Guias Completas de Laboratorio de Procesos de Manufactura PDF

UNIVERSIDAD DE INGENIERÍA
Y TECNOLOGÍA
GUIAS DE LABORATORIO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CURSO DE PROCESOS DE MANUFACTURA (IN – 0058)
PERIODO 2020 – I
Contenido
GUIA DE LABORATORIO DE METROLOGIA.......................................................................... 3
GUÍA DE LABORATORIO DE TORNO CNC .......................................................................... 18
GUIA DE LABORATORIO DE FRESA CNC ............................................................................ 26
GUIA DE LABORATORIO DE RUGOSIDAD .......................................................................... 34
GUIA DE LABORATORIO DE ESCANEO 3D ......................................................................... 44
GUIA DE LABORATORIO DE MANUFACTURA ADITIVA...................................................... 52
GUIA DE LABORATORIO DE CORTE LÁSER ........................................................................ 58
GUIA DE LABORATORIO DE FUNDICION ........................................................................... 66
2
Universidad de Ingeniería y Tecnología
Ingeniería Industrial
IN-0058 – PROCESOS DE MANUFACTURA
SEMESTRE: 2020-I
GUIA DE LABORATORIO DE METROLOGIA

1. OBJETIVO
Realizar un proceso de medición de tres piezas distintas: una esfera, un cilindro y un paralelepípedo
escalonado. Este proceso tiene como principal objetivo desarrollar habilidades técnicas de
medición, que nos permitan una buena lectura de las magnitudes reales de estas piezas.
2. INTRODUCCIÓN
La metrología es la ciencia de las mediciones y es la base para el desarrollo científico y tecnológico
de la civilización, cada descubrimiento en la ciencia proporciona una nueva forma de ver las cosas,
por eso el campo de la Metrología siempre está en expansión (Metrología Geométrica Dimensional,
2009). La importancia de la metrología radica en que muchas actividades humanas requieren hacer
mediciones, por ejemplo, medir el tiempo con un reloj, medir la masa de un cuerpo con una balanza,
medir la temperatura ambiente con un termómetro, etc. Dichas mediciones deben hacerse
correctamente y deben tener la suficiente confiabilidad porque de no ser así las múltiples decisiones
que se toman a partir de esas mediciones podrían estar equivocadas y sus consecuencias pueden
ser enormes considerando que cada día se hacen millones de mediciones en diversos campos de la
actividad humana la industria, el comercio nacional e internacional, la tecnología, la ciencia, la
medicina humana, etc. (INACAL, 2016).
En este laboratorio haremos uso de los instrumentos de medición más usados para poder hacer un
correcto dimensionamiento de las piezas analizadas. Asimismo, se perfeccionará la técnica de
medición para disminuir los errores en la medición.
3. INSTRUMENTOS UTILIZADOS
3.1 Parquímetro convencional o Vernier:
- Aplicación: Mediciones en general dentro del rango de indicación donde la
precisión no debe ser muy grande.
3.2 Micrómetro Convencional:

- Aplicación: Mediciones en general dentro del rango de indicación donde la
precisión debe ser mayor.
3
3.3 Equipo de medición de espesores por ultrasonido:
- Aplicación: Medición de espesores de hasta 0.75mm mediante ultrasonido.
3.4 Galga de radios y cuentahílos:
- Aplicación: Medir el radio de curvatura de ciertas zonas y el paso de las roscas
mediante patrones.
4. METODOLOGÍA: Como nuestro objetivo es realizar las mediciones de todas las dimensiones
de las piezas, hicimos las mediciones de los sectores importante de cada pieza para su
posterior fabricación.
Imagen1. Piezas del laboratorio
5. PROCEDIMIENTO: De las piezas brindadas, por cada una de ellas escogeremos 3 geometrías,
de las cuales tendremos 3 puntos de medición y tomaremos 3 mediciones por cada punto
de medición, teniendo así, 27 medidas por cada pieza.
6. ERRORES DE MEDIDA
Error: 𝐸 = 𝑉𝑀 − 𝑉𝑉 𝐸 = 𝑉𝑀 − 𝑀𝑀 Ecuación (1) y (2)
E: Error
VM: Valor medido
VV: Valor verdadero
MM: Media de valores medidos
Error sistemático:
𝐸𝑠 = 𝑀𝑀 − 𝑉𝑉 𝐸𝑠 = 𝑀𝑀 − 𝑀𝑀 Ecuación (3) y (4)
E: Error sistemático
VV: Valor verdadero
4
Error aleatorio:
𝐸𝑎 = 𝑉𝑀 − 𝑀𝑀 = 𝐸 Ecuación (5)
Ea: Error aleatorio

E: Error
VM: Valor medido
Dispersión de medidas:
𝐷𝑀(𝑝) = ± 𝑡 × 𝑆 𝑆 = ∑ (𝑉𝑀 − 𝑀𝑀) ⁄𝑛 − 1 Ecuación (6) y (7)
DM: Dispersión de medidas S: Desviación estándar

p: Probabilidad de encuadramiento (%) VM: Valor medido
t: Factor de Student MM: Media de valores medidos
N: Número de valores medidos
El factor de Student es determinado por la tabla, conforme p y n.
7. RESULTADOS: presentar resultados y graficas organizados por el programa Microsoft

Excel.
8. EJERCICIOS DE CONVERSIÓN
60.3 cm2 a m2 33.4 pulgadas a yardas

30 km/min a m/s 5 bar a Pascal
5 mg/cm3 a kg/L 20 kcal a Joule
245.8 dm3 a m3 52.6 gal (US) a litros
120 m/s a cm/h 122.3 m/s a nudos
20 lb a oz 18.6°F a K
2.5 millas a yardas 16 acres a km2
5 yardas a pies
9. ENTREGABLES
Análisis Dimensional [0.30]
Ejercicios de conversión [0.05]
Planos CAD [0.35]
10. ANEXO: Se muestra un ejemplo de cómo se deben de organizar las mediciones

