TERCER EJERCICIO

GRUPO A. SEGURIDAD NUCLEAR

TEMA 19: Sistemas auxiliares: Sistemas de ventilación y acondicionamiento de

aire. Sistemas de protección contra incendios. Funciones. Requisitos. Normativa
aplicable.

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. FUNCIONES Y REQUISITOS DE LOS SISTEMAS DE HVAC

2.1. Criterios de diseño
2.2. Descripción de los sistemas de HVAC de seguridad en CCNN
2.3. Equipos y componentes de los sistemas de ventilación
2.4. Interfases con otros sistemas de la central

3. NORMATIVA APLICABLE A LOS SISTEMAS DE HVAC

4. SISTEMAS DE PCI EN CCNN

4.1. Funciones y objetivos
4.2. Normativa aplicable
4.3. Filosofía general de diseño: componentes y requisitos
1. INTRODUCCIÓN

Dentro de una instalación nuclear, hay gran cantidad de salas y equipos, de

seguridad y de no seguridad, que deben estar protegidos tanto en cuanto a las
condiciones ambientales que deben soportar como ante posibles riesgos de incendio.
Todo ello está analizado por la normativa correspondiente la cual será analizada a lo
largo de este tema.

De acuerdo con el Criterio General de Diseño 19, se proporcionará una sala de

control desde la cual se emprenderán las acciones para operar con seguridad la unidad
de energía nuclear bajo condiciones normales, y para mantenerla en un estado seguro
bajo condiciones de accidente, incluyendo los accidentes de pérdida de refrigerante. Se
proveerá una protección adecuada contra la radiación a fin de permitir el acceso a, y la
ocupación de, la sala de control bajo condiciones de accidente, sin que el personal
reciba dosis de radiación superiores a 5 rem en todo el cuerpo, o su equivalente para
cualquier parte del cuerpo, a lo largo de la duración del accidente.

En base a lo anterior, la función de seguridad del sistema de ventilación,

filtración y aire acondicionado de la sala de control es proporcionar una atmósfera
controlada para el confort y seguridad del personal de la sala de control y asegurar la
operabilidad de los componentes de la sala de control tanto durante la operación
normal como durante los transitorios operacionales previstos y las condiciones
derivadas del accidente base de diseño.

El sistema de ventilación de acceso no controlado trata el aire de las

siguientes zonas de la central:
- Edificio Eléctrico
- Edificio Auxiliar: Zona de cables
- Edificios de Salvaguardias: Zona de penetraciones eléctricas y zonas de vapor
principal y agua de alimentación.

El sistema de calefacción, ventilación y filtración de la zona de acceso

controlado es independiente de los demás sistemas. Este sistema se ha diseñado
para controlar y dirigir todo el aire potencialmente contaminado a la chimenea de
descarga del edificio auxiliar a través de prefiltros, filtros de carbón y filtros de alta
eficiencia para partículas en el aire (HEPA). El sistema procesa el aire de todas las
zonas de los edificios auxiliar y de salvaguardia

El sistema de ventilación del edificio de combustible trata el aire del edificio

de combustible. Suministra aire del exterior y lo extrae filtrándolo antes de descargarlo
a la atmósfera. El sistema debe proyectarse para permitir el acceso del personal al
edificio, y debe cumplir con los Criterios Generales de Diseño 2, 60 y 61.

El sistema de ventilación del edificio de contención está proyectado para

funcionar durante la operación normal de la central, en situaciones de parada y en caso
de pérdida de energía eléctrica exterior. Este sistema no es requerido en caso de
accidente dado que no constituye una salvaguardia tecnológica por lo que carece de
funciones de seguridad.
 El sistema de ventilación del edificio de contención consta de los siguientes
subsistemas:

a. Enfriamiento del interior del Edificio de Contención.

b. Enfriamiento de los Mecanismos de Accionamiento de las Barras de Control.

c. Enfriamiento de los Pozos de Detectores Nucleares.

d. Enfriamiento del Compartimento del Presionador

e. Filtración de Preacceso al Edificio de Contención

f. Sistema de Enfriamiento de las restricciones laterales de las tuberías de los lazos

del primario

Las funciones enunciadas anteriormente no se consideran de seguridad.

El sistema de ventilación del edificio de turbinas está diseñado para evacuar

la carga calorífica debida a motores, transformadores, alumbrado, etc., en los distintos
niveles del edificio de turbinas. El aire exterior entra por persianas situadas en las
paredes, circula entre los distintos niveles y se extrae por los ventiladores montados en
el techo, sin conductos.

En caso de incendio, el humo y aire caliente se ventea a través de los

ventiladores extractores de techo, aún en el caso de que estos no operen.

El sistema de ventilación del edificio de tratamiento de purgas se ha

diseñado para mantener en él un ambiente adecuado para los equipos y el personal.

A lo largo del tema se van a desarrollar los criterios de diseño y los requisitos y
funciones que se exigen a estos sistemas y que se encuentran recogidos en una muy
amplia y desarrollada normativa.

El sistema de PCI de una central nuclear es un conjunto de estructuras,

sistemas y componentes donde se utilizan todos los recursos actuales de protección y
lucha contra el fuego aplicados bajo una normativa que fue ampliamente desarrollada a
partir del incendio que tuvo lugar en la C.N. Browns Ferry en 1975, ya que hasta
entonces la CCNN se protegían con los mismos criterios que las plantas
convencionales.
2. FUNCIONES Y REQUISITOS DE LOS SISTEMAS DE HVAC

Los sistemas de Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado (HVAC por sus

siglas en inglés) en las instalaciones nucleares tienen las siguientes funciones:

a) Mantenimiento de las condiciones ambientales (presión, temperatura y humedad)

adecuadas para los equipos y el personal.
b) Control de efluentes radiactivos al exterior.
c) Mantenimiento de la concentración de elementos radiactivos por debajo de los
límites máximos admisibles, proporcionando la renovación de aire necesario.
d) Habitabilidad de la Sala de Control en condiciones de emergencia.
e) Controlar la concentración de H2 en la atmósfera de los edificios.
f) Apoyar al Sistema de Protección Contra Incendios (PCI).
g) Dirigir el caudal de aire de las zonas más limpias a las potencialmente más
contaminadas para protección del personal.

Con independencia del tipo de diseño básico de la instalación nuclear, el

cumplimiento de los objetivos generales expuestos anteriormente lleva a establecer
para los sistemas de HVAC los siguientes requisitos mínimos:

1. Evacuación controlada del aire extraído de los recintos con ambiente

potencialmente contaminado mediante filtración de aerosoles y yodos radiactivos.
2. Provisión de sistemas de purga y filtración para limitar la concentración de actividad
en el aire de los recintos.
3. Mantenimiento de “zonas limpias” mediante escalonamiento de presiones entre
recintos y adecuada situación de impulsiones y retornos.
4. Eliminación de carga térmica por recirculación y enfriamiento del aire en zonas
contaminadas.
5. Extracciones independientes de gases nocivos (ej. salas de baterías).
6. Suministro de aire suficiente de ventilación a las áreas accesibles.
7. Provisión de los equipos adecuados para el mantenimiento de la temperatura y
humedad en las áreas especificadas.
8. Consideración del tiempo de espera de gases nobles radiactivos de vida corta en
relación con la exposición a la radiación de personas en el interior y exterior de la
instalación. Para ello se establece un tiempo de residencia mínimo en los sistemas
de filtración.

En todo caso, el establecimiento detallado de los requisitos de diseño,

construcción, inspección y pruebas de los sistemas de HVAC se hace en base ala
clasificación de calidad de los mismos, lo que supone una valoración de su función en
relación con la seguridad.

