SMAW (soldadura manual con electrodo revestido)

Esta dentro del espectro de soldadura con arco. Es el más simple y más antiguo. No sirve mucho
para el aluminio.

Ventajas proceso SMAW

• Gran versatilidad
• Toda posición.
• Amplia gama de materiales. Aluminio o magnesio no dan buenos resultados, pero para el
resto funciona muy bien.
• Equipo de bajo costo. El más barato de todos los procesos.
• Alta confiabilidad en lugares ventosos. No se necesita de un gas adicional para poder soldar
y evitar porosidad.

Desventajas

• Bajas tasas de deposición

• Elevados tiempos muertos
• Susceptible a fallas por mala operación. Es difícil de operar.
• Bajo rendimiento. Bajo rendimiento del consumible, por la porción del consumible que no
se puede utilizar (la colilla que se tira).

Principio de procesamiento:

• Utiliza el calor producido por el arco eléctrico formado entre la punta del electrodo
consumible y la pieza para formar la pileta liquida.
• De la punta del electrodo se desprenden las gotas de metal fundido que se transfieren a
través del arco a la pileta liquida.
• En la pileta liquida se encuentran presentes el material base, la varilla metálica (alma del
electrodo), el revestimiento e impurezas (humedad, restos de pintura, óxidos).
• Las fuerzas que están involucradas en la transferencia metálica cuando se suelda en posición
bajo mano u horizontal son la gravedad, la expansión gaseosa, fuerzas eléctricas y
electromagnéticas y la tensión superficial.
• En otras posiciones la gravedad se opone a las demás fuerzas.

La atmosfera protectora permite soldar. Ésta tiene 2 funciones principales: permite aislar el
oxígeno (va a generar gran cantidad de porosidad y malos resultados metalúrgicos) y el
nitrógeno (se puede introducir en la soldadura dando malos resultados metalúrgicos), ambos
indeseados en la soldadura. La otra función es dar los medios para que el arco tenga distintas
características (estable y controlable)

Fuentes de poder

Para procesos manuales, estas deben ser de corriente constante. Por lo tanto, el parámetro que
se regula o se fija en proceso SMAW es la corriente. La tensión de soldadura ronda entre los 24
y 34 V. se desea corriente lo más constante posible, ya que esta es lo que mantiene el arco
encendido. esta es la única que da la velocidad de aporte, ósea la velocidad con la que se funde
el electrodo.

Para seleccionar la misma:

• el tipo de salida (CA o CC): depende principalmente del tipo de electrodos que se necesita
utilizar. Son pocos los consumibles que operen con CA. Además, las fuentes de CC tienen
ciertas ventajas como: gran variedad de consumibles, mayor estabilidad del arco, menor
cantidad de salpicaduras (no hay cambio de polaridad que hace que se rompa el arco
constantemente), mejor rendimiento eléctrico, mejor calidad de cordones y mejor
funcionamiento en corrientes bajas.
• Capacidad de la fuente: rango de corriente (corriente nominal y corriente máxima).
• Ciclo de trabajo (cuanto se puede usar de forma continua y cuanto deberá dejar reposar
después). Rondan el 40%.
• Tensión de vacío o circuito abierto: Uo > 75V para operar con electrodos celulósicos.
• Tipo de construcción (hobby, profesional o heavy duty).
• Tipo de fuente (transformador-rectificador, invertir)
• Tamaño y peso.
• Fuente de energía disponible.

Operación

El soldador coloca el electrodo en la pinza porta-electrodo, baja su máscara de protección visual

e inicia el arco raspando la punta del electrodo contra el material base. Una buena operación de
raspado en fundamental para garantizar el “enganche” sano y adecuado. De no ser así, habrá
una falta de llenado o también porosidad. Una vez formada la pileta liquida el soldador avanza
conformando un cordón cuyo tamaño es del orden de 2 veces el diámetro del electrodo, y a
medida que este se consume ira acercando su mano a la pieza de trabajo hasta que quede una
“colilla” de aproximadamente 75 mm. Se limpia la escoria, se cambia el electrodo y se continua
con el cordón de soldadura repitiendo el procedimiento.

Para todos los procesos por arco, el soldador maneja la pileta liquida. Tiene que mover la misma
moviendo el electrodo y tiene que ir uniendo ambas piezas del metal base e ir controlando el
tamaño de la pileta liquida para que el tamaño sea lo más constante posible. Va a estar
manejando todo el tiempo el aporte de calor.

Hay varios patrones de oscilación que dependen del material, la posición, el tipo de pasada, etc.

Los parámetros operativos van entre 20 y 500 A y entre 16 y 40 V. siempre se regula la corriente,
mientras que el voltaje quedará definido por la longitud del arco y la curva característica de la
fuente.

Corriente de regulación: La corriente en Amper va a ser aproximadamente igual a 40 veces el

diámetro en milímetros de un electrodo. (ej. Un electrodo de 2mm va a rondar en los 80A)
para saber la corriente media aproximada en una relación entre el diámetro y la corriente a
utilizar. Esto va a depender del tipo de electrodo y del tipo de soldadura que se va a realizar, el
tipo de pasada (terminación, de relleno)

El Revestimiento

Sin revestimiento es imposible realizar una soldadura de calidad. Es el que proporciona la

atmosfera protectora lo que permite al arco formar el plasma, permitiendo que sea estable.

Sus funciones:

• Facilita el encendido, reencendido y estabilidad del arco.

• Mejora la viscosidad y tensión superficial (se necesita una buena tensión superficial, buena
adhesión para que haya menor probabilidad que se forme una gota y mayor viscosidad por
la misma razón).
• Aumenta la velocidad de fusión.
• Provee una atmosfera protectora para el metal fundido que se transfiere a través del arco
y también de la pileta liquida no sean invadidos por O2 y N2 del aire.
• Aporta elementos que estabilizan los procesos físico-químicos que suceden en el momento
de la solidificación.
• Aísla eléctricamente al alambre permitiendo dirigir el arco.
• Aporta la mayor parte de los elementos de la escoria.
• Forma el cordón y realiza la limpieza superficial del mismo.
• Agrega elementos de aleación al cordón de soldadura.
• Aumenta la productividad (polvo de hierro). El polvo da mayor cantidad de gramos por
minuto a la hora de soldar.

