ALUMNA:

ANAHI CUETO SANTOS

MATERIA:

DISEÑO E INGENIERIA ASITIDO POR COMPUTADORA

TEMA:

SIMULACION EN SISTEMAS CAE

2° UNIDAD

6 ”J”

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 INDICE
INTRODUCCION ...................................................................................................................... 3
1.- MATERIALES EN SISTEMAS CAE ................................................................................. 4
1.2.- NOMENCLATURA PARA LA IDENTIFICACION DE LOS ACEROS ............................... 9
1.3.- NORMAS PARA LA CLASIFICACION DE LOS ACEROS ............................................. 10
1.4.- MATERIALES NO FERROSOS..................................................................................... 34
2.- ANALISIS ESTATICO Y DINAMICO EN PIEZAS MECANICAS ................................ 37
2.1.- ANALISIS DE ESFUERZOS LINEALES ........................................................................ 38
2.2.- ANALISIS DE DEFORMACIONES ................................................................................ 38
2.3.- ANALISIS DINAMICO ................................................................................................... 43
2.4.- ANALISIS DE ORIGEN TERMICO ................................................................................ 45
2.5.- ANALISIS DE DINAMICA DE FLUIDOS ........................................................................ 46
2.6.- CONDICIONES DE CARGA Y RESTRICCIONES QUE PUEDEN PRESENTARSE EN
PIEZAS MECANICAS ........................................................................................................... 47
2.7.- METODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS ................................................................... 48
3.- MALLADO DE PIEZAS .................................................................................................... 55
3.1.- TIPOS DE MALLADO EN SOLIDWORKS ..................................................................... 55
3.2.- PARAMETROS DE MALLADO ..................................................................................... 60
3.3.- PARAMETROS DE CONTROL DE MALLAS ................................................................ 61
4.- CONDICIONES PARA LA SIMULACION DE PIEZAS MECANICAS EN EL
SOFTWARE DE SIMULACION ............................................................................................ 64
4.1.- MATERIAL .................................................................................................................... 64
4.2.- CONDICIONES ............................................................................................................. 66
4.3.- MALLADO ..................................................................................................................... 67
4.4.- ANÁLISIS ...................................................................................................................... 68
4.5.- RESULTADOS .............................................................................................................. 69
5.- INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS DE LA SIMULACION ......................... 70
5.1.- TENSIONES, DESPLAZAMIENTOS Y DEFORMACIONES .......................................... 70
5.2.- TENSION DE VON MISSES ......................................................................................... 73
5.3.- CRITERIOS DE MAXIMA TENSION DE VON MISES ................................................... 74
6.- REPORTE DE RESULTADOS DE LA SIMULACION .................................................. 76
6.1.- INFORME DE SIMULACION CON SOLIDWORKS ....................................................... 76
CONCLUSION ........................................................................................................................ 78

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La presente investigación está hecha para conocer acerca de los diferentes temas tales como
materiales en sistema CAE, su nomenclatura, la norma para su clasificación, el análisis de
deformaciones, las condiciones de carga que se presentan en las piezas mecánicas, los tipos
de mallas que se utilizan en el programa de simulación utilizado (SolidWorks), los parámetros
que se utilizan, y como interpretar los resultados de una simulación.

La importancia del conocimiento de estos temas es útil para poder reconocer los materiales,
conocer la nomenclatura que tienen, las normas que las rigen para así poder utilizar un sistema
para diseño y simulación (CAE). Donde también se aplican los conocimientos amplios de las
condiciones que deben de tener para una simulación de una pieza y saber cómo interpretar los
resultados de la misma.

Entre algunas normas para la clasificación de los aceros están la UNE-EN 10020:2001, CENIM
Y AISI, entre otras; donde todo esta normalizado con un esquema general mediante 4 números,
como por ejemplo 50xx-cromo 0.4

El análisis estático y dinámico de las piezas mecánicas tiene un papel importante en la precisión
para el desarrollo de un producto.

Estos tipos de análisis se realizan para ver el comportamiento que tiene la pieza en el campo
donde será utilizado para checar en qué punto la pieza se rompe, se dobla, etc., o si el material
no es el adecuado para este trabajo.

La importancia del análisis térmico es para saber que material utilizar en el área adecuada ya sea
que se utilicen en un lugar donde la temperatura es alta o baja ya que material es el adecuado
para el clima o condiciones.

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La Ingeniería Asistida por Ordenador o CAE (Computer Aided Engineering) supone un paso más
en los sistemas CAD tradicionales, ya que además del diseño del modelo, también permite
integrar sus propiedades, condiciones a las que está sometido, materiales, etc. De esta forma,
las herramientas CAE existentes permiten calcular cómo va a comportarse la pieza o la estructura
en la realidad, en aspectos tan diversos como:

• deformaciones

• resistencia

• características térmicas

• vibraciones, etc.

para ello es necesario pasar de la geometría creada en un entorno CAD al sistema CAE.

Es el uso amplio de programas computacionales para ayudar en las tareas de análisis de

ingeniería. Los programas de ingeniería que se han desarrollado para dar apoyo a estas
actividades son considerados herramientas CAE. Son utilizados por ejemplo para analizar la
solidez y el rendimiento.

Material
El material del que está hecho la viga es otro factor crítico para su resistencia. Tome tres
materiales como ejemplo: madera, cobre y Acero. La resistencia relativa de cada uno se muestra
en un gráfico situado a la derecha. En general, el acero es más resistente que el cobre, que a su
vez es más resistente que la madera. Tenga en cuenta que existe un amplio intervalo de valores
dentro de cada tipo de material y hay varios tipos de Propiedades de material, como Módulo de
Young y Coeficiente de Poisson, que se utilizan para definir un material.

Nota: Los metales son productos manufacturados y, debido a la forma en que se crean, tienen
igual resistencia en todas las direcciones. Este tipo de materiales se denominan materiales
isotrópicos.

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 1.1.- CLASIFICACION DE LOS ACEROS

Lo primero es que un material está compuesto por elementos, generalmente los elementos
químicos encontrados en la naturaleza y representados en la tabla periódica de elementos
químicos. Sin embargo, esto no es todo, en los materiales estos elementos están relacionados
por una composición química definida. Un ejemplo muy sencillo es la sal común, su fórmula
química es NaCl, lo que significa que hay un átomo de Sodio (Na) por cada átomo de Cloro (Cl)
y es la única forma de obtener este compuesto.

Los materiales están caracterizados por tener una estructura, determinada y única, si este
acomodo cambia, cambiarán las características del material y por lo tanto se hablará de este
como una variación o como otro material distinto.

Si le preguntas a un científico, un material es un conglomerado de materia o masa. Si le preguntas

a un ingeniero, te responderá que es una sustancia útil, ya sea con propiedades eléctricas,
térmicas, mecánicas, ópticas... Como los químicos hablamos constantemente de materia, los
materiales son las sustancias que usamos como reactivos, obtenemos como productos o
utilizamos al transformarlas en moléculas útiles con aplicaciones para el hombre.

En resumen, un material es una sustancia que puede agruparse y transformarse en conjunto.

Desde el principio de los tiempos, los hombres hemos intentado obtener materiales para nuestro
beneficio o provecho, es decir, con fines utilitarios.

Atendiendo al origen de las sustancias que los originan, se distinguen tres tipos de materiales:

Naturales: son los que ya existen o aparecen en la naturaleza. Ejemplos: cobre, seda, madera...

Artificiales: se obtienen a partir de los naturales. Como ejemplos: papel, vidrio, cemento...

Sintéticos: fabricados a partir de los artificiales; silicona, neopreno, plásticos...

Si atendemos a sus propiedades y a su comportamiento frente a los ensayos de laboratorio,

entonces estamos ante una nueva clasificación. Los ensayos de laboratorio sobre materiales son
de suma importancia, ya que nos permiten elegir con seguridad el material idóneo para una
aplicación técnica determinada.

Materiales cerámicos: poseen baja conductividad térmica y eléctrica, por lo que se utilizan como
aislantes. Son duros (resistentes a ser rayados), pero frágiles (si ejercemos una fuerza grande se
rompen) y quebradizos. El vidrio, los ladrillos, la porcelana, los refractarios y los abrasivos se
encuentran en este grupo.

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Materiales metálicos. Poseen el característico brillo metálico, alta conductividad térmica y
eléctrica, resistencia elevada y son dúctiles (se estiran en hilos) y maleables (se moldean en
forma de láminas). Sus aplicaciones son estructurales o carga. Las aleaciones de metales
favorecen algunas de estas propiedades y permiten mejores prestaciones en distintas
aplicaciones. En la tabla periódica hay unos 80 elementos que dan lugar a los materiales
férricos y no-férricos.

Materiales poliméricos o plásticos. Son largas cadenas moleculares obtenidas a partir de

monómeros o unidades sencillas. Por lo general, poseen baja conductividad eléctrica y térmica y
poca resistencia, pero alta tenacidad. Se dividen en dos grandes grupos: termoplásticos (se
reblandecen con el calor y se endurecen al enfriarse) y termoestables (con mayor resistencia y
que, una vez endurecidos, no pueden volver a fundirse). Tienen incontables aplicaciones.

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MATERIALES PUROS.

Son aquellos que están tal y como son en la naturaleza, sin sufrir ningún cambio o alteración. Se
encuentran en la tabla periódica y pueden ser: Metales o NO metales. Todos los materiales están
integrados por átomos que se organizan de diferentes maneras, dependiendo del material que se
trate y el estado en el que se encuentra.

En 1869, el químico ruso Dimitri Ivánovich Mendeléyev desarrolló una tabla periódica de los
elementos según el orden creciente de sus masas atómicas. Colocó lo elementos en columnas
verticales empezando por los más livianos, cuando llegaba a un elemento que tenía propiedades
semejantes a las de otro elemento empezaba otra columna. Mendeléiev perfeccionó su tabla
acomodando los elementos en filas horizontales. Su sistema le permitió predecir con bastante
exactitud las propiedades de elementos no descubiertos hasta el momento.

Existen tres diferentes tipos de enlace considerados energética mente fuertes: el enlace iónico,
el covalente y el metálico. Existen además las llamadas fuerzas de atracción débiles o fuerzas
intermoleculares.

MATERIALES DE ORIGEN ORGÁNICO.

Son así considerados cuando contienen células de vegetales o animales. Estos materiales
pueden usualmente disolverse en líquidos orgánicos como el alcohol, no se disuelven en el agua
y no soportan altas temperaturas, son blandos e inestables. Algunos de los representantes de
este grupo son:

 Plásticos
 Productos del petróleo
 Madera
 Papel
 Hule
 Piel

MATERIALES DE ORIGEN INORGÁNICO.

Son todos aquellos que no proceden de células animales o vegetales o relacionadas con el
carbón. Por lo regular se pueden disolver en el agua y en general resisten el calor mejor que las
sustancias orgánicas, son duros y estables. Algunos de los materiales inorgánicos más utilizados
en la manufactura son:

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  Los minerales
 El cemento
 La cerámica
 El vidrio
 El grafito (carbón mineral)

Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos casi nunca se encuentran
en el estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos deben ser sometidos a un conjunto
de procesos para lograr las características requeridas en tareas específicas.

ALEACIONES FERROSAS Y NO FERROSAS

Las aleaciones son productos homogéneos de propiedades metálicas de dos o más elementos,
se consigue con un proceso de calentamiento hasta llegar a fundir los compuestos; estas
aleaciones pueden ser: ferrosas y no ferrosas. Las aleaciones ferrosas tienen como elemento
mayoritario el Fe (Hierro) y en general, son aleaciones fuertes, maleables, de bajo costo y
relativamente fáciles de obtener. La mayor producción de estas son los aceros, aleaciones Fe –
C, a los que cambiando el porcentaje de estos elementos y agregando algunos otros, se les
pueden dar propiedades específicas, dependiendo de la industria a la que se van a aplicar. Las
aleaciones ferrosas son aquellas que contienen un porcentaje muy alto de hierro como el acero
o los hierros fundidos.

Las aleaciones no ferrosas son aquellas que carecen de hierro o tienen un bajo nivel de este
como, por ejemplo: el aluminio, magnesio, níquel, zinc, cobre entre otros. Son de altas resistencia,
corrosión, conductividad eléctrica y térmica.

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 1.2.- NOMENCLATURA PARA LA IDENTIFICACION DE LOS ACEROS
ACEROS: En cualquier proyecto, debemos tener como premisas principales, el diseño y el
cálculo, en este último debemos aplicar las reglas de la resistencia de materiales y conocer las
condiciones físicas de los materiales. Para ello recordaremos lo siguiente

DUREZA: Mide la resistencia a la penetración sobre la superficie de un material, efectuada por

otro material.

RESISTENCIA: Se definen varias; por ejemplo, resistencia a la tracción, es la carga (fuerza)

máxima por unidad de área que puede soportar el material al ser estirado. Los valores de
resistencia son utilizados en todo lo referente al diseño.

DUCTILIDAD: Capacidad que tiene un material para deformarse sin romperse cuando está
sometido a esfuerzos de tracción, por ejemplo, el estirado de un alambre.

MALEABILIDAD: Capacidad que presenta el material para soportar deformación sin rotura,
sometido a compresión, caso de forja o laminado.

FRAGILIDAD: Lo opuesto a la ductilidad. Un material frágil no tiene resistencia a cargas de

impacto y se fractura aun en cargas estáticas sin previo aviso. Tanto la fragilidad como la
ductilidad de un material son medidas arbitrarias, pero puede decirse que un material con un
alargamiento mayor de 5% es dúctil y menor a ese valor es frágil.

TENACIDAD: Es la energía absorbida por el material durante el proceso de deformación y

ruptura; está directamente relacionada con la resistencia y ductilidad. Por ejemplo, el vidrio, el
hierro fundido y el acero endurecido son poco tenaces, porque sus ductilidades son muy bajas y
en algunos casos casi cero, aunque tienen una buena resistencia al rayado (son duros). Un metal
como el cobre es bastante tenaz, pues tiene una buena resistencia y una buena ductilidad.
Mientras que una goma de mascar tiene menos tenacidad, ya que, aunque la ductilidad es
enorme su resistencia es muy baja.

