Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy numerosos y variados según el fin

que se pretende conseguir. La gran cantidad de tratamientos térmicos, las distintas aleaciones
y sus reacciones y las diferentes exigencias técnicas requieren soluciones y conocimientos
profundos de la materia. El tratamiento térmico pretende endurecer o ablandar, eliminar las
consecuencias de un mecanizado, modificar la estructura cristalina o modificar total o
parcialmente las características mecánicas del material.
Podemos distinguir dos razones principales para efectuar tratamientos térmicos en los cuales
se pretende conseguir un endurecimiento (temple) o un ablandamiento (recocido).

Temple
El temple consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por encima de su
punto de transformación para lograr una estructura cristalina determinada (estructura
austenítica), seguido de un enfriamiento rápido con una velocidad superior a la crítica, que
depende de la composición del acero, para lograr una estructura austenítica, martensítica o
bainítica, que proporcionan a los aceros una dureza elevada.
Para conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero en agua, aceite, sales o bien se
efectúa el enfriamiento con aire o gases. La velocidad de enfriamiento depende de las
características de los aceros y de los resultados que se pretenden obtener.
En casos determinados se interrumpe el enfriamiento en campos de temperatura
comprendidos entre 180-500 ºC., alcanzándose de esta manera un temple con el mínimo de
variación en las dimensiones de las piezas, un mínimo riesgo de deformación y
consiguiéndose durezas y resistencias determinadas, de acuerdo con las estructuras
cristalinas en lo que se refiere a austenita, martensita o bainita.
Los procedimientos de temple descritos se refieren a un temple total del material, otros
tratamientos permiten una más amplia variación de las características añadiendo carbono o
nitrógeno a la superficie de las piezas.

Cementación
La difusión de carbono sobre la superficie se denomina cementación. Este procedimiento
consiste en el calentamiento de las piezas a una temperatura de aproximadamente 900 ºC en
un medio en el que el carbono penetre en la superficie del acero en función del tiempo. Se
puede efectuar este procedimiento con medios sólidos (carbón de madera con aditivos, baño
de sales con cianuros), o con medios gaseosos CO, H2, N2, CmHn. La utilización de medios
gaseosos es la más utilizada ya que permite un control de la profundidad del tratamiento.
Después de la cementación se efectúa un enfriamiento rápido para alcanzar la dureza
superficial necesaria de forma que los aceros con bajo contenido en carbono, alcancen una
superficie dura con un núcleo dúctil que proporcione a las piezas su máxima resistencia.

Nitruración
La adición de nitrógeno a la superficie se denomina nitruración, dicho procedimiento consiste
en el enriquecimiento de la superficie manteniendo el acero (de aleación especial con cromo,
vanadio, aluminio), a una temperatura de aproximadamente 550 ºC, sea en baño de sales o
en una atmósfera de amoniaco durante un tiempo determinado. Sin más tratamientos se
alcanza de ésta manera una dureza superficial extremadamente alta con un mínimo de
deformaciones, debido a la baja temperatura del tratamiento.

Revenido
Normalmente, a continuación del temple se efectúa un tratamiento, denominado revenido. Si
un acero se templa correctamente, alcanza su máxima dureza, que depende en primer lugar
de su contenido en carbono, pero el acero en este estado es muy frágil y en consecuencia
debe ser revenido a una temperatura entre 150 ºC y el punto de transformación del mismo.
Los revenidos efectuados entre 150-220 ºC influyen poco en la dureza pero mejoran la
resistencia, eliminando una parte de las tensiones producidas durante el enfriamiento. Esta
clase de revenido se utiliza sobre todo en aceros para herramientas que requieren una gran
dureza, en otros casos se efectúan los revenidos entre los 450-600 ºC.
En estos casos el acero templado pierde parte de la dureza conseguida pero se aumenta la
resistencia y la elasticidad. Variando la temperatura y la duración del revenido se influye sobre
el resultado final en lo referente a dureza y resistencia del acero. Una prolongación del tiempo
de mantenimiento a temperatura, visto desde el punto de la dureza, significa lo mismo que un
aumento de la temperatura, pero no en absoluto en lo referente a la estructura, por lo tanto, la
temperatura y duración del tratamiento depende de los resultados finales exigidos, (dureza,
resistencia ).
En casos determinados se precisan dos revenidos consecutivos, ya que en el temple puede
no transformarse la austenita en su totalidad, permaneciendo en la estructura parte de la
misma no transformada (austenita residual). Esta austenita puede transformarse en el curso
de un revenido, ya sea en el calentamiento a temperatura o en periodo de mantenimiento de
ésta, o bien en el enfriamiento después del revenido, lográndose martensita o bainita. Un
segundo revenido puede ser necesario para eliminar la fragilidad debida a las tensiones
producidas por la transformación en las distintas fases. Loa aceros que poseen una asutenita
residual muy estable, como algunos aceros rápidos, requieren a veces tres revenidos.

