"Validación Del Procedimiento de Limpieza de Equipos PDF

Universidad Austral de Chile
Facultad de Ciencias
Escuela de Química y Farmacia
PROFESOR PATROCINANTE: Claudio Badilla M.

INSTITUCIÓN: Laboratorio Farmindustria S.A.
PROFESOR CO-PATROCINANTE: Alejandro Jerez M.

INSTITUTO: Farmacia
FACULTAD: Ciencias
“VALIDACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE EQUIPOS DEL ÁREA DE

GRANULADOS EN LA PLANTA FARMACÉUTICA FARMINDUSTRIA S.A.”
Internado presentado como parte

de los requisitos para optar al
Título de Químico Farmacéutico.
VICTORIA JULIETTA SEPÚLVEDA CANDIA
VALDIVIA-CHILE
2012
Dedicado a Gladys e Israel, quienes han sido un pilar fundamental en mi vida, los amo y
admiro mucho.
2
Agradecimientos
Agradezco a mi familia, mis padres y hermanos, y a todos quienes estuvieron junto a mí
apoyándome durante todo este recorrido.
A Laboratorios FARMINDUSTRIA .S.A. por la oportunidad de realizar este trabajo y
darme las herramientas para crecer profesionalmente y dar mis primeros pasos en el
área de la industria farmacéutica. Al departamento de Aseguramiento de la Calidad por
el apoyo incondicional, a mi tutor Q.F. Claudio Badilla por la buena disposición y la
preocupación. A todo el cuerpo técnico y al personal perteneciente a cada una de las
áreas en donde pude poner en práctica las enseñanzas adquiridas durante mi
formación universitaria.
A mi casa de estudios, Universidad Austral de Chile y a la Escuela de Química y
Farmacia por enseñarme valores y calidad humana. También agradezco todos quienes
fueron parte de mi vida en alguna instancia durante la etapa universitaria, amigos y
colegas, que hasta el día de hoy están en mi vida. Al cuerpo docente por los consejos
profesionales y las herramientas entregadas, y más que conocimiento, el sentido social
de la profesión. Al profesor Q.F. Alejandro Jerez por la confianza y la comprensión que
siempre ha tenido con sus alumnos.
Y en especial a la persona que conocí durante mi carrera universitaria, quien es mi
colega, amigo y compañero, a ti Rodrigo te agradezco el apoyo, el cariño y la paciencia.
Muchas Gracias a todos…
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CONTENIDOS
GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIATURAS ............................................................. 7
RESUMEN ..................................................................................................................... 11
SUMMARY ..................................................................................................................... 12
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 13
2. OBJETIVOS............................................................................................................. 17
2.1. GENERALES .................................................................................................... 17
2.2. ESPECÍFICOS .................................................................................................. 17
3. MATERIALES Y MÉTODOS.................................................................................... 18
3.1. MATERIALES ................................................................................................... 18
3.2. METODOLOGÍA ............................................................................................... 20
4. RESULTADOS ........................................................................................................ 36
5. DISCUSIÓN ............................................................................................................. 51
6. CONCLUSIONES .................................................................................................... 55
7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 56
8. ANEXOS .................................................................................................................. 59
ANEXO Nº1: Especificaciones HPLC Perkin Elmer .................................................... 59
ANEXO Nº2: Control de calidad detergente Diverflow 156 ......................................... 60
ANEXO Nº3: Ejemplo para el cálculo del área de contacto ........................................ 61
4
ANEXO Nº4: Puntos de muestreo p.a. - control microbiológico .................................. 63
ANEXO Nº5: Curva de calibración y cromatogramas del estudio de recuperación..... 64
ANEXO Nº6: Gráfico linealidad del detergente. .......................................................... 72
ANEXO Nº7: Resultados análisis de detergente ......................................................... 73
ANEXO Nº8: Resultados en la determinación trazas de p.a. - cromatogramas .......... 76
ANEXO Nº9: Resultados del recuento microbiológico ................................................ 89
Índice de Tablas
Tabla Nº1: Criterio para otorgar puntajes de solubilidad agua, toxicidad y rotación..... ..21
Tabla Nº2: Criterio para selección de porcentaje de recuperación para técnicas de
muestreo ....................................................................................................................... .24
Tabla Nº3: Resultado de la evaluación del p.a. peor caso ............................................. 37
Tabla Nº4: Resultado estudios de recuperación para la técnica de hisopado y cupón.. 39
Tabla Nº5: Resultados del control de calidad de las especificaciones del detergente ... 42
Tabla Nº6: Linealidad del detergente ............................................................................. 43
Tabla Nº7: Límite de aceptación para p.a. peor caso en cada equipo y punto
muestreado .................................................................................................................... 45
Tabla Nº8: Resultado tiempo máximo que el equipo puede permanecer sucio ............. 48
Tabla Nº9: Resultado tiempo máximo que dura el procedimiento de limpieza ............... 49
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Índice de Figuras
Figura N°1: Técnica de muestreo por hisopado ............................................................. 26
Figura N°2: Método del cupón para muestreo en mangas del secador Glatt TF-6......... 27
Figura Nº3: Mezclador Hobart M-802 – ensayo de enjuagues de detergente ................ 29
Figura Nº4: Diagrama del mezclador de tambor - Manesti ............................................. 34
Figura Nº5: Distribución del área de granulados ............................................................ 36
Figura Nº6: Diagrama resumen procesos productivos ................................................... 38
Figura Nº7: Resumen granulación de Dolostat® y equipos utilizados ............................ 40
Figura Nº8: Puntos de muestreo en paleta del mezclador Hobart M-802....................... 41
Figura Nº9: Cuchillos molino Fitzmill - D ........................................................................ 46
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GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIATURAS
Agua desionizada: Agua obtenida mediante un proceso de intercambio de iones en el
que los iones contaminantes se reemplazan con iones H+ u OH-, usada principalmente
como disolvente para preparación de reactivos, limpieza de aparatos de prueba, etc.
Agar: Es un medio de cultivo utilizado para el crecimiento de bacterias y hongos,
compuesto de una mezcla heterogénea de agarosa y agaropectina obtenida a partir de
algas del género Gelidium, Euchema y Gracilaria.
Calibración: El conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones
especificadas, la relación entre los valores indicados por un instrumento o sistema de
medición (por ejemplo, peso, temperatura y pH), registros, y controles, o los valores
representados por una medición de un material, y el correspondiente valor conocido de
un estándar de referencia. Deben ser establecidos los límites para la aceptación de los
resultados de medición.
Calificación: Acción de comprobar y documentar que cualquier instalación, sistema y
equipo está instalado apropiadamente, funciona correctamente y conduce a los
resultados esperados.
Desorción: Es la eliminación de sustancias desde un medio adsorbente, usualmente
para recuperar dicha sustancia.
Dosis letal 50 (DL50): Es la dosis de un fármaco que produce una mortalidad del 50%
en una población animal en estudio por una vía de administración determinada.
Factor de seguridad: Elemento extra agregado en una fórmula que provee protección,
ya que el valor otorgado de los cálculos teniendo en cuenta este criterio es considerado
como un valor seguro.
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Hisopo: Dispositivo empleado para obtener muestras de superficies irregulares o
regulares a fin de establecer un contenido determinado. Consiste generalmente en una
varilla con un extremo absorbente, que se humedece antes del muestreo, efectuado en
una superficie específica.
Informe de Validación: Documento en el cual se reúnen y sintetizan los registros,
resultados y la evaluación de un programa de validación finalizado. Puede contener
además, propuestas para el mejoramiento de los procesos y equipamiento.
Límite de cuantificación (LC): Mínima cantidad de analíto presente en la muestra que
se puede cuantificar, bajo las condiciones experimentales descritas, con una adecuada
precisión y exactitud.
Límite de detección (LD): Mínima cantidad de analíto en la muestra que se puede
detectar aunque no necesariamente cuantificar bajo dichas condiciones experimentales.
Peor caso: Condición o conjunto de condiciones que abarca los límites superiores e
inferiores de un proceso, para parámetros y circunstancias de operación, incluidas en
los POE, que tienen la mayor probabilidad de fallar en un producto o proceso al ser
comparado con las condiciones ideales. Tales condiciones no incluyen necesariamente
fallas en el producto o en el proceso.
Placas RODAC: Placas de contacto de 55 - 60 mm de diámetro cubiertas con medio de
cultivo hasta obtener una superficie convexa que sobresale del borde de la placa.
Generalmente utilizadas para determinar la calidad microbiológica de superficies
planas.
Plan Maestro de Validación (PMV): Documento que establece un plan de validación
global para el proyecto completo y resume la filosofía y el enfoque general a ser usado
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por el laboratorio para establecer un desempeño adecuado. Éste provee la información
del programa de trabajo de validación y define los detalles y cronograma para el trabajo
de validación a ser ejecutado, incluyendo una declaración de responsabilidades de
aquellos que implementan el plan.
Procedimiento Operativo Estándar (POE, POS ó SOP, por sus siglas en inglés):
Documento escrito, autorizado, que otorga instrucciones para ejecutar operaciones no
necesariamente específicas para un producto o material, sino de una naturaleza más
general (ej. operación de equipo, mantenimiento y limpieza; validación; limpieza de
instalaciones y control ambiental; muestreo e inspección). Algunos POE pueden ser
usados para complementar la documentación de producción de un lote maestro de un
producto específico.
Proceso: Conjunto de recursos y actividades interrelacionados por los cuales los
insumos se transforman en productos.
Protocolo o Plan de Validación: Documento que describe las actividades a ser
desarrolladas en una validación, incluyendo el criterio de aceptación para la aprobación
de un proceso de fabricación (o una parte de éste) para uso rutinario.
Validación: Acción de comprobar y documentar que cualquier proceso, procedimiento o
método, conduce efectiva y consistentemente a los resultados esperados.
Validación de Limpieza: Evidencia documentada que establece que los POE de
limpieza, eliminan residuos hasta niveles predeterminados de aceptabilidad, tomando
en consideración factores tales como tamaño de lote, dosificación, toxicología y tamaño
de equipo.
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ABREVIATURAS
ASCAL: Aseguramiento de la Calidad.
FDA: Food and Drug Administration.
GMP: Good Manufacturing Practice (GMP) o Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o
Prácticas Adecuadas de Fabricación (PAF).