ELASTICIDAD: Capacidad de un material que ha sido deformado para regresar a su estado y

tamaño original, cuando cesa la acción que ha producido la deformación. Cuando el material se
deforma permanentemente, de tal manera que no puede pueda regresar a su estado original, se
dice que ha pasado su límite elástico.

PLASTICIDAD: Capacidad que tiene un material de tomar nuevas formas y de quedarse en ellas.

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 1.3.- NORMAS PARA LA CLASIFICACION DE LOS ACEROS

UNE-EN 10020:2001

Existen muchas formas para designar el acero casi como aplicaciones y países existen que se
relacionen con su fabricación y uso, ejemplo España en la cual se utiliza la norma reguladora
UNE-EN 10020:2001. Generalmente los aceros utilizados industriales son designados por medio
de cifras letras y signos, hay dos tipos de nominaciones para cada tipo de material, simbología y
numérica. La nominación simbólica expresa normalmente las características físicas, químicas,
tecnológicas u otras que faciliten su identificación.

La nominación numérica se expresa mediante una codificación alfanumérica que tiene un sentido
de clasificación de elementos en grupos. Este tipo de nominación no expresa de manera
descriptiva las características del material.

Esto permite tener enfoques diferentes a la hora de una clasificación, así puede ser por
características químicas que o su calidad. También se pueden clasificar por el uso que se destine,
o grados de soldabilidad que presenten.

En la actualidad las normas de clasificación del acero mas utilizadas son las siguientes:

1.- POR COMPOSICIÓN QUÍMICA

Según la norma UNE-EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química, los aceros se

clasifican en:

✓ Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono,
el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la cantidad
mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se
añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio
(Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el acero, se tienen
los siguientes grupos:

I. Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

II. Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)

III. Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

✓ Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros
elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la tabla 1
de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:

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 I. Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)

II. Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

✓ Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en Cromo y
un máximo del 1.2% de Carbono.

2.- SEGÚN LA CALIDAD

A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica según la
calidad del acero de la manera siguiente:

Aceros no aleados

Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:

✓ Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características específicas

en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formalidad, etc.

✓ Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza que los
aceros de calidad, en especial en relación con el contenido de inclusiones no metálicas.
Estos aceros son destinados a tratamientos de temple y revenido, caracterizándose
por un buen comportamiento frente a estos tratamientos. Durante su fabricación se
lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su composición y condiciones de
manufactura. Este proceso dota a estos tipos de acero de valores en su límite elástico
o de templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento frente a la
conformabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.

Aceros aleados

Los aceros aleados según su calidad se dividen en:

✓ Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento frente a
la tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se suelen
destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial. Entre estos
tipos de aceros se encuentran los siguientes:

I. Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de

grano fino y soldables;

II. Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas;

III. Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados
a operaciones severas de conformación en frío;

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 IV. Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;

V. Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de

aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética,
polarización o permeabilidad necesarios.

✓ Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso de su

composición química y de unas condiciones particulares de elaboración y control para
asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se encuentran los
siguientes:

I. Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de

presión;

II. Aceros para rodamientos;

III. Aceros para herramientas;

IV. Aceros rápidos;

V. Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con

coeficiente de dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.

ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:

✓ Según su contenido en Níquel:

I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;

II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;

✓ Según sus características físicas:

I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;

II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;

III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.

3.- POR SU APLICACION

Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los siguientes:

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 ✓ Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de
soldabilidad;
✓ Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de laminación;
✓ Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento
termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también frágiles
(posibilidad de rotura por impacto). El proceso de cementación es un tratamiento
termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de la pieza de acero mediante
difusión, modificando su composición, impregnado la superficie y sometiéndola a
continuación a un tratamiento térmico;
✓ Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se
persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el
material a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se somete a un
enfriamiento más o menos rápido (según características de la pieza) con agua, aceite,
etc. Por otro lado, el revenido se suele usar con las piezas que han sido sometidas
previamente a un proceso de templado. El revenido disminuye la dureza y resistencia
de los materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del
temple en cuanto a temperatura máxima (unos 50° C menor que el templado) y
velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final conseguida es
martensita revenida;
✓ Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son aquellos que
presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo contenido en masa.
El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales
que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa
exterior pasivadora, evitando así la corrosión del hierro en capas interiores. Sin
embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser afectada por algunos
ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable
contienen además otros elementos aleantes, como puedan ser el níquel y el
molibdeno;
✓ Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan una
alta dureza y resistencia al desgaste;
✓ Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de corte
para ser utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a
presentarse con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.

4.- SISTEMA DE NUMERACIÓN DE LOS ACEROS SEGÚN EN 10020.

El sistema de numeración para los aceros acorde con EN (Número estándar: WNr) es la que
se está imponiendo en Europa dada la consolidación de la CEE.
El esquema general del tipo de la numeración de los aceros según esta norma es como la
siguiente:
1. YY XX(XX)
donde 1. Corresponde al número de grupo de material (1= aceros), para otros números (del 2
al 9) se usan para otros materiales. Como nota informativa se relacionan a continuación la

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clasificación de los materiales de los grupos 2 y 3 de acuerdo con los metales bases no
ferrosos:

Clasificación de los materiales de los Grupos 2 y 3

Rangos de numeración Metales base no ferrosos

2.0000 a 2.1799 Cobre

2.18000 a 2.1999 Reservado

2.20000 a 2.2499 Zinc, Cadmio

2.5000 a 2.2999 Reservado

2.30000 a 2.3499 Plomo

2.3500 a 2.3999 Estaño

2.4000 a 2.4999 Níquel, Cobalto

2.5000 a 2.5999 Metales nobles

2.6000 a 2.6999 Metales de alta fusión

2.7000 a 2.9999 Reservado

3.0000 a 3.4999 Aluminio

3.5000 a 3.5999 Magnesio

3.6000 a 3.6999 Reservado

3.7000 a 3.7999 Titanio

3.8000 a 3.9999 Reservado

Los números denotan la fusión de lo metales y los equipos de procesos y la condición. Los
siguientes dígitos son usados para indicar la condición:

1. cualquier tratamiento o sin tratamiento térmico.

2. normalizado.
3. recocido.
4. tratamiento térmico para mejorar maquinabilidad o esferoidización.
5. templado y revenido o endurecido por precipitación para bajas resistencias.
6. templado y revenido o endurecido por precipitación.
7. templado y revenido o endurecido por precipitación para obtener alta resistencia a la
tracción.
8. conformado en frío.

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 9. conformado en frío y revenido muelle.
10. Tratado de acuerdo con instrucciones parciales.

YY sirve para indicar el número de grupo de acero, según la Tabla A que a continuación se
adjunta en el icono de abajo. En dicha tabla se especifica la siguiente información en cada
recuadro:

a) Número de grupo de acero, en la parte superior izquierda;

b) Características principales del grupo de acero;

c) Rm: Resistencia a la tracción.

XX(XX) es el número de secuencia. Los dígitos entre paréntesis son para posibles usos en el
futuro. Esta numeración secuencial comprende, como se ve, dos dígitos. Un incremento en el
número de dígitos es necesario para equilibrar el incremento en los grados de acero a ser
considerados.

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El sistema EN 10020 se basa en los aceros clasificados de acuerdo con su composición
química (aceros no aleados y aleados, como ya se vio anteriormente) y la principal categoría
de calidad basada en sus principales propiedades y aplicaciones.

La EN 10027-2 organiza y administra la numeración de aceros en aplicación de la Verein

Deutscher Eisenhüttenleute "Oficina Europea de Registros de Aceros".

CENIM

Existen otros muchos criterios para clasificar los aceros. A continuación, se va a detallar el que
establece el CENIM, Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas, que clasifica los
productos metalúrgicos en:

✓ Clases;
✓ Series;
✓ Grupos;
✓ Individuos;

La clase es designada por una letra según se indica a continuación:

✓ F: Aleaciones férreas;
✓ L: Aleaciones ligeras;
✓ C: Aleaciones de cobre;
✓ V: Aleaciones varias;

Por otro lado, las series, grupos e individuos serán indicados por cifras. A continuación, se
enumeran las series en las que se clasifican los aceros según esta norma, que a su vez está
subdividida en los grupos siguientes:

Serie 1:

F-100: Aceros finos de construcción general

La serie 1 se compone de los siguientes grupos:

- Grupo F-110: Aceros al carbono

- Grupo F-120: Aceros aleados de gran resistencia

- Grupo F-130: Aceros aleados de gran resistencia

- Grupo F-140: Aceros aleados de gran elasticidad

- Grupo F-150: Aceros para cementar

- Grupo F-160: Aceros para cementar

- Grupo F-170: Aceros para nitrurar

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Serie 2:

F-200: Aceros para usos especiales

La serie 2 se compone de los siguientes grupos:

- Grupo F-210: Aceros de fácil mecanizado

- Grupo F-220: Aceros de fácil soldadura

- Grupo F-230: Aceros con propiedades magnéticas

- Grupo F-240: Aceros de alta y baja dilatación

- Grupo F-250: Aceros de resistencia a la fluencia

Serie 3:

F-300: Aceros resistentes a la corrosión y oxidación

La serie 3 se compone de los siguientes grupos:

- Grupo F-310: Aceros inoxidables

- Grupo F-320/330: Aceros resistentes al calor

Serie 4:

F-400: Aceros para emergencia

La serie 4 se compone de los siguientes grupos:

- Grupo F-410: Aceros de alta resistencia

- Grupo F-420: Aceros de alta resistencia

- Grupo F-430: Aceros para cementar

Serie 5:

F-500: Aceros para herramientas

La serie 5 se compone de los siguientes grupos:

- F-510: Aceros al carbono para herramientas

- Grupo F-520: Aceros aleados

- Grupo F-530: Aceros aleados

- Grupo F-540: Aceros aleados

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- Grupo F-550: Aceros rápidos

Serie 6:

F-600: Aceros comunes

La serie 6 se compone de los siguientes grupos:

- Grupo F-610: Aceros Bessemer

- Grupo F-620: Aceros Siemens

- Grupo F-630: Aceros para usos particulares

- Grupo F-640: Aceros para usos particulares

Serie 8:

F-800: Aceros de moldeo

La serie 8 se compone de los siguientes grupos:

- Grupo F-810: Al carbono de moldeo de usos generales

- Grupo F-820: Al carbono de moldeo de usos generales

- Grupo F-830: De baja radiación

- Grupo F-840: De moldeo inoxidables

Por otro lado, si se atiende al contenido en carbono, los aceros se pueden clasificar según la
siguiente tabla:

Clasificación de los aceros según su contenido en carbono

%Carbono Denominación Resistencia
0.1-0.2 Aceros extrasuaves 38-48 kg/mm2
0.2-0.3 Aceros suaves 48-55 kg/mm2
0.3-0.4 Aceros semisuaves 55-62 kg/mm2
0.4-0.5 Aceros semiduros 62-70 kg/mm2
0.5-0.6 Aceros duros 70-75 kg/mm2
0.6-0.7 Aceros extraduros 75-80 kg/mm2

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 UNE-36009
La designación según la UNE-36009 se basa en un código con cuatro campos, y es un tipo de
designar a los aceros que se sigue utilizando mucho en la industria.

Como se ha dicho, es una codificación que contiene cuatro campos, según la forma siguiente:

F- X Y ZZ

El primer campo para la designación de los aceros comienza por la letra mayúscula F seguida
de un guión.

La primera cifra, X, que constituye el siguiente campo se utiliza para indicar los grandes grupos
de aceros, siguiendo preferentemente un criterio de utilización. De acuerdo con este criterio, se
distinguen los siguientes grupos:

➢ Aceros especiales: grupos 1, 2, 3, 4 y 5;

➢ Aceros de uso general: grupos 6 y 7;
➢ Aceros moldeados: grupo 8;

La segunda cifra, Y, del campo siguiente establece los distintos subgrupos afines dentro de
cada grupo, mientras que las dos últimas cifras, ZZ, sin valor significativo, sólo tienen por misión
la clasificación y la distinción entre elementos, según se van definiendo cronológicamente.

A continuación, se indica la codificación de los grupos más representativos:

- Grupo 1:

-F-11XX: Aceros no aleados especiales para temple y revenido;

-F-12XX: Aceros aleados de calidad para temple y revenido;

-F-14XX: Aceros aleados especiales;

-F-15XX: Aceros al carbono y aleados para cementar;

- Grupo 2:

-F-26XX: Chapas y bandas de acero aleado para calderas y aparatos a presión;

- Grupo 3:

-F-3XXX: Aceros inoxidables de uso general;

- Grupo 5:

-F-51XX: Aceros no aleados para herramientas;

-F-52XX: Aceros aleados para herramientas;

-F-53XX: Aceros aleados para herramientas de trabajo en caliente;

-F-55XX: Aceros para herramientas de corte rápido;

19
 -F-56XX: Aceros para herramientas de corte rápido;

- Grupo 6:

-F-6XXX: Aceros para la construcción;

- Grupo 7:

-F-72XX: Aceros para semiproductos de uso general;

-F-73XX: Aceros al carbono para bobinas;

-F-74XX: Aceros al carbono para alambres;

- Grupo 8:

-F-81XX: Aceros moldeados para usos generales;

-F-82XX: Aceros moldeados de baja aleación resistentes a la abrasión;

-F-83XX: Aceros moldeados de baja aleación para usos generales;

-F-84XX: Aceros moldeados inoxidables;

A continuación, se relacionan algunos ejemplos de designación de los aceros según la UNE-

36009:

- F-1280: Se trata de un tipo de acero especial de baja aleación. Su designación simbólica

es 35NiCrMo4, donde la cifra 35marca el contenido medio de carbono en porcentaje
multiplicado por 100, mientras que Ni, Cr, Mo se corresponden con los símbolos de los
elementos químicos de aleación básicos. 4 es el contenido medio de molibdeno en porcentaje
multiplicado por 100.

- F-1150: Se trata de un tipo de acero no aleado. Su designación simbólica es C55K,

donde C es el símbolo genérico para este tipo de aceros, 55 es el contenido medio de carbono
en porcentaje multiplicado por 100 y K es la exigencia de límite máximo de fósforo y azufre.