Carbonitruración
La difusión de carbono y nitrógeno se denomina carbonitruración, tratamiento térmico muy
frecuente debido a sus numerosas ventajas. Dicho tratamiento se realiza en las mismas
condiciones que la cementación ya sea en baño de sales de una composición determinada o
en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por medio de la disociación de amoniaco.

Máquinas para el lavado, desengrase y tratamiento de superficies de todo tipo de piezas (fosfatado, pasivado,
decapado, secado, etc.

Recocido
El recocido pretende conseguir lo contrario que el temple, es decir un ablandamiento del
material que se consigue al poner en equilibrio la estructura cristalina que se había deformado
por el frío, por tratamientos térmicos o por la mecanización de la pieza.

Normalizado
El normalizado es un recocido que se efectúa para proporcionar una buena y fácil
mecanización de las piezas, lo cual depende de su estructura cristalina. El normalizado se
efectúa antes del temple, ya que el resultado de éste depende del estado inicial de la
estructura de las mismas. También se realizan recocidos para la eliminación de tensiones a
temperaturas inferiores al punto de transformación.
Muchas veces se efectúan recocidos en piezas que previamente fueron templadas y
revenidas. Para ello debe elegirse una temperatura que logre la disminución de la dureza y la
resistencia.
La temperatura baja exigida puede ser compensada por la duración del recocido.
La velocidad de enfriamiento después del recocido tiene una gran importancia, ya que un
enfriamiento rápido puede provocar nuevas tensiones y si es demasiado lento existe el peligro
de fragilidad.

Diversas piezas tratadas

Recocido isotérmico
Otros recocidos se efectúan para modificar la repartición de los componentes de la estructura
cristalina (transformación de la perlita laminar), a éste recocido denominado isotérmico el cual
es muy frecuente en piezas estampadas para la industria de automoción.
Aparte de los tratamientos indicados existe un gran número de otros muy específicos como
envejecimiento, boronizado, sulfinizado, desgasificado, oxidación, recristalización , reducción
sinterizado, etc.

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Generalidades
Se entiende por tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento,
permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en estado sólido, con el fin
de cambiar su estructura y conseguir propiedades físicas y mecánicas necesarias. Se
tratan térmicamente no solo las piezas semiacabadas (bloques, lingotes, planchas,
etc.), con el objetivo de disminuir dureza, mejorar la maquinabilidad y preparar su
estructura para el tratamiento térmico definitivo posterior, sino también las piezas
terminadas y herramientas para proporcionarles las propiedades definitivas exigidas.

Orígenes
Los griegos descubrieron hacia el 1000 AC una técnica para endurecer
las armas de hierro mediante un tratamiento térmico.

Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c se clasifican en la

actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en
un horno una masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento
se reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por
impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba
mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para
eliminar la escoria y darle una determinada forma.

El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de

escoria y un 0,1% de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían
producir autentico acero en lugar de hierro forjado.

Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro
forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el
hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.

Después del siglo XIV se aumento el tamaño de los hornos empleados para fundir. En
estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro metálico
y a continuación absorbía más carbono debido a los gases que lo atravesaban. Como
resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura menor que el hierro y el
acero. Posteriormente se refinaba el arrabio para obtener acero.

En la producción moderna de acero se emplean altos hornos que son modelos

perfeccionados de los que se usaban antiguamente. El arrabio se refina mediante
chorros de aire. Este invento de debe a un británico llamado Henry Bessemer, que
en 1855 desarrollo este inventó.

Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y
la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los sólidos cerámicos.

Propiedades mecánicas
Transformación de las fases

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición

química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los
materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso de
calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.

Entre estas características están:

 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse

erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.

 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin

producir fisuras (resistencia al impacto).

 Mecanizabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso

de mecanizado por arranque de viruta.

 Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide

en unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS
(HV),etc.Dureza Vickers mediante el test del mismo nombre.

La propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición

química se llama polimorfismo y es la que justifica los térmicos.

Técnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar

distintas estructuras cristalinas, con una única composición química, el diamante y
el grafito son polimorfismos del carbono. La α-ferrita, la austenita y la δ-ferrita son
polimorfismos del hierro.
Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía. Por lo tanto las
diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo así aceros con
nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la composición química.

Estas propiedades varían de acuerdo al tratamiento que se le de

al acero dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de como se
enfría el mismo. La forma que tendrá el grano y los microconstituyentes que
compondrán al acero, sabiendo la composición química del mismo (esto es porcentaje
de Carbono y Hierro (Fe3) y la temperatura a la que se encuentra, se puede ver en el
Diagrama Hierro Carbono.

Tipos de tratamientos térmicos

Diagrama Fe-C. Sección transformación del acero

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que

pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.

Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su

estado sólido para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas. Con el tratamiento
térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave
de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el
material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el
proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos
establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el diagrama hierro carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,
ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión.

Temple
La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior
Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. Existen distintos
tipos de temples, algunos de ellos son:

Temple continuo completo

Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el medio
adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento
constituyente martensita.