La Escoria

• Protege la pileta de soldadura de la atmosfera (O2 y N2) y la soldadura luego de que se

haya solidificado.
• Debe ser menos densa que el metal de soldadura.
• No debe solidificar a mayores temperaturas que la pileta de soldadura, solidifica después.
• Escorias de mayor viscosidad brindan mejor protección y reducen riesgos de que la misma
se incluya en el cordón de soldadura. Cuando una escoria es muy liquida hay mas riesgo
que haya inclusiones de escoria. Ésta queda dentro del cordón de soldadura.
• Soldaduras en posición necesitan poca producción de escoria y alta viscosidad para reducir
el “chorreado”.
• Cuanto más baja sea la tensión superficial, mayor será el “mojado” (mayor superficie de
contacto en la pileta liquida cuanto más baja sea la tensión superficial) y la penetración va
a tender a aumentar. La morfología de estos cordones es convexa. Revestimientos con
adición de TiO2 y CaF2(bióxido de titanio y fluorita).

Tipos de electrodos

Celulósicos

• Alta penetración.
• Protección gaseosa (genera muchos más gases escoria en comparación con los otros
electrodos). Poca escoria.
• Elevada velocidad de soldadura (funden rápido).
• Alto nivel de salpicaduras.
• Sin requerimiento de almacenamiento.
• Alto nivel de inoculación de H2. Cuanto mayor nivel de H2 en la soldadura, más riesgo de
fisuración en frio se tiene.
• Principal compuesto: celulosa (gas protector)

Rutilicos

• Fácil operación. Bajo voltaje y muy buena estabilidad de su arco.

• En general, alta producción de escoria y fácil remoción.
• Alto rendimiento.
• Bajo nivel de chispas y salpicaduras.
• Muy buena terminación superficial.
• Principal compuesto: rutilo (formador de escoria, estabiliza el arco).

Básicos

• Difícil operación. Bajo voltaje. Tiende a pegarse a la pieza si se acerca mucho, y hay que
acercarse por su bajo voltaje.
• Penetración moderada. Poco mejor que la de los rutilicos.
• Rendimiento medio.
• Muy buenas propiedades mecánicas en general. Se debe al bajo nivel de H2 fusible.
• Bajo nivel de H2 difusible.
• Requiere almacenamiento en hornos (150°C) y termos porta electrodos (80°C) en el lugar
de trabajo. se busca alejarlo de la posible absorción de humedad.
• Principales compuestos: carbonato cálcico (gas protector, agente purificante), fluorita
(formador de escoria, agente purificante) ambos aumentan la basicidad, rutilo en menor
cantidad, entre otros.

Se les da el nombre básico por su escoria básica. Mientras más básica la escoria, más bajo el
nivel de H2 difusible.

Selección del electrodo

• El consumible debe tener igual o mayores propiedades mecánicas (resistencia a la tracción

y propiedades de impacto). Debe ser mayor al mínimo especificado del material base.
• La composición química del electrodo tendrá que ser lo más compatible posible a la del
material base.
• Posición de soldadura.
• Tipo de junta.
• Preparación de junta.
• Pasado de raíz o relleno. Cantidad de pasadas. Es común hacer la de raíz con un electrodo
celulósico, mientras que en relleno y terminación se hace con básico.
• Tipo de construcción. Requerimientos de servicio.
• Especificaciones de diseño de normas o clientes
• Habilidad del soldador
Clasificación de electrodos (AWS A5.1)

E XX X X

E: indica que se habla de electrodos

XX: resistencia mínima a la tracción en Klb/pulg2.

X: posición de soldadura. 1: puede operar en toda posición. 2: horizontal y plana.

X: define el electrodo. Tipo de revestimiento, tipo de fuente, de escoria, penetración,

contenido de polvo de hierro. (0, 1 celulósico. 2, 3, 4 rutilico. 5, 6, 8 básico)

Si se agrega:

E XX X X -1HZ R

-1: tienen mayor resistencia al impacto que aquellos que no lo tienen.

HZ: indica la cantidad de hidrogeno que puede llegar a inocular. No es obligación que esté este
dato.

R: indica el nivel de humedad absorbida o algo así según un ensayo de esto.

Todos son suplementarios

GTAW (soldadura con electrodo de tungsteno en atmosfera protegida) o TIG

Ventajas

• Alta calidad y seguridad.

• Se puede operar en toda posición.
• Se puede aplicar a todos los materiales.
• Se pueden soldar desde espesores muy finos a muy gruesos.

Limitaciones

• Tasas de deposición muy bajas.

• Muy baja tolerancia a la contaminación de la junta. Al no tener escoria, es muy importante
evitar contaminación, por lo que la limpieza es esencial.
• Alto costo debido al gas de protección.
• No apto para soldar en ambientes con corriente de aire.

Principio de funcionamiento

El arco se forma entre un electrodo de tungsteno “no consumible” y el material base en una
atmosfera protegida con gas inerte. El calor generado por éste forma la pileta liquida en el
material base. Se puede o no realizar aporte de forma externa al arco. En el caso que no haya
aporte, la soldadura es de tipo “autógena”.

La calidad de la soldadura de este proceso es muy buena por lo que es elegido principalmente
cuando se realizan “pasadas de raíz” (la primera pasada) en juntas de penetración completa.
También es de amplia aplicación en materiales especiales como inoxidables, aluminio, titanio,
cuproníquel, etc. Como gran ventaja, no produce escoria.

Equipo

• Fuente de poder (corriente constante)

• Torcha
• Gas de protección
• Regulador de presión de gas y caudalímetro

Operación

El soldador forma el arco entre la punta del electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo
formando la pileta liquida. De ser necesario aportara material con una varilla consumible
(aporte) dentro de la pileta liquida. Debe realizar un movimiento con la torcha de forma que el
arco proyecte sobre ambos lados de la junta a soldar, esto lo puede llevar a cabo apoyando la
buza sobre la pieza a soldar para mantener mejor el pulso y controlando la oscilación y velocidad
de avance, o con la torcha en el aire, requiriendo mejor pulso. Es importante que al momento
de cortar el arco se detenga unos segundos en este lugar, mientras sigue saliendo gas de la
torcha.
Fuente de poder

• Inicio de arco asistido por alta frecuencia o lift-arc. Para evitar el contacto con la pieza
mediante el raspado para iniciar el arco. El generador de alta frecuencia aumenta la
frecuencia en el momento que se inicia el arco, dando mayor potencia por unos segundos,
consiguiendo formar el arco sin contacto. Una vez iniciado el arco, se desconecta la alta
frecuencia, y se sigue la corriente según como está regulado.
• Pre-gas y post-gas. Se aprieta el gatillo y sale el pre-gas previo a que se inicie el arco,
asegurando tener la zona donde se inicia el arco protegido. El post-gas asegura lo mismo, es
decir, una vez extinguido el arco, sigue saliendo gas. El tiempo de pre-gas y post-gas tiene
que ver con los materiales que se suelden. Aquellos mas sensibles como aceros inoxidables
o aluminio, los tiempos suelen aumentarse para mayor protección.
• Rampa de ascenso y descenso de corriente. La corriente no va de 0 a la corriente de
soldadura en un salto, sino lo hace gradual, dando mayor control. Si se saca muy rápido la
fuente de calor, se suele generar rechupe, por lo que la rampa de descenso es casi
imprescindible en aceros inoxidables, donde la sensibilidad al rechupe es mayor.
• Arco pulsado. Trabaja con dos corrientes: una de pico y una de valle. Lo que busca es
combinar ambas para generar control y no tener exceso de calor. Utilizado para soldaduras
autógenas.
• Alta frecuencia en corriente alterna.
• Regule de relación limpieza/penetración en corriente alterna.