HPLC: High Performance Liquid Chromatography o Cromatografía líquida de alta
eficacia.
ICH: International Conference on Harmonization; Comité internacional en Armonización.
ISPCh: Instituto de Salud Pública de Chile.
OMS: Organización Mundial de la Salud; World Health Organization (WHO)
P.a.: Principio activo; active product ingredientm(API)
RODAC: Replicate Organism Direct Agar Contact
Rotación A; B; M: alta; baja; moderada, respectivamente.
Solubilidad en agua I; L; MS: insoluble; levemente soluble; muy soluble,
respectivamente.
TmáxL: Tiempo máximo de equipo limpio.
TmáxS: Tiempo máximo de equipo sucio.
TSA: Tripticase Soja Agar; Agar tripticasa de soja.
UFC: Unidades Formadoras de Colonias; Colony Forming Units (CUF)
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RESUMEN
El objetivo de este trabajo fue validar el procedimiento de limpieza de equipos del área
de granulados, fijándose para ello el p.a. peor caso de los activos que pasan por el
área, evaluando toxicidad (DL50), solubilidad en agua (baja solubilidad) y rotación (alta
frecuencia de fabricación). El p.a. determinado fue Ketoprofeno. También se revisó
documentación, se elaboró un protocolo de validación de limpieza y se capacitó al
personal, para la correcta ejecución del POE.
La limpieza se realizó en tres etapas, estableciéndose técnicas de muestreo y límites
para cada una. Etapa 1, aplicación del detergente, en la cual se muestrearon aguas de
enjuague y se midió la conductividad. Etapa 2; se muestrearon trazas de p.a. por
hisopado para las superficies de acero inoxidable y por cupón para tela
(correspondiente a uno de los equipos). El solvente de desorción utilizado fue el
indicado en la metodología analítica (ácido acético en agua 0,3% v/v: acetonitrilo (1:1)),
analizándose cada punto por HPLC. Para esta etapa también se estudió la recuperación
de ambas técnicas. Etapa 3; aplicación del sanitizante (alcohol 70°), el muestreo se
realizó por hisopado estéril con NaCl 0,9% y por placas de contacto RODAC agar
neutralizante y TSA (para tela). La evaluación fue efectuada mediante control
microbiológico de la superficie interna del equipo. Los valores obtenidos para los
parámetros medidos en cada etapa fueron: 12,466 µS/cm/20°C etapa 1, 0,08 mg/25cm2
etapa 2 y 50 UFC/55mm etapa 3. La recuperación para la técnica utilizada fue mayor al
80%, considerada como buena. Finalmente se validó el POE de limpieza de los
equipos seleccionados del área de granulados, analizándose la limpieza posterior a la
fabricación de 3 lotes de fabricación.
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SUMMARY
The objective of this study was to validate the cleaning procedure in the selected
equipment on granular area, looking for the worst API case, evaluating toxicity (LD50),
water solubility (low solubility) and rotation (high frequency of manufacturing) passing
through the studying area. The selected API was Ketoprofen. Also reviewed the existing
documentation, developed a cleaning validation protocol and trained staff, to succeed in
the cleaning procedure.
Cleaning was performed in three stages, establishing itself sampling techniques and
limits for each one. Stage 1, application of the detergent, which was sampled in the rinse
water and the conductivity was measured. Stage 2; traces of API were sampled by
sampling swab on stainless steel surfaces and by coupon sampling (corresponding to
one of the equipment). The desorption solvent used was the indicated by analytical
methodology (acetic acid in water 0.3%v/v: acetonitrile (1:1)), each point analyzed by
HPLC. For this stage also studied the recovery of both techniques. Stage 3; application
of sanitizer (alcohol 70°), sampling was conducted by sampling swab in sterile 0.9%
NaCl and RODAC plates neutralizing and TSA (for cloth). The evaluation was effected
by microbiological control of the internal surface of the equipment. The values obtained
for the measured parameters in each stage were: 12.466 µS/cm/20°C on stage 1, 0.08
mg/25cm2 on stage 2 and 50 CUF/55mm on stage 3. The technique used for the
recovery was more than 80%, considered good. Finally, after 3 manufacturing batches,
was validated the SOP for cleaning for selected equipment on granular area.
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1. INTRODUCCIÓN
En la industria farmacéutica existen normativas que buscan garantizar la obtención de
un producto de calidad. Estas normativas son conocidas como las “Prácticas
Adecuadas de Fabricación” (PAF) o “Buenas Prácticas de Manufactura” BPM (o GMP
por sus siglas en inglés). Las normas GMP son universales y decisivas en la calidad de
los medicamentos y se definen como el área de garantía de calidad que asegura que
los productos se fabriquen de manera uniforme y controlada, de acuerdo con las
normas de calidad adecuadas al uso que se pretende dar a los productos y conforme a
las condiciones exigidas para su comercialización (Chaloner-Larsson; Anderson, 1998).
El decreto supremo (D.S.) Nº435, promulgado en 1981 fue el primer texto legal que
exigió en Chile esta normativa. Este documento establece que “los laboratorios
farmacéuticos deberán operar bajo las normas GMP. Finalmente en el año 1995, el D.S.
Nº1876 estipula que el reglamento que se aplicará en nuestro país, serán las normas
GMP de la Organización Mundial de la Salud (OMS).
Para desarrollar procesos de calidad en la industria farmacéutica, una de las prácticas
que se menciona en las guías de las normas, es la validación, que constituye una
herramienta que da la certeza de tener un proceso más eficiente (González, 2005).
Es importante que dentro de un laboratorio se establezcan los procesos críticos, que
estos sean validados y se califique, a la vez, el equipamiento utilizado, lo cual, queda
establecido dentro de un programa de validaciones, que está definido y documentado
en un plan maestro de validaciones (PMV) (WHO, 2003).
El PMV es un documento elaborado por la empresa, y en él se describen los procesos
críticos, los equipos utilizados, sistemas, métodos y procedimientos a ser validados,
13
además, se fija un período de realización. La validación es el proceso mediante el cual
se proporciona evidencia documentada, de que un proceso especifico genera
constantemente un producto que cumple con las especificaciones y atributos de calidad
declarados (Berry, 1993). Este concepto se remota a los años 60, en donde las
prácticas de calidad se enfocaban al producto terminado, originando productos que no
cumplían con sus especificaciones de uniformidad de contenido, contaminación cruzada
y confusión entre otros, lo cual, finalmente generaba problemas sanitarios.
Los productos farmacéuticos e ingredientes farmacéuticos activos pueden ser
contaminados por otros productos farmacéuticos o principios activos, por agentes de
limpieza, microorganismos o por otro material (por ejemplo, partículas suspendidas en
el aire, polvo, lubricantes, materias primas excipientes, productos intermedios o de
degradación, auxiliares, etc.). En muchos casos, el mismo equipo puede ser utilizado
para la fabricación de diferentes productos. Por lo tanto, para evitar la contaminación
del producto farmacéutico siguiente, son esenciales los procedimientos adecuados de
limpieza (Health Sciences Authority, 2008).
Las GMP incluyen la prevención de contaminación y contaminación cruzada de
materiales de partida (materias prima) y productos. De acuerdo a estas normas, “los
equipos y utensilios deben ser limpiados, mantenidos y sanitizados a intervalos
adecuados, para prevenir mal funcionamiento o contaminación que pudieran alterar la
seguridad, identidad, calidad y pureza del producto final (Berry, 1993).Por lo tanto, se
debe establecer mediante evidencia documentada, que el proceso de limpieza funciona
de manera efectiva y reproducible, fundamentado en métodos de limpieza y criterios de
aceptación previamente aprobados (Informe 40 OMS, 2006).
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En el pasado, la detección de residuos de un producto anterior al siguiente producto en
torno a la fabricación era prácticamente indetectable. Sin embargo esta situación es
muy diferente hoy en día, ya que se han desarrollado técnicas de análisis que permiten
detectar pequeñas cantidades de residuos, los cuales son observados, incluso luego de
procedimientos agresivos de limpieza. Por ello, es necesario establecer cantidades
mínimas permitidas en un lote subsecuente a la fabricación de un determinado lote
(Mullen, 1993).
Los procedimientos de limpieza normalmente deben ser validados. En general, la
validación de limpieza deber se dirigida a situaciones o pasos del proceso donde la
contaminación o el arrastre de materiales presenta el mayor riesgo para la calidad del
p.a. La validación de los procedimientos de limpieza deben reflejar los patrones de uso
real del equipo. En la industria farmacéutica un equipo es usado para fabricar diferentes
productos, con diferentes p.a., por lo tanto, es necesaria la selección de el p.a. peor
caso para validar la limpieza (ICH, 2000).
Previo a ejecutar la validación de limpieza se debe tener en cuenta que todos los
procedimientos involucrados estén por escrito, el método analítico del activo,
seleccionado como peor caso, debe estar validado, el personal debe estar capacitado,
se deben determinar los criterios de aceptación.
La correcta realización de la validación de limpieza depende, en gran parte, de la
adecuada definición y selección de: parámetros físicos (como concentración de
detergente, sanitizantes, números de enjuague, etc.); posible contaminantes a
monitorizar (para demostrar la efectividad del procedimiento de limpieza: p.a. fabricado
previamente, tipo de detergente, contaminación microbiológica, humedad,
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contaminantes físicos ajenos al producto, etc.); procedimiento de muestreo (pueden
utilizarse uno o más); muestreo para detección de contaminación microbiológica (ya sea
por método de hisopado, contacto por placas RODAC, etc.); métodos analíticos (tanto
físico y sensoriales, como la inspección visual, fisicoquímicos y químicos, como lo son
los métodos analíticos); límites de aceptación (establecido en cada empresa, y basado
en la toxicidad del activo peor caso, eligiendo generalmente el límite más estricto);
selección del peor caso (según toxicidad, solubilidad en agua, etc.) (Aulton, 2004)
El trabajo que se realizó en la planta farmacéutica FARMINDUSTRIA S.A. consistió en
validar procedimientos de limpieza para equipos de producción del área de granulados,
que son: mezclador planetario Hobart M – 802, secador de lecho fluido Glatt TF-6,
molino Fitzmill – D y mezclador de pantalón Patterson-Kelley
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2. OBJETIVOS
2.1. GENERALES
- Validar el procedimiento de limpieza de los equipos del área de granulados
involucrados en la fabricación de un determinado p.a., seleccionado como peor
caso, de la planta farmacéutica FARMINDUSTRIA S.A.
2.2. ESPECÍFICOS
- Establecer el peor caso de los activos utilizados como materia prima para la
fabricación en el área de granulados.
- Comprender los POE de limpieza relacionados con los equipos a validar y
determinar si estos son correctos en relación a lo ejecutado en el área de
granulados.
- Capacitar al personal del área para la correcta interpretación y ejecución de los
POE involucrados en la limpieza de los equipos, y por sobre todo, se concientizó
al operario sobre la importancia de cada etapa de la limpieza.
- Fijar los límites aceptables y determinar los residuos para los diferentes
parámetros a analizar: residuos de detergente, trazas de p.a. peor caso y carga
microbiológica.
- Conocer la documentación relacionada con las validaciones y, especialmente, la
que atañe a validaciones de procedimientos de limpieza, con el fin de
confeccionar un protocolo y, posteriormente, los informes de validación de
limpieza de 3 lotes de fabricación para los equipos implicados.
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3. MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. MATERIALES
3.1.1. EQUIPOS:
- Balanza analítica Mettler AE-163
- Medidor de pH Accumet®, modelo Fisher 50
- Medidor de conductividad Accumet®, modelo Fisher 50