obtenidas, realizar los cálculos y presentación de resultados de este laboratorio (NOTA:
Solo tomar en cuenta los cálculos, fórmulas usadas, tablas y gráficos auxiliares).
5
6
Folha 04 de
UCS RELATORIO DE METROLOGIA 07 folhas
Assunto: Disciplina: Professor: Data:
Levantamento metrológico Práticas de oficina Rolando Vargas Vallejos 07/11/2005
7. Analise de resultados
Bloco
Paquimetro regular Micrometro regular
Leitura MM E Es Ea Leitura MM E Es Ea
21.50 21.43 0.07 0 0.07 21.46 21.45 0.01 0 0.01
21.40 21.43 -0.03 0 -0.03 21.46 21.45 0.01 0 0.01
21.45 21.43 0.02 0 0.02 21.44 21.45 -0.01 0 -0.01
21.50 21.43 0.07 0 0.07 21.45 21.45 0.00 0 0.00
21.45 21.43 0.02 0 0.02 21.44 21.45 -0.01 0 -0.01
21.40 21.43 -0.03 0 -0.03 21.45 21.45 0.00 0 0.00
21.40 21.43 -0.03 0 -0.03 21.43 21.45 -0.02 0 -0.02
21.50 21.43 0.07 0 0.07 21.47 21.45 0.02 0 0.02
21.40 21.43 -0.03 0 -0.03 21.46 21.45 0.01 0 0.01
21.45 21.43 0.02 0 0.02 21.45 21.45 0.00 0 0.00
21.35 21.43 -0.08 0 -0.08 21.45 21.45 0.00 0 0.00
21.45 21.43 0.02 0 0.02 21.43 21.45 -0.02 0 -0.02
21.45 21.43 0.02 0 0.02 21.47 21.45 0.02 0 0.02
21.40 21.43 -0.03 0 -0.03 21.42 21.45 -0.03 0 -0.03
21.45 21.43 0.02 0 0.02 21.46 21.45 0.01 0 0.01
21.45 21.43 0.02 0 0.02 21.46 21.45 0.01 0 0.01
21.40 21.43 -0.03 0 -0.03 21.44 21.45 -0.01 0 -0.01
21.35 21.43 -0.08 0 -0.08 21.45 21.45 0.00 0 0.00
21.40 21.43 -0.03 0 -0.03 21.43 21.45 -0.02 0 -0.02
21.45 21.43 0.02 0 0.02 21.44 21.45 -0.01 0 -0.01
21.35 21.43 -0.08 0 -0.08 21.48 21.45 0.03 0 0.03
21.45 21.43 0.02 0 0.02 21.42 21.45 -0.03 0 -0.03
21.40 21.43 -0.03 0 -0.03 21.44 21.45 -0.01 0 -0.01
21.40 21.43 -0.03 0 -0.03 21.43 21.45 -0.02 0 -0.02
21.45 21.43 0.02 0 0.02 21.42 21.45 -0.03 0 -0.03
21.40 21.43 -0.03 0 -0.03 21.45 21.45 0.00 0 0.00
21.45 21.43 0.02 0 0.02 21.47 21.45 0.02 0 0.02
21.45 21.43 0.02 0 0.02 21.47 21.45 0.02 0 0.02
Distribuição (Paquimetro) 8
12
6
9
4
6
2
3
0
0
Distribuição (micrometro)
21.3 21.35 21.4 21.45 21.5 21.55
21.41 21.42 21.43 21.44 21.45 21.46 21.47 21.48 21.49
7
Folha 05 de
UCS RELATORIO DE METROLOGIA 07 folhas
Assunto: Disciplina: Professor: Data:
Levantamento metrológico Práticas de oficina Rolando Vargas Vallejos 07/11/2005
Esfera
Paquimetro regular Micrometro regular
Leitura MM E Es Ea Leitura MM E Es Ea
15.65 15.74 -0.09 0 -0.09 15.76 15.75 0.01 0 0.01
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.75 15.75 0.00 0 0.00
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.76 15.75 0.01 0 0.01
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.74 15.75 -0.01 0 -0.01
15.70 15.74 -0.04 0 -0.04 15.76 15.75 0.01 0 0.01
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.75 15.75 0.00 0 0.00
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.75 15.75 0.00 0 0.00
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.76 15.75 0.01 0 0.01
15.70 15.74 -0.04 0 -0.04 15.77 15.75 0.02 0 0.02
15.80 15.74 0.06 0 0.06 15.75 15.75 0.00 0 0.00
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.76 15.75 0.01 0 0.01
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.77 15.75 0.02 0 0.02
15.80 15.74 0.06 0 0.06 15.74 15.75 -0.01 0 -0.01
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.75 15.75 0.00 0 0.00
15.65 15.74 -0.09 0 -0.09 15.75 15.75 0.00 0 0.00
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.76 15.75 0.01 0 0.01
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.77 15.75 0.02 0 0.02
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.76 15.75 0.01 0 0.01
15.70 15.74 -0.04 0 -0.04 15.74 15.75 -0.01 0 -0.01
15.70 15.74 -0.04 0 -0.04 15.75 15.75 0.00 0 0.00
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.75 15.75 0.00 0 0.00
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.74 15.75 -0.01 0 -0.01
15.70 15.74 -0.04 0 -0.04 15.76 15.75 0.01 0 0.01
15.80 15.74 0.06 0 0.06 15.75 15.75 0.00 0 0.00
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.76 15.75 0.01 0 0.01
15.75 15.74 0.01 0 0.01 15.74 15.75 -0.01 0 -0.01
15.80 15.74 0.06 0 0.06 15.75 15.75 0.00 0 0.00
12
Distribuição (paquimetro)
18
15 9
12
6
9
6 3
3
0
0 15.73 15.74 15.75 15.76 15.77 15.78
15.6 15.65 15.7 15.75 15.8 15.85 Distribuição (micrometro)
8
11. Bibliografía:
 Galicia et al. (2009). Metrología Geométrica Dimensional. México.
 Instituto Nacional de Calidad. (2016). Metrología. Recuperado de:
https://www.inacal.gob.pe/principal/categoria/preguntas-frecuentes-metrologia-
12. Lectura complementaria:
Conceptos básicos de metrología

Incertidumbres de medición - Errores
Introducción
Una magnitud física es un atributo de un cuerpo, un fenómeno o sustancia, susceptible de ser

medido. Ejemplos de magnitudes son la longitud, la masa, la potencia, la velocidad, etc. A una
magnitud específica de un objeto que estamos interesado en medir la llamamos mesurando. Por
ejemplo, si estamos interesado en medir la longitud de una barra, esa longitud específica será el
mesurando.
Para establecer el valor de un mesurando tenemos que usar instrumentos de medición y un

método de medición. Asimismo, es necesario definir unidades de medición. Por ejemplo, si
deseamos medir el largo de una varilla, el instrumento de medición será una regla. Si usamos el
Sistema Internacional de Unidades (SI), la unidad será el metro y la regla por usar deberá estar
calibrada en esa unidad o en submúltiplos de ella. El método de medición consistirá en determinar
cuántas veces la unidad y fracciones de ella están contenidos en el mesurando.
Nuestras mediciones están afectadas de errores de medición, que provienen de las

limitaciones impuestas por:
• la precisión y exactitud de los instrumentos usados,