Torchas

Es el elemento que maneja el soldador. A través de ésta están conectados la buza, por donde se
direcciona el gas de protección; el difusor, por donde sale el gas desde la torcha dentro de la
buza; el tubo de contacto, donde se aloja el electrodo de Tg y la mordaza que sujeta este último.
En el cuerpo (que es de bronce) se encuentran las conexiones del cable de soldadura y manguera
de gas de protección. Si hubiese agua para refrigeración, también estaría conectado aquí.

Las torchas pueden estar refrigeradas por aire (hasta 200 A). De 200 A para arriba es necesario
usar refrigeradas por agua. Esta tiene como ventaja que se puedan usar torchas de menor
sección y que tampoco se calienta tanto la torcha, y por lo tanto la mano del soldador, ya que
los guantes en estos procesos no sor muy anchos.

Existen varios modelos de buzas, donde se utilizan de menor tamaño para aquellas de raíz, y
cuando ya se trabaja por fuera se usan de mayor tamaño. Son de material cerámico y ésta se
puede apoyar sobre el material ya soldado. Hoy en día existen buzas de vidrio que permiten ver
a través de la misma.

Electrodos de Tg

Son a través de los cuales se establece el arco con la pieza de trabajo y si se utilizan
adecuadamente son no consumibles. Además de los electrodos de tungsteno puro, se
encuentran aleados con óxidos de lantano, cerio, etc., que les brindan mayor resistencia a altas
temperaturas. La clasificación de los mismos se basa en su composición química. El color de la
punta indica de que tipo de electrodo se esta hablando, donde el verde por ejemplo es el de
tungsteno puro. Esto depende de la empresa, por lo que solo se puede saber con certeza el tipo
de electrodo dependiendo de la nomenclatura de la norma AWS A2.12 o la norma por la cual
fueron fabricados.

El ángulo de afilado será una variable importante del proceso. De acuerdo al ángulo de afilado
obtendremos diferentes resultados en el arco y por lo tanto en la conformación del cordón.
Como regla se utiliza que: cuanto menor sea el ángulo de afilado (punta más filosa), mejor será
el encendido del arco, el cordón va a ser más ancho y habrá más penetración. para el caso de
CA la punta toma forma redondeada. Con ángulos de 30, 45 ° se asegura una buena calidad del
arco.

Efectos de la corriente

DCEN (corriente continua electrodo negativo)

El tungsteno tiene una gran capacidad termoiónica. El electrodo (-) actúa como cátodo: los
electrones van de la punta del mismo a la pieza de trabajo (+). El 70% del calor es producido en
el ánodo y el 30% en el cátodo (electrodo). Esto da un efecto refrigerante de la punta del
electrodo, dando mas calor en la pieza y menos en el electrodo.

Cuando se utiliza este tipo de conexión se pueden utilizar corrientes de 6 a 8 veces mayores que
para el caso de DCEP. Se puede usar con arco pulsado, que combina una alta penetración con
bajo calor aportado.

Tiene mayor penetración, ya que mas calor a la pieza es mas penetración. Además, se conserva
mejor el electrodo. No hay limpieza catódica.

DECP (corriente continua electrodo positivo)

En este tipo de corriente existe un efecto de limpieza catódica, útil cuando se sueldan metales
cuyas superficies están cubiertas por óxidos refractarios, como el aluminio. Por lo que cuando
se suelden aluminio o magnesio se utilizan fuentes con salida de CA, dando mayor control de
efecto de limpieza catódica (rompe la capa de óxidos totales que se encuentran en la superficie)
y se puede controlar la penetración cuando el electrodo se encuentre en el polo negativo. El
electrodo se lleva la mayor parte del calor, dando baja penetración en la pieza y un alto deterioro
del electrodo.

CA

en este caso no se puede hablar de polaridad ya que cambia constantemente. Se tiene limpieza
catódica cada vez que el electrodo se encuentre en el polo positivo. El balance de calor para este
caso es aproximadamente de un 50%. Su penetración es media y tendrá una buena capacidad
del electrodo.
En el 90% de los casos que se suelda con GTAW se usa DECN por sus ventajas. Esto no quita que
no se puedan usar los otros tipos de corriente.

Gas de protección

• El argón es el más utilizado, con una pureza mínima del 99,99%. Para el titanio 99,999%.
• Cuando se requiere mayor penetración se utiliza helio. este da mayor calor aportado a la
pieza y en definitiva una mayor penetración. Este tiene mayor potencial de ionización con
respecto al argón.
• Se pueden utilizar mezclar Ar/He
• Gas de purga. Se puede utilizar para cañerías de acero inoxidable para que no se produzca
una oxidación en la zona de raíz.
• Gas de arrastre. Busca seguir protegiendo la zona ya solidificada.

Fallas más comunes

• Soplo del arco (CC). Se soluciona corriendo la masa de la zona de soldadura.

• Contaminación de Tg en la soldadura. Cuando se toca con el electrodo la pileta.
• Porosidad. Por aceites, restos de óxidos o cuando hay corriente de viento y
momentáneamente no hay gas de protección.
• Fisuras.
• Socavaduras.
• Solapes.
• Raíz defectuosa.
• Falta de penetración y de fusión.

Las ultimas 4 son menos propensos en este proceso que en los demás.
GMAW (gas metal arc welding) MIC/MAC

Proceso semiautomático. Ya tiene dos parámetros fijados por el equipamiento. No hay

producción de escoria. se utiliza el mismo alambre que en GTAW.

