INSTRUMENTOS DE CONTROL AUTOMATICO EN CADA PROCESO DE LA ELABORACION DE

MANTEQUILLA

RECEPCION DE MATERIA PRIMA:

La leche es recopilada desde productores o puntos de recolección local por carro tanques
equipados con tanques de paredes especiales o isotérmicos para luego ser tratada, con el fin de
chequear la leche recolectada de infecciones u otras impurezas las medidas son tomadas por
valores de pH, conductividad y temperatura en la entrada de la tubería hasta el tanque de
Almacenamiento.

El vehículo está capacitado con un medidor de flujo electromagnético para registrar la cantidad
de leche suministrada el cual registra el aire en la leche, así como también la leche.

Como primera medida, la leche es pasada del tanque al separador de aire. Un sensor de nivel en
el separador de aire asegura que la consecuencia del bombeo sea incapaz de extraer aire. Si el
nivel de llenado cayera de este Set point, entonces se detiene el bombeo. La cantidad de leche
bombeada en los tanques de acero es registrada usando un medidor de flujo electromagnético.

En el proceso de recepción las medidas de temperatura, pH y conductividad de la entrega del

producto son tomadas por razones de seguridad. Los sensores para estos parámetros están
directamente en la tubería de recepción y son capaces de resistir limpiezas sobre ellos.

Para la medida del valor de pH un actuador automático con armadura tipo CPA 465 es usado para
medir el valor en ciclo durante la recepción.

ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA:

Una vez en los tanques de Almacenamiento, Los niveles del fluido son monitoreados usando
mediciones de nivel hidrostático. El sensor de presión hidrostática Deltapilos S esta
especialmente diseñado para medidas continuas de nivel de líquidos en la industria alimenticia.
Juntos, con el trasmisor apropiado, ellos pueden ser usados para determinar nivel, volumen,
presión diferencial, producto del peso y la densidad. EL Deltapilot S tiene varias características y
beneficios, los cuales lo hacen el sensor ideal para la lechería.

Un sensor de temperatura con Pt-100 monitorea la temperatura de la leche almacenada,

normalmente manteniendo ligeramente por debajo de los 5°C.

Si el llenado alcanza este límite, entonces la válvula de llenado es cerrada y el próximo tanque es
llenado automáticamente

FILTRADO:

El sistema de filtrado representa una carcasa de acero inoxidable SS-304 (FL02-1/FL02-2) en el cual
hay colocado un cartucho con malla de acero para eliminar las impurezas gruesas. La capacidad de
filtración es de 50 micrones. La capacidad de flujo se determina por la potencia de la bomba
(BL02).

PASTEURIZACIÓN DE LA LECHE ENTERA

Para este proceso utilizaremos un tanque Enchaquetado (Pasteurizador de control automático), el
cual para su funcionamiento de forma automática esta conformado de la siguiente manera:

 Sensor de Temperatura PT100, el sensor de temperatura que posee el tanque es un RTD del
tipo PT100. Un RTD (del inglés: resistance temperature detector) es un detector de
temperatura resistivo, es decir, un sensor de temperatura basado en la variación de la
resistencia de un conductor con la temperatura.
 Variador de velocidad, el variador de velocidad que posee el tanque es del tipo Altivar
ATV31HU22M2A cuya principal función es el control de la agitación dentro del tanque. Los
variadores son convertidores de energía encargados de modular la energía que recibe el motor.
 Controlador de Temperatura El controlador de temperatura es un dispositivo con el cual se
establece la temperatura que se desea de un medio ambiente, con este dispositivo se
monitorea la temperatura, y se produce una orden de cambio de ésta misma, que se hace
mediante un control inalámbrico o una computadora, en ambos controles (computadora y
control inalámbrico) se observa en todo momento la temperatura.
Entre las múltiples ventajas que presenta el controlador de temperatura se cuentan:
 Exacta medición y precisión en el control de temperatura resultante de la utilización de
electrónica de microcontrolador con inteligencia artificial de ajuste automático.
 Memoria no volátil para retener los datos almacenados aún en caso de fallas de voltaje de línea.
 Guardián de tiempo que vigila continuamente el proceso del programa y corrige los errores.
El volumen pasteurizado es impulsado mediante una bomba centrifuga (BL02) al siguiente
proceso.