Los objetivos a lograr por el sistema de HVAC indicados anteriormente son

detallados a continuación:

a) El sistema de HVAC ha de ser capaz de mantener las condiciones ambientales

adecuadas para que los equipos mecánicos y eléctricos sean capaces de realizar
sus funciones propias de seguridad, sometidos a condiciones normales, anormales
y accidentes, tanto tiempo como sean requeridos.
 Con este fin, se han de prever para los equipos y componentes utilizados como
salvaguardias tecnológicas (mitigación de accidentes), y los utilizados para la
parada segura y la parada remota del reactor, los mismos sistemas de ventilación
de seguridad redundantes, o bien cualificar los existentes para las condiciones
ambientales anormales o de accidente.
También se incluirán impulsiones directas de aire fresco en contención en aquellas
zonas donde se puedan alcanzar temperaturas superiores a 80 ºC (penetraciones
de vapor y agua de alimentación, estructuras soporte de la vasija del reactor), así
como mantener las temperaturas mínimas de 15 ºC en salas con depósitos o
tuberías de agua borada con el fin de impedir la cristalización del ácido bórico.

b) La limitación de los efluentes contaminantes hacia el exterior ha de mantenerse

tanto durante la operación normal como durante los accidentes postulados:

- Durante la operación normal se mantendrán los niveles de radiactividad de los

efluentes tan bajos como sean razonablemente alcanzables de acuerdo con el
criterio ALARA, el 10CFR50 Apéndice I y la normativa aplicable a cada caso.
- La emisión de partículas y gases radiactivos en condiciones de accidente de
pérdida de refrigerante (LOCA) se realizará de acuerdo con los requisitos y
bases de los cálculos radiológicos del emplazamiento según el 10CFR100.

Para la realización práctica de estos dos criterios se utilizan los siguientes métodos:

(1) Filtración de los efluentes: mediante prefiltros y filtros HEPA para las partículas;
y mediante filtros de carbón activo para los iodos radiactivos que son retenidos
por adsorción.
(2) Dilución de los efluentes: con aire limpio, disminuyendo por tanto la
concentración de agentes contaminantes.
(3) Dispersión de los efluentes: realizando la expulsión del aire al exterior a través
de una chimenea con lo que se logra una liberación de los contaminantes por
encima de los edificios colindantes y una difusión de los mismos debido a la
velocidad del aire en el punto de descarga.
(4) Aislamiento de los efluentes: confinándolos en la zona donde está la fuente
mediante válvulas de aislamiento herméticas, sitas en los conductos de
ventilación.
(5) Adicionalmente, el área afectada o la envolvente de la misma se mantendrá en
depresión respecto al exterior para evitar fugas incontroladas, filtrándose el
pequeño caudal de aire necesario para mantener la presión negativa.

c) Los aspectos más significativos de los sistemas de HVAC para Salas de Control con
el fin de mantener su habitabilidad antes, durante y después de aun accidente con:

(1) Multiplicidad de tomas de aire exterior

(2) Presurización a una presión positiva de » 1/8 in (3 mm) para impedir
infiltraciones de aire incontroladas.
(3) Filtración del aire exterior mediante unidades de filtración que contengan filtros
HEPA y de carbón activo. Como a pesar de la presurización la NRC prevé una
filtración de 17 m3/h (10cfm) de aire exterior, puede ser necesaria la filtración de
parte del aire recirculado.
 (4) La habitabilidad e la Sala de control requiere un suficiente blindaje contra
radiaciones g y una construcción suficientemente estanca que posibilite el
mantenimiento de la sobrepresión.
(5) Aislamiento de la Sala de Control mediante compuertas en los conductos de
ventilación con excepción de la toma de aire exterior con menor actividad, a
través de la cual se toma el caudal de aire necesario para mantener la
sobrepresión.

En las centrales de diseño alemán (KWU) no se prevén las anteriores medidas ya

que de acuerdo a los cálculos de dosis, no se sobrepasan los valores máximos
permitidos en el exterior en caso de LOCA.

En las centrales de diseño americano, los niveles de radiación a los que se pueden
exponer los operadores de Sala de Control tras un accidente han de estar de
acuerdo al Apéndice a del 10 CFR50 que prevé una dosis menor de 5 rem.

d) El control de la concentración de H2 en Salas de Baterías y en el Edificio de

Contención se ha de realizar con el objetivo de mantener la misma por debajo de
los valores en que existe riesgo de explosión y que aproximadamente corresponden
a concentraciones del 6 % en volumen.

Para ello, en dichas salas se prevé un caudal de extracción tal que asegure una
concentración de H2 < 2 %, mientras que en contención hay que limitarla después
de LOCA por debajo del 4 %. Estos objetivos se cumplen actuando en dos frentes:

(1) Mediante sistemas de mezclado que homogeneizan la atmósfera de contención

para lo que se utilizan dos tipos de sistemas:

- Por efecto del sistema de spray en contención de centrales americanas.

- Mediante un sistema independiente de recirculación que toma aire en las
zonas donde presumiblemente se producen mayores concentraciones y lo
proyecta a muy alta velocidad.

(2) Mediante sistemas de recombinación de H2 que forman agua a través de

recombinadores térmicos y catalíticos. En algunos casos un sistema de purga
ayuda al anterior, renovando parte del aire que es expulsado al exterior a través
de una unidad de filtración.

e) El apoyo de los sistemas de HVAC al sistema de PCI está basado en los siguientes
aspectos:

(1) Control de la extensión del incendio mediante la implementación de compuertas

cortafuegos que impiden la propagación del fuego y humos a través de la red de
conductos de ventilación.
(2) Extracción de humos para asegurar el acceso al lugar donde se haya producido
el incendio, bien para controlarlo o para realizar una rápida evaluación de daños
y tomar acciones sobre la marcha.
(3) Control de la dispersión de los humos para evitar el paso de los mismos y de los
gases desde la zona donde se genera el incendio a otras. Especialmente se
pretende evitar la infiltración de humos en escaleras y zonas definidas como
 rutas de escape del personal en caso de incendio, o de acceso del personal
signado a las patrullas contraincendios.
(4) Mantenimiento de la concentración del agente extintor en aquellas salas en que
se utilicen sistemas de extinción de incendios por inundación, bien por CO2 o
Halón, a través del aislamiento del sistema de ventilación mediante compuertas
suficientemente herméticas y resistentes a la presión.

2.1. Criterios de diseño

En los criterios para clasificar un sistema o componente de ventilación como

relacionado con la seguridad se pueden distinguir unos generales y otros específicos:

· Criterios generales: en las plantas americanas se clasifican como relacionados con

la seguridad las estructuras, sistemas o componentes requeridos:

(a) Como apoyo para mantener la integridad de la envolvente del edificio del reactor
(clase 2).
(b) Como apoyo para asegurar la capacidad de parada del reactor y su
mantenimiento en condiciones de parada segura (clase 3)
(c) Para mitigar las consecuencias de los accidentes que puedan implicar una
emisión gaseosa radiactiva al exterior (clase 2 ó 3)

· Criterios específicos: según la norma ANSI/ANS-59.2-1985, son relacionados con la

seguridad aquellos sistemas de ventilación situados fuera de contención y que
cumplen las siguientes funciones en caso de accidente:

(a) Calefacción:

- Mantenimiento de una temperatura mínima requerida por equipos de

seguridad y como protección anticongelación.
- Mantenimiento de una humedad relativa inferior al 70 % para filtros de carbón
de sistemas de extracción de seguridad.
- Mantenimiento de la habitabilidad durante y después de un accidente.