Ventajas proceso GMAW

• Muy buen rendimiento de consumible. No hay escoria presente en el proceso, se tiene muy
poco desperdicio.
• Gran variedad de materiales.
• Mayor continuidad de trabajo que SMAW.
• Toda posición (corto circuito o Spray pulsado).
• Buena velocidad de deposición (al menos 2 veces mayor que SMAW).
• Mayor velocidad de soldadura que SMAW.
• Cordones más largos que SMAW.
• Buena penetración (cuando se suelda con Spray).
• Niveles de inoculación de H2 muy bajos. Muy bueno cuando se sueldan materiales con
susceptibilidad a la fragilización.
• Operación más simple que SMAW.

Limitaciones

• Equipo más costoso y complejo que SMAW

• Mas complejo de utilizar en lugares con poco acceso y confinados.
• Muy sensible a corrientes de aire. No es posible su aplicación en zonas abiertas o expuestas
al viento.

Principio de funcionamiento

• Arco formado bajo protección gaseosa entre la punta de un electrodo consumible, de

alimentación continua, y la pieza de trabajo.
• El arco aporta el calor necesario para fundir el metal base y el aporte.
• Se utilizan fuentes con “autorregulación”, entonces el soldador solo controla la velocidad de
soldadura (avance), además de la posición y movimiento de la torcha.

Equipamiento necesario

• Fuente de poder a tensión constante (CV)

• Cabezal (rodillos tractores y electroválvula). Cuando se aprieta el gatillo ocurren 3 cosas:
comienzan a traccionar los rodillos a la velocidad fijada, se va a abrir la electroválvula que
da paso al gas de protección y se va a energizar el alambre en el tubo de contacto.
• Torcha.
• Tubo gas protector.
• Manómetro.

Variables principales

• Voltaje. Se regula desde la fuente de poder y se mantiene constante durante todo el ciclo
de soldadura.
• Velocidad de alimentación de alambre (regulación indirecta de la corriente de soldadura).
Se fija desde el cabezal y la misma es constante. La corriente de soldadura el proporcional a
la velocidad de alimentación. A mayor velocidad, mayor corriente.
Si la tensión se mantiene constante, se mantiene constante la longitud de arco. La longitud de
arco y la tensión de arco están relacionadas. A mayor corriente, el alambre se funde a mayor
velocidad. Si separo el tubo de la pieza, la tensión va a aumentar al igual que la longitud de arco,
por lo tanto, la corriente va a disminuir mucho más rápido. La fuente hace que se mantenga la
longitud de arco constante, debido a que se tiene una fuente de tensión constante.

La tensión se mantiene constante más allá de lo que se haga con la distancia de trabajo.

El stick out es la distancia entre la buza y la pieza de trabajo. cuando se aleja, aumenta la longitud
de arco (dura poco este aumento). No importa lo que se haga alrededor del arco, la longitud de
arco se mantiene constante.

Modos de transferencia

Convencional:

• Corto circuito
• Globular
• Spray

Waveform control technology TM:

• Pulsed spray using powerwade technology

• STT (Surface tensión transfer)

Corto circuito

Cuando se tiene voltajes y amperajes bajos (16 a 22V y de 30 a 200A), cuando se tienen
diámetros entre 0.60mm y 1.1mm y los gases de protección utilizados:100% CO2, 75% AR 25%
CO2, entre otros

La transferencia del metal se produce solo cuando el metal fundido (gota) en la punta del
alambre entra en contacto con la pileta liquida. El metal es depositado cuando la corriente
alcanza los valores de CC y se produce el efecto electromagnético llamado “pinch”, el cual
genera una estricción de la gota en el extremo del alambre produciendo su desprendimiento de
la punta del alambre.

Ventajas: bajo calor aportado (por la sucesión de corto circuitos, lo que corta el arco), toda
posición y bajos costos (se pueden usar gases de protección baratos).

Desventajas: salpicaduras, potencial falta de fusión y limitado a espesores bajos (menos de

media pulgada).

Globular

Cuando se tienen voltajes medios y amperajes medios-altos (25 a 35V y 200 a 500A), cuando se
tienen diámetros de 0.9mm o mayores y los gases de protección utilizados son 100% CO2, 75%
AR 25% CO2, entre otros.

La transferencia del metal se presenta en grandes gotas (mayores al diámetro del electrodo) que
se desprenden desde la punta del alambre a la pileta liquida a través del arco por efecto de la
gravedad. Es muy probable que estas gotas hagan contacto con la pileta liquida, creando una
condición de corto circuito (CC) que produce gran cantidad de salpicaduras.
Ventajas: buena penetración que en corto circuito; buena deposición y se pueden usar gases de
bajo costo.

Limitaciones: elevadas salpicaduras y solo posición bajo mano.

Spray

Mismos rangos que en globular, pero con otros gases de protección. Estos deben ser ricos en
argón (más del 80%).

Cuando la corriente está por encima de la “corriente de transición” y existe una mezcla de gases
de protección rica en argón (Ar> 80%), la transferencia se presenta como una gran cantidad de
gotas pequeñas, del orden del diámetro del electrodo, que son transferidas axialmente a la
pileta liquida. El arco se presenta muy estable, de forma cónica y sin salpicaduras, dando un
buen “mojado” en metal base y gran acabado del cordón.

Ventajas: buena terminación, buena penetración, gran velocidad de deposición y prácticamente

sin salpicaduras

Limitaciones: potencial socavadura (por las corrientes altas), gases son de alto costo, solo
posición bajo mano y gran calor aportado.

Pulsed spray

Ventajas: mejor fusión que en corto circuito, produce menos humo y mejor control de
socavadura, se reduce la salpicadura, se puede usar en todas las posiciones y se baja el calor
aportado.

Limitaciones: el equipo es mas caro, la limpieza del material es muy importante (muy sensible a
variaciones en el alambre y la junta) y en general es un proceso más caro.

STT

Se puede decir que es de corto circuito controlado. Busca que la gota no se suelte de forma
abrupta.

Se utiliza en fuente que son invertir, ni de tensión constante ni de corriente constante, las
variaciones de corriente y voltaje cambian en base a lo que necesita el arco.

Ventajas: buen control del calor aportado, poca salpicadura, se reduce el humo, se usa en toda
la posición y se puede usar 100%CO2 y obtener resultados muy buenos. Este compite con el
proceso de GTAW por su buena terminación cuando se hacen pasadas de raíz. Además, tiene
una mejor fusión.

Limitaciones: costo del equipo y es complicado capacitar al personal para este uso.