- F-6201: Se trata de un tipo de acero caracterizado por la resistencia a la tracción. Su

designación simbólica es A37a, donde Aes el símbolo genérico para este tipo de aceros, 37 es
la resistencia mínima a la tracción en kg/mm2 y, a es un grado distintivo del tipo.

- F-6102: Se trata de un tipo de acero caracterizado por el límite elástico. Su designación

simbólica es AE42N, donde AE es el símbolo genérico para este tipo de aceros, 42 es el límite
elástico garantizado en kg/mm2, y N es el estado de suministro.

- F-8102: Se trata de un tipo de acero moldeado caracterizado por la resistencia a la tracción.

Su designación simbólica es AM38b, donde AM es el símbolo genérico para este tipo de
aceros, 38 es la resistencia mínima a tracción en kg/mm2 y, b es el grado distintivo del tipo.

20
 AISI

La norma AISI (American Iron and Steel Institute) utiliza un esquema general para realizar la
especificación de los aceros mediante 4 números:

AISI ZYXX

Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo mediante
letras para indicar el proceso de manufactura. Hay que decir que las especificaciones SAE
emplean las mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando todos los prefijos
literales.

El significado de los anteriores campos de numeración es la siguiente:

XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100;

Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado del elemento
predominante de aleación;

Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z son los siguientes:

Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);

Z=2: si se trata de aceros al Níquel;

Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;

Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;

Z=5: para aceros al Cromo;

Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;

Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;

Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo; Etc.

Como ya se indicó, la anterior designación puede incorpora también letras adicionales para
indicar lo siguiente:

E . . ..: para indicar Fusión en horno eléctrico básico.

. . . . H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.

C . . ..: para indicar Fusión en horno por arco eléctrico básico.

X . . ..: para indicar alguna desviación del análisis de norma.

TS . . .: para indicar que se trata de una Norma tentativa.

. . B..: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable contenido mayor de 0.0005%
en boro.

21
. . . LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono (0.03% máx.).

. . . F: Grados de acero automático.

A continuación, se incluyen algunos ejemplos de designación de tipos de aceros según la norma

AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias:

- AISI 1020:

1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;

0: no aleado;

20: para indicar un contenido máx. de carbono (C) del 0.20%.

- AISI C 1020:

La letra C indica que el proceso de fabricación fue SIEMENS-MARTIN-básico. Puede ser B (si es
Bessemer-ácido) ó E (Horno eléctrico-básico).

- AISI 1045:

1: acero corriente u ordinario;

0: no aleado;

45: 0.45 % en C.

- AISI 3215:

3: acero al Níquel-Cromo;

2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr;

15: contenido del 0.15% de carbono (C).

- AISI 4140:

4: acero aleado (Cr-Mo);

1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo;

40: contenido del 0.40% de carbono (C).

A continuación, se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su contenido

aproximado de elementos principales de aleación, según AISI:

22
No obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que existe un rango de tolerancia
aceptable en referencia a los valores indicados en normas o catálogos. Así, por ejemplo, las
tolerancias en la composición del acero AISI 4140 que indicamos anteriormente serían las
siguientes:

C: 0,38-0,43 %

Mn: 0,75-1,00 %

Cr: 0,80-1,10 %

Mo: 0,15-0,25 %

Si: 0,15-0,35 %

P menor o igual que 0,035 %

S menor o igual que 0,040 %

Por otro lado, la norma AISI específica a los aceros inoxidables utilizando 3 números:

- Aceros Inoxidables martensíticos:

4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.

5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono.

Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, AISI 501, AISI 502, AISI 503, AISI 504.

- Inoxidables ferríticos:

23
 4XX: Base Cr. Bajo carbono.

Ejemplos: AISI 430, AISI 442, AISI 446.

- Inoxidables austeníticos:

3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.

2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.

Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303, AISI 202.

Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado códigos específicos según la
siguiente tabla:

Codificación de Aceros para Herramientas, según AISI

Grupo Símbolo
Alta velocidad (rápidos)
Alta velocidad (rápidos)
Trabajo en caliente
Trabajo en frío
Trabajo en frío
Trabajo en frío
Resistencia al impacto
Propósitos específicos
Propósitos específicos
Moldes
Templables al agua
Descripción
T Base Tungsteno (%W: 11.75-19)
M Base Molibdeno (%Mo: 3.25-10.0)
H Base Cr, W, Mo
A Media aleación, temple al aire
D Alto Cr, alto C (%Cr: 11.5-13.5)
O Templables al aceite
S Medio carbono, al Si
L Baja aleación, medio-alto carbono
F Alto carbono, al W
P Baja aleación, bajo carbono
W Alto carbono

SAE
La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos grupos, a saber:

- Aceros al carbono;

- Aceros de media aleación;

- Aceros aleados;

- Aceros inoxidables;

- Aceros de alta resistencia;

- Aceros de herramienta, etc.

24
- ACEROS AL CARBONO:

La denominación que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono es según el siguiente
esquema:

SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).

Ejemplos:

SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)

SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)

Los demás elementos que puedan estar presentes no están en porcentajes de aleación al ser
pequeño su valor. Así, los porcentajes máximos para los elementos que a continuación se indican
son:

Contenido P máx. = 0,04%

Contenido S máx. = 0,05%

Contenido Mn =

0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)

0,60 - 0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementación.

Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, según su contenido, se pueden diferenciar los
siguientes grupos:

• Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a un conformado en frío.

Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de
deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando van a ser
sometido a procesos de forjados o de tratamientos térmicos.

Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado
en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si después
del conformado en frío se los calienta por encima de 600ºC.

• Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de deformación. Son los
comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas.

El comportamiento al temple de estos tipos de aceros depende del % de C y Mn. Así los que
presentan mayores porcentajes de C tienen mayor templabilidad en el núcleo, y los de más alto
% de Mn, se endurecen más principalmente en el núcleo y en la capa.

25
Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o
normalizado, y disminuye con el recocido.

• Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más
elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.

Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas, como ejes y árboles de
transmisión. Los contenidos de C y Mn son variables y dependen de una serie de factores, como
las propiedades mecánicas o la templabilidad que se requiera.

Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados
se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o
normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su
selección depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico.

Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su

maquinabilidad. Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras
laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas
térmicamente.

Estos tipos de aceros pueden soldarse, pero deben tenerse precauciones especiales para evitar
fisuras debido al rápido calentamiento y posterior enfriamiento.

• Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y

conseguir altos niveles de dureza en el material que no pueden lograrse con aceros de menor
contenido de C.

En general no se utilizan conformados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes.

Prácticamente todas las piezas con acero de este tipo son tratadas térmicamente antes de usar,
debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.

- ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN:

Son aceros al Mn, y su denominación según SAE es del tipo SAE 15XX, donde el porcentaje de
Mn varía entre 1,20 y 1,65, según él %C.

Ejemplos:

SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados para construcción
de engranajes;

26
SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son empleados para temple.

- ACEROS DE FÁCIL MAQUINABILIDAD O ACEROS RESULFURADOS:

El esquema de denominación de estos aceros, según SAE, es de la siguiente forma:

SAE 11XX y SAE 12XX

Son aceros de alta maquinabilidad. La presencia de gran cantidad de sulfuros genera viruta
pequeña y dado que los sulfuros poseen alta plasticidad, éstos actúan como lubricantes internos.
No son aptos para soldar, ni para someterlos a tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo
punto de fusión.

Ejemplos:

SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13 %S;

SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 - 0,33 %S.

Este tipo de aceros pueden dividirse a su vez en tres grupos:

• Grupo I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215):

Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de maquinado.

Los de la serie 1200 incorporan el fósforo y los L contienen plomo. Estos elementos influyen en
favorecer la rotura de la viruta durante el corte con la consiguiente disminución en el desgaste de
la herramienta.

Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben estar calmados.

• Grupo II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119):

Son un grupo de acero de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de maquinabilidad
y respuesta al tratamiento térmico. Por ello, tienen menor contenido de fósforo, y algunos de
azufre, con un incremento del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples en
aceite.

• Grupo III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)

Estos aceros de medio contenido % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su

respuesta al temple en aceite.

- ACEROS ALEADOS:

27
Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o más de
los siguientes límites:

• 1,65% de manganeso (Mn)

• 0,60% de silicio (Si)

• 0,60% de cobre (Cu)

• ó cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto, niobio, titanio,
tungsteno, vanadio o zirconio.

Los aceros aleados se usan principalmente cuando se pretende conseguir cualquiera de las
siguientes propiedades:

• desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y fisuración;

• favorecer la resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la sensibilidad a la

entalla;

• mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un acero de

igual % de carbono en la misma condición.

Generalmente se los usa tratados térmicamente. De hecho, el criterio más importante para su
selección es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.

A continuación, se indican su denominación SAE según los elementos de aleación que lleven
incorporados:

• Ni

Denominación SAE: 23XX, 25XX.

El contenido en níquel (Ni) aumenta la tenacidad de la aleación, pero no la templabilidad, por lo

que deberá incluir otro elemento aleantes como Cr o Mo.

• Cr-Ni

Denominación SAE: 31XX, 32XX, 33XX, 34XX

Ejemplo:

SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr), que ofrece una gran tenacidad y templabilidad, no
obstante, el elevado contenido en Ni dificulta la maquinabilidad.

• Mo

Denominación SAE: 40XX, 44XX

Son aleaciones que aumenta levemente la templabilidad del acero.

• Cr-Mo

Denominación SAE: 41XX

28
Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos
de alta resistencia, etc.

• Cr-Ni-Mo

Denominación SAE: 86XX

Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones
más usadas por su buena templabilidad.

Ejemplos:

SAE 8620, para cementación;

SAE 8640, para temple y revenido.

• Si-Mn

Denominación SAE: 92XX

Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.

Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen excelente resistencia a la fatiga y
templabilidad. Para resortes de menos exigencias se suele utilizar el SAE 1070.

Por otro lado, los aceros aleados se pueden clasificar en dos grandes grupos según sus
aplicaciones:

1. Aceros aleados de bajo % de carbono, para cementar:

A su vez, este grupo se puede dividir, según su templabilidad en:

• De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100);

• De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y 8700);

• De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).

Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan cargas mayores.

Los otros, de baja o media templabilidad, para piezas pequeñas, de modo que en todos los casos
el temple se pueda efectuar en aceite.

La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos aleantes. Esta debe ser
mayor cuando se producen elevadas cargas de compresión, para soportar así mejor las
deformaciones de las capas exteriores. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo más adecuado es
mantener baja la dureza del núcleo.

29
Necesidad del núcleo Acero SAE

4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422, 4616, 4617, 4626,
Baja templabilidad
5015, 5115, 5120, 6118 y 8615

Media templabilidad 4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620, 8622 y 8720

Alta templabilidad 4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310, 94B15 y 94B17

2. Aceros aleados de alto % de carbono, para temple directo:

A su vez, este grupo se puede subdividir según el contenido de carbono:

• Contenido de carbono nominal entre 0,30 - 0,37 %: pueden templarse en agua para piezas de
secciones moderadas o en aceite para las pequeñas.

Ejemplos de aplicación: bielas, palancas, puntas de ejes, ejes de transmisión, tornillos, tuercas.

Baja templabilidad SAE 1330, 1335, 4037, 4130, 5130, 5132, 5135, y 8630

Media templabilidad SAE 4135, 4137, 8637 y 94B30

• Contenido de carbono nominal entre 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio y gran
tamaño que requieren alto grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos de aplicación: ejes,
palieres, etc., y piezas para camiones y aviones.

Baja templabilidad SAE 1340, 4047, 5140

Media templabilidad SAE 4140, 4142, 50B40, 8640, 8642, 8740

Alta templabilidad SAE 4340

• Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras piezas que

requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.

30
 Baja templabilidad SAE 5046, 50B44, 50B46, 5145

Media templabilidad SAE 4145, 5147, 5150, 81B45, 8645, 8650

Alta templabilidad SAE 4150, 86B45

• Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y herramientas manuales.

SAE 50B50, 5060, 50B60, 5150, 5155, 51B60, 6150, 8650, 9254,
Media templabilidad
9255, 9260

Alta templabilidad SAE 4161, 8655, 8660

• Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolas y rodillos de cojinetes,
además de otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y resistencia al desgaste.
Comprende tres tipos de acero, cuya templabilidad varía según la cantidad de cromo que
contienen.

Baja templabilidad SAE 50100

Media templabilidad SAE 51100

Alta templabilidad SAE 52100

- ACEROS INOXIDABLES:

Se dividen en los siguientes grupos:

• Austeníticos:

Ejemplos:

AISI 302XX, donde XX no es el porcentaje de C

17-19 % Cr; 4-8 % Ni; 6-8 % Mn

AISI 303XX,

8-13 % Cr; 8-14 % Ni

31
Los aceros inoxidables austeníticos no son duros ni templables, además de poseer una alta
capacidad de deformarse plásticamente. El más ampliamente utilizado es el 304.

A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas temperaturas).
Ejemplo, 30330 (35% Ni, 15% Cr)

• Martensíticos

Ejemplo:

AISI 514XX

11 - 18 % Cr

Estos son templables. Si se persigue conseguir durezas más elevadas se debe aumentar el % Cr
(formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería, dado que tienen excelente resistencia a
la corrosión.

• Ferríticos

Ejemplos:

AISI 514XX, 515XX

Poseen bajo % de C y alto Cr (10 - 27 %) por lo que pueden mantener la estructura ferrítica aún
a altas temperaturas.

- ACEROS DE ALTA RESISTENCIA Y BAJA ALEACIÓN:

La denominación SAE de estos aceros es del tipo 9XX, donde XX · 103 lb/pulg2, indica el límite
elástico del acero.

Ejemplo: SAE 942.

Son de bajo % de C y aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% para cada uno, de
manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico entre 30 y 50 %.

Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil soldabilidad
y tenaces, aunque no admiten tratamiento térmico.

- ACEROS PARA HERRAMIENTAS:

Se denominan según las siguientes letras:

W: Templables al agua. No contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono (0,75 a

1.00%). Son los más económicos y en general tienen limitación en cuanto al diámetro, debido a
su especificación de templabilidad.