• la interacción del método de medición con el mesurando,
• la definición del objeto a medir,
• la influencia del observador u observadores que realizan la medición.
En ciencias e ingeniera, el concepto de error tiene un significado diferente del uso habitual de
este término. Coloquialmente, es usual el empleo del término error como análogo o equivalente
a equivocación. En ciencias e ingeniería, el error de una medición está más bien asociado al
concepto de incertidumbre en la determinación del resultado de la misma. Más precisamente, lo
9
que procuramos en toda medición es conocer las cotas o límites probabilísticos de estas
incertidumbres. Gráficamente, buscamos establecer un intervalo
𝑥̅ − ∆𝑥 ≤ 𝑥 ≤ 𝑥̅ + ∆𝑥
como el de la Fig. 1.1, donde, con cierta probabilidad, podamos decir que se encuentra el mejor
valor de la magnitud x. Este mejor valor 𝑥̅ es el valor más representativo de nuestra medición y al
semiancho ∆𝑥 lo denominamos la incertidumbre absoluta o error absoluto de la medición.
Figura 1.1. Intervalo asociado al resultado de una medición. Notamos que, en

lugar de dar un único número, definimos un intervalo. Al valor representativo del
centro del intervalo (𝑥̅ ) lo llamamos el mejor valor de la magnitud en cuestión. El
semiancho del intervalo (∆𝑥) se denomina la incertidumbre o error absolutos de la
medición.
Los instrumentos de medición tienen una precisión finita. La precisión de un instrumento está
asociada a la variación mínima de la magnitud que el mismo puede detectar. Por ejemplo, con una
regla graduada en milímetros no podemos detectar variaciones menores que una fracción del
milímetro. La mínima cantidad que detecta un instrumento se denomina la apreciación nominal
del instrumento.
La interacción del método de medición con el mesurando también puede contribuir al error.
Tomemos como ejemplo una medición de temperatura. Cuando usamos un termómetro para
medir la temperatura, parte del calor del objeto fluye al termómetro (o viceversa), de modo que
el resultado de la medición de la temperatura es un valor modificado del original debido a la
inevitable interacción que debimos realizar. Es claro que esta interacción podrá o no ser
significativa. Si estamos midiendo la temperatura de un metro cúbico de agua, la cantidad de calor
transferida al termómetro puede no ser significativa, pero sí lo será si el volumen en cuestión es
de una pequeña fracción del mililitro. Siempre que realizamos una medición, interactuamos con
el objeto de la medición.
A su vez, las magnitudes a medir tampoco están definidas con infinita precisión.
Imaginemos que queremos medir el largo de un listón de madera. Es posible que al usar
instrumentos cada vez más precisos empecemos a notar las irregularidades típicas del corte de
los bordes o, al ir aún más allá, finalmente detectemos la naturaleza atómica o molecular del
material que la constituye. En este nivel la longitud dejará de estar bien definida. En la práctica es
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posible que, mucho antes de estos casos límites, la falta de paralelismo en sus bordes haga que el
concepto de la longitud del listón comience a hacerse cada vez menos definido, y a esta limitación
intrínseca la denominamos incertidumbre intrínseca debida a la falta de definición de la magnitud
en cuestión.
Otro ejemplo es el caso en que se cuenta la cantidad de partículas alfa emitidas por una fuente
radioactiva en un intervalo de cinco segundos. Sucesivas mediciones arrojarán diversos resultados
(similares, pero en general distintos). En este caso, de nuevo, estamos frente a una manifestación
de una incertidumbre intrínseca asociada a la magnitud número de partículas emitidas en cinco
segundos (en este caso más que a las incertidumbres que tienen como fuente el error de los
instrumentos o del observador).
Todas estas limitaciones derivan en que no podamos obtener con certeza el valor de un
mesurando, sino que solo podamos establecer un rango posible de valores donde pueda estar
razonablemente contenido, lo que hacemos evaluando e informando la incertidumbre de la
medición.
Una forma de expresar el resultado de una medición es con la notación
𝑥̅ ± ∆𝑥 (1.1)
e indicando a continuación la unidad de medición. Además de la incertidumbre absoluta ±∆x se

definen:
la incertidumbre relativa o error relativo 𝜀 =

∆
, que expresa cuán significativa
es la incertidumbre comparada con el valor medido,
la incertidumbre relativa porcentual o error relativo porcentual: ɛ% = ɛx x100%.
Estas dos últimas cantidades son más descriptivas de la calidad de la medición que lo que
expresa el error absoluto.
11
Precisión y exactitud
Como vimos, la precisión de un instrumento o un método de medición está asociada a la

sensibilidad o menor variación de la magnitud que se pueda detectar con dicho instrumento o
método. Así, decimos que un tornillo micrométrico (con una apreciación nominal de 10 µm) es
más preciso que una regla graduada en milímetros; que un cronómetro con una apreciación de 10
ms es más preciso que un reloj común, etc.
Además de la precisión, otra fuente de error que se origina en los instrumentos es la exactitud
de los mismos. La exactitud de un instrumento o método de medición está asociada a la calidad
de la calibración del mismo.
Imaginemos que el cronómetro que usamos es capaz de determinar la centésima de segundo,

pero adelanta dos minutos por hora, mientras que un reloj de pulsera común no lo hace. En este
caso decimos que el cronómetro es todavía más preciso que el reloj común, pero menos exacto.
La exactitud es una medida de la calidad de la calibración de nuestro instrumento respecto de
patrones de medida aceptados internacionalmente. En general los instrumentos vienen
calibrados, pero dentro de ciertos límites. Es deseable que la calibración de un instrumento sea
tan buena como la apreciación del mismo. La Fig. 1.2 ilustra de modo esquemático estos dos
conceptos.
a b
Precisión
c d
Exactitud
Figura 1.2. Ilustración de modo esquemático de los conceptos de precisión y exactitud.

