• Matriz de Priorización.
• Análisis de Tiempo de Valor.
• Gráficos de Pareto.
• Gráficos de Control.

Pág.
13
Ingeniería Industrial.

La etapa de Medición tiene como objetivo establecer problemas enfocados, mucho más
específicos que el problema original determinado durante la etapa de Definición. El contar
con problemas específicos hace más eficiente la búsqueda de las causas potenciales de
variación durante las etapas de análisis y mejora.
Con el objetivo de identificar los problemas específicos debemos previamente determinar
los criterios de estratificación, su selección puede verse apoyada por preguntas como:
¿Cuál es el problema?, ¿Dónde se origina?, ¿Cuándo se presentan? ¿Cómo se da el
problema? ¿Existe relación con alguna persona o proveedor? En este caso fue necesario
recopilar información del comportamiento del desperdicio de bobina durante el año 2019.
para llevar a cabo un análisis de las posibles causas que han incrementado tal
desperdicio en la línea X.
Como información recolectada se obtienen los datos de cantidad en kilogramos de
desperdicio de bobina en el año 2019, y el porcentaje de desperdicio de los mismos con
una meta mensual del 3.1%.

Tabla de desperdicio de bobina en kg.

DESPERDICIO DE BOBINA EN KG
LINEA X AÑO 2019
MES KILOS
ENERO 412
FEBRERO 393
MARZO 467
ABRIL 375
MAYO 291
JUNIO 325
JULIO 347
AGOSTO 296
SEPTIEMBRE 234
OCTUBRE 385
NOVIEMBRE 363
DICIEMBRE 292
PROMEDIO 348

Tabla Nº 3 Desperdicio real año 2019 Fuente: Elaboración propia

Pág.
14
Ingeniería Industrial.

Grafico Nº 5 Desperdicio en kg año 2019 Fuente: Elaboración propia

En el grafico No 5 se pudo identificar que los meses con mayor cantidad de desperdicio
de lámina de bobina en la línea de envoltura, son: enero, febrero, marzo, abril, octubre y
noviembre, donde se refleja que los indicadores en los meses anteriormente mencionados
los cuales estuvieron fuera del promedio estipulado el cual es de 348.
Tabla de porcentaje de desperdicio de bobina año 2019.

DESPERDICIO DE BOBINA EN %
MES % DE DESPERDICIO
ENERO 3,6%
FEBRERO 4,0%
MARZO 4,5%
ABRIL 3,8%
MAYO 2,9%
JUNIO 3,4%
JULIO 3,5%
AGOSTO 3,3%
SEPTIEMBRE 2,3%
OCTUBRE 3,2%
NOVIE MBRE 3,2%
DICIEMBRE 3,7%

Tabla Nº 4 Porcentaje real por mes Fuente: Elaboración propia

Pág.
15
Ingeniería Industrial.

Gr
afico Nº 6 Porcentaje de bobina año 2019 Fuente: Elaboración propia

En la gráfica No 6. Se puede apreciar la meta de desperdicio de lámina de bobina

planteada por la compañía para la línea de envoltura que es de 3.1% mensual.
Siendo así que solo en los meses que son mayo y septiembre estuvo por debajo de la
meta establecida.
Realizando el respectivo análisis pudimos identificar que el promedio real del desperdicio
de bobina en el año 2019 fue de 348 kg, con un porcentaje de desperdicio de bobina de la
línea X de 3,4%. Se puede evidenciar que hay una variación significativa entre los meses.

En la actualidad está estipulada una meta de porcentaje de desperdicio de bobina en la

línea X no mayor a 3,1% mensual.

En el gráfico de porcentaje de desperdicio podemos observar que mediante la meta

establecida durante el año solo en los meses de mayo y septiembre fueron los únicos
dos meses donde se cumplió de acuerdo a lo establecido con la meta del 3,1%.

Las variaciones anuales del desperdicio de bobina de la línea X son de $ 60.580.435, con
un desperdicio real anual de 4180 kg.

Pág.
16
Ingeniería Industrial.