(b) Enfriamiento:

- Mantenimiento de una temperatura máxima requerida por equipos de

seguridad.
- Mantenimiento de una humedad relativa inferior al 70 % para filtros de carbón
de sistemas de extracción de seguridad para aquello flujos de aire con alta
temperatura de entrada.
- Mantenimiento de la habitabilidad durante y después de un accidente.

(c) Ventilación:

- Para aquellas zonas en las que se puedan acumular gases combustibles con
riesgo de explosión. Ej. salas de baterías y salas de depósitos de
combustible.
- Mantenimiento de la habitabilidad en aquellas salas donde se puedan
acumular gases tóxicos como cloro, humo o CO2.
 (d) Efluentes:

- Mantenimiento de las emisiones al exterior por debajo de las admisibles en

caso de accidente.
- Idem en caso de fuego. Esta limitación de los efluentes se realizará mediante
el aislamiento adecuado de las zonas afectadas y el venteo a través de
lavadores de aire y filtros para alta temperatura.

Estas mismas funciones mencionadas anteriormente, efectuadas antes de que se

requiera la operación del equipo de seguridad asociado, pueden ser realizadas por
sistemas no relacionados con la seguridad, así como las siguientes:

- Control de las condiciones ambientales durante modos de operación normales y

anormales.
- Apoyo a PCI siempre y cuando no se postule fuego simultáneo con accidente.

Para los sistemas no relacionados con la seguridad nuclear, los criterios de

diseño mínimos exigidos son:

(1) Fiabilidad
- Para ello se dispondrá de los suficientes equipos de reserva. Ej. Pozo seco y
contención (4 de 6)
- Los equipos han de estar fraccionados en cuanto a la potencia que suministran.
Ej. 2 x 50 % mejor que 1 del 100 %
- Calidad de los componentes e instrumentos mediante la utilización de
fabricantes homologados y dando una importancia secundaria al coste.
- Sencillez del sistema y controles de forma que se obtenga una mayor fiabilidad
cuanto menor sea el número de componentes.
- Prioridad de la fiabilidad frente al ahorro energético.
- Mayor control sobre componentes que más fallan como son finales de carrera,
interruptores, relés, monitores de radiación, etc.

(2) En los equipos de construcción industrial pesada se recurrirá a fabricantes de

equipos específicos para uso industrial y a equipos hechos a medida como pueden
ser fan-coils, unidades de filtración y calentadores eléctricos. Se ha de realizar una
evaluación de los espesores correctos de chapa utilizados en conductos y fan-coils
y la construcción será generalmente soldada.

(3) La vida de diseño será de 40 años por lo que habrá que realizar previsiones de
mantenimiento en cojinetes (vida media de 100.000 horas), motores (vida media de
60.000 horas), correas (factor de servicio de 1,5) y actuadores (para de diseño = 1,5
para requerido). Los mantenimientos más frecuentes serán cambio de juntas de
estanqueidad, revisiones periódicas de vibraciones, tensión de las correas y
engrase. En los grupos frigoríficos se realizará un contrato de mantenimiento.
Asimismo se realizarán previsiones en el diseño para permitir la realización de las
pruebas periódicas de las unidades de filtración como son la comprobación de la
estanqueidad de la envolvente, estanqueidad de filtros HEPA y penetración de
filtros de carbón.
(4) Control de calidad de los equipos y componentes mediante la certificación de
materiales, el programa de puntos de inspección (PPI), control de soldaduras (AWS
D1.1 o ASME XI), inspección dimensional y de acabado, realización de pruebas
procedimentadas (las más habituales son las de obtención de la curva caudal-
presión de ventiladores según AMCA 210; pruebas de ruido según AMCA 300 y
pruebas de equilibrado de rodetes).

(5) El diseño ha de ser lo suficientemente conservador como para tener en cuenta las
posibles incertidumbres surgidas de los cambios de necesidad a lo largo del
proyecto. Para ello los cálculos de carga térmica tendrán en cuenta factores como la
simultaneidad de cargas, factor de uso, aislamiento, temperaturas de operación,
transmisiones máximas y factores de seguridad; los cálculos de pérdida de carga
han de tener en cuenta el fenómeno de la recuperación estática.
Los motores se calcularán con un margen de potencia del 10 % para tener en
cuenta posibles aumentos de caudal y presión, equivalente al 33 % en potencia
para ventiladores con transmisión por correas.
En los filtros se diferenciará entre la eficiencia especificada (99 %) y reconocida (95
%) para filtros HEPA y de carbón.

(6) Se tendrán en cuenta las condiciones ambientales (temperatura, humedad presión,

radiación) en las que va a trabajar el equipo, tanto en el diseño como en la
localización de los mismos. En la especificación de equipos de ventilación se
incluirán las condiciones en las que éstos han de operar con el fin de prevenir
impactos negativos sobre el aislamiento de los motores, materiales de juntas,
grasas, pinturas e instrumentos. Como criterio general, los equipos se localizarán
fuera de las zonas más adversas siempre que sea posible.

(7) El diseño ha de tener en cuenta la posibilidad de descontaminar los equipos por lo

que se preverán drenajes en las unidades de filtración y se utilizarán pinturas y
materiales de fácil descontaminación. Deberá existir facilidad de limpieza de quipos
y conductos contaminados con el fin de eliminar la posible radiactividad
transportada por el aire en forma de gases y polvo.

(8) Los criterios sísmicos serán aplicables al mantenimiento de la integridad estructural

con el objetivo de proteger los equipos de seguridad localizados en el área. Para el
cálculo de los esfuerzos admisibles se tendrán en cuenta los límites elásticos y de
rotura de tal manera que las deformaciones permanentes del equipo no produzcan
su pérdida de estanqueidad. De igual forma, el soportado se calculará de forma que
no pueda afectar a equipos de seguridad situados en las proximidades.

(9) Para tener en cuenta la accesibilidad para mantenimiento la localización del equipo
será en zonas de ambiente lo más suave posible. El acceso hasta el equipo puede
ser mediante escalera y/o plataformas; el acceso al interior del equipo se puede
realizar a través de puertas y/o paneles desmontables.

(10) Se analizará en el diseño las consecuencias de una pérdida de energía exterior

para conocer qué tipo de suministro eléctrico habrá que aportar. Para ello se
estudiará la operabilidad del equipo en condiciones normales y anormales y las
consecuencias que se producirían si un sistema no puede operar en LOOP.
(11) El diseño tendrá en cuenta las previsiones para pruebas: en las unidades de
filtración se contará con puntos de inyección y muestreo para pruebas periódicas;
en los conductos se incluirán puntos para medición de caudal y presión.

Para los sistemas relacionados con la seguridad, los criterios a tener en cuenta
en el diseño son todos los anteriores más los siguientes:

(1) Cualificación ambiental:

- Condiciones ambientales aplicables: las normales, anormales y de accidente.
Estas últimas incluyen rotura de tubería en sala adyacente y accidente con
pérdida de refrigerante.
- Los componentes a cualificar son sobre todo los equipos eléctricos clase 1E
según la IEEE-323 (1974) y los actuadores según la IEEE-382 (1980). Otros
componentes son grasas, correas, juntas de estanqueidad.
- La secuencia de operaciones a efectuar se incluye en el NUREG-588:
· Inspección previa
· Operación en condiciones ambientales normales y anormales
· Envejecimiento: térmico mediante estufas; radiación; ciclos de operación con
arranques y paradas.
· Prueba sísmica según la IEEE-344
· Operación en condiciones de accidente y post-accidente
· Desmontaje e inspección
- Todo el proceso de cualificación queda finalmente plasmado en el certificado de
materiales en el que se indican las temperaturas, humedad y resistencia a la
radiación.