Para trabajos en frío se usan los siguientes:

0 para indicar que sólo son aptos para trabajo en frío, dado que si se aumenta la temperatura
disminuye la dureza.

32
A si están templados al aire. No soportan temple en aceite pues se fisurarían. Se usan para
formas intrincadas (matrices) dado que el alto contenido de cromo (Cr) otorga temple homogéneo.

D o de alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10 - 1,80 %C).
Poseen una gran resistencia al desgaste.

Para trabajo en caliente: H

Aceros rápidos:

T en base a tungsteno

M en base a molibdeno

Los tres tipos anteriores mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas), y contienen
carburos que son estables a alta temperatura. El Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra
disuelto, mientras que el tungsteno y el molibdeno son los formadores de carburos. El más
divulgado es el conocido como T18-4-1, que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.

S son aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables en aceite. No se
pueden usar en grandes secciones o formas intrincadas.

33
 1.4.- MATERIALES NO FERROSOS
Son todos los metales y aleaciones que no tienen en su composición química Hierro. En general,
son blandos y tienen poca resistencia mecánica. Los más importantes son
7: Cobre, Zinc, Plomo, Estaño, Aluminio, Níquel y Manganeso. Hay muchos otros metales no
ferrosos; sin embargo, como las cantidades que se producen son pequeñas, o los procesos son
altamente costosos, se utilizan poco.

Aunque los metales ferrosos son los más utilizados, el resto de los metales (los no ferrosos) son
cada día más imprescindibles.

Clasificación
Se pueden clasificar en tres grupos:

a. Metales no ferrosos pesados: Son aquellos cuya densidad es igual o mayor a 5 gr/cm3.
Se encuentran en este grupo el cobre, el estaño, el plomo, el cinc, el níquel, el cromo y el
cobalto.
b. Metales no ferrosos ligeros: Tienen una densidad comprendida entre 2 y 5 gr/cm3. Los
más utilizados son el aluminio y el titanio.
c. Metales no ferrosos ultraligeros: Su densidad es menor a 5 gr/cm3. Se encuentran en este
grupo el berilio y el magnesio, aunque el primero de ellos raramente se encuentra en
estado puro, sino como elemento de aleación.

Todos estos metales no ferrosos, es estado puro, son blandos y poseen una resistencia mecánica
bastante reducida. Para mejorar sus propiedades, los metales puros suelen alearse con otros.

COBRE

Las propiedades de este metal son:

 Es uno de los metales no ferrosos de mayor utilización.

 Tiene un color rojo-pardo.
 Su conductividad eléctrica es elevada (solo superada por la plata)
 Su conductividad térmica también es elevada.
 Es un metal bastante pesado, su densidad es 9 5 gr/cm3.
 Resiste muy bien la corrosión y la oxidación.
 Es muy dúctil y maleable.

Obtención del cobre

Los minerales más utilizados para obtener cobre son sulfuros de cobre, especialmente la
calcopirita. También existen minerales de óxido de cobre, destacando la malaquita y la cuprita.
Los minerales de cobre suelen ir acompañados también de hierro.

Existen dos métodos de obtención del cobre

- La vía húmeda

- La vía seca

34
A. Vía húmeda: Se emplea solamente cuando el contenido de cobre en el mineral es muy
reducido (menos de un 10%). Consiste en triturar todo el mineral y añadirle ácido sulfúrico y
aplicar a la mezcla el proceso de electrólisis (es decir, aplicar una corriente continúa introduciendo
dos electrodos en la mezcla).

B. Vía seca: Se emplea solamente cuando el contenido de cobre supera el 10%. Consta de las
siguientes fases

1) Se tritura el mineral, se criba y se muele hasta reducirlo a polvo.

2) Se introduce en un recipiente con agua abundante, donde se agita para eliminar la ganga
que flota.
3) La mena que quede se lleva a un horno de pisos donde se oxida para eliminar el hierro
presente. De este modo se separa el cobre del hierro
4) A continuación, se introduce el mineral de cobre en un horno donde se funde. Luego se
añade sílice y cal que reaccionan con el azufre y restos de hierro, formando la escoria que
flota y se elimina. El cobre líquido que se encuentra debajo se denomina cobre bruto, cuya
pureza es del 40%.
5) Por último, para obtener un cobre de alta pureza se somete el líquido a un proceso
electrolítico. El cobre tendrá una pureza del 99,9%.

Aleaciones del cobre

- Bronces: Son aleaciones de cobre y estaño; y en ocasiones, de otros elementos. Es mucho más
duro resistente que el cobre.

- Latones: Son aleaciones de cobre y cinc

- Cuproaluminio: Son aleaciones de cobre ya aluminio. Son muy resistentes a la oxidación y la

corrosión.

Aplicaciones del cobre

Su principal aplicación es como conductor eléctrico. Pues su ductilidad le permite transformarlo

en cables de cualquier diámetro. Por su alta resistencia a la oxidación se emplea en instalaciones
de fontanería, tuberías y calderas.

ALUMINIO

35
Las propiedades de este metal son:

- Es un metal muy ligero (2,7 5 gr/cm3) y muy resistente a la oxidación.

- Es un buen conductor eléctrico y del calor.

- Es muy dúctil y maleable.

Obtención del aluminio

El mineral del que se extrae el aluminio es la bauxita. El método de extracción tiene dos fases:
Se emplea un método llamada Bayer y después se combina con la electrólisis:

1) Se tritura y muele el mineral hasta reducirlo a polvo

2) Se mezcla el polvo con sosa caustica, cal y agua caliente.
3) La sosa disuelve la bauxita, separándose los residuos en el decantador.
4) El material útil se llama alúmina, al cual debe eliminarse toda el agua que posea y
refrigerarse. Hasta aquí el método Bayer.
5) Para obtener el aluminio, se disuelve la alúmina en una sustancia llamada criolita a una
temperatura de 1000 ºC y se somete a un proceso de electrólisis que descompone el
material en aluminio.

Aleaciones del aluminio

El aluminio suele alearse con otros metales para mejorar sus propiedades mecánicas.

- Con cobre: Es el duraluminio. Es un aluminio de alta dureza y buena maquinabilidad, además

de ser ligero

- Con Cinc: Es un aluminio duro y resistente a la corrosión.

Aplicaciones

- Por ser ligero se emplea en la industria aeronáutica, automovilística, ...

- Por ser buen conductor eléctrico, se utiliza en conducciones aéreas de alta tensión.

- Por su resistencia a la corrosión: se emplea para fabricar depósitos para bebidas, baterías de
cocina, envolver alimentos, ...

36
El análisis estático y dinámico en piezas mecánicas juegan un papel muy importante en la
eficiencia y precisión del trabajo de cualquier ingeniero, ya sea ingeniero de desarrollo de
producto, ingeniero de calidad, ingeniero de confiabilidad, ingeniero de diseño, entre otros. Estos
tipos de análisis se realizan con el propósito de estimar el comportamiento de las piezas
mecánicas bajo condiciones de operación específicas.

En tiempos pasados, estos análisis se realizaban mediante pruebas hechas sobre prototipos del
producto, lo que acarreaba un aumento en los tiempos de desarrollo de este, así como también
un aumento en los costes asociados.

Sin embargo, los avances tecnológicos han permitido contar con herramientas computacionales
que permiten llevar a cabo dichas pruebas mediante simulaciones utilizando el método de
elementos finitos (FEM), también conocido como análisis de elementos finitos (FEA).

El FEM es un método numérico con la capacidad de resolver problemas complejos mediante

modelos matemáticos que pueden ser representados por medio de ecuaciones diferenciales.

En la actualidad, los sistemas CAD/CAE poseen módulos para realizar los análisis de acuerdo
con lo descrito anteriormente. Entre los mas usados están:

→ SolidWorks
→ Autodesk Inventor
→ ANSYS
→ ABAQUS

El análisis estático en piezas mecánicas calcula los efectos de cargas constantes sobre la
estructura de la pieza mientras se ignora la inercia y los efectos de amortiguación comúnmente
encontrados al aplicar cargas que varían en el tiempo. Sin embargo, un análisis estático puede
incluir cargas de inercia constante como la gravedad, así como cargas que varíen en el tiempo
pero que puedan ser aproximadas a un equivalente estático, como es el caso de las cargas
producto del viento definidas por códigos de construcción.

El análisis dinámico en piezas mecánicas es el estudio de las propiedades dinámicas de las

estructuras bajo excitación vibracional. Puede ser usado para determinar las características
vibracionales de la pieza, tales como las frecuencias naturales, para evaluar el impacto de cargas
transitorias o para evitar problemas de ruido o problemas de vibraciones en el diseño.

Realizar este tipo de análisis en la etapa de diseño es muy recomendable, ya que puede evitar o
reducir los requerimientos y costos de ensayos en bancos de pruebas. Además, las fallas bajo
cargas dinámicas suelen ser dramáticas y muy dañinas, así que se podrán evitar errores
costosos, así como la perdida de reputación ante los ojos del cliente.

37
 2.1.- ANALISIS DE ESFUERZOS LINEALES
Este análisis les permite a los ingenieros validar la calidad, el desempeño y la seguridad de una
manera eficiente y precisa. En este análisis estático se calculan los esfuerzos y desplazamientos
de la geometría. Además, estos cálculos se hacen para determinar la respuesta de la pieza
mecánica debido al efecto de fuerzas, presiones, temperaturas y el contacto entre los
componentes.

2.2.- ANALISIS DE DEFORMACIONES

El análisis de la deformación en una pieza mecánica es importante en diversas aplicaciones:

→ Comprobación de que la deformación producida no supera los límites admisibles para el

correcto funcionamiento de la pieza (por ejemplo, la deformación excesiva a flexión de
un transmisión con engranajes puede provocar que el contacto entre las ruedas dentadas
no sea adecuado, aumentando el ruido y las vibraciones y provocando un fallo prematuro
de la transmisión).
→ Diseño de piezas con deformación controlada ante las cargas de trabajo, como por
ejemplo en un resorte.
→ Diseño de piezas que deben poder deformarse lo suficiente para facilitar su montaje, como
por ejemplo un anillo elástico para la fijación axial de piezas en un eje.

La deformación en un punto de una pieza queda definido por las tres deformaciones
longitudinales unitarias (εx, εx, εz ) y las tres deformaciones transversales
unitarias (γxy, γxy, γxy ), asociadas a un sistema de coordenadas en dicho punto. Se puede

38
expresar en forma matricial utilizando el tensor de deformaciones, que indica la deformación lineal
y la distorsión angular que sufre la pieza en dicho punto.

Las deformaciones en cada punto de una pieza están relacionadas con el estado
tensional existente en dicho punto a través de las relaciones tensión-deformación. El parámetro
habitualmente empleado para medir el comportamiento a deformación de un cuerpo de forma
global es la rigidez, relación entre la fuerza aplicada y la deformación producida. Sin embargo,
para poder obtener la rigidez de un cuerpo o sistema mecánico es necesario analizar las
deformaciones localmente en cada punto, dependiendo de las solicitaciones existentes, y realizar
algún tipo de integración gráfica o numérica.

Existen dos posibles aproximaciones para el análisis de la deformación de un cuerpo o pieza

mecánica:

→ Obtención de las deformaciones correspondientes a cada solicitación y combinación de

estas para obtener el estado deformado del cuerpo. En general este método es sólo
aplicable a cuerpos con geometría relativamente sencilla y sometidas a estados
tensionales uniaxiales o como mucho biaxiales, como por ejemplo piezas de revolución
(ejes, tornillos) o prismáticas (vigas, placas). Para este enfoque pueden usarse las
expresiones correspondientes a las deformaciones con cada tipo de solicitación:
• Deformaciones en la tracción-compresión
• Deformaciones en el cizallamiento
• Deformaciones en la flexión
• Deformaciones en la torsión
→ Obtención de las deformaciones del cuerpo utilizando un método numérico, como por
ejemplo el método de los elementos finitos. En este caso el método calcula los
desplazamientos en una serie de puntos característicos del cuerpo (nodos) y a partir de
ellos obtiene las deformaciones en cada zona y las tensiones.

DEFORMACIONES EN LA TRACCION-COMPRESION

Todas las fibras longitudinales de una barra o viga sometida a tracción-compresión sufren un
alargamiento-acortamiento de la misma magnitud (DL), de acuerdo con la hipótesis de las
secciones planas, observada experimentalmente, ya que de lo contrario, las secciones no se
mantendrían planas tras la deformación.

39
Por ello, la deformación longitudinal unitaria e de todas las fibras es la misma:
e= DL/L = cte. para todas las fibras
El alargamiento-acortamiento total de la barra es:

Y aplicando la ley de Hooke, se obtiene:

Puesto que la tensión en la tracción-compresión es la misma en todas las fibras, al igual que la
deformación, resulta:

siendo N la solicitación normal y A la sección normal de la viga o barra.

DEFORMACIONES EN EL CIZALLAMIENTO
Durante el cizallamiento se produce un desplazamiento relativo de las secciones cizalladas como
se aprecia en la figura, de modo que los ángulos rectos entre las secciones y el borde de la pieza
dejan de ser rectos, produciéndose una deformación angular γ, de valor:

siendo τ la tensión cortante debida al cizallamiento y G el módulo de elasticidad transversal.

Sustituyendo el valor de la tensión cortante:

con lo que el deslizamiento relativo entre dos secciones separadas una distancia L es:

40
DEFORMACIONES EN LA FLEXION

Las deformaciones observadas experimentalmente en las vigas sometidas a flexión muestran

que las líneas longitudinales de la viga se curvan y las secciones transversales siguen siendo
planas y perpendiculares a las líneas longitudinales, aunque experimentan un giro.

Las fibras longitudinales de un lado del eje de la viga se acortan, reduciendo su longitud, mientras
que las del otro lado se estiran, alargando su longitud, existiendo una capa neutra que no sufre
alargamiento ni acortamiento.
Considerando que el momento flector va dirigido según el eje z y denominando y a la distancia
desde una fibra cualquiera a la capa neutra se obtiene la deformación longitudinal unitaria en
dicha fibra como:

siendo r el radio de curvatura de la fibra neutra en el punto estudiado.