- HPLC Perkin Elmer (ver Anexo Nº1: especificaciones HPLC)
- Columna Octadecilsilano, Empaque C18 (25 cm)
- Baño ultrasonido Branson modelo Bransonic 32.
3.1.2. MATERIAL DE LABORATORIO:
- Picnómetro.
- Termómetro.
- Matraces aforados.
- Atomizadores para alcohol.
- Varilla de agitación.
- Hisopos.
- Tubos de ensayo.
- Viales.
- Vasos de precipitado.
- Espátula.
- Paños libres de pelusa.
- Frascos ámbar de vidrio.
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- Filtro millipore 0,22µm.
- Matraz Erlenmeyer.
- Bureta.
- Soporte universal.
3.1.3. SOLUCIONES Y REACTIVOS:
- Sanitizante: Alcohol 70° (Química Passol S.A.).
- Ácido acético (Merck)
- Acetonitrilo (Merck)
- Detergente alcalino: Diverflow 156.
- Indicador fenolftaleína.
- Ácido clorhídrico 1,0N (Merck)
- Solución salina estéril (NaCl 0,9%) (preparada en la Unidad de Microbiología)
- Medio de cultivo TSA y agar neutralizante en placas petri (preparado en la
Unidad de Microbiología)
- Estándar secundario Ketoprofeno: lote 4803698001, potencia 99,23% (fabricante
Chemo S.A.).
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3.2. METODOLOGÍA
Es importante fijar un plan maestro de validación (PMV) para otorgar la organización
necesaria y establecer todos los elementos involucrados en el proceso. Actualmente
existe un PMV el cual se utilizó, ya que, se encuentra dentro del período de vigencia.
Además existen procedimientos de limpieza y sanitización los cuales se actualizaron, en
la medida que fue necesario.
3.2.1. SELECCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO
La validación de limpieza se realizó según la necesidad de la empresa de documentar y
establecer un proceso de limpieza en un área crítica. En el área de granulados, hay una
gran rotación de productos y se fabrican en promedio 3 productos diferentes por día,
por lo tanto, es necesaria una limpieza que asegure que las trazas del producto
elaborado se encuentran dentro de los límites establecidos y que estos no son
potenciales riesgos para la salud en el medicamento fabricado subsecuentemente
(producto B).
3.2.2. ELECCIÓN DEL PRINCIPIO ACTIVO PEOR CASO
La selección del p.a. peor caso se hizo en base a lo establecido en el POE de
validación de limpieza de FARMINDUSTRIA S.A. Por lo tanto, se revisaron y se
enlistaron todos los productos que se fabrican en el área seleccionada. Para cada uno
de ellos se realizó una búsqueda de los siguientes parámetros:
• Dosis tóxica: Basada en estudios de DL50, oral en ratas, ya que todos los
productos que se fabrican en esta área son de administración oral.
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• Solubilidad en agua (temperatura ambiente): P.a. con baja solubilidad en
agua.
• Frecuencia de fabricación: Este parámetro fue incluido para facilitar la
realización de la validación, ya que, pueden haber productos que obtengan un
puntaje que amerite ser el peor caso, pero que su fabricación sea de baja
rotación y, por lo tanto, requerirán un tiempo de espera mayor.
Para evaluar la rotación, se hizo una revisión de históricos de fabricación del área
dentro de un semestre.
Para el criterio solubilidad en agua, se pueden encontrar otras clasificaciones, las
cuales se encuentran establecidas dentro del procedimiento “Matriz para definición de
peor caso para validación de limpieza” (propiedad de FARMINDUSTRIA S.A.), y se
catalogan en uno de los tres grupos descrito en la tabla Nº 1 (por ejemplo escasamente
soluble y ligeramente soluble se clasifican dentro de levemente soluble, por otro lado
prácticamente soluble y libremente soluble se clasifican dentro de muy soluble).
Tabla Nº 1: Criterio para otorgar puntajes de solubilidad, toxicidad y rotación.
Toxicidad (mg/Kg)
Solubilidad en agua (A) Rotación (C) Puntajes
(B)
Muy soluble >2000 (Baja) <2 1
Levemente soluble 201-2000 (Leve) 3a5 2
Insoluble <200 (Alta) >6 3
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3.2.3. TÉCNICA ANALÍTICA
Se utilizó la técnica analítica validada para determinar las trazas de p.a. peor caso,
además de ser la utilizada por control de calidad.
3.2.3.1. Condiciones cromatográficas: El análisis se realizó mediante la técnica
que se especifica a continuación:
Columna: Octadecilsilano.
Empaque: C18 (25 cm).
Tamaño de partícula: 5µm.
Fase móvil: Ácido acético 0,3%v/v en agua: acetonitrilo (1:1).
Flujo: 1,0 mL/min.
Detector: UV-Vis.
Longitud de Onda: 260 nm.
Volumen Inyección: 10 µL.
En la etapa de muestreo se utilizó como solvente de desorción ácido acético 0,3% en
agua / acetonitrilo (1:1). No se realizó ensayo de solventes, ya que, la metodología
analítica no utiliza otro solvente (como metanol) en la preparación de la muestra. De
esta manera, se evita la manipulación de las muestras (y posibles pérdidas), debido a
que se trabaja con trazas de p.a.
Las muestras se obtuvieron en frascos ámbar (rotulados para cada punto muestreado),
se filtraron, se incorporaron en los viales y se inyectaron al HPLC bajo las condiciones
indicadas para la determinación del activo. Se analizaron las muestras por triplicado.
22
3.2.4. ESTUDIOS DE RECUPERACIÓN
Este estudio se realizó en las técnicas de muestreo por hisopado y método del cupón,
utilizando 3 volúmenes iguales de muestras de concentración conocida del producto
crítico o trazador (peor caso), las que fueron aplicadas sobre tres superficies con las
mismas características de los equipos a los cuales se les validó el procedimiento de
limpieza.
Solvente de extracción: Con el fin de disminuir el número de manipulaciones, y evitar
la dilución de la muestra se utilizó el solvente indicado en la metodología analítica para
valoración del producto, de este modo se evita realizar prueba de solventes.
Procedimiento:
Extender estas tres soluciones de concentración conocida sobre la superficie de
estudio (acero inoxidable 316L y tela).
Esperar hasta evaporación del solvente.
Muestrear la superficie mediante el método de hisopado, utilizando como solvente de
desorción ácido acético en agua 0,3%v/v: acetonitrilo (1:1) (indicada en la
metodología de analítica para cuantificación del activo).
Analizar las muestras mediante técnica de HPLC validada y correspondiente a lo
señalado en la metodología analítica.
Analizar los resultados obtenidos y calcular el porcentaje de recuperación.
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Tabla Nº2: Criterio para selección de porcentaje de recuperación para técnicas de
muestreo, (Shiefflet, 2002).
Estudio de recuperación
% de recuperación Criterio
>80% Bueno
50% - 80% Aceptable
<50% Pobre
Aunque la OMS clasifica como buena una recuperación sobre el 50%, la bibliografía
recomienda los porcentajes indicados (Tabla Nº2), con el fin de que la muestra obtenida
y analizada sea representativa.
Una vez obtenidos los resultados se analizaron para situarlos dentro de un rango de
aceptación y establecer que tan representativa es la técnica.
3.2.5. PUNTOS CRÍTICOS DEL EQUIPO Y ESTABLECIMIENTOS DE LAS
TÉCNICAS DE MUESTREO
Una vez obtenido el p.a. peor caso, se analizaron los equipos utilizados en la
fabricación del producto que contiene dicho activo y se establecieron los puntos críticos,
que son aquellas zonas del equipo que están en contacto directo con el peor caso y
pueden albergar la mayor cantidad de residuos. Para el muestreo de estos puntos se
definió un área de 25 cm2. Las técnicas de muestreo en función de la accesibilidad y
superficie del equipo se describen a continuación:
24
3.2.5.1. Método directo o hisopado
Esta técnica permite la recuperación del contaminante a partir de superficies irregulares
como bordes internos, esquinas, aspas, etc. El área de muestreo es de 25 cm2,
delimitada por una plantilla de esa dimensión. Este método también es utilizado para la
determinación de carga microbiológica para las superficies de los equipos, para ello, se
usa un tubo que contiene solución salina estéril (NaCl 0,9%) y un hisopo esterilizado.
A continuación se describe un resumen del procedimiento de muestreo con hisopo:
i. Impregnar el hisopo con el solvente de extracción para determinación de p.a.; y
en solución salina para control microbiológico.
ii. Escurrir el exceso de líquido apretando la cabeza de algodón contra la pared del
frasco ámbar o tubo.
iii. Mantener firmemente la plantilla que delimita el área de muestreo sobre la
superficie.
iv. Frotar con la cabeza del hisopo en un ángulo de 30° toda la zona de muestreo
(Figura Nº1).
v. Una vez obtenida la muestra, se introduce el hisopo en el frasco con el solvente
de extracción, y para el control microbiológico se introduce en el tubo con
solución salina; se deben llevar las muestras a la unidad de microbiología para
ser sembrado e incubado.
vi. Para la determinación del p.a., se traspasa, previamente filtrado con filtro
millipore 0,22 µm, a un vial.
vii. Se inyecta esta solución al HPLC según lo indicado de la metodología analítica.
25
Figura Nº1: Técnica de muestro por hisopado.
3.2.5.2. Método indirecto o enjuague
Este método se utilizó para determinar residuos de detergente. Se tomaron muestras
del agua de cada enjuague, en un matraz Erlenmeyer limpio y seco, a medida que se
iba realizando el procedimiento de limpieza en cada uno de los equipos. Luego se midió
la conductividad para determinar el valor de ésta, en comparación a una solución de
concentración establecida como límite aceptable.
3.2.5.3. Método del cupón
Se utilizó esta técnica para obtener las muestras desde las mangas del secador de
lecho fluido Glatt, ya que el material corresponde a género. Consistió en preparar una
pieza de 25 cm2 del mismo material que el equipo. Se fijó en el equipo, dentro de las
mangas en los puntos críticos al momento del secado del granulado (Figura Nº2) una
vez finalizado el proceso, se sacaron estos cupones y se realizó la desorción en el
26
solvente de extracción, el cual fue analizado según la metodología analítica validada
para valoración.
Figura Nº2: Método del cupón para muestreo en mangas del secador Glatt TF-6.
3.2.5.4. Método contacto por placas RODAC.
RODAC es un método de muestreo microbiológico por contacto con placas de agar de
55 mm de diámetro. Para las superficies de acero inoxidable se utilizó agar
neutralizante y para las mangas del secador de lecho fluido Glatt TF-6 se utilizó agar
TSA, esto ya que el agar neutralizante puede eventualmente teñir azul la superficie de
la tela. Posteriormente, el recuento microbiológico fue realizado en el área de
microbiología por personal capacitado.
27
3.2.6. LÍMITES DE ACEPTACIÓN
3.2.6.1. Controles y muestreo de detergente
El detergente utilizado en los procedimientos de limpieza es Diverflow 156, compuesto
alcalino, con alto poder limpiador y baja producción de espuma.
Para realizar el muestreo del detergente se realizó en primer lugar un control de calidad
de las especificaciones técnicas entregadas por el proveedor (JohnsonDiversey Ind. y
Com. de Chile Ltda.), con lo que se corroboró que la concentración utilizada en los POE
de limpieza sea correcta, ya que, es preparada previamente y luego colocada en los
dispensadores de cada área. La concentración se determinó mediante titulación ácido-
base (Anexo Nº2).
Se hizo una evaluación de la linealidad del detergente, en donde mediante la
determinación de pH y conductividad para soluciones detergentes de concentración
conocida, se determinó la conductividad de las soluciones más diluidas en relación a la
conductividad del agua desionizada utilizada para enjuagar los equipos posterior a un
proceso de limpieza. De esta manera se estableció un estándar de 10 ppm de
detergente (mayor dilución) con el fin de asegurar que el procedimiento de limpieza es
efectivo, ya que, logra reducir a un nivel aceptable la concentración de detergente en el
equipo posterior a la limpieza, siendo este límite, de 10 ppm, el establecido como
máxima concentración de detergente que puede haber en el equipo posterior a un
procedimiento de limpieza. Para ello se prepararon soluciones de detergente de
concentraciones de 10, 20, 30, 40 y 50 ppm, y para cada dilución se determinó la
conductividad y el pH.
28
Una vez establecidos los límites aceptables de detergente,, se determinó si la cantidad
de enjuagues indicados en el POE