Los centros de los círculos indican la posición del verdadero valor del mesurando y las
12
cruces los valores de varias determinaciones del centro. La dispersión de los puntos da
una idea de la precisión, mientras que su centro efectivo (centroide) está asociado a la
exactitud. a) es una determinación precisa pero inexacta, mientras d) es más exacta pero
imprecisa; b) es una determinación más exacta y más precisa; c) es menos precisa que
a).
Fuentes de error
Las fuentes de error tienen orígenes diversos y pueden clasificarse del siguiente modo:
I. Errores introducidos por el instrumento
Error de apreciación n, σap: si el instrumento está correctamente calibrado la

incertidumbre que tendremos al realizar una medición estará asociada a la mínima división
de su escala que podemos resolver con algún método de medición. Nótese que no decimos
que el error de apreciación es la mínima división del instrumento, sino la mínima división
que es discernible. El error de apreciación puede ser mayor o menor que la apreciación
nominal (mínima variación que se puede detectar), dependiendo de la habilidad (o falta
de ella) del observador. Así, es posible que un observador entrenado pueda apreciar con
una regla común fracciones del milímetro mientras que otro observador, con la misma
regla, pero con dificultades de visión, solo pueda apreciar 2 mm.
Error de exactitud, σexac: representa el error absoluto con el que el instrumento en

cuestión ha sido calibrado frente a patrones confiables.
II. Error de interacción, σint: proviene de la interacción del método de medición con el
objeto a medir. Su determinación depende de la medición que se realiza y su valor se
estima de un análisis cuidadoso del método usado.
III. Falta de definición en el objeto sujeto a medición, σdef: proviene del hecho de
que las magnitudes a medir no están definidas con infinita precisión.
Con σdef designamos la incertidumbre asociada con la falta de definición del objeto a
medir y representa su incertidumbre intrínseca.
En general, en un dado experimento, todas estas fuentes de error estarán presentes, de

modo que resulta útil definir la incertidumbre o error nominal de una medición σnom, como:
13
𝜎 =𝜎 +𝜎 +𝜎 +𝜎 +𝜎 +⋯ (1.2)
Este procedimiento de sumar los cuadrados es un resultado de la estadística y proviene de

suponer que las distintas fuentes de error son todas independientes unas de otras [1]. Los puntos
suspensivos indican los aportes de otras fuentes. Por ejemplo, una medición de tiempo con un
cron metro manual se ve afectada por el tiempo de reacción del operador cuando define los
límites de los intervalos. En este caso debe incluirse en la Ec. (1.1) un término que tenga en cuenta
esta nueva contribución.
Se desea determinar el diámetro del tronco de un Árbol, d, y el Área de su sección

transversal, A. ¿Cómo procederíamos y cuáles son las fuentes principales de
incertidumbre en esta determinación? Un método podrá consistir en medir el
perímetro, P, con una cinta métrica y luego determinar el diámetro a partir de la
relación P=π.d, usando este valor calculamos el Área. En este caso, la mayor
contribución a la incertidumbre proviene de la definición del diámetro. Una forma
de estimar la incertidumbre será determinar los valores máximos y mínimos del
diámetro usando una serie de mediciones y tomar como σdiámetro la semidiferencia
de estos valores, σdef = σdiámetro ≅½ (Dmax - Dmin).
Clasificación de los errores
Según su carácter los errores pueden clasificarse en sistemáticos, estadísticos e ilegítimos o

espurios.
a) Errores sistemáticos: Se originan por las imperfecciones de los métodos

de medición. Por ejemplo, pensemos en un reloj que atrasa o adelanta, en
una regla dilatada, en el error de paralaje, etc.
Los errores introducidos por estos instrumentos o métodos imperfectos

afectarán nuestros resultados siempre en un mismo sentido. Los errores de
exactitud constituyen una fuente de error sistemático, aunque no son los
únicos ni lo mismo. Imaginemos el caso de una balanza bien calibrada (exacta)
que se usa para conocer el peso de las personas en los centros comerciales u
otros negocios. Como es usual que en público todas las personas nos pesemos
14
vestidas, los valores registrados con estas balanzas tendrán un error
sistemático debido al peso de la vestimenta.
La única manera de detectar y corregir errores sistemáticos es comparando

nuestras mediciones con otros métodos alternativos y realizando un análisis
crítico y cuidadoso de los instrumentos y procedimientos empleados. Por esto
es aconsejable intercalar en el proceso de medición patrones confiables que
permitan calibrar el instrumento durante la medición.
b) Errores estadísticos: Son los que se producen al azar. En general son

debidos a causas múltiples y fortuitas. Ocurren cuando, por ejemplo, nos
equivocamos eventualmente en contar el número de divisiones de una regla,
o si estamos mal ubicados frente al fiel de una balanza. Estos errores pueden
cometerse con igual probabilidad tanto por defecto como por exceso. Por
tanto, midiendo varias veces y promediando el resultado, es posible
reducirlos considerablemente. Es a este tipo de errores a los que
comúnmente hace referencia la teoría estadística de errores de medición que
formularemos sucintamente en lo que sigue. A estos errores lo designaremos
con σest.
c) Errores ilegítimos o espurios: Son los que cometemos por equivocación

o descuido. Supongamos que deseamos calcular el volumen de un objeto
esférico y para ello determinamos su diámetro.
Si al introducir el valor del diámetro en la fórmula nos equivocamos en el
número introducido, o lo hacemos usando unidades incorrectas, o bien
usando una expresión equivocada del volumen, claramente habremos
cometido un error. Esta vez este error es producto de una equivocación. A
este tipo de errores los designamos como ilegítimos o espurios. Para este tipo
de errores no hay tratamiento teórico posible y el modo de evitarlos consiste
en poner mucha atención en la ejecución y análisis de los procedimientos
involucrados en las mediciones.
Un error de este tipo puede dar lugar a situaciones incorregibles y hasta