Variables del proceso

• Velocidad de alimentación de alambre (a mayor velocidad de alimentación, mayor

corriente) (fijada desde el equipo).
• Voltaje del arco (longitud del arco) (fijada desde el equipo).
• Polaridad.
• Inductividad.
• Velocidad de avance.
• Extensión del alambre (stick out).
• Orientación del alambre (Trail or lead angle) (por empuje o por arrastre).
• Posición de soldadura.
• Diámetro del electrodo.
• Composición y caudal del gas de protección.

Incremento de corriente: Incremento del ancho y profundidad de penetración, incremento de

la tasa de deposición y aumenta el tamaño del cordón.

Voltaje: dos efectos con su aumento: un cordón mas ancho y mas plano, debido a mayor
superficie “mojada” por la pileta liquida. Con voltajes muy excesivo se puede causar
salpicaduras, porosidad y socavaciones.

Polaridad: DCEP (direct current electrod positive). Es el mas utilizado por su buena estabilidad
de arco, transferencia suave del metal, menor cantidad de salpicaduras, buenas características
de cordón y mejor penetración.

DCEN (direct current electrod negative). Mas difícil conseguir modo de transferencia Spray. Su
ventaja de mayor tasa de deposición no se permite explotar al máximo por tener su limite de
transferencia globular. Agregar O2 al argón puede incrementar la tasa de deposición, pero el
alambre debe poseer aleantes que reacciones con ese O2. Menor penetración por lo tanto mejor
para deposiciones de recubrimiento (linning).

Inductancia: se utiliza mayormente en el modo de transferencia por corto circuito para reducir
salpicaduras. Esto se logra debido a que retarda el aumento de la corriente de CC y, de esa
forma, suaviza el desprendimiento de la gota y por ende se reduce la cantidad de salpicaduras.

Extensión de alambre: es la distancia entre el tubo de contacto y la punta del alambre. Un

incremento producirá mayor calentamiento por efecto Joule y una muy pequeña ganancia en la
tasa de deposición. Valores típicos son 5 a 15 mm (corto circuito) y 12 a 25 mm para otros modos
de transferencia.

Orientación del alambre: si el ángulo entre el electrodo y la velocidad de avance es mayor a 90°
(por empuje), se disminuye la penetración, se aplana y ensancha el cordón. Por el contrario, si
el ángulo es menor a 90° (por arrastre) va a producir la mayor penetración (aproximadamente
25° con la normal a la pieza de trabajo y en posición plana), un cordón más convexo y angosto,
menor salpicadura y arco de mayor estabilidad. en GMAW es mejor hacerlo por empuje.

Caudal de gas: tiene efecto sobre: características del arco, modo de transferencia, forma y
penetración del cordón, velocidad de soldadura, tendencia a socavaduras, acciones de limpieza
y propiedades mecánicas del metal de soldadura
Los alambres de soldadura

• Deben ser redondos y su diámetro debe estar dentro de una estrecha tolerancia. De lo
contrario provocara dificultades de circulación en el tubo de contacto.
• La superficie del alambre debe ser suave, limpia, libre de partículas metálicas, oxido
excesivo, marcas de trefilado, rugosidades, etc.
• El revestimiento de cobre debe ser de buena calidad (en aquellos aceros de baja aleación),
para asegurar un buen contacto con la boquilla y debe poseer buena resistencia mecánica
para no “descascararse”. Además, se utiliza para que no se oxide con el tiempo (da cubierta
inoxidable).
• Debe estar cuidadosamente bobinado para evitar que se trabe dentro del cabezal.

Las normas de los consumibles de GTAW son las mismas que las de GMAW, AWS A5.18 (todo lo
que sea alambre y varillas para aceros de bajo carbono) y AWS A5.18 (para aceros de baja
aleación).

Ejemplo:

ER 70 S – X N HZ

ER: electrodo macizo

70: resistencia a la tracción en miles de psi. Es la mínima que se especifica para este electrodo.

S: puede ser una C también. La S indica que es macizo (existen también alambres tubulares). Si
es una C es un alambre compuesto, similar a un tubular.

X: indica la composición química del electrodo y dice también con que gases se puede utilizar.
Este número puede ser 2, 3, 4, 6 cada cual con sus características.
FCAW

Tiene prácticamente las mismas variables que GMAW. Misma fuente de poder, el gas de
protección también es el mismo. todo el equipamiento es el mismo y las variables también en
cuanto a cómo influyen en la soldadura.

Tiene dos variables: FCAW – SS (self shielded)

Y FCAW – GS (gas shielded)

En este proceso se utilizan alambres tubulares, con fundentes en su interior y elementos que se
necesiten para obtener un metal de soldadura con propiedades metálicas del metal base.

El equipo es igual, lo que se modifica son los rodillos tractores. Se utilizan rodillos moleteados
que evitan que se aplaste el alambre.

FCAW – GS

A diferencia de GMAW es la presencia de escoria, similar a la de electrodo revestido. El

funcionamiento es el mismo que GMAW.

FCAW – SS

La protección de la pileta liquida se da por la combinación. Parte de los elementos del fundente
se van a fundir y generan gases que expulsan la presencia del O2 y N2 del aire. Por otro lado,
hay elementos que se combinan con el resto del O2 y N2 que haya quedado dentro de la pileta
liquida.

Se obtiene una mayor velocidad de deposición con un alambre tubular. La densidad de corriente
en un alambre tubular es mayor que en un alambre macizo, por lo que la velocidad de fusión
tiende a aumentar. Esta es una de las ganancias de este proceso frente a GMAW.

Los consumibles se encuentran en las normas AWS A5.20 y AWS A5.29

E X X T – X M J HZ

E: electrodo

X: mínima resistencia a la tracción por 10000 psi

X: posición en la cual se puede utilizar ese electrodo. Puede ser 0 (se puede utilizar en posición
bajo mano) o 1 (toda posición).

T: electrodo tubular.

X: es un número del 1 al 14 que puede o no estar seguido por una G (protección gaseosa) o una
S (autoprotegido). Aquí también se encuentran también las propiedades de impacto y el gas de
protección.
SAW (Soldadura por Arco Protegido)

La soldadura por arco sumergido es un proceso protegido por un fundente, en el cual el arco se
establece entre el extremo de un alambre macizo desnudo y la pieza a soldar. El fundente en
polvo se alimenta al arco cubriéndolo totalmente, así como a la pileta fundida.

Operación

el procedimiento de soldadura, incluida secuencia, es materia del diseñador, dado que quien
conoce donde es necesario precalentar, donde se deben ejecutar pasadas simples o múltiples,
etc.