41
Teniendo en cuenta la ley de Hooke la tensión normal en la fibra estudiada será:

Y, por último, analizando la distribución de tensiones en la flexión se puede relacionar el radio de

curvatura con el momento flector aplicado:

donde Iz es el momento de inercia de la sección respecto al eje z, paralelo al vector momento

flector, y que pasa por el centro de la sección.

DEFORMACIONES EN LA TORSION
Las deformaciones observadas experimentalmente en las barras sometidas a torsión muestran
un giro de las secciones rectas respecto al eje de la barra. Si se dibuja una malla sobre la barra,
como se indica en la figura, se aprecia una deformación equivalente a la deformación en el
cizallamiento puro.
La deformación angular de las generatrices g está relacionada con el giro de las
secciones q según la expresión:

Esta deformación angular es mayor en la periferia y nula en el centro, existiendo un valor de

deformación para cada posición radial r, que crece linealmente con el radio:

42
Teniendo en cuenta que el módulo de elasticidad transversal relaciona la deformación angular
con la tensión cortante, se puede escribir el ángulo girado por las secciones separadas una
distancia L, como:

Sustituyendo la expresión de la tensión cortante a partir del análisis de las tensiones en la

torsión se obtiene un giro entre dos secciones separadas una distancia L:

donde Io es el momento de inercia polar de la sección.

2.3.- ANALISIS DINAMICO

El análisis dinámico es una rama de la mecánica que se ocupa de las fuerzas y su relación
principalmente con el movimiento de los cuerpos, pero a veces también con su equilibrio. Los
análisis dinámicos se pueden utilizar para estudiar la relación entre las fuerzas que actúan sobre
un cuerpo, la masa del cuerpo y su movimiento.

Tenga en cuenta los siguientes puntos clave al ejecutar un análisis dinámico:

 Los motores cinemáticos basados en los ejes de movimiento están activos durante el
análisis dinámico. Por ello, los valores incluidos en Desde (From) y Hasta (To) derivados
del dominio del tiempo del análisis, se mostrarán como valores que no se pueden editar
en Inicio (Start) y Fin (End).
 Se pueden añadir tanto motores cinemáticos como dinámicos.
 Si el motor dinámico o cinemático tiene un perfil discontinuo, se intentará convertir el perfil
en continuo antes de ejecutar un análisis dinámico. Si no es posible, no se utilizará el
motor para el análisis.

43
  Las fuerzas o torsiones se pueden añadir mediante la ficha Cargas externas (External
loads).
 Se puede activar y desactivar la gravedad y la fricción.

Se pueden evaluar las posiciones, velocidades, aceleraciones y fuerzas de reacción al comienzo

del análisis dinámico, mediante la especificación de una duración de tiempo cero y una ejecución
normal. Automáticamente, se determinará un intervalo de tiempo adecuado para los cálculos. Si
se realiza un gráfico de las medidas obtenidas en el análisis, el gráfico solo contendrá una única
línea.

El análisis estructural en sus modos operacional (máquina en marcha), experimental y analítico

persigue la caracterización del comportamiento dinámico en lo referente a los modos de vibración,
frecuencias propias y parámetros estructurales (amortiguación, rigidez, masa).

En ocasiones, la máquina no responde con una bajada en niveles de vibración ante el equilibrado
dinámico, o bien presenta valores fuera de proporción respecto de las causas que fuerzan la
vibración, sin que la propia operación permita sacarla de tales condiciones.

El análisis estructural sirve para:

 Simular y representar el movimiento vibratorio de la máquina en su conjunto para localizar

las zonas con debilidad estructural, los defectos de montaje (desalineaciones) y la
magnitud aparente del problema en condiciones normales de operación.
 Determinar los modos de vibración y los parámetros modales de la máquina o estructura
como sistema mecánico, creando un modelo analítico optimizado con los datos
experimentales obtenidos de la excitación mecánica (martillo modal, o "shaker"
electrodinámico) de máquina fuera de operación. Los modos de vibración representan las
condiciones de operación que llevan a la máquina a una situación vibratoria trepidante.
 Concebir sobre el modelo analítico soluciones de reformas estructurales que garanticen
una separación entre las condiciones de operación y las condiciones críticas de
resonancia dentro de unos márgenes de seguridad. Las propuestas de reforma se
calculan por el método de elementos finitos (FEM) y se verifican empíricamente una vez
ejecutadas.

44
 2.4.- ANALISIS DE ORIGEN TERMICO

Todos aquellos métodos de medida basados en el cambio, con la temperatura (o en función del
tiempo a temperatura constante), de una propiedad física o mecánica de un material, mientras se
le somete a un programa de temperaturas controlado, son considerados como análisis térmico.
Su importancia y usos más comunes radican en procesos de control de fabricación (control de
calidad) y en investigaciones.

En la industria, las propiedades finales de un material (cerámicos, metales, polímeros) dependen

de las condiciones de fabricación de un producto y de los tratamientos térmicos aplicados al
material fabricado. El objetivo es establecer una relación entre la temperatura y las propiedades
físicas del material. El resultado de estas medidas son las curvas de análisis térmico y las
características de estas curvas (picos, discontinuidades, cambios de pendiente, etc.) se
relacionan con los eventos térmicos de la muestra.

Todas aquellas donde es importante la variación de la temperatura de la muestra

La variación de T se utiliza como herramienta básica para obtener información.

Esa información puede incluir desde variación de masa, de dimensiones, de propiedades ópticas,
evolución de gases, o determinación del flujo de calor.

45
 2.5.- ANALISIS DE DINAMICA DE FLUIDOS

# La dinámica de fluidos estudia los fluidos en movimiento y es una de las ramas más complejas
de la mecánica. Aunque cada gota de fluido cumple con las leyes del movimiento de Newton las
ecuaciones que describen el movimiento del fluido pueden ser extremadamente complejas. En
muchos casos prácticos, sin embargo, el comportamiento del fluido se puede representar por
modelos ideales sencillos que permiten un análisis detallado.

# En un principio vamos a trabajar con lo que llamaremos fluido ideal, es decir un fluido que es
incompresible y que no tiene rozamiento interno o viscosidad.

▪ La hipótesis de incompresibilidad es una suposición razonable para líquidos, pero no para

los gases. Un gas puede tratarse como incompresible si su movimiento es tal que las
diferencias de presión que aparecen no son demasiado grandes.
▪ El rozamiento interno en un fluido da lugar a esfuerzos cortantes cuando dos capas
adyacentes se mueven la una sobre la otra o cuando el fluido se mueve por tubos o se
encuentra a un obstáculo. En algunos casos estos esfuerzos son despreciables si se
comparan con fuerzas gravitatorias o con la originadas por diferencias de presión.

# La trayectoria descrita por un elemento de fluido en movimiento se llama línea de flujo. La

velocidad del elemento varía en magnitud y dirección a lo largo de su línea de flujo. Si cada
elemento que pasa por un punto dado sigue la misma línea de flujo que los elementos
precedentes se dice que el flujo es estable o estacionario. Un flujo puede empezar no estacionario
y hacerse estacionario con el tiempo. En un flujo estacionario la velocidad en cada punto del
espacio permanece constante en el tiempo, aunque la velocidad de la partícula puede cambiar al
moverse de un punto a otro.

# La línea de corriente: curva, cuya tangente en un punto cualquiera tiene la dirección de la

velocidad del fluido en ese punto. En el régimen estacionario las líneas de corriente coinciden
con las líneas de flujo. Si dibujamos todas las líneas de corriente que pasan por el contorno de
un elemento del fluido de área S (ver dibujo) estas líneas rodean un tubo denominado tubo de
flujo o tubo de corriente.

En virtud de la definición de línea de corriente el fluido no puede atravesar las paredes de un tubo
de flujo y en régimen estacionario no puede haber mezcla de fluidos de dos tubos diferentes.

# Se llama flujo laminar al tipo de movimiento de un fluido cuando éste es perfectamente

ordenado, estratificado, suave, de manera que el fluido se mueve en láminas paralelas sin
entremezclarse. Las capas adyacentes del fluido se deslizan suavemente entre sí. El mecanismo

46
de transporte es exclusivamente molecular. Se dice que este flujo es aerodinámico. Ocurre a
velocidades relativamente bajas o viscosidades altas como veremos.

# Se llama flujo turbulento cuando se hace más irregular, caótico e impredecible, las partículas
se mueven desordenadamente y las trayectorias de las partículas se encuentran formando
pequeños remolinos aperiódicos. Aparece a velocidades altas o cuando aparecen obstáculos
abruptos en el movimiento del fluido.

2.6.- CONDICIONES DE CARGA Y RESTRICCIONES QUE PUEDEN

PRESENTARSE EN PIEZAS MECANICAS
Las cargas y restricciones son necesarias para definir el entorno de servicio del modelo. Los
resultados del análisis dependen directamente de las cargas y restricciones especificadas. Las
cargas y restricciones se aplican a entidades geométricas como operaciones que se asocian
completamente a la geometría y se ajustan automáticamente a cambios geométricos.

Por ejemplo, si se aplica una presión P a la cara del área A1, la fuerza equivalente aplicada a la
cara es PA1. Si se modifica la geometría de manera tal que el área de la cara cambia a A2, la
fuerza equivalente automáticamente cambia a PA2. Se necesita volver a mallar el modelo luego
de realizar cualquier cambio en la geometría para actualizar las cargas y restricciones.

Al crear un estudio, el programa crea una carpeta Sujeciones y Cargas externas en el gestor
de Simulation. El software agrega un elemento en la carpeta Sujeciones o Cargas
externas para cada carga o restricción que se defina en una o más entidades.

Los tipos de carga y restricciones disponibles dependen del tipo de estudio. El PropertyManager
correspondiente aplica una carga o una restricción; se puede acceder a él haciendo clic con el
botón secundario en la carpeta Sujeciones o Cargas externas en el gestor de Simulation, o
haciendo clic en Simulation, Cargas/Sujeciones. Otros tipos de cargas estructurales están
disponibles por medio de funciones especiales, como la importación de cargas desde SolidWorks
Flow Simulation o SolidWorks Motion.

También puede aplicar cargas o restricciones seleccionando la función deseada en el

Administrador de comandos de Simulation o la barra de herramientas de Simulation.

47
 2.7.- METODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS
El método de los elementos finitos es un método de aproximación de problemas continuos, de tal
forma que:

✓ El continuo se divide en un número finito de partes, “elementos”, cuyo comportamiento se

especifica mediante un número finito de parámetros asociados a ciertos puntos
característicos denominados “nodos”. Estos nodos de unión de cada elemento con sus
adyacentes.
✓ La solución del sistema completo sigue las reglas de los problemas discretos. El sistema
completo se forma por ensamblaje de los elementos.
✓ Las incógnitas del problema dejan de ser funciones matemáticas y pasan a ser el valor de
estas funciones en los nodos.
✓ El comportamiento en el interior de cada elemento queda definido a partir del
comportamiento de los nodos mediante las adecuadas funciones de interpolación o
funciones de forma.

El MEF, por tanto, se basa en transformar un cuerpo de naturaleza continua en un modelo

discreto aproximado, esta transformación se denomina discretización del modelo. El
conocimiento de lo que sucede en el interior de este modelo del cuerpo aproximado, se obtiene
mediante la interpolación de los valores conocidos en los nodos. Es por tanto una aproximación
de los valores de una función a partir del conocimiento de un numero determinado y finito de
puntos.

APLICACIÓN DEL METODO

La forma mas intuitiva de comprender el método, el tiempo que la más extendida, es la aplicación
a una placa sometida a tensión plana. El MEF se puede entender, desde un punto de vista
estructural, como una generalización del calculo matricial de estructuras al análisis de sistemas
continuos. De hecho, el método nació por evolución de aplicaciones a sistemas estructurales.

Un elemento finito e viene definido por sus nodos (i, j, m) y por su contorno formado por líneas
que los unen. Los desplazamientos u de cualquier punto de elemento se aproximan por un vector
columna u.
𝑎𝑖 2
𝑢 = ∑ 𝑁𝑖 𝑎𝑖 = [𝑁𝑖 𝑁𝑗 … . . ] ( 𝑎𝑗 ) = 𝑁𝑎𝑒
….

N son funciones de posición dadas (funciones de forma) y 𝑎𝑒 es un vector formado por los
desplazamientos nodales de los elementos considerados. Para el caso de tensión plana.
𝑢(𝑥, 𝑦) 𝑢𝑖
𝑢={ }, 𝑎𝑖 = {𝑣 }
𝑣(𝑥, 𝑦) 𝑖

u: son los movimientos horizontal y vertical en un punto cualquiera de elementos

48
ai: son los desplazamientos del nodo i

las funciones 𝑁𝑖, 𝑁𝑗 , 𝑁𝑚 , se han de escogerse de tal forma que, al sustituir las coordenadas
nodales, se obtenga los desplazamientos nodales.

Conocidos los desplazamientos de todos los puntos del elemento, se pueden determinar las
deformaciones (e) en cualquier punto. Que vendrán dadas por una relación del tipo siguiente:

𝜀 = 𝑆𝑢 (5.2)

Siendo S un operador lineal adecuado. Sustituyendo, la expresión (5.1) en (5.2) se obtiene las
expresiones siguientes:

𝜀 = 𝐵𝑎 (5.3)

𝐵 = 𝑆𝑁 (5.4)

Suponiendo que el cuerpo está sometido a unas deformaciones iniciales 𝜀0 debidas a cambios
térmicos, cristalizaciones, etc. Y que tiene tensiones internas residuales 𝜎0 la relación entre
tensiones y deformaciones en el cuerpo viene dada por:

𝜎 = 𝐷(𝜀 − 𝜀0 ) + 𝜎0 (5.5)

Siendo D una matriz de elasticidad que contiene las propiedades del material o materiales.