(2) Fallo único. Redundancia. Modos de fallo.

- En el diseño de los sistemas de HVAC se postula el fallo único de componente
activo de seguridad y no se puede contar con equipos o componentes no
relacionados con la seguridad. Para los componentes pasivos no se postula el
fallo pero se requiere la protección anti-proyectiles.
- Las compuertas, tanto neumáticas como motorizadas o cortafuegos (manuales)
se diseñarán teniendo en cuenta sus modos de fallo característicos.
- Las alimentaciones de agua de refrigeración, eléctricas y aire comprimido
esencial han de ser redundantes.
- Se analizan los fallos de modo común.

(3) Se diseñan los sistemas de HVAC con la separación adecuada entre trenes
redundantes con el fin de que la distancia sirva como protección contra proyectiles,
fuego, inundación y explosión. La separación se aplicará tanto a los equipos como a
las alimentaciones de agua, eléctricas y aire comprimido esencial.

(4) Se aplicarán los criterios sísmicos al diseño de los equipos de clase sísmica I:
mantener su función durante y después de un SSE (terremoto de parada segura) y
un OBE (terremoto base de operación).

(5) Las cargas a tener en cuenta en el diseño son: peso, presión, dilatación térmica,
cargas sísmicas y dinámicas, así como la combinación de las mismas.
(6) Se aplicarán programas de garantía de calidad tanto al diseño, materiales,
fabricación, pruebas. El fabricante ha de aportar con el equipo un manual de
garantía de calidad del equipo. Todo lo anterior queda recogido en el dossier de
calidad.

(7) Se proveerá a los equipos de seguridad de suministro eléctrico en caso de LOOP y

LOCA. Se incluirán las cargas de ventilación en las secuencias de los generadores
diesel.

2.2. Descripción de sistemas de ventilación de seguridad en CCNN

Para cumplir los objetivos y funciones de seguridad definidos en los apartados

anteriores, los sistemas de HVAC de una CN son los siguientes:

SISTEMAS DE CONTENCIÓN: son sistemas CLASE 2. En los reactores PWR viene

definidos en la norma ANSI/ANS-56.6; para los BWR la norma aplicable es la
ANSI/ANS-56.7 Apénd. B

PWR

a) Sistema de enfriamiento de la contención: su función es el control y seguimiento de

la temperatura máxima, con control y seguimiento indirecto de la presión máxima.
Forma parte de los sistemas que mantienen la integridad de la contención
(salvaguardias tecnológicas). Se encuentra en las plantas estándar de
Westinghouse (Almaraz).

b) Penetraciones y válvulas de los sistemas de purga de contención: forma también

parte de los sistemas que mantienen la integridad de la contención al ser frontera de
presión con sus válvulas. Su función principal es el aislamiento para evitar dosis al
exterior superiores a las requeridas por el 10 CFR100 (en caso de accidente).

c) Sistemas de control de H2 post-accidente: compuesto principalmente por

recombinadores de H2. También puede efectuarse una purga controlada de H2
haciendo pasar el aire por filtros de alta eficacia (HEPA).

BWR

a) Sistema de recirculación y presión negativa del anillo: su función es el mezclado de

la atmósfera de la contención secundaria así como el mantenimiento de la
depresión en la misma.

b) Penetraciones y válvulas de los sistemas de purga de la contención: idem a los de

los PWR.

c) Sistemas de control de H2 post-accidente: idem a los de los PWR.

d) Sistema de reserva de tratamiento de gases: su función es la refrigeración de la
atmósfera de la contención secundaria y la zona donde se encuentran las bombas
de los ECCS (sistemas de refrigeración de emergencia del núcleo)

SISTEMAS EXTERNOS A LA CONTENCIÓN: se trata de sistemas de CLASE 3 y son

comunes a los dos tipos de centrales.

a) Sistemas de control radiológico de efluentes: controlan la dosis al exterior de

acuerdo al 10CFR50 Ap. I y 10CFR100.

b) Sistemas de calefacción o enfriamiento de compartimentos con equipos de

seguridad: mantiene las temperaturas dentro del rango admisible por los equipos.
Ej: salas de bombas de los ECCS.

c) Sala de Control: es el sistema encargado de mantener la habitabilidad desde el

punto de vista del confort de los operadores, todo ello compatible con las exigencias
de la instrumentación que contiene la sala. Las variables controladas son
temperatura, ventilación, presión, concentración de elementos radiactivos en el aire,
elementos tóxicos, fuego externo (queda excluido el fuego interno salvo en el caso
de C.N. Trillo).

d) Salas baterías relacionadas con la seguridad: el sistema de HVAC en estas salas es

el encargado de mantener la temperatura entre 75-80 ºF (23,8-26,6 ºC). También
mantiene la concentración de H2 por debajo del 2 % mediante la extracción y el
mezclado de la atmósfera. La normativa aplicable para requisitos ambientales y de
producción de H2 es la IEEE-484.

e) Salas de generadores diesel de emergencia: su función es mantener la temperatura

ambiente en el rango admisible para los equipos mecánicos, instrumentación y
cuadros y mandos de control.

f) Salas de cables: el sistema de HVAC realiza el aislamiento automático de la sala si

el sistema de PCI es por gas. Asimismo se encarga de la extracción de humos y
venteo independiente para evitar la contaminación con gases tóxicos. Además,
mantiene la temperatura máxima en el caso de que la pérdida de ventilación
produzca una temperatura de equilibrio superior a la admisible por los cables.

g) Panel de parada remota: el sistema de ventilación es el encargado de mantener la

temperatura dentro del rango admisible.

h) Sistemas de agua enfriada esencial: proporcionan agua subenfriada a equipos de

ventilación esenciales para mantenimiento de temperatura ambiente. Asimismo el
agua subenfriada actúa en circuitos intermedios de freón.

i) Salas de equipos de ventilación relacionados con la seguridad nuclear: en ellas se

mantendrá la temperatura ambiente, así como la ventilación de los circuitos de
freón.
j) Salas de interruptores relacionados con la seguridad: la ventilación en estas salas
ha de mantener la temperatura máxima admisible por los equipos en relación con la
cualificación ambiental y de temperatura de diseño.

k) Areas post-accidente: los sistemas de HVAC, además de proporcionar ventilación

adecuada y de mantener un rango de temperaturas, se dedicarán al muestreo de
las áreas para detección de radiación.

2.3. Equipos y componentes de los sistemas de ventilación.

Los componentes más importante de ventilación son:

(1) Ventiladores (5) Climatizadores (9) Compuertas

(2) Serpentines (6) Separadores de gotas (10) Conductos
(3) Filtros (7)Calentadores eléctricos (11) Unidades de Filtración
(4) Humectadores (8) Silenciadores

(1) Ventiladores: el ventilador se define como una máquina capaz de producir la

circulación del aire en un sistema gracias a la diferencia de presión creada por la
alteración que en el vector velocidad de aire introduce un elemento giratorio llamado
rodete (impulsor). La conversión de energía mecánica que tiene lugar en el rodete
define fundamentalmente las características de funcionamiento de cada tipo de
ventilador. Los ventiladores son clasificados generalmente atendiendo a la dirección
del flujo de aire a través del elemento impulsor:

a) Centrífugos: el aire entra en dirección paralela al eje y sale en dirección

perpendicular al mismo. Pueden ser radiales o mixtos.
b) Axiales: El movimiento del aire se realiza según una dirección paralela al eje de
giro. Pueden ser de baja, media y alta presión.