POE, son adecuados para reducir
cir la cantidad de
detergente a este valor de 10 ppm. Se seleccionó uno de los equipos involucrado en el
proceso de validación de limpieza, que en este caso fue la paila Nº1

N del mezclador
Hobart (Figura Nº3) se lavó con solución detergente, se realizaron los enjuagues
establecidos en el POE de
e limpieza y se midió la conductividad y pH.
Figura Nº3: Mezclador

ezclador Hobart M-802 – ensayo de enjuagues de detergente.
3.2.6.2. Principio activo peor caso
Los límites de aceptación se basan

basan, principalmente, en los estudios realizados en el
laboratorio farmacéutico Elly Lilly

Lilly,, publicados por Fourman and Mullen (Fourman;
29
Mullen, 1993). Trabajo al cual hace referencia la guía de la FDA para determinar los
límites de residuos en una validación de limpieza (Leblanc, 1998).
Los criterios consisten en:
- Criterio de la dosis: no más de 0,001 partes de cualquier producto (producto A)
aparecerá en la dosis máxima de otro producto (al cual llamaremos producto B),
- Criterio de las 10 ppm: no más de 10 ppm del p.a. peor caso puede estar
presente en el producto B,
- Criterio visual: el o los equipos deben estar visualmente limpios.
3.2.6.2.1. Criterio de la dosis: establece que no más de 0,001 partes de la dosis de
cualquier producto aparecerá en la dosis diaria máxima de otro producto B. Este valor
se fundamenta en la presencia de tres factores de 10 en la fracción 0,001. El primero
está relacionado con la frecuente inactividad de los medicamentos en la fracción 1/10
de la dosis prescrita normalmente, el segundo es un factor de seguridad y el tercero se
origina desde la necesidad de robustez en la validación.
La fórmula aplicada para el cálculo de este límite es:
,
(Ecuación 1)

Donde:
Li: Cantidad en mg del p.a. peor caso permitido en el equipo después de la limpieza.
I: Es la menor dosis del p.a. fabricado expresado como mg/día basado en el número de
ingredientes activos.
K: Número de unidades de dosis por lote de la mezcla final, del producto B.
30
J: Es el número máximo de unidades de dosis del producto B tomadas por día.
3.2.6.2.2. Criterio de las 10 ppm: este valor proviene de los criterios de regulación
que se aplican a los productos alimenticios.
El límite se calcula según la siguiente fórmula:
(Ecuación 2)
En donde:
Lii: Cantidad en mg del p.a. peor caso permitido en el equipo posterior al procedimiento
de limpieza.
R: 10 mg del p.a. peor caso por cada Kg o L del producto B.
S: Es el número de Kg o L por lote de la mezcla final del producto B.
3.2.6.2.3. Criterio visual: Previo a realizar cualquier muestreo se realizó una
inspección visual, en la que se estableció que no debe haber contaminación visible.
Está descrito que es posible detectar de 4 a 20 µg de activo/cm2 visualmente. Además
debe haber ausencia de olores extraños (Salazar, 1999). Cabe señalar que algunos
productos, aún teniendo un nivel residual aceptable según los dos primeros criterios
mencionados, pueden presentar residuos visibles sobre los equipos después de la
limpieza. Sin embargo, no es apropiado que los residuos sean visibles en los equipos
con etiqueta de limpios. Por lo tanto, se recomienda realizar el procedimiento de
limpieza hasta que los residuos no sean visibles (Montalva, 2005)
31
3.2.6.3. Control Microbiológico
Se determinó el recuento total de aerobios presentes en los equipos posterior al
procedimiento de limpieza, con el fin de evaluar la efectividad del sanitizante (alcohol
70°) empleado en el procedimiento de limpieza, al cual se le hizo el control de los
grados alcohólicos (EP; sección 5.5, 2007) para verificar que estuviera dentro del rango
indicado como sanitizante (Aulton, 2004). Esta verificación se realizó con un
picnómetro, para medir la densidad y ver si corresponde al alcohol de 70°.
Se definió un área de muestreo para el equipo, en el caso de superficies planas se
procedió mediante el muestreo por método de contacto con placas RODAC y en el caso
de superficies irregulares se analizó un área de 25 cm2 mediante la técnica de hisopado
(Anexo Nº4). La toma de muestras se realizó según lo especificado en el POE
“Controles de superficie en área estéril de inyectables”, propiedad intelectual de
FARMINDUSTRIA S.A.
El criterio de aceptación, según la OMS para cada punto muestreado, es decir, por cada
55 mm de diámetro la cantidad de UFC, debe ser menor a 50 UFC (OMS; Informe 36,
2002).
3.2.7. CAPACITACIÓN A OPERARIOS
Se realizó una capacitación a los operarios del área de granulados (según POE-,
“Programa de Capacitación del Personal”, propiedad de FARMINDUSTRIA S.A) con el
fin de reforzar y asegurar que el procedimiento de limpieza se está ejecutando
correctamente. Cada uno de ellos firmó un registro de la capacitación realizada.
32
3.2.8. REVISIÓN Y ACTUALIZACIÓN DE DOCUMENTACIÓN
Se hizo una revisión de toda la documentación involucrada con el fin de corregirla y/o
actualizarla, esta documentación se resume a continuación:
• POE Validación de limpieza.
• POE Programa de capacitación del personal.
• POE Control microbiológico de superficies en áreas no estériles.
• POE Matriz para definición de peor caso para validación de limpieza.
• POE Limpieza del mezclador Patterson – Kelley.
• POE Desmonte y limpieza secador lecho fluido Glatt TF – 6.
• POE Limpieza del mezclador Hobart M – 802.
• POE Desmonte y limpieza molino Fitzmill – D.
• POE Preparación de soluciones detergentes y sanitizantes.
• POE Protocolo validación de limpieza proceso Nº2: granulación vía húmeda.
• POE Informe validación de limpieza proceso Nº2: granulación vía húmeda.
Es necesario destacar que estos procedimientos son de carácter confidencial, por lo
que no se presentan en este trabajo.
33
3.2.9. ESTABLECIMIENTO DEL TIEMPO MÁXIMO QUE PUEDE PERMANECER EL
EQUIPO SUCIO (Tmá

máxs) Y TIEMPO MÁXIMO
XIMO QUE PERMANECE EL EQUIPO
LIMPIO (TmáxL)
Finalmente, se establecieron los tiempos máximos que el equipo puede permanecer
sucio, antes de ser realizado el POE de limpieza (TmáxS),, y el tiempo máximo que dura
el equipo limpio posterior a realizar el PO

POE de limpieza (TmáxL). Se seleccionó un
equipo del mismo material,, acero inoxidable 316L, que se encontraba

aba en la misma área
y con puntos críticos similares a alguno de los equipos ya seleccionados,

seleccionados bajo este
criterio se eligió el mezclador de tambor Manesti, (Figura Nº4),, equipo que además
cuenta
nta con calificación vigente. Estas pruebas no se realizaron en los equipos a los
cuales se les validó la limpieza (Hobart

(Hobart-M, Fitzmill-D, Glatt TF o Patterson Kelley), ya
que, por motivos de producción, todos ellos son utilizados a diario

diario.
En este equipo se hizo una mezcla de placebo y no se le realizó el procedimiento
limpieza, se fueron efectuando los controles microbiológicos durante un período

per de
tiempo determinado o hasta que el desarrollo microbiológico superara el límite permitido
de 50 UFC por 55 mm.
Figura Nº4:
4: Diagrama del mezclador de tambor – Manesti.
Manesti
34
Como se observa (Figura Nº4), se hizo un diagrama del mezclador y se dividió en 3
zonas, superior (S), media (M) e inferior (I). A la vez, se subdividió en 8 segmentos,
otorgando cada uno de ellos para un día de muestreo, es decir, para el segmento 1 se
realizó un muestreo de la parte superior, media e inferior. La finalidad de estas
divisiones es que el muestreo no se repita en un mismo punto. Para ambas
determinaciones, TmáxS y TmáxL, se designaron los mismos puntos y el muestreo se
realizó hasta que el desarrollo microbiológico fuera igual o superior a 50 UFC / 55mm.
35
4. RESULTADOS
4.1. SELECCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO
El área en donde se llevó a cabo la validación de limpieza, corresponde al área de
granulados (Figura Nº5)) de la planta farmacéutica del laboratorio FARMINDUSTRIA
S.A. Aquí se realizan los p

procesos
rocesos de granulación, secado, calibración del tamaño y
mezclado de polvos. Para ello existen mezcladores de pantalón, planetario

lanetario y tambor; el
uso de uno u otro va a dep

depender del tamaño del lote a fabricar, además cuenta con
secadores de bandeja
andeja y de lecho fluido, molinos
olinos para homogenizar el tamaño del polvo
de la mezcla y mallas manuales para el proceso de granulado

granulado.
Figura N
Nº 5: Distribución del área de granulados.
36
4.2. SELECCIÓN DEL PRINCIPIO ACTIVO PEOR CASO
Los resultados de la evaluación del p.a. peor caso se detallan en la siguiente tabla:
Tabla Nº3: Resultado de la evaluación del p.a. peor caso.
Toxicidad Peor
Principio Solubilidad
A (DL50) B Rotación C caso
activo en agua
mg/kg AxBxC
Aciclovir L 2 >10000 1 A 3 6
Alantoína L 2 >5000 1 B 1 2
Carvedilol I 3 8000 1 M 2 6
Cetilpiridinio MS 1 108 3 M 2 6
Clorfenamina MS 1 118 3 A 3 9
Diclofenaco L 2 390 2 A 3 12
Ibuprofeno I 3 1255 2 A 3 18
Ketoprofeno I 3 62,4 3 A 3 27
Lovastatina I 3 >1000 2 M 2 12
Metformina MS 1 1450 2 B 1 2
Paracetamol L 2 338 2 A 3 12
Pseudoefedrina MS 1 371 2 A 3 6
Simeticona I 3 >5000 1 B 1 3
Venlafaxina MS 1 335 2 B 1 2
Como se puede inferir, según el producto de los parámetros de selección (Tabla Nº3), el
p.a. seleccionado como peor caso fue Ketoprofeno. Este p.a. es usado como materia
37
prima en la elaboración del producto Dolostat® comprimidos con recubrimiento entérico
de 100 mg y cápsulas de 50 mg. Se seleccionó la forma farmacéutica comprimidos
recubiertos.
4.2.1. Proceso productivo Dolostat®: En FARMINDUSTRIA S.A. el área de
granulados comprende los procesos desde el Nº1 al Nº4, siendo los procesos Nº1 y Nº2
los correspondientes a mezclas húmedas, y los procesos Nº3 y Nº4 los
correspondientes a mezclas secas (propiedad intelectual FARMINDUSTRIA S.A.). El
proceso en que clasifica la fabricación de Dolostat® comprimidos recubiertos,
corresponde al Nº2 (Figura Nº6).
PRODUCCIÓN NO ESTÉRIL
Líquidos Semisólidos Sólidos
Granulados
Procesos
Mezcla Húmeda Mezcla Seca
1 3
Tamaño del Lote < 80Kg Tamaño del Lote < 80Kg
2 4
Tamaño del Lote >80Kg Tamaño del Lote >80Kg
Figura Nº6: Diagrama resumen procesos productivos.

