IMPORTANCIAAAA

Tener la presión sobre los estándares recomendados aumentan los riesgos de desarrollar una
enfermedad cardiovascular, como infarto del miocardio o un accidente cerebrovascular.

Desde los 20 años en adelante se aconseja acudir a un centro de salud para medir la presión
y así descubrir la existencia de hipertensión arterial. Esto, porque representa un riesgo
aumentado, a largo plazo, de desarrollar una enfermedad cardiovascular, que es la principal
causa de muerte en los países desarrollados y emergentes.

“Si tomamos poblaciones muy jóvenes vamos a encontrar a poca gente que es hipertensa,
pero si no le medimos la presión arterial entre los 20 y 34, se nos puede ir entre un 7% a 11%
de la gente que tiene la presión alta: esto ya es relevante”, señala el jefe de cardiología de
Clínica Las Condes, el doctor Fernando Florenzano.

El especialista advierte que nadie puede decir que no hay que tomar la presión en las
personas jóvenes, porque si fuera así se escaparía muchos pacientes del diagnóstico.

Según un estudio realizado por la Asociación Americana del Corazón y el Colegio

Americano de Cardiología de Estados Unidos aumentó al doble la cifra de hipertensos
entre los 20 y 44 años. En hombres de 11% a 30% y en mujeres de 10% a 11%.

La razón de este incremento de población hipertensa es porque se modificó la definición de

esta patología; antes se consideraba hipertensos a quienes tuvieran una presión arterial sobre
140/90, ahora es de 130/80.

Los expertos estadounidenses explican que en esta categoría de elevación de la presión

arterial existe el doble de posibilidad de desarrollar una enfermedad cardiovascular que
alguien con presión normal (bajo 120/80).

Omega Engineering |Ingenieros de OMEGA™ han estudiado que en el manejo de altas

temperaturas como en la industria metalúrgica, química o de materiales de la construcción,
requieren de un rango flexible de medición.
Los especialistas señalan que es fundamental la inspección periódica de las altas
temperaturas para evaluar la aislación con respecto al daño que ésta pudiese llegar a sufrir
con el tiempo, como por ejemplo la fatiga de materiales o el desgaste de los mismos.
Afirman los Ingenieros de OMEGA Engineering que la medición de la presión es a menudo
una tarea difícil debido a los rudos ambientes encontrados con frecuencia en la producción
industrial. Las altas temperaturas son un problema particular para los componentes
electrónicos, que suelen tener baja tolerancia al calor. Los transductores de alta temperatura
son la solución más común para medir la presión en ambientes calientes, aunque la reducción
de calor con un elemento de refrigeración puede ser una mejor opción para algunas
aplicaciones.
Por lo tanto, la medición de la presión tiende a ser una cuestión de escoger entre un
transductor de alta temperatura y un elemento de refrigeración, cada uno con ventajas y
desventajas.
La ventaja de estos transductores para altas temperaturas es la capacidad que tienen para
soportar una alta temperatura de medida, tanto Éstos generalmente se basan en el principio
de transferencia de calor por convección, que es el mecanismo por el cual el calor se
transfiere debido al movimiento de fluidos. En contraste, la transferencia de calor por
conducción es la transferencia de energía debido a las vibraciones moleculares. Además de
elementos de refrigeración, la convección se utiliza también en muchas otras prácticas de
ingeniería.en gases como en fluidos.
ELEMENTO DE REFRIGERACIÓN
Éstos generalmente se basan en el principio de transferencia de calor por convección, que es
el mecanismo por el cual el calor se transfiere debido al movimiento de fluidos. En contraste,
la transferencia de calor por conducción es la transferencia de energía debido a las
vibraciones moleculares. Además de elementos de refrigeración, la convección se utiliza
también en muchas otras prácticas de ingeniería.
Especialistas de OMEGA™ puntualizan que un elemento de refrigeración puede reducir la
temperatura de los medios para comunicarse, y suele ser una solución mucho más barata que
un transductor de alta temperatura. Los elementos de refrigeración funcionan normalmente en
aire y agua, pero no son adecuados para medios de aceite como fluido hidráulico. Un
transductor de alta temperatura se debe usar en estas aplicaciones, ya que la viscosidad de
este medio es altamente dependiente sobre temperatura.
SOBRE OMEGA Engineering
OMEGA Engineering fundada en 1962 con sede en Stamford, Connecticut, EUA con plantas
de producción ubicadas en New Jersey, Ohio y California. Durante los últimos 50 años ha
evolucionado desde sus orígenes hasta convertirse en el líder internacional en el campo de la
medición y control de procesos.
OMEGA™ forma parte de la empresa matriz, Spectris plc.
Es una compañía que ofrece una amplia gama de productos de medición y control de
procesos en los mercados industriales, vendiendo directamente a los usuarios de estos
sectores a través de su sitio web, teléfono, e-mails y chats en línea.
La empresa cuenta con un modelo de atención personalizada con énfasis en proporcionar
altos niveles de calidad, la disponibilidad, la personalización y la rapidez en la entrega de una
gran base de clientes que quieren una fuente conveniente y confiable para sus necesidades
de proceso. Es un proveedor líder a nivel internacional con productos de alta ingeniería y
soluciones personalizadas en la industria de medición y control de procesos, con una marca
muy fuerte, altos niveles de repetición de negocios, un modelo de negocio con una reputación
sin igual para satisfacer las necesidades del cliente.
OMEGA™ continúa creciendo y en la actualidad cuenta con instalaciones en varios países del
mundo con más de 19 representaciones en Europa, Asia y el Continente
Americano. http://mx.omega.com