Baja presión ® DP < 10 mbar

Media presión ® 10 mbar < DP < 30 mbar
Alta presión ® 30 mbar < DP < 100 mbar

Los parámetros característicos del ventilador se reflejan en sus curvas

características que relacionan el caudal (Q) de aire suministrado con el incremento
de presión (DP) comunicado al mismo, para distintas velocidades de giro del rodete
o diferente ángulo de pala (ventiladores axiales). Además de las curvas
características, los fabricantes representan las curvas de rendimiento, potencia
absorbida y nivel de potencia sonora.
En cuanto a las aplicaciones de estos equipos a CCNN tenemos las siguientes:

- Ventiladores axiales: por ser componentes que proporcionan movimiento de

grandes volúmenes de aire con DP total poco importante, se utilizan en redes de
conductos simples, sistemas de ventilación para aire exterior, etc.
- Ventiladores centrífugos: presentan un amplio intervalo de utilización en cuanto
a caudales y presiones de trabajo. Se utilizan en redes de conductos complejos
 y formando parte de equipos compactos de acondicionamiento de aire
(unidades climatizadoras).

(2) Serpentines: son intercambiadores de calor destinados a modificar las condiciones

termohigrométricas del aire. Normalmente están construidos por un tubo aleteado
en el que el aire circula forzadamente por el exterior del mismo y el medio de
intercambio térmico (agua, vapor, fluido refrigerante) por el interior. Para la elección
del tipo a utilizar deben considerarse los siguientes factores: función, capacidad,
disponibilidad de fluidos a utilizar, temperatura de entrada y salida. Se clasifican en:

- Según el servicio previsto:

· De calefacción
· De enfriamiento (con o sin deshumidificador)

- Según el medio de transferencia de calor:

· De agua (fría o caliente)
· De vapor
· De expansión directa con fluidos refrigerantes como el freón que actualmente
está siendo sustituido por otros refrigerantes no contaminantes.
· Otros refrigerantes como el glicol.

(3) Filtros: son dispositivos que permiten la limpieza del aire recirculado en las
instalaciones de ventilación fijando en un medio filtrante por diversos mecanismos
(impacto, estrechamiento, efecto electrostático, etc.) las materias contaminantes
que pueden ser polvo atmosférico, aerosoles radiactivos, yodo radiactivo. Pueden
ser de los siguientes tipos:

- De medio filtrante fibroso (filtros viscosos, secos y de muy alta eficiencia )

- De medio filtrante renovable tipo resinas
- Filtros electrónicos
- Filtros de carbón activo
- Unidades de filtración

(4) Humectadores: son componentes destinados a incrementar el contenido de vapor

de agua en el aire. Pueden ser de vapor o de agua y normalmente forman parte de
las unidades climatizadoras.

(5) Climatizadores: son unidades de enfriamiento/calentamiento que incluyen una

combinación de los siguientes componentes:

- Filtros: enrollables, secos de baja eficiencia o secos de eficiencia media

- Serpentín de calentamiento: por agua caliente, por vapor o eléctrico
(resistencias)
- Serpentín de enfriamiento: por agua fría o por expansión directa.
- Ventilador: centrífugo o axial

(6) Separadores de gotas: tienen la función de depositar sobre una superficie de

contacto las gotas que, de diversa procedencia (procesos químicos, humectadores,
condensación, etc.), pueda arrastrar el aire circulante. En una C.N. tienen la misión
 de proteger los filtros HEPA y de carbón activo del taponamiento debido al depósito
de las gotas de agua. Los hay de diversos tipos: de chapa delgada, de fibras
especiales o de chapas perforadas.

(7) Calentadores eléctricos: es un intercambiador de calor que se utiliza para calentar el

flujo de aire mediante al energía calorífica disipada por efecto Joule por una
corriente eléctrica al atravesar un conducto arrollado en espiral.. Según el elemento
térmico utilizado pueden ser de hilo descubierto o de tubo aleteado en el que el hilo
va alojado en un tubo metálico.

(8) Silenciadores: son componentes destinados a atenuar el nivel sonoro de una fuente
de ruido que en las instalaciones de HVAC pueden ser los compresores y los
ventiladores. Se basan en la capacidad de diversos materiales (fibras de vidrio, lana
de roca) para absorber las ondas sonoras. Pueden ser de tipo circular (acoplado a
ventiladores) y rectangulares (en conductos).

(9) Compuertas: controlan caudal, presión o dirección del flujo de aire en un sistema de
ventilación. Según la función se clasifican en: de regulación, de cierre, de
aislamiento, antirretorno, de alivio, de protección contra sobrepresiones y
cortafuego.

(10) Conductos: en los sistemas de HVAC se mueven grandes masas de aire a baja
presión por lo que los conductos utilizados son rectangulares. Los tipos de
conductos se clasifican según la construcción y la utilización que se les dé.

- SMACNA baja velocidad y baja presión: utilizados en zonas administrativas,

oficinas y áreas de no seguridad nuclear en las que la presión estática no
exceda ± 5 cmca, y/o 13 m/s de velocidad. Las fugas de aire no deben exceder
del 5 % del caudal en circulación.

- SMACNA alta velocidad y media presión positiva: utilizados en sistemas de

impulsión a todas las áreas y de extracción de áreas de baja radiactividad en
que la presión estática no exceda 15 cmca con respecto al exterior. Las fugas
no deben exceder del 1 % del caudal en circulación.

- SMACNA alta velocidad y alta presión positiva: utilizados en sistemas de

impulsión a todas las áreas y de extracción de áreas de baja radiactividad en
que la presión estática interna no exceda 25 cmca con respecto al exterior. Las
fugas no deben exceder del 1 % del caudal en circulación.

- SPECIAL SMACNA alta velocidad y alta presión: utilizado en zonas con

moderado potencial radiactivo. Los conductos no deben llevar redondos
internos como refuerzo. Las juntas de las bridas deben tener el ancho total de la
brida. Las fugas no deben exceder el 0,2 % del volumen del conducto por
minuto basado en una presión negativa de 5 cmca.

- SOLDADO: para salvaguardias técnicas como extracción de contención

secundaria o conductos de la Sala de Control localizados fuera de la envolvente
de ésta. Las fugas no deben exceder el 0,1 % del volumen del conducto por
minuto, basado en una presión negativa de 5cmca.
 - SOLDADO SIN FUGA: para conducción de gases que requieran control
absoluto de dicho gas.

Además de los equipos y componentes anteriores, para el cumplimiento de sus

funciones de seguridad, los sistemas de HVAC cuentan con numerosa instrumentación
asociada. Dicha instrumentación posibilita la medición de las variables de proceso
asociadas al funcionamiento de los sistemas de HVAC para, a través de los lazos de
control adecuados, poder mantenerlas en sus valores especificados o, en el caso de
rebasarse los límites admisibles, generar las señales de alarma pertinentes.

Los tipos de instrumentos básicos son termostatos (en conducto y ambientales),

presostatos (ambientales o asociados a equipos como por ejemplo filtros),
humidostatos, caudalímetros y medidores de revoluciones.

Los tipos de señal utilizadas pueden ser locales o remotas y tratadas mediante
lazos de control lógicos o analógicos.

Las funciones de esta instrumentación pueden ser: mantenimiento del punto de

consigna, aviso de valores límite, alarma, protecciones e indicaciones.