dramáticas. Al respecto pensemos que la misión espacial Mars Climate
Orbiter de la NASA fracasó en setiembre de 1999 debido a un error cometido
en el cambio de unidades inglesas a unidades métricas en las fórmulas usadas
para dirigir su sistema de navegación.
15
La expresión final de la incertidumbre ∆x de una medición tiene que tener en cuenta todas
las distintas contribuciones, de diferente origen y tipo. La prescripción usual es combinarlas de
la siguiente manera:
∆𝑥 = 𝜎 = 𝜎 +𝜎 = 𝜎 +𝜎 +𝜎 +𝜎 +𝜎 +⋯ (1.3)
A ∆x llamamos la incertidumbre combinada o error efectivo de la medición.
Cifras significativas
El resultado de una medición, expresado en la forma
𝑥 = 𝑥̅ ± ∆𝑥,
tiene que ser consistente en cuanto al número de cifras que se informen para 𝑥 y ∆x.
Esto tiene que ver con el número de cifras significativas que incluyamos en cada una de ellas.
Pensemos en una medición con una regla graduada en milímetros. Está claro que, si somos
cuidadosos, podremos asegurar nuestro resultado hasta la cifra de los milímetros o, en el mejor
de los casos, con una fracción del milímetro, pero no más. De este modo nuestro resultado podrá
ser
L = (95.2 ± 0.5) mm,
o bien
L = (95 ± 1) mm.
En el primer caso decimos que nuestra medición tiene tres cifras significativas y en el segundo
caso solo dos. El número de cifras significativas es igual al número de dígitos contenidos en el
resultado de la medición que están a la izquierda del primer dígito afectado por el error,
incluyendo este dígito. El primer dígito, o sea el que está más a la izquierda, es el más significativo
(9 en nuestro caso), y el último, el menos significativo. Nótese que carece de sentido incluir en
nuestro resultado de L más cifras que aquellas en donde tenemos incertidumbre. De modo que
no es correcto expresar el resultado como, por ejemplo,
16
L = (95.321 ±1) mm,
ya que, si tenemos una incertidumbre del orden de 1 mm, mal podemos asegurar el valor de
centésimas y milésimas del milímetro. Operativamente, lo que hacemos es: una vez que
calculamos la incertidumbre de la medición redondeamos el valor del mesurando (que puede
provenir de un promedio y tener muchas cifras) y adaptamos su número de cifras significativas
para que sea compatible con el valor de la incertidumbre.
Es usual expresar las incertidumbres o errores con una sola cifra significativa. Solo en casos
excepcionales y cuando exista fundamento para ello, se pueden usar más. También es usual
considerar que la incertidumbre en un resultado de medición afecta a la última cifra si es que no
se la indica explícitamente. Por ejemplo, si solo disponemos de la información que una longitud
es L = 95 mm, podemos suponer que la incertidumbre es del orden del milímetro y, como dijimos
antes, el resultado de L tiene dos cifras significativas.
Una posible fuente de ambigüedad se presenta con el número de cifras significativas cuando
se hace un cambio de unidades. Si en el ejemplo que tratamos deseamos expresar L en µm, el
resultado será L = (95000±1000) µm. ¿Cuántas cifras significativas tenemos en este resultado?
Claramente dos, igual que antes, ya que la última cifra significativa sigue siendo 5. Nótese que 95
mm ≠ 95000 µm en cuanto al número de cifras significativas: dos cifras y cinco, respectivamente
(a propósito, es útil comparar los costos de los instrumentos para realizar estas dos clases de
determinaciones.)
Para evitar estas ambigüedades se emplea la notación científica. Podemos escribir la siguiente
igualdad:
9.5 x101 mm = 9.5 x 104 µm.
Notamos que los números en ambos miembros de la igualdad tienen igual número de cifras
significativas, siendo la única diferencia las unidades usadas.
Referencias
1. P. Bevington and D. K. Robinson, Data reduction and error analysis for the physical sciences,
2nd ed. (McGraw Hill, New York, 1993).
2. D. C. Baird, Experimentación, 2“ed. (Prentice-Hall Hispanoamericana S.A., México, 1991).
3. Guide to the expression of uncertainty in measurement, 1 st ed., International Organization of
Standardization (ISO), Suiza (1993);
http://physics.nist.gov/cuu/Uncertainty/index.html.
17
SEMESTRE: 2020-I
GUÍA DE LABORATORIO DE TORNO CNC
1. OBJETIVO
Conocer las principales características de un torno CNC, así como de su control.
2. INTRODUCCIÓN
Las máquinas herramienta CNC, a las que también se les conoce como máquinas herramienta de
control numérico computarizado, son accionadas automáticamente (Bawa, 2007). El control
numérico, aplicado a máquinas-herramientas y otros equipos, es versátil ya que puede utilizarse
para una amplia variedad de procesos, así como para componentes cuyas características varían
considerablemente. También es flexible, porque puede emplearse para elevadas cantidades de
producción, es de gran valor en la producción de lotes pequeños y medianos de componentes,
debido a que reduce la necesidad de montajes y accesorios que representan costos elevados. Por
otro lado, la computadora es una herramienta utilizada en la preparación de programas para control
numérico (CN), ya que estas son capaces de generar gráficas de la simulación realizada con el
programa, resultando de gran valor al aprovechar todo el potencial de una máquina-herramienta.
En esta sesión de laboratorio se utilizará la metodología blended que consiste en educación

presencial en el laboratorio junto con educación online (clases virtuales y video tutoriales) conocido
también como aprendizaje semipresencial.
En este laboratorio se utilizará un Torno CNC, con el cual se realizará un proceso de mecanizado y
se implementará un programa en código G. Se mecanizará un componente mecánico.
3. MÁQUINAS, INSTRUMENTOS Y SOFTWARE UTILIZADOS

▪ Torno Boxford MT2i.
▪ Fusion 360.
▪ Micrómetro y/o Vernier.
4. MATERIALES
▪ Barras de aluminio trefilado de 25 mm de diámetro.
18
5. METODOLOGÍA
Mediante clase invertida y siguiendo las instrucciones de los videotutoriales, los equipos de
trabajo deben programar el torno CNC, para fabricar un eje escalonado.
5.1 Actividad 1
5.1.1. A partir de los videotutoriales, debe dibujar el sólido y realizar la programación del
mecanizado siguiendo las instrucciones indicadas en el mismo.
NOTA: Los videotutoriales se pueden visualizar entrando a este enlace:

https://drive.google.com/open?id=1HyGGssp-ROtNxwu0aJ3OQVUOR4c9fJhA
Figuras 1 y 2. Imágenes referenciales de sólido a mecanizar
5.1.2 Una vez dibujada la pieza y realizada la programación:
 Enviar el archivo por correo al profesor Francisco Araucano

(faraucano@utec.edu.pe) en las fechas indicadas.
19
NOTA 1: El nombre del archivo debe ser correspondiente al nombre de grupo y sección.
NOTA 2: El archivo debe de estar libre de virus y en formato .F3D. Cualquier problema
con este dispositivo será penalizado y el grupo no podrá presentar el laboratorio.
5.2 Actividad 2
5.2.1 En el laboratorio, el equipo con ayuda del instructor realizará la fabricación del
componente y correrá el programa en el torno CNC.
5.2.2 A partir de la pieza fabricada, el equipo debe realizar un análisis dimensional y