Se define:

𝑞𝑖𝑒
𝑒
𝑞 = {𝑞𝑗𝑒
…
Como las fuerzas que actúan sobre los nodos, que son estáticamente equivalentes a las
tensiones en el contorno y a las fuerzas distribuidas que actúan sobre el elemento. Cada fuerza
𝒒𝒆𝒊 debe tener el mismo número de componentes que el desplazamiento nodal 𝒂𝑖 correspondiente
y debe ordenarse en las direcciones adecuada. En el caso particular de tensión plana las fuerzas
nodales son
𝑈
𝑞𝑖𝑒 = { 𝑖 }
𝑉𝑖

Las fuerzas distribuidas (b) son las que actúan por unidad de volumen en direcciones
correspondientes a los desplazamientos u en ese punto. La relación entre las fuerzas nodales y
tensiones en el contorno y fuerzas distribuidas se determina por medio del método de los trabajos
virtuales. El resultado es el siguiente (𝑉 𝑒 es el volumen del elemento e).

𝑞 𝑒 = ∫𝑉 𝑒 𝐵𝑇 𝜎. 𝑑𝑉 − ∫𝑉 𝑒 𝑁 𝑇 𝑏. 𝑑 (5.6)

49
Esta expresión es válida con carácter general cualesquiera que sean las relaciones entre
tensiones y deformaciones. Si las tensiones siguen una ley lineal como (5.5), se puede rescribir
la ecuación en la forma siguiente,

𝑞 𝑒 = 𝐾 𝑒 𝑎𝑒 + 𝑓 𝑒 (5.7)

𝐾 𝑒 = ∫ 𝐵𝑇 𝐷𝐵. 𝑑𝑉
𝑉𝑒

𝑓 𝑒 = − ∫ 𝑁 𝑇 𝑏. 𝑑𝑉 − ∫ 𝐵𝑇 𝐷𝜀0 . 𝑑𝑉 + ∫ 𝐵𝑇 𝜎0 . 𝑑𝑉
𝑉𝑒 𝑉𝑒 𝑉𝑒

En la expresión de 𝑓 𝑒 aparecen, por este orden, las fuerzas debidas a las fuerzas distribuidas,
las deformaciones iniciales y las tensiones iniciales. K es la matriz de rigideces. Si existiesen
fuerzas distribuidas por unidad de superficie (t), se tendría que añadir un término adicional a las
fuerzas nodales del elemento cuyo contorno posee una superficie 𝐴𝑒 . El termino adicional seria

− ∫ 𝑁 𝑇 𝑡. 𝑑𝐴
𝐴𝑒

t tendrá que tener el mismo numero de componentes que u para que la expresión anterior sea
válida. Una vez obtenidos los desplazamientos nodales por resolución de las ecuaciones, se
puede calcular las tensiones en cualquier punto del elemento,

𝜎 = 𝐷𝐵𝑎𝑒 − 𝐷𝜀0 + 𝜎0

Al igual que las simulaciones numéricas de flujo (CFD) proporcionan información importante sobre
los procesos de flujo de todo el sistema (recipiente, agitador y componentes asociados como
intercambiadores de calor, interruptores de corriente o tuberías), el método de elementos finitos
(FEM) se utiliza también para obtener una visión más profunda del diseño mecánico de
agitadores, recipientes y sus componentes. Además, permite un diseño más fiable, evitando
daños y pérdidas de producción.

Los datos de carga obtenidos por las mediciones, así como las simulaciones de flujo y la
información sobre la geometría obtenidas gracias al sistema CAD, sirven como parámetros de
entrada importantes o datos generales para el posterior análisis de elementos finitos.

En la actualidad, el método de elementos finitos ha encontrado su lugar en casi todas las

disciplinas físicas concebibles. Los campos de aplicación más importantes en la tecnología de
agitación y mezclado son:

→ Cálculos estructurales-mecánicos (resistencia operativa, deformaciones).

→ Análisis modal/de la vibración para la evaluación de la resonancia
→ Cálculos térmicos

50
 → Incluso es posible la resolución de problemas de campos acoplados a través de
"aplicaciones multifísicas" en las que las disciplinas individuales pueden ser vinculadas.
Un ejemplo de esto es el acoplamiento fluido-estructura

Además de las cargas generalmente estáticas que resultan de la presión del proceso y de la
temperatura, los recipientes de agitación y sus componentes están sometidos a una elevada
carga dinámica que emana del agitador.

Por ejemplo, los momentos de flexión alternos y las fuerzas transversales, así como los
momentos de torsión y las fuerzas axiales como fuerzas de reacción, pasan de la parte superior
del agitador al recipiente. Los componentes del recipiente (por ejemplo, deflectores, dispositivos
de gasificación, tubos del intercambiador de calor y tubos de suministro/drenaje) también están
sometidos a una carga fluctuante debido a su entrada turbulenta.

51
52
Estos componentes de los recipientes cargados dinámicamente también deben someterse a un
análisis de resistencia operacional para demostrar su resistencia a la fatiga como parte de su
cálculo de resistencia (por ejemplo, según se describe en los reglamentos internacionales de
equipos a presión como ASME 2013, Sección VIII, Div. 2 o AD2000, S2).

Debido a que el recipiente representa los "cimientos de la máquina" para el agitador, también
debe cumplir ciertos requisitos de rigidez para garantizar el funcionamiento seguro del agitador.
Para este propósito, se debe realizar un cálculo de deflexión para la boquilla del agitador - para
los depósitos abiertos - o para el puente del agitador. Esto muestra la deformación angular o axial
máxima.

Sin embargo, lo más importante es el diseño a prueba de vibraciones de todo el recipiente del
agitador, así como de los componentes del recipiente. Con un análisis modal de elementos finitos,
sus frecuencias naturales pueden calcularse de manera fiable para que la resonancia pueda
excluirse de forma fiable con las frecuencias de excitación generadas por el agitador.

53
En general, se recomienda una simulación de elementos finitos para:

➢ Cambios de proceso asociados con una mayor entrada de potencia. Por regla general, se
trata de un agitador más grande, que ejerce mayores fuerzas sobre el recipiente y sus
componentes.
➢ Recipientes que son actualizados con agitadores porque no fueron originalmente
diseñados para tales cargas.
➢ Recipientes de almacenamiento grandes (por ejemplo, con puentes de agitadores de gran
amplitud).
➢ Recipientes de paredes finas (por ejemplo, fermentadores con una presión de
funcionamiento típicamente baja).
➢ Recipientes para grandes agitadores con entradas de potencia en el rango de megavatios
o cuando el alto rendimiento de agitación específica está asociado con altas presiones de
operación y cambios de temperatura.

54
El mallado es un paso crucial en el análisis de diseño. El mallador automático en el software
genera una malla basándose en un tamaño de elemento global, una tolerancia y especificaciones
locales de control de malla. El control de malla le permite especificar diferentes tamaños de
elementos de componentes, caras, aristas y vértices.
El software estima un tamaño de elemento global para el modelo tomando en cuenta su volumen,
área de superficie y otros detalles geométricos. El tamaño de la malla generada (número de nodos
y elementos) depende de la geometría y las cotas del modelo, el tamaño del elemento, la
tolerancia de la malla, el control de malla y las especificaciones de contacto. En las primeras
etapas del análisis de diseño donde los resultados aproximados pueden resultar suficientes,
puede especificar un tamaño de elemento mayor para una solución más rápida. Para obtener una
solución más precisa, es posible que sea necesario utilizar un tamaño de elemento más pequeño.
El mallado genera elementos sólidos tetraédricos en 3D, elementos de vaciado triangulares en
2D y elementos de viga en 1D. Una malla está compuesta por un tipo de elementos a no ser que
se especifique el tipo de malla mixta. Los elementos sólidos son apropiados para modelos de
gran tamaño. Los elementos de vaciado resultan adecuados para modelar piezas delgadas
(chapas metálicas) y las vigas y cabezas de armadura son apropiados para modelar miembros
estructurales.

3.1.- TIPOS DE MALLADO EN SOLIDWORKS

MALLA SOLIDA
En el mallado de una pieza o un ensamblaje con elementos sólidos, el software genera uno de
los siguientes tipos de elementos basados en las opciones de mallado activas del estudio:

Malla con calidad de El mallador automático genera elementos sólidos tetraédricos

borrador lineales.
Malla de alta calidad El mallador automático genera elementos sólidos tetraédricos
parabólicos.

Los elementos lineales también se denominan elementos de primer orden o de orden inferior. Los
elementos parabólicos también se denominan elementos de segundo orden o de orden superior.
Un elemento tetraédrico lineal se define mediante cuatro nodos angulares conectados por seis
aristas rectas. Se define un elemento tetraédrico parabólico mediante cuatro nodos angulares,
seis nodos centrales y seis aristas. Las siguientes figuras muestran dibujos esquemáticos de
elementos sólidos tetraédricos lineales y parabólicos.

55
Elemento sólido lineal Elemento sólido parabólico

En general, para la misma densidad de malla (número de elementos), los elementos parabólicos
brindan mejores resultados que los elementos lineales porque: 1) representan contornos curvos
con mayor precisión y 2) producen mejores aproximaciones matemáticas. Sin embargo, los
elementos parabólicos requieren mayores recursos computacionales que los elementos lineales.
Para problemas estructurales, cada nodo en un elemento sólido tiene tres grados de libertad que
representan las traslaciones en tres direcciones ortogonales. El software utiliza las direcciones X,
Y y Z del sistema de coordenadas cartesiano global para la formulación del problema.
Para problemas térmicos, cada nodo tiene un grado de libertad que es la temperatura.

Modelo CAD de una pieza Modelo mallado con elementos tetraédricos

MALLA DE VACIADO
Al utilizar elementos de vaciado, el software genera uno de los siguientes tipos de elementos,
según las opciones de mallado activas del estudio:

56
 Malla con calidad de borrador El mallador automático genera elementos de
vaciado triangulares lineales.

Malla de alta calidad El mallador automático genera elementos de

vaciado triangulares parabólicos.

Un elemento de vaciado triangular lineal se define mediante tres nodos angulares y tres aristas
rectas. Un elemento de vaciado triangular parabólico se define mediante tres nodos angulares,
tres nodos centrales y tres aristas parabólicas. Para los estudios que utilizan planchas metálicas,
el espesor de los vaciados se extrae automáticamente de la geometría del modelo.
Para establecer la opción deseada de un estudio, haga clic con el botón secundario del ratón en
el icono Malla, seleccione Crear malla y expanda Avanzado.
Los elementos de vaciado son elementos en 2D capaces de resistir cargas de plegado y
membrana.

Elemento triangular lineal Elemento triangular parabólico

Para estudios estructurales, cada nodo en elementos de vaciado tiene seis grados de libertad,
tres traslaciones y tres rotaciones. Los grados de libertad de traslación son movimientos en las
direcciones globales X, Y, Z. Los grados de libertad de rotación son rotaciones alrededor de los
ejes globales X, Y, Z.
Para problemas térmicos, cada nodo tiene un grado de libertad que es la temperatura.

Modelo de chapa metálica Malla de vaciado creada en superficies medias

57
Sólo en los estudios de caída, las piezas de chapas metálicas se mallan con elementos sólidos.

El software genera automáticamente una malla de vaciado para las siguientes geometrías:

Chapas metálicas Mallas de chapas metálicas con elementos de vaciado, excepto para los
con espesores estudios de caída. El software asigna el espesor del vaciado en función del
uniformes espesor de la chapa de metal. Puede editar la definición de vaciado
predeterminada antes de ejecutar el estudio, excepto el espesor.

Conjuntos de Los conjuntos de superficies se mallan con elementos de vaciado. El

superficies software asigna una formulación demasiado fina a cada sólido de la
superficie. Puede editar la definición de vaciado predeterminada antes de
ejecutar el estudio.

→ El programa crea automáticamente una malla mixta cuando se incluyen geometrías de

sólidos y de superficies o de chapas metálicas en el mismo modelo.
→ Una malla con calidad de borrador razonablemente fina genera resultados que
normalmente son similares a los obtenidos con una malla de alta calidad, con el mismo
número de elementos. La diferencia entre los dos resultados aumenta si el modelo incluye
geometría curva.

VOLVER A GENERAR LA MALLA

La malla representa el modelo. Las acciones siguientes exigen un nuevo mallado del estudio
antes de ejecutarlo:
• Cualquier cambio en la geometría
• Cualquier cambio en las condiciones de contacto
• Cualquier cambio en las opciones de mallado distinto a las pruebas automáticas para
sólidos si el modelo se malla en la primera prueba
• Cualquier cambio en el control de malla
La malla no es válida si se efectúa uno de los cambios mencionados anteriormente. Si ejecuta el
estudio, el software vuelve a generar la malla del modelo y ejecuta el estudio automáticamente.
Las acciones siguientes no exigen un nuevo mallado del modelo:
• Cambio de las propiedades del material
• Adición, eliminación o modificación de cargas o restricciones
• Modificación de las propiedades del estudio
• Modificación de opciones en el PropertyManager Malla
Debe ejecutar el estudio para actualizar los resultados.

58
MALLA COMPATIBLE E INCOMPATIBLE
Los términos de malla "compatible" e "incompatible" se refieren al tipo de continuidad en
entidades geométricas en contacto que pertenecen a distintos sólidos.

Los términos de malla compatible e incompatible se aplican al mallado de ensamblajes y piezas

multicuerpo que encajan con elementos sólidos o de vaciado, o con ambos tipos de elemento en
una malla mixta. Estos términos no se aplican a componentes únicos (sólido único o conjunto de
superficies).

Mallado compatible

En una malla compatible, las entidades en contacto se mallan de tal forma que existe una
correspondencia de nodo a nodo entre las mallas de cada entidad.

Los nodos que se corresponden se pueden fusionar (para un contacto de unión rígida) o
superponer. Para un contacto sin penetración, se crean los elementos del contacto nodo a nodo
entre los nodos coincidentes en las caras de origen y destino.

Los resultados que se basan en una malla compatible son más precisos que los basados en una
malla incompatible.

Esta malla compatible muestra nodos coincidentes en la interfaz entre las superficies. La
simulación fusiona nodos coincidentes en la interfaz para un contacto de unión rígida.

Cuando se solicita una malla compatible, el software fusiona las piezas del ensamblaje para lograr
una transición suave de malla entre las dos piezas. Los nodos en la interfaz se imprimen uno
sobre el otro, y pueden fusionarse para garantizar un contacto de unión rígida. Si el mallado
compatible falla en alguna interfaz, el software intenta generar una malla incompatible para las
dos piezas en la interfaz común.