Cuando se sueldan aceros inoxidables, el aporte termino debe ser mantenido bajo ya que el
acero inoxidable posee baja conductividad térmica y un elevado coeficiente de dilatación
térmica, ambos comparados con el acero al carbono. Estos dos efectos conducen a un
sobrecalentamiento y excesiva distorsión si se usan alambres de gran diámetro con altas
corrientes. Por ello se aconseja para los inoxidables usar alambres de pequeño diámetro, lo
mismo para aleaciones de níquel.

Equipos

• Fuentes de poder (tensión constante)

• Cabezal de alimentación de alambre y fundente (este tiene capacidad de fluir, parecido a
una arena).
• Es usual hacer cambios de polaridad. DCEP (DC+) y DECN (DC-)
• Corriente alterna.

Desde el controlador se fijan los tres parámetros: corriente, voltaje y velocidad de avance.

En el proceso, el arco se forma debajo de la capa de fundente. Se tiene la pileta liquida, hay
presencia de escoria. por un sistema de aspiración conectado con la tolva, se recupera el
fundente que no se fundió.

Consumibles

Siempre se habla de la combinación alambre – fundente en SAW. Los fundentes se pueden

clasificar por el tipo de fabricación en fundidos (mezcla de polvos que son fundidos y colados.
Luego se produce la molienda, se tamiza y se embala) y en aglomerados (es una mezcla de polvos
que son aglomerados con un aglutinante. Luego se produce la molienda, se tamiza y se los
embala).

Los fundidos tienen como ventaja: mejor homogeneidad química; no son higroscópicos (no
absorben humedad), fácil manipulación, reducción de riesgos de inoculación de H2 y porosidad;
fácil remoción de escoria y funciona muy bien en altas corrientes.

Como desventajas: no contienen desoxidantes. Alto contenido de oxígeno en la soldadura y en

su mayoría son activos (son aquellos fundentes que depositan aleantes en el metal de soldadura
Mn y Si en su mayoría, también pueden agregar Cr, Mo entre otros) y ácidos. Los activos tienen
limitación el multipasadas y voltaje de soldadura.

Los aglomerados tienen como ventaja: desoxidantes. Bajos niveles de oxígeno. Tiene mejores
efectos de limpieza. Su fabricación es más simple.
Como desventajas: mayor cuidado en la manipulación por ser higroscópicos. Riesgo de presencia
de H2 y porosidad. Mayor segregación de partículas finas. Posible cambio en la composición
química.

Preparación de juntas

• Las chapas de hasta 14mm de espesor pueden soldarse a tope, sin preparación de bordes
con una luz no mayor a 1mm o del 10% del espesor (lo que sea mayor).
• Las chapas más gruesas necesitan preparación de los bordes si debe obtenerse penetración
total. No se tolera presentación variable (luz desigual a lo largo de la junta).
• Si se prescribe una luz de 0.5mm y esta se incrementa a 2 o 3mm, a menos que se utilice un
respaldo eficiente se producirá la perforación de la junta. En tales circunstancias se
recomienda una pasada previa de raíz con electrodos revestidos o GMAW.

Parámetros

• Polaridad
• Corriente de soldadura
• Diámetro de alambre
• Tensión de arco
• Velocidad de avance
• Longitud libre del alambre
• Inclinación del alambre
• Espesor de la capa de fundente

Polaridad: la mejor penetración se logra usualmente con CC (polo +), la que también da el mejor
aspecto superficial, forma del cordón y resistencia a la porosidad.

La CC (polo -) rinde mayor fusión del alambre en el mismo tiempo (aproximadamente 35% más)
y menor penetración, dado que el polo más caliente es la punta del alambre y no la pieza a
soldar. Es por ello que se usa polaridad negativa a menudo cuando se sueldan aceros de
soldabilidad limitada y en aplicaciones de recargue, ya que en ambos casos la penetración debe
ser mantenida baja en lo posible. Este tipo de polaridad se usa cuando se requiere poca
penetración, principalmente cuando se tienen soldaduras de recargue, es decir, cuando se tiene
que levantar mucho material base, donde se busca fundir lo menos posible para que haya la
menor dilución posible en el metal de soldadura.

También se utiliza corriente alterna, donde tiene el beneficio de ambas polaridades, con la
ventaja de darle mayor o menor balance a alguna de las dos polaridades.

Corriente de soldadura: la corriente de soldadura es directamente proporcional a la velocidad

de alimentación del alambre al arco, así que, al crecer, crece la velocidad de deposición. La
densidad de corriente determina la profundidad de penetración en forma directa.

Un incremento en la corriente también producirá mayor penetración.

Diámetro del alambre: cuanto menor el diámetro, mayor será la penetración y el cordón será
más convexo.
Tensión de arco: un incremento de tensión da un cordón más ancho y plano. Además, a mayor
tensión, mayor será el consumo de fundente.

Con el uso de voltajes excesivos puede haber riesgo de falta de penetración en la raíz, hay mayor
tendencia a que la escoria se “agarre” más fuerte y se dificulte sacarla de los bordes. El cordón
es muy ancho y susceptible a fisuras. Además, cuando se hacer soldaduras de filete se producen
socavaduras.

Velocidad de avance: con la disminución de velocidad de avance, crece el calor aportado, dando
un crecimiento en el tamaño del cordón y en la penetración.

Longitud libre del alambre: es una variable importante, ya que gobierna la magnitud del efecto
Joule en el alambre (12 R). si la longitud libre es corta, el calentamiento del alambre es pequeño
y la penetración del cordón es profunda. Incrementando la longitud libre, crece (a igualdad de
corriente) el efecto Joule en el alambre, pero decrece la penetración. La velocidad de deposición
aumenta. Esto es conveniente en aplicaciones de recargue, pero debe cuidarse el guiado del
alambre, para que este no se desvié.
Inclinación del alambre:

Espesor de la capa de fundente: la capa de fundente es a menudo ignorada en cuanto a su

espesor y el mismo es lanzado alrededor del arco hasta cubrirlo totalmente. Cuando se busca
obtener óptimos resultados, el espesor de la capa de fundente debe ser suficiente como para
cubrir el arco, siendo visible en la zona donde penetra el alambre, el reflejo del arco sobre la
misma.

Defectos

Porosidad: sus principales causas son: la contaminación de la junta con pintura, grasa, aceite,
etc. (estos materiales se descomponen a elevadas temperaturas del arco produciendo gases). El
fundente húmedo, el cual debe resecarse (es buena práctica resecar los fundentes antes de su
empleo y almacenarlos en un ambiente calefaccionado).

Fisuración por hidrogeno: este problema se evita manipulando correctamente el fundente y

respetando las temperaturas de precalentado, interpasadas y de postcalentamiento en los casos
en que ello sea necesario. Critica en aceros al carbono y aceros de baja aleación.