presentar un plano de taller con las medidas reales del componente. El plano debe contener
todas las normas técnicas propias de un dibujo técnico normalizado.
5.2.3 Completar la guía del laboratorio (Punto 6).
6. ENTREGABLES
 Planos de taller de la pieza (CAD) [0.35].
 Cálculos de los parámetros de corte (Velocidad, Avance, Profundidad, Tipo de
Porta herramienta e Inserto) [0.10].
 Simulación impresa del proceso [0.05].
 Análisis dimensional (Comparación de las dimensiones del plano de taller con la
pieza fabricada) [0.15].
 Calcular el costo de la pieza [0.05].
OBSERVACIÓN:
EL ARCHIVO DEBE ENVIARSE POR CORREO EN FORMATO .F3D .
SECCIÓN 1:
FECHA: 6 DE MAYO
HORA: 8 AM A 10 AM
NO SE ACEPTAN TRABAJOS TARDE
SECCIÓN 2:
FECHA: 21 DE MAYO
HORA: 8 AM A 10 AM
SECCIÓN 3:
FECHA: 22 DE MAYO
HORA: 8 AM A 10 AM
20
SECCIÓN 4:
FECHA: 12 DE MAYO
HORA: 8 AM A 10 AM
EL GRUPO QUE INCUMPLA CON LO INDICADO TIENE CERO
(0.0) EN EL LABORATORIO.
7. BIBLIOGRAFÍA
Bawa H. S. ‘’Procesos de Manufactura’’. 2007. McGraw Hill.
8. LECTURA COMPLEMENTARIA
Brocas, la revolución silenciosa
En tan sólo una década se han visto los mayores avances en el mecanizado de piezas, impulsados
por las exigencias del mercado global para sectores como el automotriz, aeroespacial, médico,
energía, y electrónico, por mencionar algunos, los cuales enfrentan el reto de producir más, con más
calidad y a menor costo.
Dentro de las operaciones de mecanizado, la más importante y donde se podrían obtener

sustanciales ahorros es el taladrado. Varios estudios y encuestas indican que la fabricación de
agujeros (taladrado) es una de las operaciones de corte de metal que consumen más tiempo en el
área de mecanizado. Se estima que 36% de todas las horas-máquina (40% con máquinas de control
numérico [CNC]) se gasta realizando operaciones de fabricación de agujeros, en comparación con
26% para el fresado y 25% para el torneado.
Por poner un ejemplo, el uso de herramientas de perforación de alto rendimiento como las de
carburo sólido, en lugar de brocas de acero rápido (HSS) y brocas de carburo convencionales, ha
permitido reducir significativamente el tiempo requerido para las operaciones de perforación, y en
consecuencia, ayuda a reducir costos.
En los últimos 10 años, los materiales para herramientas y recubrimientos utilizados en brocas han
mejorado dramáticamente: una mayor potencia, husillos de alta velocidad, máquinas rígidas y de
alta presión, mejora en accesorios de sujeción, alta concentración de fluidos metálicos (MWF), han
permitido una mejora significativa en la calidad de los agujeros perforados, mientras que la
velocidad de corte se ha triplicado y la tasa de penetración se ha duplicado.
Según la Society of Manufacturing Engineers (SME), hace 20 años, las brocas de carburo sólido
corrían comúnmente a velocidades de 60 a 80 m/min, mientras que hoy 200 m/min en acero es
común, siempre que la máquina tenga suficiente potencia, estabilidad y capacidad de suministro de
21
refrigerante. Aun así, en comparación con las velocidades de corte comunes en torneado o fresado,
hay ganancias de productividad.
A estas mejoras, según Viktor P. Astakhov, empresario y autor del libro Drill: Science and Technology
of Advanced Operations, se les podría considerar la revolución ‘silenciosa’ o la cuarta revolución
industrial.
Ya en la Feria EMO Hannover 2013, la más importante del mundo para la industria, se dio un impulso
hacia esta revolución, ya que las empresas participantes presentaron novedades en mecanizado
enfocadas en lograr una mayor productividad y calidad, y procesos más ecológicos, ofreciendo
operaciones de mecanizado diferentes en una sola máquina, por lo que los tiempos de cambio se
reducen y los niveles de precisión mejoran.
Kennametal presentó sus herramientas con recubrimiento de diamante CV, que en comparación
con los metales duros, incrementan la velocidad de corte de 65 m/min a 300 m/min. WFL Millturn
Technologies exhibió una máquina que permite a sus usuarios ejecutar operaciones no sólo de
torneado, fresado y taladrado, sino también de perforación profunda, pulido y acabado.
En mecanizado en seco, la empresa Botek mostró herramientas de un solo labio para perforación
profunda, desarrolladas para utilizar una mínima cantidad de lubricación. Starrag AG, en conjunto
con Walter AG, desarrollaron un proceso de enfriamiento criogénico que presentaron durante la
feria.
Geometría, recubrimientos, refrigeración
Lo que es un hecho, es que el uso de materiales ligeros se ha expandido en prácticamente todos los
sectores de la industria, y son cada vez más comunes en las máquinas herramienta, robots
industriales y el sector de consumo, de modo que los nuevos materiales requieren también nuevas
herramientas.
Una tendencia fundamental, según Carlos Rosales, gerente de Ventas Zona Sur de Walter Tools
México, es incrementar la vida útil de la herramienta, mediante nuevos sustratos, nuevos
recubrimientos, con mayor resistencia al calor y al desgaste al momento que está barrenando, con
un mejor desalojo de la rebaba, es decir, la mayor remoción de material en menor tiempo.
Sobre todo en el taladrado se está trabajando con nuevas geometrías y nuevos recubrimientos. De
acuerdo con Salvador Rivera Chequer, gerente general de OSG Royco, veremos geometrías cada vez
más especializadas para cada aplicación, si antes había una misma para aleación de níquel y aleación
de titanio, ahora se está trabajando en una específica para cada caso.
Esto es porque una mejora en la geometría de la punta de la broca permite asegurar el auto centrado
de la misma, sin tener que utilizar previamente una broca de centrado, lo que garantiza un
mecanizado más eficaz sobre la longitud de corte, un buen desprendimiento de la viruta y mayor
vida útil de la herramienta, incluso, si se trata de materiales muy duros.
El CFRP, que se espera sustituya las partes de aluminio en los aviones, es duro y abrasivo, tiene una
resistencia de la tensión 10 veces mayor que el acero; una densidad que es una cuarta parte de la
del acero; alta resistencia a la compresión; resistencia a la oxidación, al calor y a las bajas
temperaturas; y es un material de larga vida. Maquinar piezas de este material implica que se tienen
22
láminas delgadas, geometrías complejas, una baja rigidez de sujeción, además de vibraciones que
marcan la pieza al cortarla, de acuerdo con Salvador Rivera, de OSG Royco.
Los talleres de mecanizado usan para este material, brocas de insertos PCD, brocas con canales PCD
o herramientas de mandril con soldadura fuerte; pero, este tipo de cortadores provocan la
delaminación en lugar de hacer un corte limpio, dejando marcas casi invisibles de los
desprendimientos y comprometiendo el material.
OSG Royco desarrolló la serie EXOCARB Diamond Drills para CFRP y otros materiales utilizados en el
sector. Llevan recubrimiento de diamante CVD ultrafino patentado por la compañía. Las brocas
ayudan a evitar la delaminación a la entrada y alrededor de la salida del agujero. La nueva forma de
flauta reduce y dispersa la fuerza de corte y produce agujeros de una calidad excepcional.
Y en cuanto a los recubrimientos, la preparación de la broca para utilizar la menor cantidad de