Mallado incompatible

En una malla incompatible, no hay una correspondencia de nodo a nodo entre la malla de cada
entidad en contacto. El mallado de cada entidad se realiza por separado.

59
Esta malla incompatible muestra que los nodos de la interfaz entre las superficies no se
corresponden. El contacto de unión rígida sólo se puede lograr con ecuaciones de restricción.

Es posible que se produzcan áreas de concentración de tensiones en las interfaces que tienen
una malla incompatible.

3.2.- PARAMETROS DE MALLADO

La malla se genera haciendo clic con el botón secundario en el icono Malla del gestor de
Simulation y seleccionando Crear malla. La malla generada depende de los siguientes factores:

✓ La geometría creada para el mallado.

✓ Opciones de mallado activas del estudio.
✓ Especificaciones de Control de malla.
✓ Opciones de conexión para contacto
✓ Tamaño y tolerancia de elementos globales

Se recomienda verificar todos estos factores antes del mallado. Todo cambio en estos factores
requiere un nuevo mallado. Para modificar las opciones de mallado de un estudio, haga clic con
el botón derecho del ratón en el icono Malla, seleccione Crear malla y expanda Avanzado. Haga
clic con el botón derecho del ratón en el icono Malla y seleccione Detalles para ver cómo se
generó una malla existente.

60
 3.3.- PARAMETROS DE CONTROL DE MALLAS
El control de malla se refiere a la especificación de distintos tamaños de elementos en diferentes
regiones del modelo. Cuando el tamaño de los elementos de una región es más pequeño, se
obtiene una mayor precisión en los resultados de dicha región. Puede especificar el control de
malla en vértices, puntos, aristas, caras y componentes; no está disponible para vigas.

Para acceder al PropertyManager Control de malla, haga clic con el botón secundario del ratón
en el icono Malla y seleccione Aplicar control de mallado.

Los parámetros de control de malla son:

 Tamaño de elemento (e) para las entidades especificadas

 Cociente de crecimiento de elemento (r)

Considerando que el tamaño del elemento utilizado para generar el mallado de una entidad es
(e), el tamaño promedio del elemento en las capas que radian desde la entidad será: e, e*r, e*r2,
e*r3, …, e*rn. Si el tamaño promedio calculado del elemento de una capa supera (E), donde (E)
es el Tamaño global , el programa utiliza (E) en su lugar. La malla radia desde los vértices
hacia las aristas, desde las aristas hacia las caras, desde las caras hacia los componentes y
desde un componente hacia componentes conectados.

APLICAR EL CONTROL DE MALLA A TIPOS MIXTOS

Para aplicar el control de malla a tipos de entidades mixtos:

1) En el gestor de Simulation, haga clic con el botón secundario del ratón en el icono Malla y
seleccione Aplicar control de mallado. Aparece el PropertyManager Control de malla.
2) En la zona de gráficos, seleccione las entidades en las que desee aplicar los controles de
malla.
3) En Parámetros de control, realice lo siguiente:
a) Seleccione una unidad y escriba un valor en el cuadro Tamaño de elementos .
b) Escriba un valor en el cuadro Cociente .
4) Haga clic en .

APLICAR EL CONTROL DE MALLA A VARIOS COMPONENTES

Para aplicar el control de malla a varios componentes:

1) En el gestor de Simulation, haga clic con el botón secundario del ratón en el icono Malla y
seleccione Aplicar control de mallado. Aparece el PropertyManager Control de malla.
2) Haga clic en la pestaña del gestor de diseño del FeatureManager .
3) En el mismo, seleccione los componentes a los que desee aplicar el control de mallado.
Los componentes seleccionados aparecen en el cuadro de lista Entidades seleccionadas.

61
 4) En Entidades seleccionadas, elija Utilizar por tamaño de pieza.

El software asigna un tamaño de elemento óptimo para el control de malla a componentes

individuales en función de su volumen. Mueva el control deslizante Densidad de
malla hacia Grueso para incrementar el tamaño del elemento por un factor de 2, o hacia Fino para
reducir el tamaño del elemento por un factor de 0,5.

5) Haga clic en .

CONTROL DE MALLA DE COMPONENTE

Al especificar el control de malla para varios componentes o sólidos, puede seleccionar Utilizar
por tamaño de pieza para que el programa asigne el tamaño de elemento a cada componente o
sólido en función de su volumen individual. Al seleccionar Utilizar por tamaño de pieza, ya no verá
las opciones bajo Parámetros de mallado, ya que el tamaño de los elementos varía entre los
componentes seleccionados.

Puede mover el control deslizante Densidad de malla para ajustar el tamaño del elemento. Deje
que E1 sea el tamaño de elemento calculado para Part1 y E2 el tamaño de elemento calculado
para Part2.

• Desplace el control deslizante Densidad de malla a Grueso para aumentar los tamaños
de elemento para Part1 y Part2 a 2,0(E1) y 2,0(E2) respectivamente.
• Desplace el control deslizante Densidad de malla a Fino para reducir los tamaños de
elemento para Part1 y Part2 a 0,5(E1) y 0,5(E2) respectivamente.

El programa utiliza un cociente de crecimiento de 1,5 para todos los componentes cuando Utilizar
por tamaño de pieza está seleccionado.

EJEMPLO DE CONTROL DE MALLA

Los siguientes ejemplos ilustran el control de malla en diversas entidades de un modelo.

62
Control de malla aplicado a un vértice Control de malla aplicado a aristas

Control de malla aplicado a caras Control de malla aplicado a un componente

63
Es importante validar los proyectos desde una etapa temprana del proceso. Se recomienda hacer
simulaciones estáticas para tener una noción de cómo se comportará el diseño que se están
creando, para eso se cuenta con pasos muy sencillos para lograr tener resultados reales, esto
para disminuir la cantidad de prototipos que podemos llegar a tener.
Pero antes de empezar a mencionar las etapas para hacer una simulación estática, debemos de
tomar en cuenta factores elementales, que parten desde la conceptualización del diseño. Cuando
estamos diseño una pieza que posteriormente haremos una simulación estática, debemos de
estar atentos a lo que estamos diseñando, ya sea una pieza sólida, una chapa metálica o bien
miembros estructurales. Esto es importante ya que la simulación se toma en cuenta estos factores
para la solución de la simulación.
Una vez que se tenga las características que acabamos de mencionar y que estén bien definidas
podremos empezar a hacer la solución de nuestra simulación para ellos como se mencionó se
cuenta con 5 pasos para hacer la solución es este mismo, estos pasos son:
1. Material
2. Condiciones.
3. Mallado.
4. Análisis.
5. Resultados.
Estos son pasos nos ayudan a crear una simulación de manera correcta que se pretende que
sea lo más parecido a un comportamiento real.

4.1.- MATERIAL

Si bien hemos escuchado mucho acerca de que en SolidWorks podemos asignar material a
nuestros proyectos, que sirve para saber ciertas propiedades como saber la masa de nuestro
diseño, y saber muchas otras cosas más. También el material juega un papel elemental para las
simulaciones, ya que en este apartado vienen una ventana con las propiedades mecánicas del
material como, modulo elástico, coeficiente de Poisson, densidad de nasa, limite elástico, entre
otras cosas. Estas propiedades que acabamos de mencionar son las características principales
que se
deben de tomar en cuenta para una simulación estática, si bien existe más propiedades de los
materiales que no ayudarán a otro tipo de simulaciones, pero estas principales son la que se
toman más en cuenta para resolver la simulación.

64
La figura que se mostró anteriormente es un ejemplo claro que en cómo se le aplica un material,
se puede ver que no existe cambios de interfaz en cuanto la aplicación del material para realizar
una simulación.

65
 4.2.- CONDICIONES

Una vez que nuestro diseño tiene los materiales que vamos a utilizar para simulación, ya se puede
analizar la parte de las condiciones que implica en que fuerzas se van a aplicar sobre la pieza o
ensamble e igualmente en cómo va a estar sujetado nuestro diseñado
SolidWorks abarca varias opciones para definir como estará sujeta la pieza, y también una
variedad de tipos de fuerzas. Esto con el objetivo de hacer más fácil nuestra simulación y poder
definir las condiciones.

66
Las imágenes anteriores muestran la variedad de sujeciones y fuerzas que se pueden aplicar en
el diseño, se puede ver que las opciones que se manejan son muy variadas, para hacer una
simulación real además de que se tiene opciones avanzadas para hacer más personalizadas
nuestras fuerzas y sujeciones.

4.3.- MALLADO

Ya teniendo los primeros dos pasos anteriores ya tenemos gran parte de la definición de la
simulación. Los dos primeros pasos son definiciones que el usuario participa directamente para
definir esos aspectos, se dice que los dos primeros pasos para realizar la simulación son los más
importantes y por lo tanto los más difíciles, ya que en ellos si no se definen bien no estará correcta
la simulación.
El mallado también es un parte importante de la simulación ya que definirá la precisión de la
simulación, también define el número de elementos que tendrá sobre la pieza o ensamble, entre
más elementos se tengan se podrán hacer más cálculos en la pieza, se tendría en cada nodo de
los elementos un análisis que significará mayor exactitud.
Como se dijo anteriormente el mallado entre más fino será más exacto, pero no significa que si
tenemos una malla con menos elementos no será real, simplemente veremos cómo se
comportará el material y cuáles son las áreas críticas, esto sirve porque al hacer una malla gruesa
el tiempo de solución es corto a comparación de una malla fina, esto por el número de elementos
que se tienen que calcular. Entonces se puede primero hacer una simulación, con malla gruesa
para saber si se están haciendo las definiciones correctas, y una vez que ya tenemos bien
definido y se asegura a través de una simulación con malla gruesa, podemos correr una
simulación con una malla más fina, hasta que veamos una convergencia de resultados.

Malla Gruesa Malla Media

67
 Malla Fina

4.4.- ANÁLISIS

Esta parte de análisis, se puede decir que ya es parte del software hacer el análisis, lo único que
podría hacer el usuario es cambiar el solver, que es el método por que se resuelven las
ecuaciones, dependiendo de cómo se estructure el diseño es como nos convendrá elegir el
solver.
Es aquí donde se puede notar la diferencia entre un mallado grueso y uno fino, donde en esta
parte del análisis en una malla gruesa tiene menos elementos que calcular que una malla fina
que tardará más en su solución por el hecho de tener más elementos que calcular.

68
 4.5.- RESULTADOS

Por último, se tienen los resultados, que es donde es la parte donde queremos llegar, se hacen
todos estos pasos para lograr ver los resultados del comportamiento del diseño que se está
integrando, estos resultados vienen en graficas de colores y también sobre la pieza o ensamble,
para poder identificar las áreas de zona segura o bien si son zonas críticas. El software
automáticamente te calcula tres resultados, que son tensiones, desplazamientos y
deformaciones. Pero se puede hacer otros cálculos en zonas específicas si se requiere algún tipo
de esfuerzo, también se tiene y que de es de gran utilidad sacar los factores de seguridad del
diseño.

Realizando estos cinco pasos, se puede realizar una simulación de manera correcta.
Esto es con el objetivo de tener una validación de diseño en una etapa de nuestro proceso y así
asegurar los proyectos, reduciendo considerablemente los prototipos haciendo que haga el
proceso más efectivo.

69
Algunos cálculos pueden causar errores de interpretación de los resultados o generar modelos
incompletos con comportamientos inusuales. En algunos casos, puede resultar imposible calcular
la simulación. Para evitar estas situaciones, debe conocer las reglas relacionadas con:

• Parámetros relativos
• Continuidad de las leyes
• Masas e inercia coherentes
Después de realizar una o varias simulaciones rigurosas, es decir, cuando se dispone de
información acerca de los perfiles de temperatura, caudales y composición en el interior de una
columna, suelen utilizarse procedimientos gráficos para analizar los resultados de la simulación,
por ejemplo, para:

• Detección de puntos de contacto

• Identificación de puntos de alimentación inadecuados
• Identificación de excesivos reflujos y/o vapor generado en la caldera
• Detección de situaciones en las que resulten adecuados intercambiadores interesadas.
• Orientación para la optimización de la columna (visualización del efecto del cambio de la
composición de alimentos o productos, del estado térmico del alimento, etc.).

5.1.- TENSIONES, DESPLAZAMIENTOS Y DEFORMACIONES

TENSION

El estado de las tensiones en un punto está completamente definido por los componentes de
tensión normal y cortante con referencia a un sistema de coordenadas ortogonal XYZ. En general,
los valores de los componentes de tensión cambian si se gira el sistema de coordenadas.

A una orientación determinada (X’Y’Z’), todas las tensiones cortantes desaparecen y el estado
de las tensiones se define completamente mediante tres componentes de tensión normal. Estos
3 componentes de tensión normal se denominan tensiones principales y los ejes de referencia
correspondientes (X’Y’Z’) se denominan ejes principales.

70
Figura 1 Figura 2

Con cierta orientación del elemento de material que se muestra en la Figura 1, los componentes
de tensión de cortadura desaparecen y las tensiones se reducen a tensiones normales puras,
como se muestra en la Figura 2.

Puede trazar los 3 componentes a la vez. Las tensiones principales en el centro de un nodo o
elemento se representan con un elipsoide. Los 3 radios del elipsoide representan las magnitudes
de las 3 tensiones principales. La dirección de la tensión (tensión/compresión) está representada
por flechas. El código de color se basa en los valores de tensión de von Mises, una cantidad
escalar. Si las tres tensiones principales tienen la misma magnitud, el elipsoide se convierte en
una esfera (Figura 3). Si una de las tensiones principales es cero, el elipsoide se convierte en una
elipse plana (Figura 4). En el caso de tensión uniaxial simple, el elipsoide se convierte en una
línea.

Figura 3: Tres tensiones principales iguales en Figura 4: Una de las tensiones principales
tensión. El elipsoide se convierte en una esfera. es muy pequeña.