Fisuras de solidificación: cuando el cordón tiene una forma que incrementa demasiado las
tensiones en la solidificación. Esto se da en dos oportunidades: cuando el cordón es muy ancho
y cuando es muy profundo. En ambos casos, existe el riesgo a este tipo de fisuras. Se recomienda
que el ancho sea 3/2 la profundidad del cordón.

Defecto de raíz: dos causas más comunes que producen falta de penetración: la zona de la raíz
no llega a fundir por falta de corriente o por excesivo voltaje o por combinación de ambos. La
otra causa es cuando se realiza de forma desplazada respecto del eje de la soldadura, por lo que
los cordones no llegan a solaparse.

Incrustaciones de escoria: son raras en soldadura automática. Cuando se presentan, lo hacen

generalmente entre cordones de soldadura de varias pasadas superpuestos. Al efectuarse este
tipo de soldadura en chapa gruesa, se debe prestar atención a la eliminación de escoria.
Socavaduras: el motivo de las socavaduras de fusión es una velocidad de soldadura demasiado
elevada. Generalmente estas socavaduras no significan ningún problema al soldarse sobre
uniones horizontales, pero pueden ser sumamente molestas al soldarse en ángulo vertical,
existiendo entonces generalmente en el alma de la viga. La formación de estas socavaduras
puede contrarrestarse en primer lugar reduciendo la velocidad de soldadura y luego bajando la
tensión de arco.

Norma AWS A5.17

Ejemplo:

F 7 A 2 – EM12K Ni1

F: indica que es un fundente.

7: resistencia a la tracción mínima especificada por 10000 psi.

A: con tratamiento térmico para el alivio de tensiones. La A indica que el consumible se puede
utilizar en equipos que no llevan tratamientos térmicos por soldadura. Si hay una P significa que
el consumible se utiliza en equipos con tratamiento térmico por soldadura.

2: la resistencia al impacto de 20 ft.lbs (este valor constante) a la temperatura del ensayo de

Charpy (-20°F en este caso). Si hay una Z es que el consumible no cumple con requerimientos de
impacto. Si el valor era 6, era a 60°F, por ejemplo. El nivel de energía es siempre el mismo, se
modifica la temperatura.

EM12K: da la composición química del alambre. El M hace referencia a si es un electrodo de

medio manganeso. L será low y H será high.

Ni1: valor suplementario.

PAW (Soldadura por Plasma)

El plasma se considera un estado más de la materia. Una sustancia a muy alta temperatura, una
materia gaseosa fuertemente ionizada. Se necesita una corriente gaseosa que sea ionizable y
alta temperatura.

Es similar al proceso TIG (GTAW). Se tiene un electrodo no consumible que suele ser de
tungsteno, se tiene un canal por donde circula gas, ósea que se tiene una buza, una boquilla. Se
diferencia de TIG principalmente en que el electrodo está protegido. Tiene dos canales, ya que
tiene 2 gases: el que genera el plasma y el que funciona de protección. Este no puede ser el
mismo porque para que se genere el plasma se necesita que sea ionizable.

El arco depende de la corriente, del orificio (por donde circula el gas plasma), del tipo de gas que
se utiliza, del caudal de gas y también influye el gas de protección. Por el orificio el plasma sale
como si fuera un chorro de gas a una temperatura de aproximadamente 16000°C (otra
diferencia con TIG).

El arco del plasma está mucho más concentrado en PAW que en TIG para los mismos valores de
corriente. Se puede ver como en TIG el electrodo asoma por afuera de la boquilla, lo cual no se
ve en PAW.

Tipos de arco

Se pueden tener dos tipos de arco: arco transferido y no transferido. La ventaja de arco no
transferido, donde no se polariza la pieza sino la boquilla, es que se puede trabajar con
materiales que tienen problema de conductividad térmica, como también piezas de electrónica.
En el arco transferido el plasma se dirige a la pieza de trabajo, porque allí está la polaridad. Por
lo que en este proceso se pueden trabajar los mismos materiales que TIG y otros materiales con
problemas de conductividad.

Tipos de corriente

• Corriente continua de electrodo negativo. La mayoría de los casos. Se usan hasta corrientes
de 500A y por lo general son de arco transferible.
• Corriente continua de electrodo positivo. Se pueden soldar materiales como el aluminio.
Pero se tiene como limitación el calentamiento del electrodo, ya que el flujo de electrones
es hacia el electrodo que está en positivo. Limitado hasta 100A aproximadamente.
• Corriente alterna onda senoidal con estabilización de alta frecuencia. Para soldar materiales
donde se necesita remover la capa superficial (cathodic etching). Corriente de entre 10 y
100A.
• Corriente alterna onda cuadrada.

En el caso del plasma no hay mucha sensibilidad a la longitud de arco por su naturaleza cilíndrica.

Técnicas del proceso

Melt in: es la técnica clásica. Es como todos los demás procesos de soldadura, una pileta liquida
localizada. Se va fundiendo y se va solidificando.

Key hole: donde en pequeños espesores se puede ir soldando y su vez generando a pequeños
orificios, teniendo la pileta liquido todo el tiempo un agujero. Como ventaja se obtiene
penetración total y se obtiene un flujo que expulsa todas las impurezas. A medida que se avanza
se solidifica y el agujero se cierra, garantizando que todos los gases son expulsados previo a la
solidificación. Esto requiere controlar muy bien el caudal de gas, ya que esta al borde de ser
cortado por plasma. Es un proceso muy estable en bajas corrientes (hasta 50A).

Equipamiento

Estos equipos tienen un arco piloto que esta entre el electrodo y la boquilla, que se genera por
un sistema de alta frecuencia. Cuando se inicia, empieza a salir el gas plasma y una vez generado
este, el arco piloto se extingue.

Procedimiento

A corrientes altas los procesos por lo general están automatizados. Las discontinuidades de este
proceso son las de los demás procesos (porosidad, contaminación, fisuras, etc.).

PAC (Corte por Plasma)

Una de sus ventajas es su regulación. la pieza se va a perforar, entonces, si se pasa de caudal o

corriente, se tiene un corte distinto, pero sin problemas de una falta de regulación en un proceso
de soldadura. Por otro lado, al estar cortando se puede usar un gas sin necesidad de pureza, ya
que no importa que la pieza se oxide, por lo que es común usar en este aire comprimido. Para
cortar aceros inoxidables si se pueden usar mezclas de argón hidrogeno o argón solo, que
permitan no afectar la pieza de trabajo.