Grafico Nº 7 Diagrama de Pareto Fuente: Elaboración propia

En esta fase se requirió conocer el problema de manera estadística, es decir identificar las
causas raíces que ocasionan el desperdicio de lámina bobina en las líneas a, b y c; para
ello se realizó un diagrama de Pareto, utilizando el método 80/20 con el fin de identificar
las causas que se requieren atacar con inmediatez.
Según los resultados obtenidos en el Pareto de fallas, se determinó que las causas más
relevantes están dadas por:

 Desperdicio de bobina causada por mordaza (galleta pisada) lo cual nos indicó
que el 31% de producto está viéndose afectado en el costo y en la producción del
día, semana, mes y año.
 El desperdicio por galleta defectuosa nos indica de un 58% lo cual debemos
buscar la manera de centrarnos para atacar esta causa y así poder disminuirla e ir
reduciendo costos elevados por esta razón.
 La preocupación según la cifra del 73% se enfoca más en el desperdicio

Pág.
17
Ingeniería Industrial.

causado por empalme ineficientes entre bobina, es ahí donde debemos centrar nuestros
mayores esfuerzos por reducir este porcentaje y mitigar ese costo elevado, como:
capacitación del personal involucrado en este proceso entre ellos, operarios, auxiliares,
supervisores y entre otro, además de eso buscar la manera de mejoras posibles y
constantes en esta problemática.

7. ANALIZAR

Esta etapa tiene como objetivo analizar los datos obtenidos del estado actual del proceso
y determinar las causas de este estado y las oportunidades de mejora. En esta fase se
determina si el problema es real o es solo un evento aleatorio que no puede ser
solucionado usando DMAIC. En esta etapa se seleccionan y se aplican herramientas de
análisis a los datos recolectados en la etapa de Medir y se estructura un plan de mejoras
potenciales a ser aplicado en el siguiente paso. Esto se hace mediante la formulación de
diferentes hipótesis y la prueba estadística de las mismas para determinar qué factores
son críticos para el desempeño final del proceso Las preguntas a contestar durante esta
etapa son: ¿Qué variables de proceso afectan más la calidad (variabilidad del proceso) y
cuales podemos controlar? ¿Qué es de valor para el cliente? ¿Cuáles son los pasos
detallados del proceso? ¿Cuántas observaciones necesito para sacar conclusiones?

Entre las herramientas comúnmente usadas se encuentran:

• Diagramas de causa-efecto.
• Estudio de correlación.
• Prueba de Chi-Cuadrado, T y F.
• Diagrama de flujo.

Identificar las causas que ocasionan el problema o que tienen mayor impacto en él
proceso, y sobre las cuales se va a establecer el plan de acción.

En esta etapa logramos realizar el análisis teniendo en cuenta los resultados de la etapa
medir y usamos las siguientes herramientas:

Pág.
18
Ingeniería Industrial.

Gráfico Nº 8 Diagrama de herramientas para analizar Fuente: Elaboración propia

Lluvia de ideas para encontrar una mejor propuesta para solucionar el problema de
desperdicio de bobina

Se recolectan todas las posibles causas que pueden estar generando el desperdicio en
las maquinas A, B y C de acuerdo a las personas involucradas directamente en el proceso
que son:

 Desperdicio de bobina causado por mordazas (pisada).

 Desperdicio provocado por pre-arranque y arranque de máquinas (cuadre y

ajuste).

 Desperdicio provocado por galleta defectuosa.

 Desperdicio causado por poca bobina en el core.

 Desperdicio causado por error de codificación.

 Desperdicio causado por empalmes ineficientes entre bobinas.

Pág.
19
Ingeniería Industrial.

Imagen Nº 3 Mordazas maquina A. Fuente. Elaboración propia

Imagen Nº 4 Formadores maquina B. Fuente: Elaboración propia

Imagen Nº 5 Rollo de bobina Fuente: Elaboración propia

Para poder definir estas posibles causas fue necesario conformar un equipo
multidisciplinario en donde los integrantes son personas que están involucradas directa e
indirectamente con el proceso y el problema como las áreas de mantenimiento, calidad y
producción.

Pág.
20
 Ingeniería Industrial.

Luego se hizo uso de la herramienta Ishikawa más conocida como espina de pescado en
donde se implanto toda la información proveniente de la lluvia de ideas.

Diagrama de Ishikawa para encontrar posible solución a problemática de bobina.