71
DESPLAZAMIENTO

Para aplicar un desplazamiento prescrito a una entidad geométrica:

1. Haga clic con el botón derecho del ratón en Cargas externas y, a continuación, haga
clic en Desplazamiento prescrito .
2. En el PropertyManager Sujeción, seleccione una de las siguientes opciones:
→ Utilizar geometría de referencia
→ Sobre caras planas
→ Sobre caras cilíndricas
→ Sobre caras esféricas
3. Seleccione las entidades geométricas para aplicar un desplazamiento prescrito.
4. Si selecciona Utilizar geometría de referencia, seleccione una entidad válida para la
dirección.
5. En Traslaciones, introduzca la distancia de desplazamiento o el ángulo de rotación (para
caras cilíndricas o esféricas).
6. Haga clic en .

En el caso de los estudios no lineales, la variación de tiempo de un desplazamiento prescrito se

define en el cuadro de diálogo Curva de tiempo. Introduzca un valor distinto de 0 (y menor que
1E8) en la celda de la columna Y. Este valor multiplica el valor numérico que introduzca
para Traducciones. Para liberar un desplazamiento prescrito en un paso de tiempo específico en
un estudio no lineal, haga clic en la flecha hacia abajo de la celda de la columna Y, y
seleccione Desactivar. Si se introduce un valor de 0 en la celda de la columna Y en un paso de
tiempo concreto, los GLD seleccionados se considerarán fijos.

DEFORMACIONES

Utilice la operación Deformar para alterar las formas de modelos complejos de sólidos o
superficies en un área local o a nivel global, sin tener en cuenta las restricciones de operaciones
o los croquis utilizados para crear los modelos.

La deformación brinda una manera sencilla de cambiar prácticamente cualquier modelo orgánico
o mecánico, además de resultar útil al crear conceptos de diseño o realizar cambios geométricos
en modelos complejos que, de otro modo, demorarían demasiado al utilizar croquis, operaciones
o ediciones de historia tradicionales.

Se puede aplicar la operación Deformar tanto a modelos de SOLIDWORKS como a modelos

importados.

Hay tres tipos de deformación:

→ Puntual
→ Curva a curva
→ Empuje de superficie

Deformación puntual

72
La deformación Punto es la manera más sencilla de modificar formas complejas. Seleccione un
punto en una cara, superficie, arista o vértice de un modelo o bien seleccione un punto en el
espacio y luego elija una distancia y un radio esférico mediante el cual pueda controlar la
deformación.

Deformación curva a curva

La deformación Curva a curva es un método más preciso para modificar formas complejas.
Deformes objetos asignando geometría desde curvas iniciales, que pueden ser conjuntos de
curvas, aristas, curvas de sección, curvas de croquis, etc. a un conjunto de curvas de destino.

Deformación empuje de superficie

La deformación Empuje de superficie modifica las superficies de sólidos de destino

desplazándolas (empujándolas) con superficies de cuerpos de herramientas. Seleccione un
cuerpo de herramienta personalizable construido previamente como, por ejemplo, un polígono o
una esfera, o bien utilice su propio cuerpo de herramienta.

5.2.- TENSION DE VON MISSES

La tensión de Von Mises (o el Esfuerzo) es un índice obtenido de la combinación de los Esfuerzos
Principales en un momento dado para determinar en qué puntos ocurre el esfuerzo en el eje X,
Y, Z y provoca la falla. Este método de cálculo se utiliza para medir el esfuerzo " las distribuciones
de tensión dentro de un material dúctil.

La tensión de Von Mises y el criterio de fallo elástico asociado debe su nombre a Richard Edler
Von Mises (1913) propuso que un material dúctil sufría fallo elástico cuando la energía
de distorsión elástica rebasaba cierto valor. Sin embargo, el criterio fue claramente formulado con
anterioridad por Maxwell en 1865, más tarde también Huber (1904), en un artículo en polaco
anticipó hasta cierto punto la teoría de fallo de Von Mises.

Por todo esto a veces se llama a la teoría de fallo elástico basada en la tensión de Von Mises
como teoría de Maxwell-Huber-Hencky- Von Mises y también teoría de fallo.

Es una magnitud física proporcional a la energía de distorsión. En ingeniería estructural se usa

en el contexto de las teorías de fallo como indicador de un buen diseño para
materiales dúctiles. La tensión de Von Mises puede calcularse fácilmente a partir de las tensiones
principales del tensor tensión en un punto de un sólido deformable, mediante la expresión:

(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2

𝜎𝑉𝑀 = √
2

Siendo 𝜎1 , 𝜎2 , 𝜎3 , la tensiones principales, y habiéndose obtenido la expresión a partir de

la energía de distorsión en función de las tensiones principales:

73
 1 (𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2
𝐸𝑑𝑒 𝑓,𝑑𝑖𝑠𝑡 = [ ]
6𝐺 2

La tensión de Von Mises es un escalar proporcional a la energía de deformación elástica de

distorsión que puede expresarse en función de las componentes del tensor tensión, en particular
admite una expresión particularmente simple en función de las tensiones principales, por lo que
la tensión de Von Mises puede calcularse a partir de la expresión de la energía de deformación
distorsiva.

Igualmente la superficie de fluencia de un material que falla de acuerdo con la teoría de

fallo elástico de Von Mises puede escribirse como el lugar geométrico de los puntos donde la
tensión de Von Mises como función de las tensiones principales supera cierto valor.
Matemáticamente esta ecuación puede expresarse aún como el conjunto de puntos donde el
invariante cuadrático de la parte desviadora del tensor tensión supera cierto valor.

5.3.- CRITERIOS DE MAXIMA TENSION DE VON MISES

El criterio de falla de distorsión máxima, mejor conocido como criterio de Von Mises llamado
criterio de Tresca (Henry Tresca):

Un elemento estructural falla cuando el esfuerzo cortante máximo es mayor que la mitad del limite
elástico del material. Según el criterio de Von Mises, una pieza resistente falla cuando la energía
de distorsión por unidad de volumen en algún punto es mayor a:

El criterio de von Mises, también llamado criterio de la máxima energía de distorsión, es un criterio
de resistencia estática, aplicado a materiales dúctiles, según el cual, el material no fluirá en el
punto analizado siempre que la energía de distorsión por unidad de volumen en el punto no
supere la energía de distorsión por unidad de volumen que se da en el momento de la fluencia
en el ensayo de tracción. El criterio de resistencia se escribe matemáticamente como:

1
√ [(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎1 − 𝜎3 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 ] < 𝑆𝑦
2

74
donde Sy>0 es el límite de fluencia a tracción.

El coeficiente de seguridad en el punto analizado, de acuerdo con el criterio de von Mises se

obtiene de:

expresión que es válida para cualquier signo de las tensiones principales.

En el caso del estado tensional biaxial el criterio de von Mises puede representarse gráficamente
en un diagrama σA-σB donde éstas representan las dos tensiones principales no nulas, como se
indica en la figura. La zona sombreada representa la zona segura, para la cual el material no fluye
de acuerdo con dicho criterio.

75
 6.1.- INFORME DE SIMULACION CON SOLIDWORKS

El siguiente procedimiento demuestra el flujo de trabajo típico para generar un informe.

1. Haga clic en Informe (Simulation CommandManager).

2. En el cuadro de diálogo, en Secciones de informe:
a. Seleccione las secciones para incluir. Anule la selección de las selecciones que no
están incluidas.
b. Agregue comentarios y alterne entre las opciones para cada sección incluida.
Seleccione un elemento en la lista y, a continuación, actualice la información
en Propiedades de sección.
3. Introduzca la Información de encabezado. Esta información aparece al comienzo del
informe y en la parte superior de cada página.

Diseñador

Empresa

URL

Logotipo Examine para encontrar un archivo *.bmp, *.gif o *.jpg.

Dirección

Teléfono

Fax

4. En Configuraciones del documento:

a. Actualice las Opciones de publicación del informe y Nombre de documento.
b. Seleccione Mostrar informe al publicar para abrir el informe cuando lo publique.
c. Seleccione Incluir imágenes existentes para copiar todas las imágenes o sólo las
seleccionadas que se agregaron a la carpeta de imágenes con Incluir imagen para
informe.
5. Lleve a cabo una de las siguientes acciones:
→ Haga clic en Aplicar para guardar los cambios y continuar modificando el informe.
→ Haga clic en Crear para guardar los cambios y generar el informe.

Para cambiar las secciones predeterminadas para el formato de un informe, haga clic
en Simulation > Opciones. En la pestaña Opciones predeterminadas, haga clic en Informe.
76
Seleccione Formato de informe, seleccione Secciones de informe y, a continuación, haga clic
en Aceptar.
Las plantillas de informe disponibles se ubican en Directorio de instalación de
SOLIDWORKS \Simulation\data\cwreports.
Puede modificar los estilos, colores y fuentes de cada plantilla para personalizarla y publicar sus
informes de Simulation.

simulationreporttemplate_2003 Disponible para Microsoft Word 2013 o versiones

anteriores.

simulationreporttemplate_2007 Disponible para Microsoft Word 2007 o versiones

posteriores.

simulationreporttemplate_dsstudy_2003 Informes de estudio de diseño. Disponible para

Microsoft Word 2013 o versiones anteriores.

simulationreporttemplate_dsstudy_2007 Informes de estudio de diseño. Disponible para

Microsoft Word 2007 o versiones posteriores.

77
Después de desarrollar los temas en esta investigación y leer la información encontrada, he
aprendido de cosas que no sabía cómo, por ejemplo: como se clasifican los aceros y que normas
se utilizan para su clasificación.

El análisis estático y dinámico tiene una importancia en las piezas mecánicas para que el
diseñador este consiente de en qué punto la pieza se puede romper en donde puede flexionarse
o deformarse; hay varios tipos de deformaciones como la deformación en el cizallamiento, la
deformación en la torsión, etc.

En el análisis de origen térmico existe variación de masa, de dimensiones, determinación del flujo
de calor; en la dinámica de fluidos entra el flujo laminar donde el flujo es ordenado y suave; el
flujo turbulento donde el flujo es desordenado, rápido e impredecible.

El MEF (método de elementos finitos) está basada en transformar un cuerpo continuo en un

modelo discreto ha esto se le llama discretización del modelo. Gracias al mallado de piezas en
los sistemas CAE, el software genera una malla y se basa en un tamaño global, en una tolerancia
con especificaciones del control de malla.

El mallado de piezas genera elementos sólidos en 3D, 2D y elementos de viga 1D. Si no se

selecciona el tipo de malla mixta, la malla se compone de un tipo de elementos. Existen diferentes
tipos de malla como la malla sólida, malla de vaciado, etc.

78
 TEMA 1
https://es.scribd.com/document/391461758/3-1-Materiales-en-sistemas-CAE-LISTO

SUBTEMA 1.1
https://aplicacionesdelosmateriales.blogspot.es/1456183902/unidad-1-clasificacion-de-los-
materiales/
https://tukimica.blogspot.com/2013/04/clasificación-de-los-materiales.html

SUBTEMA 1.2
www.frt.utn.edu.ar/tecnoweb/imagenes/file/mecanica/acero%20clasificacion%20alumnos.pdf

SUBTEMA 1.3
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html

SUBTEMA 1.4
https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/02/metales-no-ferrosos.pdf

TEMA 2
https://grupocarman.com/blog/analisis-estatico-y-dinamico/

SUBTEMA 2.1
https://grupocarman.com/blog/analisis-estatico-y-dinamico/

SUBTEMA 2.2
www.mecapedia.uji.es/analisis_de_la_deformacion.html

SUBTEMA 2.3
https://Support.ptc.com/help/creo/creo-pma/spanish/index.html#

79
 www.preditec.com/servicios/analisis-dinamico-estructural-399121

SUBTEMA 2.4
https://blog.analitek.com/análisis-termico-que-es-y-como-funciona-0-1

SUBTEMA 2.5
https://www.ugr.es~jtorres-t7.pdf

SUBTEMA 2.6
https://help.solidworks.com/2010/spanish/solidworks/cworks/legacyHelp/simulation/LoadsRestrai
nts/IDH_menuanal_Types_of_Loads_and_Boundary_conditions.
https://html?id=e671317969114cf4ab8838bf273e53a45

SUBTEMA 2.7
https://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/6294/06Efv06de23.pdf;sequence=6
https://www.ekato.com/es/ingenieria-y-consultoria/metodo_de-los-elementos-finitos/

TEMA 3
https://help.solidworks.com/2012/spanish/solidworks/cworks/steps_mesh_the_part.htm?id=4234
8ccb2412480486c1d33cdf52a681

SUBTEMA 3.1
https://help.solidworks.com/2016/spanish/solidworks/cworks/c_Background_on_Meshing.htm

SUBTEMA 3.2
https://help.soplidworks.com/2016/solidworks/cworks/c_Meshing_Parameters.htm

SUBTEMA 3.3
https://help.solidworks.com/2012/spanish/solidworks/id_what_are_mesh_control_.htm

80
 TEMA 4
https://intelligy.com/blog/2018/03/26/los-5-pasos-a-seguir-para-un-estudio-estatico-
es.simulacion/

TEMA 5
https://Iq.ua.es/MetAprox/52_anlsis_de_los_resultados_de_una_simulacion.html
https://know/edge.autodesk.com/es/support/inventor-products/learn-explore/caas-
cloudHelp/cluodhelp/2015/ESP/Inventor/Help/files/GUID/504F2ED1-2981-4094-8C54-
DD2FFAE5BEDD-htm.html

SUBTEMA 5.1
https://solidworks.com/2018/spanish/solidworks/sldworks/c_Deforms_top_Fdder.htm
https://help.solidworks.com/2017/spanish/solidworks/cworks/c_Principal_Stresses_Definition.ht
m
https://help.solidworks.com/2016/spanish/solidworks/cworks/t_Applying_Prescribed_Displaceme
nt.htm

SUBTEMA 5.2
https://es.scribd.com/document/358315151-esfuerzo-o-Tension-de-von-Mises
https://es.scribd.com/doc/86170301-criterio-de-von-Mises

SUBTEMA 5.3
www.mecapedia.uji.es/criterio_de_Von_Mises.htm

TEMA 6
http://help.solidworks.com/2018/spanish/SolidWorks/cworks/t_generating_a_report.htm

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