3. NORMATIVA APLICABLE A LOS SISTEMAS DE HVAC

Como se ha indicado anteriormente, la norma ANSI/ANS-59.2-1985 clasifica los

sistemas relacionados con la seguridad de acuerdo con las funciones a cumplir en caso
de accidente.

Para el caso más concreto de los sistemas de Clase 2 de reactores PWR y

BWR, los sistemas de HVAC con los que éstos deben contar se encuentran en las
normas ANSI/ANS-56.6 y ANSI/ANS-56.7 Apend. B respectivamente.

La calificación sísmica y ambiental se lleva a cabo siguiendo las IEE-323 para

calificación de componentes eléctricos, IEEE-382 para actuadores y IEEE-344 para
calificación sísmica.

El diseño de los equipos y componentes está de acuerdo con las normas

ASHRAE y ASME (Manual de tratamiento de aire y gas natural).

Las pruebas de los equipos se realizan según las normas ARI Standard, AMCA
y ASME (ASME XI: soldaduras).

Las unidades de filtración de salvaguardias tecnológicas se diseñan, construyen

y compruebas según la RG 1.52. Para aquellas no incluidas entre las salvaguardias
tecnológicas se utiliza la norma ANSI N509 y la RG 1.140. Las prácticas de
construcción están reseñadas en el cap. 4 del Nuclear Air Cleaning Handbook.

En cuanto a normativa alemana se emplean la DIN 1946 Sistemas de

Ventilación, y las VDI y VDMA para ventiladores.
4. SISTEMAS DE PCI EN CCNN

4.1. Funciones y objetivos

La función principal del sistema de PCI de una central nuclear pasa por la
prevención, detección y extinción de los posibles incendios que se pudieran producir en
cualquier punto de la misma, en un tiempo compatible con la importancia para la
seguridad de las estructuras, sistemas o componentes que allí se ubican.

Atendiendo a las características especiales de la industria nuclear, se distinguen

además los siguientes objetivos específicos del PCI:

(a) Asegurar el mantenimiento de la capacidad de parada segura en caso de incendio.

(b) Asegurar que el incendio no produzca deterioros o situaciones tales que permitan
emisiones radiactivas indebidas al ambiente.
(c) Proteger contra incendios a sistemas, componentes y recintos de forma que se
eviten peligros a vidas humanas y pérdidas económicas.

4.2. Normativa aplicable

La normativa aplicable a PCI en las centrales españolas, según criterio del CNS,
pasa por aplicar normas españolas si existen para el caso concreto (reglas técnicas del
CEPREVEN, NBE, UNE) y, en su defecto, la normativa del país de origen de la central
si ésta se considera suficientemente desarrollada. A este respecto, en la CN. Trillo, en
el momento de su Permiso de Construcción, no se consideró suficientemente
desarrollada la normativa alemana, por lo que se convino aplicar normativa americana,
en concreto el apéndice A a la BTP APCSB 9.5.1, teniendo en cuenta las KTA´s
correspondientes.

La normativa más evolucionada en materia de PCI es la americana. A partir del

incendio de Browns Ferry, la NRC publica en 1976 la Branch Technical Position
APCSB 9.5.1 apéndice A aplicable a centrales con permiso de construcción anterior al
1 de julio de 1976 y a centrales en operación en esta fecha. Posteriormente se publica
la Regulatory Guide 1.120 y las BTP ASB 9.5.1 Rev. 1 y la BTP CMEB 9.5.1 Rev.2.

En 1980 la NRC publica el Apéndice R al 10 CFR 50 declarado aplicable a

CCNN en operación y que tiene como objeto establecer una serie de mejoras y
correcciones en el PCI que se había desarrollado con la BTP 9.5.1 Apéndice A ya que,
aunque en general establecía un grado de seguridad razonable, en algunos aspectos
había revelado ciertas carencias de diseño o dificultades de aplicación.

Los principales aspectos de la normativa revisados por el apéndice R son:

(1) Alternativas de protección para asegurar la capacidad de parada en caso de

incendio, tanto dentro como fuera de contención, flexibilizando el contenido de la
normativa anterior y basando estas alternativas en conceptos como: rango de
resistencia al fuego, separación por distancia entre los distintos componentes
 redundantes, existencia de material combustible intermedio y existencia de
detección y extinción “automática” en el área en cuestión.
(2) Iluminación de emergencia
(3) Capacidad alternativa y dedicada de Parada Segura
(4) Sistema de colector de aceite en las Bombas del Refrigerante del Reactor

Existen normativas de otros países menos desarrolladas como son las KTA´s
alemanas, normas de la National Nuclear Risks Insurance Pool and Associations, etc.

Otras normas que definen características concretas de instalación y diseño son:

- NFPA (National Fire Protection Association)

- ASTM con requisitos para pruebas de diferentes materiales y componentes
- ANSI, IEEE, etc.

4.3. Filosofía general del diseño: componentes y requisitos

Se indican a continuación las partes fundamentales de todo sistema de PCI

indicando la filosofía general de las mismas extraídas de la normativa anterior. Las
partes fundamentales son:

a) Detalles constructivos
b) Detección
c) Extinción
d) Protecciones pasivas

a) Detalles constructivos, disposición de elementos, etc.

(1) La disposición física de la central se concibe para aislar los sistemas de

seguridad de riesgos de incendio y separar sistemas redundantes de forma que
no puedan ser dañados por el mismo incendio. Para ello se identifican los
sistemas de seguridad y se realiza un estudio de Análisis de Riesgos. A partir de
la unidad de estudio que se denomina “área de fuego” y basándose en la no
postulación de fuego en diferentes áreas por la misma causa, y con la hipótesis
de que todo material combustible contenido en el área de fuego se quema
totalmente, se deben asegurar los objetivos del punto 2.

(2) Los suelos, muros y techos de separación entre áreas de fuego deben tener una
resistencia mínima al fuego (Rango de Fuego, RF) de 3 horas, así como los
sellos de penetraciones de cables y tuberías que atraviesen áreas distintas,
puertas en la barrera, cercos, herrajes y compuertas cortafuegos en conductos
de ventilación. Dicha resistencia deberá estar acreditada con la homologación de
la RF de estos componentes por un laboratorio reconocido.

(3) Las zonas protegidas con mangueras y con sistemas fijos de agua están
dotadas de drenajes en suelos dimensionados para evitar inundaciones si éstas
pudieran provocar daños en equipos y componentes, así como elementos de
protección de equipos (muros, etc.).
 (4) Se instalan cubetos y bordillos de recogida de vertidos en aquellos equipos
susceptibles de producir vertidos inflamables.

(5) Se evita el uso de materiales que incrementen el riesgo de incendio así como su
propagación: utilización de materiales de aislamiento de cables autoextinguibles,
materiales de aislamiento térmico no combustibles, transformadores interiores
del tipo seco, reducción del uso de materiales plásticos, no se permite el
almacenamiento de gases inflamables en edificios de seguridad, etc.

(6) En los recintos donde en caso de incendio se usa para su extinción un sistema
de inundación total por gas, las compuertas de entrada y salida de aire de
ventilación deberán cerrar a la señal de inicio de entrada del gas con el fin de
alcanzar y mantener la concentración necesaria de éste.

(7) La central deberá disponer de rutas de acceso/escape (2) para la evacuación del
personal en caso de incendio en todas las áreas de fuego, señalizadas con unos
gálibos determinados, iluminación de emergencia y mecanismo de apertura
antipánico en las puertas en el sentido del escape.