lubricación o enfriamiento, será algo común en la industria, según Carlos Rosales. “La base del
sustrato sería el mismo, solamente la composición y el afilado, la preparación de filos y los
recubrimientos que se utilizan serían diferentes”.
Como explica el especialista, esto implica un menor costo y un proceso más ecológico. “Para
minimizar el impacto que tenemos al medio ambiente, en vez de utilizar galones de refrigerante,
por ejemplo, 200 litros para una máquina, esto se va a reducir a galones para el mismo proceso,
utilizando MQL (Minimum Quantum of Lubrication), los mismos fabricantes de máquinas ya lo
tienen dentro de su oferta y esto nos obligó a tener desarrollos y hoy en día los tenemos”, asegura
Rosales.
En materia de recubrimientos, agrega Salvador Rivera, se trata de aumentar la resistencia al calor,

al desgaste y reducir el coeficiente de fricción. “Esa es la tendencia y todos estamos desarrollando.
Incluso, productos que empezaban como especiales ahora ya se están haciendo estándar. Por
ejemplo, brocas con recubrimiento de diamante, hay especiales y estándar y brocas específicas para
compositos como estándar también”.
Recubrimientos como el PCD de diamante de policristalino o el diamante de monocristalino (MCD),

van a tener mayor auge, ya que los metales duros permiten mecanizar casi cualquier tipo de
combinación de materiales duros, además de que su costo es menor que otros, como sería el de
diamante monocristalino, que se utiliza básicamente para conseguir superficies de alto brillo.
Lo que viene es el desarrollo de herramientas que permitan reducir esfuerzos de corte a fin de
incrementar parámetros de corte y reducir tiempo ciclo, o bien, prolongar la vida útil de la
herramienta, explica Lauro Almaguer, Regional Technical Specialist de Iscar México.
La tendencia, dice, es desarrollar herramientas que permitan una adaptación a centros de

maquinado convencionales y tornos CNC, lo que elimina el uso de herramienta especial que tiene
un costo y tiempo de entrega elevado.
Almaguer comenta que en general, 97% de los gastos de producción anual se reparten en mano de
obra, materia prima, maquinaria e infraestructura y sólo un 3% de los costos anuales de producción
se puede atribuir al costo de la herramienta, por ello, considera que cada vez se desarrollarán más
23
herramientas que permitan trabajar a altos parámetros de corte, que reduzcan tiempos de
maquinado y eliminen tiempos muertos por pre set.
En suma, estas innovaciones buscan una mayor vida útil de la herramienta, mayor productividad,
procesos más limpios, y por lo tanto, menores costos.
Hacia la especialización
También hay una tendencia hacia la especialización, ya que cada sector de la industria tiene
requerimientos específicos para sus procesos.
En la industria automotriz, hoy en día, a la par de los rápidos cambios de modelo, la productividad
debe aumentar de forma constante, manteniendo niveles de calidad óptimos, con márgenes
reducidos para competir en el mercado global.
Materiales de fundición gris y de grafito vermicular son cada vez más usados en el bloque de motor
para lograr gran potencia con una pequeña cilindrada y bajo consumo; también el aluminio para un
menor peso del vehículo; acero de alta dureza y materiales GGG para piezas del motor y frenos;
aleaciones de magnesio para la caja de engranaje. El mecanizado en estos casos requiere de un
arranque de viruta preciso, alta productividad y larga vida de la herramienta para lograr costos por
unidad competitivos.
Para el segmento de producción de motores monoblocks, que son de fundición, Walter Tools tiene
la línea X-treme. Son brocas VHM de alto rendimiento con refrigeración interior y recubrimiento de
XPL, con medidas de construcción según DIN 6537 L → 5xd, un margen de Ø 3–20 mm. Se utilizan
en materiales ISO K como GG25, GGG40, GJV450, ADI800 y su aplicación es posible con emulsión,
lubricación con cantidades mínimas y para el mecanizado en seco.
La ventaja es que se consigue un aumento de la productividad, gracias a ciclos de trabajo que son
50% superiores en comparación con las brocas VHM convencionales. Además, la calidad de
taladrado es óptima al realizar agujeros ciegos y pasantes, debido al diseño especial del bisel de
escuadrado. La salida del taladro se efectúa sin roturas, detalla el gerente de Ventas de la empresa.
La industria aeroespacial, junto con la de dispositivos médicos, es una de las más exigentes a la hora
del mecanizado de piezas. Actualmente, las aeronaves tienen cada vez más partes de materiales
como CFRP, aluminio, titanio, acero, níquel y otros materiales.
Al cortar CFRP, que es muy suave y abrasivo, se requiere un recubrimiento muy fino que permita
ángulos de corte positivos, por lo que el de diamante provee un bajo coeficiente de fricción, alta
resistencia al desgaste, un excelente acabado superficial, y tiene la posibilidad de reafilar.
Iscar de México, por su parte, tiene una clasificación especial para CFRP, denominada Composite
parts and Honeycomb. Para el corte de este tipo de materiales tiene una nueva línea Premium de
carburo sólido EPN, con una configuración especial en el filo de corte para mecanizado de materiales
compuestos y otras piezas de CFRP, también disponibles con recubrimiento de diamante DLC.
Para la industria médica, se verán en los próximos años más materiales compositos, aunque hoy se
trabaja especialmente con cromo de cobalto y titanio, por ser materiales ligeros, duraderos y no
tóxicos, y cuyo mecanizado es más difícil que el del acero.
24
Por ejemplo, el mecanizado de prótesis a partir de barras implica la eliminación de una gran cantidad
de material, y ya que se moldea hasta obtener una pieza exacta, exige el empleo de técnicas de
fijación, como resultado se encarece el proceso, comenta Phil Russel, responsable de Cuentas
Internacionales de Seco Tools.
En este caso, dice el directivo, las brocas de metal duro Feedmax de Seco, son de última generación
para el taladrado de metales duros como el titanio, así como de otras aleaciones utilizadas en el
sector médico. Alcanzan un alto avance por vuelta (hasta 0,70 mm / rev), geometría de auto
centrado, alta dureza en caliente con recubrimiento TiAlN especial, y están disponibles para diversas
aplicaciones, con diferentes diámetros (2-20 mm), incluso, para aeroespacial.
La industria de la energía, en particular, la eólica impone retos en materia de herramientas para el