Se tiene una boquilla simple, con un solo agujero con un solo suministro de gas, que se obtiene
con un compresor solo en el caso de ser el aire.

El equipamiento es similar. Como detalle, siempre se trabaja a 90°, salvo cuando se inicia el
corte. En caso de hacerse corte bajo líquido, se obtienen como ventaja el aislamiento de ruido,
refrigeración constante, no se tienen gases y es más seguro. Como desventaja es que no se ve
lo que se hace, por lo que por lo general es automatizado. También hay un riesgo de que se
disocie el agua, generando H2, que es combustible.
ESW (Electro Slag Welding)

Principio de funcionamiento

Este proceso utiliza el calor generado por el paso de la corriente a través de escoria fundida o
liquida, no a través de un arco como en los demás procesos, para producir la coalescencia entre
el consumible y las superficies del metal base a soldar. Durante el ciclo de soldadura no existe
arco eléctrico (solo al principio hasta lograr una capa de escoria liquida suficiente para comenzar
a soldar). Utiliza escoria con capacidad de conducir corriente.

Ventajas

• Gran velocidad de deposición, entre 15 a 20 kg/h por electrodo

• Soldaduras de una pasada casi sin límite de espesor
• Muy buena calidad de soldadura
• Mínimo trabajo de preparación de juntas.
• No hay salpicaduras. Eficiencia de deposición 100%.
• Bajo consumo de fundente (excepto en surfacing)
• No hay distorsión angular.
• El proceso más rápido en materiales de gran espesor.
• En surfacing: menor dilución, dando menos pasadas, distorsión y tiempo.

Desventajas:

• Aplicable a materiales limitados como acero al carbono y de baja aleación, y algunos

inoxidables.
• Solo en posición vertical.
• Una vez comenzada la soldadura, no se puede parar hasta haber alcanzado la longitud total
de la junta.
• Fallas por interrupciones resultan en un gran trabajo y costo en material grueso.
• mínimo espesor de 13mm.

Aplicaciones

Para unión de elementos, este proceso se utiliza en juntas a tope en posición vertical (o hasta
45° de inclinación) para realizar soldaduras de una pasada.

En soldaduras de recargue o cladding se utilizan consumibles en flejes para obtener mayor

superficie cubierta en cada cordón. Se obtienen grandes ventajas respecto de la misma
aplicación con proceso SAW.

Métodos

Convencional: el consumible se alimenta hacia la junta a través de una guía no consumible, la

cual se mantiene a 50 -75mm de la superficie de la escoria fundida. El tubo de guía tiene
posibilidad de hacer oscilación en cualquiera de los sentidos de la junta. También se pueden
utilizar varios alambres. Se colocan zapatas refrigeradas en ambos lados de la junta, y
normalmente se van desplazando junto con el cabezal a medida que avanza la soldadura
dejando expuesto el metal solidificado.

Su capacidad es de espesores de 12 a 500mm. Con un alambre con oscilación, hasta 120mm,

con dos electrodos 230mm y con 3 electrodos 500mm.
Tiene aportes de 11 a 20 kg/h por cada alambre, con diámetros de alambre usualmente de
3.2mm. es un proceso sin salpicaduras, por lo que el rendimiento del consumible es casi de
100%.

Método de la guía consumible: el cabezal y zapatas son estacionarias. La guía se extiende desde
el fondo de la junta hasta pasada la superficie de la misma. el aporte está formado por el
electrodo y la guía. El aporte de la guía constituye entre el 5 y el 15% del aporte. La guía debe
ser aislada para que no haya contacto eléctrico con la pieza de trabajo. posibilidad de oscilar el
o los electrodos.

Su capacidad: cada electrodo puede soldar hasta 63mm de forma estacionaria o hasta 130mm
con oscilación. No existe prácticamente limite en la longitud. Solo se deben ir cambiando de
lugar las zapatas desde las zonas inferiores, donde el metal ya solidifico, a las superiores. En
juntas muy largas no se puede realizar oscilación adecuada, por lo tanto, se deben utilizar más
alambres de forma estacionaria.

El equipamiento de ambos métodos es el mismo, salvo por el sistema de traslación del cabezal
necesario en el método convencional. Constan de: fuente de poder, alimentación y oscilador,
tubo guía, comando o control, cabezal y zapatas de contención.

Fuente de poder:

Se utilizan fuentes de las mismas características que para SAW. Corriente continua, tensión
constante, rango de 700 a 1500A, ciclos de trabajo 100% y tensión de vacío al menos 60V
(tensiones de vacío alta).

Alimentador y oscilador:

Es de similares características al alimentador de SAW. Debe proveer cada electrodo a velocidad

constante y en caso de necesitar oscilador, está dotado con un mecanismo que permite
controlar ese movimiento transversal. Cada alambre, en caso de tener varios, puede tener su
alimentador o combinar una misma caja reductora a todos los alimentadores.

Tubo guía:

En el método convencional se encarga de conducir el alambre hasta la escoria fundida, a la vez

que energiza al mismo. se construyen en cobre y pueden estar cubiertas con algún material
aislante para prevenir cualquier contacto eléctrico. Se diámetro exterior no debe superar los
13mm, ya que debe pasar por la abertura de la junta y tener un huelgo con la misma.

En el método de guía consumible, esta ésta construida en un material similar o compatible con
el metal base. Su diámetro esta alrededor de 12 a 16mm y debe ser un poco más larga que la
junta.

Zapatas de contención:

Cumplen la función de contener tanto la escoria como metal fundido y brindarle forma al cordón
de soldadura una vez solidificada. Normalmente construidas en materiales base cobre, están
previstas con canales internos de refrigeración, con el fin de controlar la temperatura de las
mismas y aumentar su vida útil, e inclusive que las mismas no se fundan también.
Electrodos

El metal de soldadura está compuesto por la dilución entre el metal base y el consumible
(electrodo + fundente + guía consumible). Existen dos tipos de electrodos: macizos (para aceros
al carbono) y metal cored (al tener la posibilidad de variar el contenido de los elementos de su
interior, permiten un mejor ajuste de la composición química, por lo que son aplicables en
aceros aleados. El alma puede aportar.

Norma AWS A5.25

Ejemplo:

FES XX X EXXX EW

FES: indica que es un fundente para electro escoria

XX: el número que se indica multiplicado por 10000psi será la resistencia a la tracción.

X: temperatura a la cual ese metal de soldadura da un nivel de energía de aproximadamente 20J

E: indica que es un electrodo.

XXX: composición química.

EW: electrodo macizo. Si no esta este EW, el consumible será del tipo tubular.