38
4.3. ESTUDIOS DE RECUPERACIÓN
La finalidad del estudio de recuperación fue comprobar la efectividad del método
utilizado para la técnica de hisopado y cupón en la determinación de trazas de p.a., los
resultados se muestran en la tabla Nº4:
Tabla Nº4: Resultado estudios de recuperación para la técnica de hisopado y cupón.
Concentración hallada
Técnica Solución (*) %recuperación
(mg/ml)
Estándar 100% STD R 0,92 100%
REC-H1 0,81 81,5%
Hisopado REC-H2 0,83 82,8%
REC-H3 0,82 82,4%
REC-C1 0,86 86,2%
Cupón REC-C2 0,81 81,2%
REC-C3 0,84 84,3%
(*)STD R: estándar de referencia; REC-H= recuperación hisopado; REC-C=
recuperación cupón.
Los resultados fueron obtenido en base a una linealidad de r² = 0,9998, ecuación de la
recta y = 2 × 107x + 248.002 (Anexo Nº5).
4.4. PUNTOS CRÍTICOS DEL EQUIPO Y TÉCNICAS DE MUESTREO
Los equipos utilizados, en el proceso productivo Nº2, son el mezclador planetario
Hobart M-802, molino Fitzmill-D, secador de lecho fluido Glatt TF-6 y mezclador de
pantalón Patterson-Kelley (Figura Nº7), que son los utilizados en la fabricación de la
39
gran mayoría de los productos que pasan por esta área y, por lo tanto, a los cuales se
les validó el procedimiento de limpieza.
Figura Nº7: Resumen granulación de Dolostat® y equipos utilizados.

40
Estos equipos cuentan con calificación vigente. Para cada uno de ellos se establecieron
puntos de muestreo para determinar por método directo la presencia de p.a. peor caso
y control microbiológico (Figura Nº8).
Para determinar residuos de detergente se utilizó el método indirecto por enjuague,
descrito anteriormente.
Los puntos críticos fueron fijados en base a criterios de facilidad de acceso, complejidad
de la limpieza, características de la superficie y material del equipo, tela (únicamente
para las mangas del secador de lecho fluido Glatt TF-6) y acero inoxidable 316L.
Punto de muestreo activo Punto de muestreo control microbiológico
Figura Nº8: Puntos de muestreo en paleta del mezclador Hobart M-802.
41
4.5. LÍMITES DE ACEPTACIÓN
4.5.1. Resultados análisis de enjuagues para determinación de detergente
4.5.1.1. Control de calidad detergente: fue necesario asegurar que la concentración
de trabajo del detergente correspondiera a lo indicado por el proveedor, de 0,8 al
3,0%p/p, los resultados se indican en la siguiente tabla Nº5:
Tabla Nº5: Resultados del control de calidad de las especificaciones del detergente.
mL de HCl 1N gastados mL de HCl 1N gastados

Muestra
(Volumen A) (Volumen B)
1 4,20 0,1
2 3,70 0,1
3 3,90 0,1
4 3,80 0,1
5 3,90 0,1
Promedio 3,90 0,1
Desviación estándar 0,1871 0
Concentración de uso detergente: 1,82% p/p
(Cálculo basado en la fórmula indicada en el Anexo Nº2)
4.5.1.2. Linealidad del detergente: como se observa en la tabla Nº6, se verifica que, a
medida que baja la concentración de detergente, disminuye el pH y la conductividad, se
establece una linealidad en base a un r² = 0,9995 (Anexo Nº6: gráfico linealidad del
42
detergente). También se mide la conductividad de una solución de 10 ppm,
correspondiente al límite aceptable para residuos de detergente
Es importante señalar que se realizó una corrección con la conductividad del blanco
utilizado de agua desionizada, como se observa en los resultados de conductividad del
detergente, una solución de concentración 10 ppm tiene una conductividad de
13,270µS/cm/20°C, y la corrección consiste en restar el valor de la conductividad del
blanco, para obtener el valor absoluto para el detergente, por lo tanto en el análisis de
las aguas de enjuague para la limpieza de los equipos, el último enjuague debe ser
menor a este valor corregido de 12,446µS/cm/20°C.
Tabla Nº6: Linealidad del Detergente.
Concentración Conductividad Corrección

pH
(ppm) (µs/cm/20°C) (µs/cm/20°C)
Blanco 0,824 - 6,8
10 13,270 12,446 8,0
20 33,610 32,786 8,5
30 54,320 53,496 9,6
40 74,340 73,516 10,3
50 92,780 91,956 10,8
En el Anexo Nº7, se muestran los resultados obtenidos de conductividad para los 3
lotes analizados, a los cuales también se les resta el blanco promedio de agua
desionizada usada en los 3 últimos enjuagues con el fin de obtener el valor de
conductividad correspondiente a residuos de detergente.
43
4.5.2. Límites de aceptación p.a. peor caso
Según lo establecido para los parámetros a evaluar, punto 3.2.6.2., aplicando las
respectivas fórmulas, se obtuvieron los siguientes resultados:
4.5.2.1. Criterio de la dosis
Los valores otorgados para cada componente de la fórmula son:
I = 12,5 mg/día (menor dosis de p.a. peor caso fabricado)
K = 300.000 unidades/lote (unidades de producto B)
J = 6 unidades/día (máximo número de unidades de producto B, en este caso es
Naproxeno 550 mg, y su dosificación es de 1 – 2 comprimidos cada 8 horas, es decir un
máximo diario de 3.300 mg/día (PR Vademécum, 2011)).
Aplicando el valor de cada componente en la ecuación 1; Li = 625mg/lote
Por lo tanto, no más de 625 mg de Ketoprofeno pueden ser encontrados en la superficie
total del equipamiento, que está en contacto con el producto, durante su fabricación en
la etapa de granulados.
4.5.2.2. Criterio de las 10 ppm
Los valores encontrados para cada componente de la fórmula son:
R= 10 mg/Kg (de p.a. peor caso por cada Kg del producto B).
S= 165 Kg/lote (Kg lote de la mezcla final del producto B).
Aplicando el valor de cada componente en la ecuación 2; Lii = 1.650 mg/lote
44
Por lo tanto, no más de 1.650 mg de Ketoprofeno pueden ser encontrados en la
superficie total del equipamiento que está en contacto con el producto durante su
fabricación en la etapa de granulados
Los resultados para el límite, utilizando el criterio de la dosis, en cada equipo o en cada
componente del equipo y en cada punto se resumen en la tabla Nº7:
Tabla Nº7: Límite de aceptación para p.a. peor caso en cada equipo y punto
muestreado.
Área total en
N° de muestras
contacto con Límite por componente
Equipo Componente por
p.a. (mg)
componente
(cm2)(¥)
Paleta 1.560 62,4 5,20
Hobart
Paila Nº1 9.965 398,6 33,19
M-802
Paila Nº2 9.965 398,6 33,19
Paila 23.940 957,6 79,73

Glatt
TF-6
Mangas 65.735 2.629,4 218,92
Fitzmill-D Equipo total 21.885 875,4 72,88

Patterson
Equipo total 54.618 2.184,72 181,90
- Kelley
Área total fabricación del
187.668 7.506,72 625,00
lote
Límite teórico por punto de muestreo (mg/25cm2) 0,08
(¥)Ejemplo de cálculo de área en Anexo Nº3.
45
4.5.2.3. Criterio Visual
A partir de lo propuesto en el punto 3.2.6.2.3, luego de una inspección organoléptica no
deben existir olores extraños ni debe haber ningún residuo visible en el equipo posterior
al procedimiento de limpieza.
4.5.2.4. Límites
Los límites de detección y cuantificación otorgados por el documento de validación del
método analítico son:
LD: 9,40 x 10-5 mg/mL
LC: 1,00 x 10-4 mg/mL
4.5.2.5. Determinación analítica p.a. peor caso
Se inyectó cada muestra obtenida en el equipo HPLC y se leyó por triplicado. En los
resultados obtenidos, que se muestran en el Anexo Nº8, no se obtuvo señal para
ningún punto muestreado, además se muestran los cromatogramas de un punto
muestreado, correspondiente a uno de los puntos considerados como más crítico, ya
que se trata de un equipo complejo, el molino Fitzmill (Figura Nº9).
Figura Nº9: Cuchillos molino Fitzmill – D.
46
4.5.3. Control Microbiológico
Los resultados obtenidos en el control microbiológico se muestran en el Anexo Nº9. La
toma de muestras fue realizada posterior a la sanitización del equipo, según el
procedimiento. El equipo debe ser rociado con un nebulizador de alcohol 70° y esperar
hasta la total evaporación, finalmente, se pasa un paño limpio y seco, libre de pelusas y
desechable. Los puntos como bordes de difícil acceso fueron muestreados con hisopos
estériles impregnados en solución salina al 0,9%, las superficies planas fueron
muestreadas con placas RODAC agar neutralizante, y las mangas del secador de lecho
fluido fueron muestreadas con agar TSA. Los resultados se muestran en el Anexo N°9.
4.6. TIEMPO MÁXIMO QUE EL EQUIPO PUEDE PERMANECER SUCIO (TmáxS) Y
LIMPIO (TmáxL)
4.6.1. Equipo Sucio (TmáxS)
Para establecer este tiempo se analizó el equipo mezclador de tambor Manesti, del
área de granulados. El muestreo se realizó después de la fabricación de un placebo,
mediante vía húmeda. Posteriormente se retira la mezcla y no se efectúa el
procedimiento de limpieza. Se toman muestras en los puntos establecidos, punto 3.2.9.
(Figura Nº4).
Los resultados del muestreo se resumen en la tabla Nº8.
47
Tabla Nº8: Resultado tiempo máximo que el equipo puede permanecer sucio.
Tiempo
Punto de
Fecha muestreo (días Bacterias Hongos Total
muestreo(†)
transcurridos)
S-1 21 – 11 – 11 Inicial 0 0 0
M-1 21 – 11 – 11 Inicial 0 0 0
I-1 21 – 11 – 11 Inicial 0 0 0
S-2 22 – 11 – 11 1 1 0 1
M-2 22 – 11 – 11 1 0 0 0
I-2 22 – 11 – 11 1 0 0 0
S-3 23 – 11 – 11 2 5 0 5
M-3 23 – 11 – 11 2 2 0 2
I-3 23 – 11 – 11 2 1 1 2
S-4 24 – 11 – 11 3 480 5 485
M-4 24 – 11 – 11 3 428 4 432
I-4 24 – 11 – 11 3 5 7 12
(†)Codificación: S= Superior; M= Medio; I= Inferior.
El primer día, inicial, se muestrearon 3 puntos correspondientes a la sección 1, inferior
medio y superior. El segundo día, se muestreó la sección 2 en sus porciones inferior,
medio y superior, y así sucesivamente. A las muestras tomadas, se les determinó el
recuento microbiológico y fúngico.
48
4.6.2. Equipo Limpio (TmáxL)
Para establecer el tiempo máximo de duración del procedimiento de limpieza, el
muestreo fue realizado luego de una limpieza rutinaria posterior a la elaboración de
placebo. Los resultados se resumen a continuación:
Tabla Nº9: Resultado tiempo máximo que dura el procedimiento de limpieza.
Tiempo
Punto de Fecha
(días Bacterias Hongos Total
muesteo(†) muestreo
transcurridos)
S-1 10 – 01 – 12 Inicial 0 0 0
M-1 10 – 01 – 12 Inicia 0 0 0
I-1 10 – 01 – 12 Inicial 0 0 0
S-2 11 – 01 – 12 1 0 0 0
M-2 11 – 01 – 12 1 0 0 0
I-2 11 – 01 – 12 1 0 0 0
S-3 12 – 01 – 12 2 7 0 7
M-3 12 – 01 – 12 2 3 0 3
I-3 12 – 01 – 12 2 5 0 5
S-4 13 – 01 – 12 3 50 0 50
M-4 13 – 01 – 12 3 40 1 41
I-4 13 – 01 – 12 3 47 0 47
(†)Codificación: S= superior; M= Medio; I= Inferior.