CAUSA EFECTO

OPERARIO
EQUIPO
No emplean norma al empacar Pisada de mordazas
PROCESO
Poca bobina core- operario con entrenamiento inadecuado
DEFECTUOSO
DE EMPAQUE
SE ANALIZARON CUATRO DIMENSIONES DEL PROBLEMA LINEAS A, B Y
C
Galleta defectuosa Arranque forzado consecutivo

Error de codificación del empaque

MATERIALES METODO

Grafico Nº 9 Diagrama de Ishikawa Fuente: Elaboración propia

Con base a las posibles causas que están ocasionando el desperdicio de bobina en las
maquinas A, B y C, pudimos llevar a cabo con la ayuda de los operarios la recolección de
bobina que se genera en la línea, y depositarla en una bolsa correspondiente a cada tipo.
Se clasificaron cada tipo de desperdicio durante una semana, con los datos obtenidos se
pudo conocer la totalidad del desperdicio mensual, su origen y su causa.

Cuadro de posibles causas

Pág.
21
Ingeniería Industrial.

kilogramos x kilogramos
CAUSAS día mensual
 Desperdicio de bobina causado por mordazas
(pisada). 4 104
 Desperdicio provocado por pre-arranque y arranque
de máquinas (cuadre y ajuste). 1,3 33,8
 Desperdicio provocado por galleta defectuosa. 3,5 91
Desperdicio causado por poca bobina en el core. 1,2 31,2

 Desperdicio causado por error de codificación. 1 26

Desperdicio causado por empalmes ineficientes entre
bobinas 2 52
TOTAL 13 338
Tabla Nº 5 Causas y kg de desperdicio de lámina de bobina generados en la prueba
Fuente: Elaboración propia.

Imagen Nº 6 Separación de lámina de bobina Fuente: Elaboración propia

En la imagen Nº 6: Se puede evidenciar la separación del desperdicio de lámina de
bobina se realizó durante una semana obteniendo información diaria con un promedio de
13 kilogramos.
La separación se identificó de la A hasta F, de esta manera los operarios depositaban los
diferentes tipos de desperdicio que generaron las maquinas durante 24 horas, arrojando
los datos diarios por causa y se promedió para todo el mes.

Pág.
22
Ingeniería Industrial.

Herramienta de los 5 porqués, donde se busca poder encontrar una o varias

soluciones a un problema planteado en este caso desperdicio de bobina.

Causas raíces mediante el análisis por qué – por qué.

Con el fin de llevar a cabo la identificación de las causas raíces que generan desperdicio
de lámina de bobina en la línea de envoltura, se procedió inicialmente con el estudio y
evaluación de los problemas seleccionados en la etapa anterior, para ello fue necesario
confrontar cada uno de estos con la opinión de los operarios de las maquinas, indagando
y descubriendo de esta manera las posibles causas que dan origen a dichos problemas.
Es así, como los operarios colaboraron suministrando información que sirvió como punto
de partida. Y fue necesario realizar una retroalimentación con los técnicos de
mantenimiento debido a que es personal experto y se encarga de la solución de los
problemas crónicos y esporádicos que se presentan en la planta.
se procedió entonces con la utilización de la herramienta de análisis Por qué-Por qué, en
donde se tomaron en cuenta los 6 principales problemas seleccionados de acuerdo a la
información obtenida se trabajó cada uno de ellos, hasta lograr identificar sus respectivas
causas raíces.

Cuadro de los 5 porqués.

Pág.
23
Ingeniería Industrial.

Grafico Nº 10 Los 5 Porqués Fuente: Elaboración propia.

Análisis de acuerdo a la problemática de la bobina
Con los resultados obtenidos con esta herramienta, se pudieron establecer las posibles
causas, las cuales son las que posiblemente están generando el alto incremento de
desperdicio de lámina de bobina en la línea de envoltura.

Macula de bobina.

Pág.
24
Ingeniería Industrial.

Imagen Nº 7 Bobina de empaque Fuente: Elaboración propia

En la imagen Nº 7: Se puede observar dentro del circulo de color rojo la macula de color
negro donde la impresión de la lámina de bobina tiende a ser transparente esto se debe a
que la impresión no es muy efectiva.
Desperdicio de lámina de bobina por galleta defectuosa.

Imagen Nº 8 Cuchilla de mordaza Fuente: Elaboración propia

En la imagen Nº 8: Se puede apreciar las mordazas de las maquinas que intervienen en el
proceso de la línea de envoltura y el desgaste por el golpe por la velocidad del equipo.

Pág.
25
Ingeniería Industrial.

El horno también es fundamental en el proceso, de este depende la mayor cantidad de

desperdicio tanto de comestible como el de lámina de bobina.
Por esta razón durante el proceso de recolección de datos en el desperdicio de lámina de
bobina nos arrojó el mayor número en kilos, los cuales se tiene que actuar con los
estándares de calibración de las planchas.