Las escaleras que sirven como rutas de escape deben estar diseñadas para
minimizar la infiltración de humo en caso de incendio (presurización de las cajas
de escaleras) y por tanto deberán tener un RF de 3 horas.

b) Detección

El sistema de detección tiene como función detectar y dar alarma por incendio en
cualquier lugar de la planta con riesgo del mismo. Consiste en conjuntos de
detectores de diferentes tipos (según el riesgo existente) agrupados en una o más
series y conectados a un panel local llamado Centro Local de Señalización y
Control. Este panel está situado en una zona distinta de donde están colocados los
detectores a los que alimenta y en él se detecta señal acústica y luminosa en caso
de detección en una de sus líneas, enviando señal de alarma al Panel Central de
PCI. Estas señales de alarmas son diferentes de cualquier otra señal de alarma
existente en la central.

Se ha introducido aquí el concepto de “zona de fuego” que son las subdivisiones de

área de fuego empleada como unidad de estudio para la definición de los sistemas
específicos de protección activa (detección, control y extinción).

Los sistemas de detección deben cumplir al menos la norma NFPA 72D, y los tipos
de detectores según el tipo de incendio previsible en cada zona (dependiendo del
material combustible existente) son los siguientes:

(1) Detección de humos y productos de combustión:

- Detectores iónicos: son activados por la presencia de productos de
combustión que alteran las corrientes de ionización permanentemente
creadas en el interior del detector.
 - Detectores fotoeléctricos (ópticos): son activados por los productos de
combustión que modifican la absorción de una radiación luminosa creada en
el detector.
- Detectores de aspiración multipunto: consisten en pequeñas turbinas que
extraen el aire del ambiente y los envían a un analizador central que detecta
los productos de combustión. Son de una gran sensibilidad.

(2) Detección térmica:

- Detectores de temperatura fija y termovelocimétricos: se activan cuando su
elemento sensible alcanza una temperatura fija determinada, o bien cuando
la velocidad de aumento de la temperatura sobrepasa un determinado valor.
- Detectores lineales térmicos continuos: consisten en un hilo conductor
situado dentro de un tubo metálico con una sustancia aislante que a cierta
temperatura se vuelve conductora estableciéndose contacto eléctrico entre el
tubo y el hilo.

(3) Detección de llama:

- Detectores de llama: actúan ante la aparición de energía radiante visible o no
al ojo humano con las frecuencias características de una llama.

c) Extinción:

c.1) AGENTES EXTINTORES.

Teniendo en cuenta las diferentes clases de fuego derivadas del tipo de

combustible, se seleccionan para cada tipo de riesgo el agente extintor y la forma
de aplicarlo. Los agentes extintores comúnmente usados en PCI de CCNN son:

· AGUA: es el agente extintor más barato, más abundante y de más fácil manejo.
Sus efectos contra el fuego son: por impacto de la masa líquida sobre las llamas
pudiendo llegar a separarlas del combustible; por enfriamiento, como más
importante, dado el elevado calor específico del agua; por sofocación producida
por la atmósfera inerte creada por vapores que dificultan el contacto del
combustible con el O2 del aire.

Sus aplicaciones son diversas dependiendo de la forma de lanzarse a chorro o

pulverizada, con mejores resultados de enfriamiento cuanto mejor sea la
pulverización. Como método más novedoso se encuentra el “hi-fog” o “agua
nebulizada” que consiste en agua micropulverizada que forma una atmósfera de
niebla y actúa por sofocación, además de enfriamiento.

Es ideal para extinguir fuegos de combustibles sólidos y en general materiales

carbonáceos (combustibles que retienen O2 en su interior formando “brasa”).
Son los fuego conocidos como TIPO A. También es aceptable, aplicada
pulverizada, para atacar incendios generados por sustancias líquidas (gas-oil,
petróleo, gasolinas, etc.) que solamente arden en su superficie. Son fuegos
TIPO B.
 No es aceptable su uso para fuegos TIPO C: sustancias gaseosas (propano,
butano, etc.), solamente para refrigeración de zonas cercanas al incendio; ni
para fuegos TIPO D: metales combustibles (magnesio, uranio, circonio, etc.) en
los que se utilizan arenas secas muy finas.

Sí es utilizable el agua en fuego TIPO E: equipos y elementos bajo tensión,

aunque en forma pulverizada para evitar conducción eléctrica en el chorro.

· ESPUMA: la espuma como agente extintor es una masa de burbujas unidas

entre sí por un estabilizador mezclado con agua que se aplica sobre la superficie
del combustible en llamas, aislándolo así del contacto con el O2 del aire y
apagando el fuego por sofocación. En cuanto se refiere a la forma de generarse
la espuma existen dos tipos: espuma química, actualmente en desuso por la
complejidad del manejo de sus componentes; y espuma física, que se forma
mezclando en agua de 3 % a un 6 % de un concentrado de espumógeno
creándose burbujas de aire. El espumógeno puede ser de origen proteínico,
fluoroproteínico o sintético.

El volumen de la mezcla de agua y espumógeno se denomina “espumante”.

Cuando el espumante ha tomado aire, se incrementa su volumen un número
determinado de veces que se conoce como Coeficiente de Expansión.
Atendiendo a este coeficiente, las espumas se clasifican en espumas de baja,
media y alta expansión.

Su aplicación para las distintas clases de fuego se limita a fuegos de TIPO B

para los que presentan un gran poder extintor. Muy indicado para grandes
almacenamientos de líquidos inflamables en los que, aunque los resultados con
Polvo Químico Seco son excelentes resultan excesivamente caros.

· POLVO QUÍMICO SECO: formado básicamente por sales amónicas o potásicas

con efectos sobre la cadena de reacción del fuego reduciendo calor y oxígeno e
interponiendo catalizadores negativos. También, al estar finamente dividido, hay
un efecto de aislamiento del calor (similar al de interponer finas mallas metálicas
en una llama).

El polvo tratado hasta ahora serviría para fuegos B-C-E ya que al no tener efecto
alguno de enfriamiento no sería válido para tipos A.

Existe un tipo de polvo llamado “de uso múltiple” que sirve para los A-B-C,
aunque con limitaciones en su aislamiento de la electricidad, cosa que no ocurre
con el anterior.

· CO2: Es un buen agente extintor para fuegos tipo B y E; para fuegos A se

requieren cantidades adicionales para mantener la concentración durante largo
tiempo ya que son fuego profundos o de larga duración.

Tiene el inconveniente de que el CO2, en las concentraciones necesarias para la

extinción de incendios (mínimo 22 %) resulta mortal por asfixia por lo que se
debe prestar especial cuidado en zonas de fuego con sistemas de inundación
total por CO2.
· AGENTES EXTINTORES HALOGENADOS: El Halón 1301 se utiliza con gran
eficacia en varios tipos de fuego, sobre todo superficiales tipo B y es ideal para
fuego E al no ser conductor y no dejar residuos después del fuego. Los efectos
de extinción son por rotura de la reacción en cadena. La norma NFPA 12-A fija
unos valores variables de concentración de halón según el combustible, y un
valor mínimo del 5 %. También presenta problemas de toxicidad, tanto en
vapores naturales como por descomposición al contacto con el fuego.

El Halón 1211 es similar al 1301 aunque presenta otras características al

presurizarlo con N2 para la impulsión.

Como sustituto del Halón, cuyo uso está restringido, se está potenciando el
empleo de otros agentes gaseosos y de agua nebulizada.

c.2) EXTINTORES PORTÁTILES Y DE CARRO

Utilizados en CCNN en zonas de carga térmica baja-media y generalmente como

sistema de apoyo. Están señalizados y, según el tipo de incendio previsible, se
encuentran colocados en lugares muy accesibles. Existen extintores de todos los
agentes comentados anteriormente.

c.3) RED DE AGUA DE PCI

La red de agua de PCI está formada por un sistema de bombeo, un anillo principal
exterior subterráneo y acometidas a los edificios desde donde se alimentan los
sistemas fijos de agua y mangueras.