49
4.7. ELABORACIÓN DE PROTOCOLO E INFORMES
Se preparó un protocolo que fue ejecutado durante la validación que incluyó los criterios
entregados en este trabajo, y los resultados obtenidos fueron entregados en tres
informes de validación de limpieza, uno por cada lote ejecutado y la documentación del
todo el trabajo de validación fue entregada en una carpeta, en donde se incluían anexos
con la documentación del lote fabricado, registros de limpieza, registros de análisis,
certificados de calificación de equipos, certificados de calibración de instrumentos,
certificados de trazabilidad de estándar utilizado en las diferentes pruebas, registro de
capacitación de operarios, entre otros (documento propiedad intelectual de
FARMINDUSTRIA S.A.)
50
5. DISCUSIÓN
Para validar el POE de limpieza fue importante establecer, en primer lugar, el área en
donde se requiere validar dicho procedimiento. El lugar seleccionado fue el área de
granulados. En esta área se hizo una revisión de la documentación de todos los
productos fabricados, estos fueron enlistados y se les comparó solubilidad, toxicidad y
frecuencia de fabricación, en base a esto se obtuvo el p.a. peor caso, correspondiente a
Ketoprofeno. Este activo es utilizado en la fabricación del producto Dolostat®
comprimidos con recubrimiento entérico. La elección de la forma farmacéutica en
comprimidos y no en cápsulas, se basa en que esta última tiene un tren de fabricación
más corto, por ende hace uso de una menor cantidad de equipos, en cambio la
fabricación de comprimidos recubiertos, además de hacer uso de gran parte de los
equipos del área de granulados, deja abierta la tarea de realizar validación de limpieza
en el área de recubrimiento.
Se fijaron los límites para cada parámetro a evaluar en la validación de limpieza, para el
detergente se acordó tomar como referencia el límite establecido por la OMS de 10
ppm, dado que, este también es considerando un contaminante. El límite establecido
para el p.a. peor caso se basó en calcular el criterio de la dosis y el criterio de las 10
ppm y seleccionar el más estricto, que fue el criterio de la dosis, seleccionado como
límite de aceptación. A este criterio, además, se le agrega el límite visual, que establece
que no puede haber residuos visibles. Como se observó, punto 4.5.2 (Tabla Nº7),
durante todo el proceso de fabricación, que involucra un área total de contacto con los
equipos de 187.668 cm2, la suma de todas las trazas de p.a. no debía ser más de 625
mg, y el limite aceptable por punto muestreado no debía ser mayor a 0,08mg, cantidad
51
detectable y cuantificable por la técnica analítica según los limites de detección y
cuantificación. Para el recuento microbiológico se selecciona como límite el
recomendado por la OMS; Informe 36 Anexo 6, que fija para un área con aire clase D
no más de 50 UFC/55mm de diámetro.
Una vez establecidos los límites se realizaron estudios previos a la ejecución del
muestreo. Como estudio previo se hizo un control de calidad al detergente mediante
titulación, como lo indica el proveedor. Los resultados muestran que la concentración de
uso de 1,82%p/p, a la salida del dispensador de detergente, está dentro de lo
recomendado (0,80 a 3,00%p/p). Además, se determinó la linealidad del detergente que
permitió corroborar que los números de enjuagues, indicados en los procedimientos de
limpieza, son suficientes para disminuir residuos de detergente hasta los niveles
establecidos. En el segundo enjuague con agua desionizada se obtienen valores
menores al límite establecido de 10 ppm, lo cual entrega la seguridad que con el tercer
enjuague los residuos son despreciables. También se realizó un estudio de
recuperación para verificar que la técnica de muestreo del activo fuera representativa.
Los resultados obtenidos dan una recuperación sobre el 80%, catalogado como buena.
Con esto además se verifica que el solvente de extracción es el adecuado para la
desorción del p.a. peor caso, ya que, se utilizó directamente el solvente indicado en la
técnica y no se hizo estudio de solventes, para evitar la manipulación innecesaria de las
muestras.
Una vez puesta en marcha la validación, previo a la toma de cualquier muestra, es
primordial realizar una inspección visual. En la validación ningún equipo tenía residuos
52
visibles de producto, detergente, polvo, etc. Al finalizar la inspección visual se procedió
a la toma de muestra para cada etapa.
Primero se procedió a determinar la conductividad de las aguas de enjuague, como se
observa en los resultados (Anexo Nº7), ya al segundo enjuague con agua desionizada
el valor de la conductividad estaba por debajo del límite establecido para una solución
de detergente de 10 ppm, lo cual asegura que, ya al tercer enjuague, la concentración
de residuos del detergente está muy por debajo del límite.
Para determinar la presencia de p.a. peor caso en las muestras, se analizó según la
metodología analítica validada del producto seleccionado. En el análisis se obtiene que
en ningún punto se detectó la señal al tiempo de retención del Ketoprofeno (aprox. 5,5
minutos, cromatograma estándar de referencia Anexo Nº5), lo que no significa que no
existiera, ya que, se puede dar el caso de concentraciones muy bajas no detectables ni
cuantificables por la técnica analítica, pero que sin embargo, no significan un riesgo
para la calidad ni para la seguridad del producto. La no detección de p.a. en las
muestras también pudo haber sido motivo de que trazas de p.a. se encontraban en
otros puntos no muestreados. Una vez concluida la toma de muestras de detergente y
p.a., se procedió a realizar la sanitización del equipo con alcohol 70°. Cabe destacar
que se determinó si el grado alcohólico del sanitizante era el correcto, y efectivamente
estaba dentro del rango establecido como sanitizante, de 60° a 70° (Aulton, 2004). Hay
autores que proponen límites más amplios de 60° a 90° de efectividad óptima
antimicrobiana (McDonnell, 1999), sin embargo, por motivos de seguridad se
seleccionan los límites mas estrictos. Para el muestreo de las superficies, se utilizó el
hisopado con solución salina al 0,9% estéril para superficies de difícil acceso o bordes
53
de acero inoxidable, y con placas RODAC de agar-TSA, para las mangas del secador
Glatt y neutralizante para las superficies planas de acero inoxidable. Como se observa
en los resultados (Anexo Nº9) todos los puntos muestreados cumplen con el límite
establecido de 50 UFC/55mm diámetro. A pesar de que, hubo puntos con desarrollo
microbiológico, sin embargo, estos valores no superaron el límite fijado.
Para determinar el período de eficacia de la limpieza, se propone determinar el tiempo
máximo que el equipo puede permanecer sucio, y el tiempo máximo que dura un
procedimiento de limpieza. Por normas GMP internas de la empresa un equipo no
puede permanecer más de media jornada sin efectuarse el respectivo procedimiento de
limpieza, bajo este criterio en este estudio no se incluyeron las mangas del secador de
lecho fluido Glatt y el estudio sólo fue realizado en superficies de acero inoxidable 316L.
Sin embargo, este tiempo debe quedar establecido por requerimientos de la autoridad
sanitaria. Se utilizó un equipo de baja necesidad productiva, pero con similitudes,
homologables a los otros equipos, diseño, material (acero 316L) y área en que está
emplazado. Es por esto que se utilizó el mezclador de tambor Manesti. Este es un
equipo con puntos internos similares a las pailas del mezclador Hobart, con tapas y
áreas críticas similares al mezclador de pantalón Patterson Kelley. Los resultados
obtenidos muestran que en el análisis de TmáxS, transcurrido 1 día, comienza a haber
desarrollo microbiológico y al tercer día supera el límite de 50 UFC por área de
muestreo. Por lo tanto, el equipo puede permanecer no más de 2 días sin efectuar el
procedimiento de limpieza. En el caso de TmáxL, el equipo permanece limpio hasta 3
días, luego de este período se le debe efectuar una limpieza preventiva, que consiste
en sanitizar con alcohol 70° y secar con paño limpio, seco y libre de pelusas.
54
6. CONCLUSIONES
- Se validó el procedimiento de limpieza de los equipos implicados en la fabricación
del peor caso seleccionado en el área de granulados de la planta farmacéutica
FARMINDUSTRIA S.A.
- Se estableció el peor caso de los activos que pasan por los equipos del área de
granulados, correspondiente a Ketoprofeno en la presentación de comprimidos
con recubrimiento entérico.
- Se analizaron y comprendieron los POE relacionados con los equipos a validar y
se determinó que lo indicado por estos procedimientos se efectuaba
correctamente.
- Se capacitó al personal del área de granulados y se corroboró la interpretación y
ejecución de los POE involucrados en la limpieza de los equipos.
- Se fijaron los límites de aceptación para cada parámetro medido; residuos de
detergente, trazas de p.a. peor caso y carga microbiológica.
- Finalmente, se revisó y reconoció la documentación relacionada a validaciones y,
específicamente, la correspondiente a validaciones de procedimientos de limpieza,
con lo que se confeccionó un protocolo y, por último, los respectivos informes de
cada uno de los tres lotes evaluados.
55
7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Farmacéuticas, 2ª. Ed. Elsevier, Cap. 40, pág. 656.
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boas práticas de fabricação de medicamentos, Resolução RDC Nº210, Brasil.
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Interpharm/CRC Press: Englwood.
10. González, R. (2005) “Validación de Procedimientos de Limpieza y Sanitización de
Equipos del Área de Líquidos de un Laboratorio Farmacéutico”. Tesis para Optar al
Título de Químico Farmacéutico, Universidad de Valparaíso.
56
11. Good Manufacturing Practice Guide for Active Pharmaceutical Ingredients. (2000)
ICH Harmonised Tripartite Guideline. Current Step 4 Version.
12. Guía de Inspección de Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) para la industria de
Productos Farmacéuticos (2010), Capitulo Validación. Instituto de Salud Pública de
Chile.
13. Lakshamana, S., Suriyaprakash, T.N.K., (2010) Cleaning Validation and its
importance in Pharmaceutical Industry, Pharma Times, Vol 42 – N°07.
14. LeBlanc, D. (2000) Establishing Scientifically Justified Acceptance Criteria for
Cleaning Validation of APIs. Pharm. Technol. 24 (10): 160 – 168.
15. Lodi, J., (2007) "Revalidación de Procesos Críticos", Internado para Optar al Título
de Químico Farmacéutico, Universidad de Valparaíso.
16. McDonnell and Russell (1999) Clinical Microbiologic Review, Chapter: Antiseptic
and Desinfectants, Vol 12: 151.
17. M.J. Shifflet and M. Shapiro (2002), Development of Analytical Methods to
Accurately and Precisely Determine Residual Active Pharmaceutical Ingredients and
Cleaning Agents on Pharmaceutical Surfaces, Am. Pharm. Rev., Winter, (4) 35–39.
18. Montalva, T., (2005) "Estudios preliminares para validación del proceso y limpieza
del equipamiento empleado en la preparación de soluciones inyectables y la
calificación del equipamiento utilizado en su envasado" Unidad de Practica Optativa
para Optar al Título de Químico Farmacéutico, Fac. Cs. Químicas y Farmacéuticas,
U. Chile.
19. Salazar, R. (1999) “Gestión de la Calidad en el Desarrollo y Fabricación Industrial
de Medicamentos”. Editorial Glatt Labortecnic, Volumen I, Tema 8.2, pág. 836.
57
20. Validación de Procedimientos Farmacopéicos (2010). The United State
Pharmacopeical Convention, Capitulo 1225, pág. 802.
21. World Health Organization Technical Report Series (2006), N°937, 2006, Annex 4,
Appendix 3
22. World Health Organization Technical Report Series (2002), N°902, Annex 6,
Appendix 2.
58
8. ANEXOS
ANEXO Nº1: Especificaciones HPLC Perkin Elmer
Fecha de certificado de calificación: Equipo HPLC serie 200, (Numero de serie
291n5010309), cuenta con certificado de calificación con fecha de 22 de enero de 2010.
Autosample
Serie: 200 Autosample
Modelo: GA 0816
Bomba
Serie: 200 LC Pump
Modelo: GA 0815
Detector
Tipo: Diode Array Detector
Serie: 200 EP Perkin Elmer
Horno: Waters Temperature, Control Module
Modelo: GA 0856
Software: Total Chrom Workstation. Version 6.3.1. Copyright© 2006 Perkin Elmer, Inc.
Columna CromatográficaI nertsil ODS-3 de 250 mm de longitud, 4,6 de diámetro
interno, C 18 (5 µm de tamaño de partícula) interno.
59
ANEXO Nº2: Control de calidad detergente Diverflow 156
Procedimiento de control de calidad detergente Diverflow 156
1. Tomar 25 mL de muestra y se ponen en un matraz de Erlenmeyer.
2. Agregar 3 gotas de fenolftaleína.
3. Titular con ácido clorhídrico 1N hasta viraje del indicador fucsia a incoloro.
4. Se anotan los mL gastados como volumen A.
Realizar un blanco con el agua de uso. Anotar como volumen B.
Calculo %p/p Diverflow 156:

*
% ! #, $%
En donde,
A: Volumen gastado de HCl 1,0N en titulación de solución detergente.
B: Volumen gastado de HCl 1,0N en titulación de solución blanco.
0,48: Factor de conversión otorgado.
*Fórmula otorgada por el proveedor.
60
ANEXO Nº3: Ejemplo para el cálculo del área de contacto
Mezclador Hobart
Pailas 1 y 2
&'()*(+,(*-(') 2/' 0
&12 2 / 260
5
4 $5$6, $7
&'()'(89á:;<=> )?
&@ 35 163,4
5
66, 67
&EFGF &12 H &@
&EFGF 4247,4 H 5717,4
JKK $5$6, $ H 66, $
&EFGF 99658+0
5
JMJ5 NNO#, 57
61
Paleta
P('í+(9'> 6
&R>9(+)) 26
P(',+(9'> )R>9(+)
&'()
2
20 6 26
&'()
2
5
JKTK #7
&'()U>9)=V(W8=)X>'Y>?)'9 &E H &E0 H &EFG2ZF
5
K[TK\]7K^_`KT 5$N#, 57
62
ANEXO Nº4: Puntos de muestreo p.a. - control microbiológico
Puntos muestreo del principio activo: paleta y paila del mezclador planetario –
Hobart
Puntos muestreo microbiológico: paleta y paila del mezclador planetario – Hobart
63
ANEXO Nº5: Curva de calibración y cromatogramas del estudio de recuperación
Concentración (mg/ml) AUC (real) Concentración hallada

9.383.212,81 0,4568
50% 0,5 9.388.832,21 0,4570
9.279.544,85 0,4516
18.759.438,38 0,9256
100% 1,0 18.692.502,00 0,9222
18.726.839,48 0,9239
27.919.875,52 1,3836
150% 1,5 27.056.642,22 1,3404
28.100.043,39 1,3926
3E+07
y = 2,0 x107X + 248002
r² = 0,9998
3E+07
Area bajo la curva
2E+07
2E+07
1E+07
5E+06
0E+00
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6
Concentración teórica (mg/mL)
64
Cromatogramas del estudio de recuperación
Estándar de referencia
65
Recuperación para técnica de hisopado
Muestreo Nº1 – REC-H1
66
67
68
Recuperación para técnica de cupón
Muestreo Nº1 – REC-C1
69
70
71
ANEXO Nº6: Gráfico linealidad del detergente.
100
90 y = 1,9975x - 6,261
CONDUCTIVIDAD (µS/cm/20°C)
80 r² = 0,9995
70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
CONCENTRACIÓN (ppm)
72
ANEXO Nº7: Resultados análisis de detergente
Tabla resultados determinación detergente agua de enjuague – primer lote
Enjuague
Equipo Componente Potable Desionizada 1 Desionizada 2 Desionizada 3
C C C C Corrección*
pH pH pH pH
(µS/cm/20°C) (µS/cm/20°C) (µS/cm/20°C) (µS/cm/20°C) (µS/cm/20°C)
Paleta 8,07 324 8,37 104 6,70 5,15 6,14 1,630 0,661
Hobart Paila 1 8,17 411 7,40 16,5 6,30 2,82 6,12 1,220 0,251
Paila 2 8,26 336 6,80 9,30 6,39 3,61 5,94 0,998 0,029
Paila 8,07 2,84 5,28 11,6 4,73 10,8 4,52 1,130 0,161
Glatt
Mangas 8,40 223 7,80 9,30 5,80 6,80 5,60 0,987 0,018
Tolva 7,93 3,58 6,58 10,5 6,13 1,82 5,65 1,420 0,451
Cámara de
Fitzmill-D 8,70 4,12 6,70 17,6 6,20 3,28 5,87 1,020 0,051
molienda
Cuchillos 7,60 362 6,90 12,1 6,10 2,61 5,98 1,790 0,821
Patterson Tambores 8,21 371 7,87 8,36 6,88 3,85 6,66 1,310 0,341
73
Tabla resultados determinación detergente agua de enjuague – segundo lote
Enjuague
pH pH pH pH
Paleta 6,32 723 5,84 52,8 5,76 2,89 5,48 1,27 0,301
Hobart Paila 1 6,24 783 6,03 60,2 5,53 2,79 5,23 1,23 0,261
Paila 2 6,33 643 5,91 33,1 5,32 2,84 5,29 1,32 0,351
Paila 6,3 857 5,9 53,0 5,5 2,53 5,23 1,39 0,421
Glatt
Mangas 6,67 892 6,12 182 5,9 5,93 5,67 1,21 0,241
Tolva 5,58 532 5,52 60,8 5,33 3,30 1,43 1,43 0,461
Cámara de
Fitzmill-D 6,74 634 6,27 265 5,93 5,64 5,33 1,47 0,501
molienda
Cuchillos 7,91 738 6,11 17,5 5,66 1,75 5,15 1,52 0,551
74
Tabla determinación detergente agua de enjuague – tercer lote
Enjuague
pH pH pH pH
Paleta 7,83 736 6,43 17,66 6,03 4,73 5,29 1,12 0,151
Hobart Paila 1 6,33 783 5,95 18,20 5,53 8,23 5,23 1,03 0,061
Paila 2 6,55 756 6,08 19,45 5,93 7,35 5,48 1,15 0,181
Paila 7,83 552 7,05 10,12 5,73 5,72 5,34 1,2 0,231
Glatt
Mangas 8,67 992 7,12 458 6,1 4,32 5,43 1,8 0,831
Tolva 7,43 636 6,63 23,07 5,94 2,93 5,78 1,93 0,961
Cámara de
Fitzmill-D 6,74 619 6,71 66,64 5,98 12,01 5,73 1,11 0,141
molienda
Cuchillos 8,11 636 6,23 61,5 5,81 11,5 5,42 1,25 0,281
*Corrección realizada frente a un blanco de agua desionizada conductividad de 0,969 (µS/cm/20°C) (Valor promedio
diario en el periodo en que se efectuó la Validación de Limpieza).
75
ANEXO Nº8: Resultados en la determinación trazas de p.a. - cromatogramas
MEZCLADOR HOBART - PALETA
Cantidad de p.a. peor caso Criterio de aceptación

Disposición
Punto de muestreo (mg) teórico
(cumple/no cumple)
1 Lote 2 Lote 3 Lote (mg)
HP-1 Sin señal Sin señal Sin señal <0,08 Cumple
Concentración principio
Sin señal Sin señal Sin señal <0,08 Cumple
activo promedio en 25 cm2
activo promedio en el Sin señal Sin señal Sin señal <5,20mg/equipo Cumple
equipo
Área Paleta: 1.560 cm2
Área total expuesta del lote en el proceso de fabricación: 187.668 cm2
76
MEZCLADOR HOBART - PAILA N° 1
Cantidad de p.a. peor caso Criterio de aceptación

Disposición
Punto de muestreo (mg) teórico
(cumple/no cumple)
HP1-1 Sin señal Sin señal Sin señal <0,08 Cumple
Sin señal Sin señal Sin señal <0,08 Cumple
activo promedio en 25 cm2
equipo
Área de la paila: 9.965 cm2
77
MEZCLADOR HOBART - PAILA N° 2
Criterio de aceptación Disposición