Imagen Nº 9 Horno de oblea Fuente: Elaboración internet

Desperdicio causado por empalmes entre bobinas ineficientes

En los empalmes deben ser lo más eficiente que se pueda, ya que de ellos determinan la
cantidad de desperdicio de lámina de bobina que se pueda generar en los equipos, por lo
que se evidencia que no todos los operarios lo hacen de la misma manera.
El empalme entre láminas de bobina se realiza manualmente ya que uno de sus brazos
porta bobina se encuentra en la imagen con círculo rojo no está en condiciones óptimas.

Pág.
26
Ingeniería Industrial.

Imagen Nº10 Brazos porta bobinas Fuente: Elaboración propia

Desperdicio provocado por pre-arranque y arranque de máquinas (cuadre y ajuste).

Imagen Nº 11 Mordaza con desgaste Fuente: Elaboración internet

En la imagen se puede apreciar las mordazas de las maquinas que intervienen en el
proceso de la línea de envoltura y el desgaste por el golpe por la velocidad del equipo.
Esto causa un incremento en el desperdicio de bobina porque las cuchillas pierden
presión.
Desperdicio causado por poca bobina en el core
Pág.
27
Ingeniería Industrial.

Los rollos de lámina de bobina que llegan del almacén de empaque, algunos no vienen
con poca presión y esto ocasiona que cuando se va terminando el rollo de lámina va
generando una variación significante en los formadores de empaque y esto provoca que
la galleta salga recorte y alto desperdicio de lámina de bobina, por este problema los
operarios se ven obligados a cambiar el rollo por uno nuevo.

Imagen Nº 12 Lamina de bobina Fuente: Elaboración propia

Desperdicio causado por error de codificación.

La codificación del producto que son producidos en la línea de envoltura depende

exclusivamente del operario ya que él está capacitado para introducir los datos a la
impresora. Pero por no tener un estándar o paso a paso e como realizarlo, se presentan
estos problemas de desperdicio tanto de galleta como el de lámina de bobina.

Pág.
28
Ingeniería Industrial.

Imagen Nº 13 Impresoras de lámina de bobina Fuente: Elaboración internet

Conclusión del análisis

Se identifica que son problemas que se aplican por:

 Falta de conocimiento de los procedimientos

 Falta e estandarización en los procesos.
 Piezas con desgaste.
 No hay un cronograma de actividades de mantenimiento de algunos equipos.
 Comunicación entre cliente – proveedor.

8. MEJORAR

Pág.
29
Ingeniería Industrial.

Tomando como referencia los resultados obtenidos que se realizaron mediante la

herramienta de los 5 porqués, se pudo identificar la causa raíz de los problemas
planteados, y de esta manera empezar a darle solución con el personal de operarios con
la participación del personal de técnicos de mantenimiento, Se plantean las propuestas
pertinentes que se deben implementar para reducir el desperdicio de lámina de bobina en
la línea de envoltura.

Causa nº 1: Falta de comunicación con la empresa que provee la bobina.

En este caso se requiere que los operarios realicen una reunión con el área de
calidad en este caso para que presenten los debidos problemas que les está
presentando con la lámina de bobina, y a su vez se le informe al proveedor de
calidad lo que está sucediendo respectivamente con la macula o registro. Para que
se haga las correcciones efectivas en sus procesos para garantizar que sus bobinas
lleguen con una macula con una mayor densidad en su color (más oscura).
Generalmente se le pide al proveedor que tenga una respuesta inmediata y una
corrección en sus procesos y que estos garanticen la calidad dentro y fuera de sus
procesos.

Causa nº 2: Calibración de planchas.

A pesar de que este problema no hace parte de este proyecto ya que es un

problema particularmente aparte. Se propone al área de mantenimiento realizar un
cronograma cada dos meses en los cuales se debe implementar la calibración y
ajuste de las planchas del horno.
Para que se reduzca tanto el nivel de desperdicio de comestible como el de la lámina
de bobina.

Causa nº 3: Estandarización y socialización de cómo realizar los empalmes de

lámina de bobina eficientemente.

La propuesta planteada para este punto, consiste en realizar una LUP y su respectiva
transferencia de conocimiento sobre los pasos que deben seguir los operarios para
empalmar la bobina y de esta manera asegurar que dicha actividad se haga
correctamente.

Pág.
30
Ingeniería Industrial.