DESNATADO

El desnatado de la leche se realiza en una centrífuga, la leche entera se bombea a la separadora

centrifuga para su separación en leche desnatada y nata. La presión de la leche desnatada en la
centrifuga se mantiene constante mediante una válvula de modulación. Al recibir señales de los
transmisores, el ordenador del panel del control calcula el contenido de grasa en relación con los
valores prefijados los caudales e inmediatamente transmite señales de control a las válvulas de
modulación de caudal, siempre que sea necesario.

El caudal de nata procedente de la separadora se mide con un transmisor de caudal y su

contenido en grasa con un transmisor de densidad. El caudal de nata se regula por medio de una
válvula de modulación.

En la línea de nata sobrante, una segunda válvula de modulación regula su caudal, mientras que la
cantidad de nata de re mezcla se mide con un transmisor. El caudal de leche estandarizada se
mide por medio de otro transmisor. La válvula de corte se cierra cuando se va a producir nata y
leche estandarizadas. El transmisor de densidad está integrado junto con el transmisor de caudal
de nata y el ordenador en un «sistema de control en cascada», que garantiza una rápida respuesta
en el proceso y una correcta estandarización de la nata y de la leche.

PASTEURIZACIÓN DE LA CREMA
La pasteurización de la crema de leche obtenida en el proceso de desnatado es una etapa
prácticamente indispensable en la producción de mantequilla de buena calidad. Para lo cual se usa
un Tanque de Pasteurización tipo Bach, el cual está compuesto
El producto llega a un tanque de balance (BTD) donde una bomba lo envía a un intercambiador de
placas donde se calienta, hasta una temperatura de pasteurización la cual depende del producto.
Posteriormente el producto pasa al tubo retenedor donde se mantiene esta temperatura durante
un tiempo para asegurar una correcta pasteurización. Este Equipo cuenta con las siguientes
características de diseño:

Circuito generador de agua caliente: El aporte de calor proviene de un circuito de agua caliente
generado mediante la recirculación de agua a través de un intercambiador de placas soldadas
calentado con vapor.

Variador de frecuencia: montado en el cuadro de control, para controlar la velocidad de la bomba

centrífuga.
Control de caudal: mediante un caudalímetro electromagnético y variador de frecuencia para la
bomba de impulsión.

Regulación del agua fría: incluye una válvula de control de 3 vías, una sonda de temperatura
PT100 y un regulador de temperatura.

Registro de la temperatura de pasteurización y/o caudal para garantizar seguridad en la

producción. Puede ser con un registrador de papel o con video registrador.
DESAIREACION
A veces las natas pueden contener sustancias aromáticas indeseables. En estos casos se efectúa
una Desaireación al vacío, que consiste en calentar la nata a 78 ºC y a continuación aplicarle un
vacío, que provoca la evaporación de las sustancias aromáticas.
Un equipo que realiza esta función presenta las siguientes características de diseño automático:

 Válvulas Automáticas: entrada de producto desde deposito pulmón en línea previa y retorno
desde el esterilizador. Este depósito dispone de un detector todo/nada de nivel mínimo y un
sensor de nivel proporcional mediante presión diferencial.
 Indicador de nivel vibratorio: Nivel mínimo de seguridad para operación de bomba de
producto.
 Indicador de nivel proporcional: medida continua del nivel del producto. El caudal de impulsión
se regula gracias a un variador de frecuencia. Se instala un caudalímetro para control del caudal
exacto del fluido.
 Esfera de limpieza: Difusión de la disolución de limpieza CIP en el interior del depósito.
 Sensor de presión: para controlar el vacío generado en el interior del depósito. Es regulado
automáticamente por medio de una sonda electrónica de presión.
 Línea de vacío: condensador de aromas.
La crema de leche, que son impulsados al proceso de maduración mediante una bomba de lóbulos
(BL06) a través de tubería (TDN45-06).
MADURACION
El madurador es un depósito que permite calentar y enfriar la leche, con el fin de
poder pasteurizar (calentar) y controlar la fermentación (enfriar). Se puede emplear para
producir yogures de diferentes tipos, leches y natas agrias. Además, el mismo equipo forma una
parte integral del proceso para producir mantequilla.  
Elaboración de mantequilla: se plantea la elaboración de mantequilla a partir de la nata obtenida
del proceso de desnate o estandarización de la leche. La nata se enfría y se almacena en el
Madurador. Entre las características de diseño automático el Madurador conta de:
Agitador con velocidad variable para la mezcla homogénea.
Sonda control de temperatura.
Regulador de temperatura.
Sensores de nivel.
Filtro entrada aire.
Bolas difusores para la limpieza CIP.
Mirilla con luz para inspección.
Este proceso es de 10 horas aprox, posterior a ello, el volumen de crema de leche es impulsado
mediante una bomba de lóbulos (BC07) a través de tubería (TDN45-07) al intercambiador de
placas (IP07); con el objetivo de enfriar la crema de leche para garantizar condiciones óptimas en
el batido.
BATIDO
La Máquina para producir la mantequilla es completamente automática. Las funciones del sistema
de automatización permiten coordinar los procesos de enfriamiento, descristalización,
estructuración y tratamiento mecánico para diferentes productos y recetas.
La crema almacenada a 4 º C se puede utilizar para la producción de mantequilla hasta 2-3 días sin
la adición de cualquier cultivo. Para esto, la crema se calienta de nuevo a una temperatura entre
10-15ºC dependiendo de la temporada.
Presenta un Interruptor de niveles.
Con el control multinivel el cual regula la rotación de la batidora usted puede alargar o acortar la
duración de la producción de mantequilla. Disponibles en capacidad de proceso de: 10, 32l/h.
Tolva con sistema rompe olas internas para mayor eficiencia en el proceso.
Capacidad de 100 litros de crema.
Acople para la evacuación de líquidos (suero – agua) con llave de 1 “.
Mariposas en acero inoxidable.
Visor.
El proceso de batido oscila entre 40 – 50 minutos de trabajo, hasta conseguir la separación del
suero (1880,23 Lts.) y grano de mantequilla.

DESUERADO
Una vez realizada la separación de fases, se realiza la apertura de la válvula de drenaje para la
expulsión de 1880,23 Lts. de suero de mantequilla, el cual mediante una manguera de vacio
(MV09) es transportado al tanque de almacenamiento (TS09).
SALADO
Después de eliminar el suero de mantequilla, se realiza la adición sal (19 Kg.), sorbato de potasio
(1,71 Kg.) y antioxidantes (mezcla de BHA y BHT, que de acuerdo a los límites máximos permitidos,
se adicionan 0,361 Kg.).
ENVASADO
En esta etapa se cuenta con una maquina empacadora de mantequilla, diseñada para llenar y
envolver mantequilla, en papel aluminio o pergamino.
La cual cuenta con una tecnología basada un sistema de flujómetros electromagnéticos para un
dosificado volumétrico, o bien, másicos si se busca un llenado por peso.
El sistema de control cuenta con un algoritmo de auto-ajuste, con el cual se revisa el volumen o
peso dosificado, éste se auto ajusta en cada ciclo, logrando con esto una excelente precisión y
repetitividad, y en caso de error, poder rechazar el envase que no cumpla con los parámetros de
volumen o peso preestablecidos.