Cantidad de p.a. peor caso (mg)
Punto de muestreo teórico (cumple/no cumple)
activo promedio en 25 Sin señal Sin señal Sin señal <0,08 Cumple
cm2
equipo
78
SECADOR DE LECHO FLUIDO GLATT - PAILA
Cantidad de p.a. peor caso Criterio de aceptación Disposición

Punto de muestreo
(mg) teórico (cumple/no cumple)
GP-1 Sin señal Sin señal Sin señal <0,08 Cumple
cm2
equipo
79
SECADOR DE LECHO FLUIDO GLATT - MANGAS

Punto de muestreo (mg) teórico (cumple/no cumple)
GM-1 Sin señal Sin señal Sin señal <0,08 Cumple
cm2
equipo
Área mangas: 65.735 cm2
80
MOLINO FITZMILL-D

Punto de muestreo
(mg) teórico(mg) (cumple/no cumple)
TOLVA
1 Lote 2 Lote 3 Lote
FT-1 Sin señal Sin señal Sin señal <0,08 Cumple
CÁMARA DE MOLIENDA
FCM-1 Sin señal Sin señal Sin señal <0,08 Cumple
CÁMARA DE CUCHILLOS
FCC-1 Sin señal Sin señal Sin señal <0,08 Cumple
81
CUCHILLOS
FC-1 Sin señal Sin señal Sin señal <0,08 Cumple
MALLA
FM-1 Sin señal Sin señal Sin señal <0,08 Cumple
Concentración principio Sin señal Sin señal Sin señal Cumple
activo promedio en 25 <0,08
2
cm
Concentración principio Sin señal Sin señal Sin señal <72,88mg/equipo Cumple
activo promedio en el
equipo
Área equipo Fitzmill-D: 21.885 cm2
82
MEZCLADOR PATTERSON-KELLEY
Criterio de aceptación Disposición

Punto de muestreo Cantidad de p.a. peor caso (mg)
teórico (mg) (cumple/no cumple)
TAPA LATERAL Y BORDE INFERIOR DERECHO
PTD-1 Sin señal Sin señal Sin señal Cumple

<0,08
<0,08
<0,08
PBD-1 Sin señal Sin señal Sin señal Cumple
<0,08
TAPA LATERAL Y BORDE INFERIOR IZQUIERDO
PTI-1 Sin señal Sin señal Sin señal Cumple

<0,08
<0,08
<0,08
PBI-1 Sin señal Sin señal Sin señal Cumple
<0,08
83
TAPA INFERIOR Y BORDE INTERNO

PT-1 Sin señal Sin señal Sin señal Cumple
<0,08
PT-2 Sin señal Sin señal Sin señal Cumple
<0,08
PB-1 Sin señal Sin señal Sin señal Cumple
<0,08
activo promedio en 25 Sin señal Sin señal Sin señal Cumple

<0,08
cm2
equipo
Área total Patterson Kelley: 54.618 cm2
84
Puntos de muestreo para cámara de cuchillos molino Fitzmill-D
85
Puntos de muestreo para cuchillos molino Fitzmill-D
86
Cromatogramas para cámara de cuchillos y cuchillos molino
Fitzmill-D
87
Cromatogramas para cámara de cuchillos y cuchillos molino
Fitzmill-D
88
ANEXO Nº9: Resultados del recuento microbiológico
MEZCLADOR HOBART
PALETA
Resultados (UFC/punto de
Punto de Método de Disposición (cumple/no
muestreo)
muestreo muestreo cumple)
MHP-1 Hisopado 0 0 26 Cumple
UFC promedio por punto de muestreo 0 0 9 Cumple
PAILA N°1
muestreo)
MHP1-1 RODAC 1 0 0 Cumple
UFC promedio por punto de muestreo 0,7 0 0 Cumple
89
PAILA N°2
muestreo)
90
SECADOR DE LECHO FLUIDO GLATT
PAILA
Punto de Método de Resultados (UFC/punto de Disposición (cumple/no
muestreo muestreo muestreo) cumple)
MGP-1 RODAC 0 0 2 Cumple
MGP-4 HISOPADO 1 0 5 Cumple
UFC promedio por punto de muestreo 1,3 4,5 2,25 Cumple
MANGAS
muestreo)
MGM-1 HISOPADO 0 0 0 Cumple
MGM-2 RODAC 0 0 0 Cumple
MGM-3 RODAC 0 10 0 Cumple
UFC promedio por punto de muestreo 0 3,3 0 Cumple
91
MOLINO FITZMILL-D
TOLVA
Resultados(UFC/punto de muestreo)
Punto de muestreo Método de muestreo Disposición (cumple/no cumple)
MFT-1 HISOPADO 0 0 0 Cumple
MFT-2 HISOPADO 0 0 0 Cumple
MFT-3 RODAC 2 0 0 Cumple
CÁMARA DE MOLIENDA CARA A Y B
Punto de muestreo Método de muestreo Resultados (UFC/punto de muestreo) Disposición (cumple/no cumple)
MFCM-1 HISOPADO 0 0 1 Cumple
MFCM-2 HISOPADO 2 0 0 Cumple
UFC promedio por punto de muestreo 1 0 0,5 Cumple
CÁMARA DE CUCHILLOS
MFCC-1 HISOPADO 2 0 0 Cumple
92
CUCHILLOS
Punto de muestreo Método de muestreo Resultados(UFC/punto de muestreo) Disposición (cumple/no cumple)
MFC-1 HISOPADO 0 3 0 Cumple
MFC-2 HISOPADO 4 0 0 Cumple
UFC promedio por punto de muestreo 2 1,5 0 Cumple
MALLA
MFM-1 RODAC 2 0 0 Cumple
MFM-2 RODAC 6 0 0 Cumple
UFC promedio por punto de muestreo 4 0 0 Cumple
93
TAPAS Y BORDES
Resultados (UFC/punto de muestreo)
Punto de muestreo Método de muestreo Disposición (cumple/no cumple)
MPTD-1 RODAC 1 0 0 Cumple
MPTD-2 RODAC 1 0 0 Cumple
MPBD-1 HISOPADO 0 0 0 Cumple
MPTI-1 RODAC 24 0 1 Cumple
MPTI-2 RODAC 14 5 1 Cumple
MPBI-1 HISOPADO 1 0 0 Cumple
MPT-1 HISOPADO 0 0 0 Cumple
MPT-2 RODAC 0 0 0 Cumple
MPB-1 HISOPADO 0 0 0 Cumple
UFC promedio por punto de muestreo 4,6 0,56 0,2 Cumple
94

"Validación Del Procedimiento de Limpieza de Equipos PDF

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Universidad Austral de Chile

PROFESOR PATROCINANTE: Claudio Badilla M.

PROFESOR CO-PATROCINANTE: Alejandro Jerez M.

“VALIDACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE EQUIPOS DEL ÁREA DE

Internado presentado como parte

VICTORIA JULIETTA SEPÚLVEDA CANDIA

Agradezco a mi familia, mis padres y hermanos, y a todos quienes estuvieron junto a mí

apoyándome durante todo este recorrido.

A Laboratorios FARMINDUSTRIA .S.A. por la oportunidad de realizar este trabajo y

área de la industria farmacéutica. Al departamento de Aseguramiento de la Calidad por

el apoyo incondicional, a mi tutor Q.F. Claudio Badilla por la buena disposición y la

preocupación. A todo el cuerpo técnico y al personal perteneciente a cada una de las

áreas en donde pude poner en práctica las enseñanzas adquiridas durante mi

A mi casa de estudios, Universidad Austral de Chile y a la Escuela de Química y

fueron parte de mi vida en alguna instancia durante la etapa universitaria, amigos y

profesionales y las herramientas entregadas, y más que conocimiento, el sentido social

de la profesión. Al profesor Q.F. Alejandro Jerez por la confianza y la comprensión que

siempre ha tenido con sus alumnos.

Y en especial a la persona que conocí durante mi carrera universitaria, quien es mi

colega, amigo y compañero, a ti Rodrigo te agradezco el apoyo, el cariño y la paciencia.

Muchas Gracias a todos…

GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIATURAS ............................................................. 7

2.1. GENERALES .................................................................................................... 17

2.2. ESPECÍFICOS .................................................................................................. 17

3.1. MATERIALES ................................................................................................... 18

3.2. METODOLOGÍA ............................................................................................... 20

7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 56

ANEXO Nº1: Especificaciones HPLC Perkin Elmer .................................................... 59

ANEXO Nº2: Control de calidad detergente Diverflow 156 ......................................... 60

ANEXO Nº3: Ejemplo para el cálculo del área de contacto ........................................ 61

ANEXO Nº5: Curva de calibración y cromatogramas del estudio de recuperación..... 64

ANEXO Nº6: Gráfico linealidad del detergente. .......................................................... 72

ANEXO Nº7: Resultados análisis de detergente ......................................................... 73

ANEXO Nº8: Resultados en la determinación trazas de p.a. - cromatogramas .......... 76

ANEXO Nº9: Resultados del recuento microbiológico ................................................ 89

Tabla Nº2: Criterio para selección de porcentaje de recuperación para técnicas de

muestreo ....................................................................................................................... .24

Tabla Nº3: Resultado de la evaluación del p.a. peor caso ............................................. 37

Tabla Nº4: Resultado estudios de recuperación para la técnica de hisopado y cupón.. 39

Tabla Nº6: Linealidad del detergente ............................................................................. 43

Figura N°1: Técnica de muestreo por hisopado ............................................................. 26

Figura Nº3: Mezclador Hobart M-802 – ensayo de enjuagues de detergente ................ 29

Figura Nº4: Diagrama del mezclador de tambor - Manesti ............................................. 34

Figura Nº5: Distribución del área de granulados ............................................................ 36

Figura Nº6: Diagrama resumen procesos productivos ................................................... 38

Figura Nº7: Resumen granulación de Dolostat® y equipos utilizados ............................ 40

Figura Nº8: Puntos de muestreo en paleta del mezclador Hobart M-802....................... 41

Figura Nº9: Cuchillos molino Fitzmill - D ........................................................................ 46

Agua desionizada: Agua obtenida mediante un proceso de intercambio de iones en el

como disolvente para preparación de reactivos, limpieza de aparatos de prueba, etc.

Agar: Es un medio de cultivo utilizado para el crecimiento de bacterias y hongos,

compuesto de una mezcla heterogénea de agarosa y agaropectina obtenida a partir de

algas del género Gelidium, Euchema y Gracilaria.

Calibración: El conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones

especificadas, la relación entre los valores indicados por un instrumento o sistema de

representados por una medición de un material, y el correspondiente valor conocido de

Calificación: Acción de comprobar y documentar que cualquier instalación, sistema y

equipo está instalado apropiadamente, funciona correctamente y conduce a los

Desorción: Es la eliminación de sustancias desde un medio adsorbente, usualmente

para recuperar dicha sustancia.

en una población animal en estudio por una vía de administración determinada.

como un valor seguro.

regulares a fin de establecer un contenido determinado. Consiste generalmente en una