Esta propuesta es factible, debido a que para su realización simplemente se requiere de

ayuda de personal experto de la línea de envoltura, con el fin de recolectar la información
con la que será elaborada la LUP.
Una de las razones por las cuales en el proceso de empaque individual se presenta
desperdicio de lámina de bobina es porque las máquinas no poseen espalmadores
automáticos y dicha operación se debe realizar manualmente, debido a esto, se propone
diseñar o comprar espalmadores automáticos para ser instalados en las máquinas de
dicho proceso.
Reparación del empalmador automático de una de las máquinas a, b y c.
Asegurar que no se presente desperdicio de bobina en el proceso de empaque, depende
en cierta parte del buen funcionamiento que presenten los brazos espalmadores
automáticos. En el caso de una de las máquinas de dicho proceso, el empalmador de la
máquina no se encuentra en funcionamiento a causa de una avería no identificada ya que
el daño no fue reportado al área de mantenimiento, es por todo esto, que se propone
reportar el daño del empalmador para que el personal de mantenimiento proceda a su
respectiva reparación.
Causa nº 4: Bloque mordazas con desgaste en las cuchillas.

Para esta causa se debe coordinar con el jefe de mantenimiento y el gerente general
realizar una inversión para la compra de dos bloques de mordazas las cuales tienen un
costo unitario de $42.000.000 ya que las actuales no generan mucho desperdicio de
recorte y de lámina de bobina, pero no garantizan la calidad e inocuidad del producto.
Consultar con el proveedor de bloques de mordazas la vida útil de estas para realizar un
cronograma y comprobar su eficacia.
Causa nº 5: Demasiada presión de la bobina con el core.

De igual manera realizar una reunión con el proveedor de la lámina de bobina para
brindarle toda la información correspondiente acerca de las inconformidades
encontradas por parte del personal operativo sobre sus productos, y este realice los
respectivos correctivos en sus procesos, todo esto garantizando a que el desperdicio de
lámina bobina se minimice en un porcentaje significativo.

Causa nº 6: Estandarizar el procedimiento de verificación del ingreso de los datos a

la impresora.
Pág.
31
Ingeniería Industrial.

Con la intervención de los supervisores, se debe realizar un estándar mediante una

lección de un punto (LUP) que se pueda socializar al personal operativo de como
ingresar y verificar la información con la que se va a trabajar en las máquinas.
El operario deberá pedir ayuda o una segunda opinión con un tercero para que la
información editada sea la correcta.

9. CONTROLAR
Esta etapa se evalúa que las soluciones encontradas e implementadas sean efectivas y
sostenibles, para esto ha sido importante:

1. Se debe realizar reuniones periódicas con el personal del área de calidad para
suministrar información de algún problema que se manifieste referente al material
de lámina de bobina enviada por el proveedor.

2. El operario debe realizar un control mensual para recolectar la información de

cuáles son las planchas que se están empezando a des calibrarse y dar esa
información al área de mantenimiento para ajustar el cronograma y realizar las
respectivas correcciones en la calibración de las planchas.

3. Cada vez que se requiera realizar un cambio de codificación, el operario deberá

llenar un check list para realizar un seguimiento de lo que ya hizo y debe de hacer.

4. Crear un estándar sobre cada cuanto debe ser la vida útil del bloque de mordazas,
dependiendo de la cantidad de producto a fabricar.

5. Llevar un formato donde especifique cuales son los problemas que se presentan
después de que el proveedor realice las correcciones. Esto con el fin de informar
oportunamente.

6. Realizar el check list cada hora para garantizar que la codificación sea la correcta.

BIBLIOGRAFIA.

Pág.
32
Ingeniería Industrial.

http://laccei.org/LACCEI2012-Panama/RefereedPapers/RP147.pdf.
http://filosofiasdelacalidad.blogspot.com/2018/
https://www.eurosicma.it/maquinas/flow-pack-machines-es/flow-pack-euro-88/?lang=es
https://es.made-in-china.com/co_hbsaiheng/product_2019-Full-Automatic-Chocolate-
Wafer-Soda-Biscuit-Machine-Production-Line_eiseyggny.html
https://www.industry-plaza.com/thermal-transfer-coder-smartdate-x40-p181180.htm

CORRECIONES DEL DOCUMENTO

De forma general revisar los títulos de los cuadros y referencias de los mismos, no pueden ir juntos el
título y la referencia.

Pág.
33