La BTP 9.5.1 Apéndice A indica que no es postulable el incendio simultáneo con

otros accidentes severos de la planta, pero sí debe ser operable tras sismo en
edificios de seguridad. Por esta razón, en las centrales modernas existe un sistema
convencional y un sistema sísmico para cubrir tal exigencia.

La normativa actual exige un anillo principal subterráneo para cubrir las necesidades
de agua de PCI exclusivamente. Este anillo está dotado de válvulas de
seccionamiento con indicador de posición para poder aislar en secciones el lazo en
caso de reparaciones y mantenimiento, sin dejar fuera de servicio el sistema
completo.

Se debe disponer de dos fuentes seguras de suministro (en el caso de tanques, se

dispondría de dos del 100 % de la capacidad requerida para el sistema,
interconectados de forma que las bombas puedan aspirar de uno o de ambos pero
evitando que una fuga en uno de ellos o en sus tuberías origine la pérdida de
ambos).

El sistema de bombeo debe constar del número suficiente de bombas para que en
cualquier momento se disponga del 100 % del caudal con una bomba inactiva. La
conexión de cada bomba al anillo debe ser independiente, así como el
accionamiento y control de cada bomba.

Las bombas deben estar situadas en distintas áreas de fuego y se preverán alarmas
en Sala de Control con indicación de funcionamiento, disponibilidad y fallo en el
arranque.

Desde el anillo se suministra agua a los distintos edificios para alimentar a

mangueras y sistemas fijo. Este suministro se realiza por doble acometida en
edificios de seguridad para hacer frente al fallo simple.
c.4) MANGUERAS E HIDRANTES

Utilizadas como sistema principal y de apoyo, las mangueras consisten en una caja
con una devanadera, válvula de corte y manómetro, una boquilla que, según su
posición, proyecta agua a chorro o niebla (en zonas con equipo eléctrico la posición
chorro queda anulada), y en algunos casos puede llevar incluido proporcionador de
espumógeno. Están señalizadas y, como base de diseño, su alcance debe ser tal
que pueda ser barrida toda la zona asignada con la mangueras existentes.

Los hidrantes pueden ser con o sin monitor (lanza dirigida) y se usan en exteriores
para dar cobertura a exterior de edificios e instalaciones exteriores (transformadores,
depósitos de combustible, etc.)

c.5) SISTEMAS FIJOS DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS

El agente extintor puede ser: agua, agua/espuma, extintores químicos (halón 1301,
CO2 o Polvo Químico) y los tipos de sistemas fijos empleados en PCI son:

- Sistema fijo automático de Agua Pulverizada (SPRAY): consiste en una red de

tubería seca equipada con boquillas pulverizadoras abiertas para descarga
específica de agua y su distribución sobre la superficie a proteger.

La red de tuberías se conecta al suministro de agua mediante una válvula de

control automática (con opción manual) que inicia el flujo de agua.

La válvula de control es actuada por el sistema de detección de incendio situado

en la zona en que está instalado el sistema fijo. Normalmente, para evitar el
disparo del sistema por señal de detección espúrea, se trabaja con una lógica de
detección 2 de 2, es decir: dos líneas de detección entrecruzadas; la activación
de un detector cualquiera de una serie, provoca alarma pero no disparo, mientras
que si la activación de la detección se produce en ambas series el sistema
disparará.

- Sistema fijo manual de Agua Pulverizada: consiste en el mismo sistema anterior

pero la conexión al suministro de agua se realiza con una válvula de corte
actuada manualmente a voluntad del operador, una vez se ha recibido señal de
detección de incendio en la zona a proteger.

- Sistema fijo automático de Rociadores (Sprinklers): un sprinkler o rociador

consiste en una boquilla que descarga agua sobre una placa deflectora que
 provoca el rociado del agua. Este rociador permanece cerrado por una ampolla
que funde por temperatura; por lo tanto, un sistema automático de rociadores
consiste en una red de tubería húmeda equipada con boquillas de rociadores de
cabeza cerrada y fusible por temperatura.

La tubería en este caso se encuentra presurizada hasta los mismos rociadores.

Cuando, por efecto de un incendio, funde uno o varios de los fusibles se produce
la descarga del agua.

- Sistema fijo de Preacción Automática de Rociadores: consiste en una red de

tubería seca equipada con sprinklers; la red de tuberías se conecta al suministro
de agua mediante una válvula de control actuada automáticamente por el
sistema de detección de incendios. cuando se produce detección de incendios se
abre la válvula de control quedando el sistema en espera de la rotura de los
sprinklers para descargar agua sobre el riesgo.

- Sistemas fijos de agentes extintores químicos: son sistemas consistentes en

unas baterías de recipientes presurizados de almacenamiento del agente extintor
(Halón 1301, CO2 o Polvo Químico) que se conectan mediante una red de
tuberías a unas boquillas o difusores que descargan el agente sobre el riesgo
hasta alcanzar la concentración requerida para la extinción.

La actuación de estos sistemas puede ser manual pero generalmente es

automática mediante el sistema de detección.

d) Protecciones pasivas

Las protecciones pasivas se utilizan para la separación de componentes de

seguridad de trenes redundantes que se encuentran en la misma área de fuego y, por
tanto, un posible incendio podría afectar a ambos trenes. Se establecen barreras o
cubrimientos con el Rango de Resistencia al fuego establecido.

Estas protecciones se aplican para separar o proteger barreras de cables,

equipos, conductos de ventilación, soportes, estructuras, etc. Para cada aplicación se
les exige una serie de requisitos estructurales como pueden ser, en el caso de
protecciones pasivas en bandejas, el cubrimiento de los soportes, fácil accesibilidad a
la bandeja, eliminación del calor generado en los cables para evitar problemas de de-
rating en los cables, etc.; en protecciones de cubrimiento de equipos, fácil desmontaje,
impermeabilidad, etc.

Suelen constituirse por barreras cerámicas o por materiales que sufren

transformaciones químicas en presencia del fuego, tales como materiales
intumescentes que alteran su grosor y su consistencia, o materiales sublimantes que
sufren reacciones de sublimación así como modificación de algunas de sus
características físicas.

La normativa más actual contempla Rangos de Fuego de 3 horas para

componentes pasivos aunque el apéndice R del 10 CFR 50 da como alternativas de
protección, para garantizar la capacidad de parada segura y fuera de contención, lo
siguiente:
 (1) Barreras de 1 hora de RF acompañadas de detección y extinción automáticas
(2) Eliminación de barreras por el criterio de distancia entre riesgos (> 6,1
metros) y ausencia de combustible intermedio con detección y extinción
automáticas.

Dentro de contención, da como alternativa además del criterio de distancia, el

empleo de “Barreras de Energía Radiante” a situar entre las divisiones redundantes de
cables que convergen dentro de la contención en la zona de penetraciones eléctricas.
De esta forma la radiación de la energía generada por un fuego en los cables de una
división, no degrada o prende los cables de las otras divisiones. En este caso, la NRC
tiene en cuenta que al existir en estas áreas grandes volúmenes de aire, los efectos de
un posible incendio alcanzarían valores tales que sólo se requeriría protección de los
equipos contar la energía radiada por alta temperatura del material combustible. El
apéndice R no define el rango de resistencia para dichos escudos, aunque
posteriormente en la BTP CMEB 9.5-1 se indica una RF de 1/2 hora.