El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación seguras.

Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y
de seguridad variando este, de acuerdo con el material y la construcción. Las presiones
excesivas no solo pueden provocar la destrucción del equipo, si no también puede provocar la
destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en situaciones peligrosas,
particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o corrosivos. Para tales
aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan importantes como
lo es la seguridad extrema.
Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de
las variables del proceso (como la composición de una mezcla en el proceso de destilación). En
tales casos, su valor absoluto medio o controlado con precisión de gran importancia ya que
afectaría la pureza de los productos poniéndolos fuera de especificación.

Controlan la presión del proceso, sirven de detector de fugas, se utilizan para

controlar bombas, filtros y procesos de limpieza y también para monitorizar los
niveles de llenado: a los instrumentos de medición de presión empleados en la
producción de alimentos y bebidas les toca desempeñar el conjunto más amplio
de tareas. Al mismo tiempo, están sujetos —como cualquier otro instrumento— al
criterio de seguridad más elevado: para garantizar la protección de los
consumidores, no debe existir riesgo de contaminación del producto final a causa
de los instrumentos de medida o sus montajes; en consecuencia, la barrera estéril
se debe mantener en cada fase del proceso.

En la industria alimentaria, cuyos procesos son muy sensibles, el factor de riesgo

humano se debe reducir al mínimo; las plantas funcionan automáticamente casi en
su totalidad y el control de sus procesos se basa en instrumentación y sistemas
electrónicos; en el caso de la medición de presión, nos referimos a transmisores,
transmisores programables y presostatos.

Además de proporcionar un registro y procesamiento fiable de los valores

medidos, los instrumentos de medida que se empleen deben ser robustos, requerir
poco mantenimiento y ser fáciles de operar —no solamente por criterios
económicos—; esas características también aportan seguridad al proceso en lo
que respecta al producto final.

Diversos estudios demuestran que la mayoría de daños sufridos por instrumentos

que pueden causar contaminación del producto se deben a una manipulación
incorrecta; otras causas tienen que ver con daños provocados por la corrosión o
por sucesos imprevisibles, como un pico de sobrepresión.

Sistemas de Sellos separadores para la medición

de presión en aplicaciones sanitarias
En las aplicaciones de la industria sanitaria en general, se utilizan, en muchos
casos, sistemas de sellos separadores. El sistema con sello separador consiste en
un sello en forma de membrana, fabricado en acero inoxidable u otro material
especial, el propio instrumento de medida y el fluido de relleno del sistema (una
glicerina o parafina que satisfaga las directrices de las Normas de Correcta
Fabricación). La membrana recibe la presión y la transmite hidráulicamente al
transmisor, transmisor programable o presostato; de esta manera el instrumento
de medida queda permanentemente separado del proceso y proporciona una
medición exacta, protegido de influencias externas.
Separadores de membrana con conexión estéril

Los sellos separadores de membrana ofrecen una flexibilidad operativa elevada;

permiten conectar casi cualquier instrumento a un proceso de manera higiénica,
así se puede dimensionar la instrumentación individualmente para cada requisito.
Esto supone una ventaja respecto a los instrumentos de medida con sensores
cerámicos, a menudo disponibles únicamente en transmisores de precio elevado y
por lo tanto no adecuados para todas las aplicaciones. El motivo principal para
utilizar sensores cerámicos en aplicaciones sanitarias es su gran exactitud; la
medición de presión se realiza directamente mediante un sensor capacitivo
aflorante y sin fluido de relleno que pudiese, en caso de avería, alcanzar el
proceso.

En comparación a las membranas metálicas utilizadas en los sellos de membrana,

se considera que los sensores cerámicos poseen a largo plazo una resistencia
superior a los esfuerzos de cizalla y a la corrosión. El operador detectaría
inmediatamente el fallo de un sensor cerámico por la pérdida de señal; en el caso
de un sistema de sello separador en el que la membrana quede dañada, el
proceso de medición continua funcionando; el sello dañado no se detectaría hasta
que se realizase una inspección visual.

Sistemas de medición de presión para la

prevención de contaminación en aplicaciones
sanitarias
Sin embargo, los sensores cerámicos tampoco son inmunes; pueden averiarse
debido a golpes de ariete intensos que ocurran en el proceso, o debido a ciclos
térmicos abruptos, como los que se producen en los procesos de esterilización; si
la cerámica se quiebra, el aire u otros materiales extraños pueden penetrar en el
proceso desde el exterior por la ventilación y contaminar el sensor. Cuando se
emplean sellos de membrana el proceso siempre está sellado, incluso cuando se
compromete la integridad de la mebrana,  de manera que se mantiene la barrera
estéril.

Manómetro de membrana con monitorización de rotura de membrana

No obstante, puede suceder que se contaminen productos incluso en procesos

sellados. Debido a la exactitud requerida en la medición, el espesor de las
membranas está restringido; por lo tanto, una sobrecarga a largo plazo del
proceso puede dar lugar a deformación y, con ello, a espacios muertos; en estos
puntos se pueden depositar partículas y, a su vez, se pueden desarrollar
microorganismos.

Tampoco se puede excluir un efecto parecido en los sensores cerámicos; en este

caso el punto flaco es el sellado entre el sensor y la conexión metálica al proceso:
en primer lugar, se pueden difundir sustancias por el sello que posteriormente se
pueden liberar en la siguiente fase del proceso; en segundo lugar, el sello puede
verse sometido a esfuerzos excesivos debido a tensiones térmicas elevadas, con
lo que se puede abrir un espacio en la conexión al proceso en el que se puedan
llegar a formar depósitos; que si no se detectan, pueden incorporarse a procesos
posteriores.

Normalmente, una contaminación cruzada de ese tipo que no se llegue a detectar

tiene consecuencias legales y económicas graves, con costes millonarios. Debido
a ello, las empresas del sector de alimentación y bebida se esfuerzan en evitar
tales averías. En procesos muy sensibles, por ejemplo, los instrumentos de
medición de presión se desmontan después de cada lote de fabricación y se
comprueba que no estén dañados; ello supone un coste añadido al proceso
productivo. WIKA ha desarrollado un diseño especial que cubre dichos aspectos:
un sistema de sello separador con doble membrana y una monitorización de las
membranas elimina los riesgos, así como los daños, ya descritos, que se puedan
derivar del mismo; en este sistema patentado, el espacio entre los las membranas
se evacua y el vacío se puede monitorizar con un instrumento de medida.