taladrado, ya que al tratarse de piezas de gran tamaño como las roscas para las turbinas que son de
muy alto costo, se requiere gran precisión, así como un proceso estable y fiable.
Se requiere de una nueva combinación de engranajes externos e internos, desde grandes anillos de
rotación a pequeñas ruedas de engranaje convencionales. Entre lo más reciente para este sector,
está CoroMill 170, de Sanvik Coromant, que es un disco de desbaste para el fresado de engranajes
que reduce el tiempo de mecanizado de piezas críticas de la caja de engranajes y de la transmisión
de los aerogeneradores. Puede mecanizar engranajes de dimensiones de módulos entre 12 y 22, en
función de los requisitos de la aplicación.
Vicktor P. Astakhov, el especialista en mecanizado, lamenta que a pesar de todos estos nuevos
desarrollos, muchas operaciones de taladrado, incluso, en las instalaciones de fabricación más
avanzados, siguen siendo el eslabón más débil entre otras operaciones de mecanizado. Y en ello
coinciden los especialistas de Walter Tools México y OSG Royco.
“El desarrollo de herramientas es más rápido que el desarrollo o la inversión de las máquinas que
tienen nuestros clientes. Actualmente en México, la mayoría de las máquinas para mecanizado
tienen más de 10 años y esto limita adoptar nuevas tecnologías”, dice Carlos Rosales, pero es
optimista, ya que la llegada de nuevas inversiones, sobre todo en automotriz y aeroespacial, llevará
a una actualización en este campo.
Salvador Rivera comenta que el mayor inconveniente en las empresas es que se dejan llevar más
por el costo de la herramienta, en lugar de centrarse en el costo por unidad, ya que una broca barata
podría generar mayores paros que una más cara, si no se define el costo real de cada pieza que se
fabrica.
De cualquier modo, en la medida en que haya nuevos materiales en la industria, las herramientas
seguirán cambiando en función de las nuevas necesidades, por lo pronto, en Europa, ya se preparan
para el futuro y se ha iniciado el proyecto INTEFIX, como una colaboración de empresas e
instituciones de varios países europeos en busca de integrar software y hardware (CAD/CAM/CAE,
sensores, actuadores, etc.) con herramientas, para incrementar el rendimiento de los procesos de
mecanizado, en precisión, calidad y costo. La revolución comenzó.
25
IN – 0058 – PROCESOS DE MANUFACTURA
SEMESTRE: 2020-I
GUIA DE LABORATORIO DE FRESA CNC
1. INTRODUCCIÓN
Las máquinas CNC tienen la capacidad de dirigir posicionamientos de un órgano mecánico móvil, en
forma totalmente automática a partir de informaciones numéricas definidas por medio de un
programa, factor que es de gran ayuda para el mecanizado de figuras, debido a su gran versatilidad
para el desarrollo de las diferentes piezas que se requieran mecanizar, ya que se pueden hacer
movimientos complejos como círculos, líneas diagonales y figuras tridimensionales con más
precisión y mejores tiempos de fabricación que no se pueden lograr en procesos manuales (García
et al., 2009).
Por estos motivos, las fresadoras CNC cumplen un papel fundamental en la industria del
mecanizado; ya que, podemos realizar diversas operaciones como las de planeado, taladrado,
vaciado, grabado, superficies de revolución y superficies pautadas (García et al., 2009).

En este laboratorio se utilizará una Fresadora CNC, utilizando un programa CAM. Se mecanizará un
componente mecánico y finalmente usted realizará el análisis dimensional del componente
fabricado.
2. OBJETIVO
General
Programar y fabricar un componente mecánico mediante manufactura digital haciendo uso de una
fresadora CNC de 3 ejes.
26
3. MÁQUINA Y SOFTWARE UTILIZADOS
 Centro de Mecanizado Neway.
 FUSION360.
4. MATERIALES
• Instrumentos de medición: Micrómetro y/o Vernier.

• Plancha de triplay (320 mm x 320 mm x 15 mm).
• Fresa (Material por designar).
5. METODOLOGÍA
Mediante clase invertida y siguiendo las instrucciones de los videotutoriales, los equipos de trabajo
deben programar la fresadora CNC, para fabricar un componente en 3D.
En la sesión presencial se ejecutará el mecanizado sustractivo.
5.1 Actividad 1
5.1.1. A partir de los videotutoriales, debe dibujar el sólido partiendo de las opciones presentadas
por el docente y realizar la programación del mecanizado siguiendo las instrucciones indicadas en
el mismo.
NOTA: Los videotutoriales se pueden visualizar en el siguiente enlace:

https://drive.google.com/open?id=1V1MKm8wpk0eLwieorFoiek_PnoG7Zjfl
Figura 1. Ejemplo de figura a mecanizar
27
5.1.2. Una vez dibujada la pieza y realizada la programación:
Enviar el archivo por correo en las fechas indicadas.
NOTA 1: El nombre del archivo debe ser correspondiente al nombre del grupo y sección.
NOTA 2: El archivo debe de estar libre de virus y en buen estado. Cualquier problema con este será
penalizado y el grupo no podrá presentar el laboratorio.
5.2 Actividad 2
5.2.1. En el laboratorio, el equipo con ayuda del instructor realizará la fabricación del
componente y correrá el programa en la fresa CNC.
5.2.2. A partir de la pieza fabricada, el equipo debe realizar un análisis dimensional y presentar
un plano de taller con las medidas reales del componente. El plano debe contener todas las
normas técnicas propias de un dibujo técnico normalizado.
5.2.3. Completar la guía del laboratorio (Punto 6).
6. ENTREGABLES (ARCHIVOS IMPRESOS EN PAPEL)
 Planos de Taller de la Pieza (CAD) [0.35]

 Cálculos de los Parámetros de Corte (Velocidad, Avance, Profundidad, Tipo de
Herramienta) [0.10]
 Simulación Impresa del Proceso [0.05]
 Análisis Dimensional (Comparación de las Dimensiones del Plano de Taller con
la Pieza Fabricada) [0.15]
 Calcular el costo de la Pieza (Aplicando la Ecuación de Taylor) [0.05]
OBSERVACIÓN:
EL ARCHIVO DEBE DE ENVIARSE POR CORREO EN FORMATO .F3D.
SECCIÓN 1:
FECHA: 20 DE MAYO
HORA: 8 AM A 10 AM

SECCIÓN 2:
FECHA: 4 DE JUNIO
HORA: 8 AM A 10 AM
28
SECCIÓN 3:
FECHA: 5 DE JUNIO
HORA: 8 AM A 10 AM

SECCIÓN 4:
FECHA: 19 DE MAYO
HORA: 8 AM A 10 AM
EL GRUPO QUE INCUMPLA CON LO INDICADO TIENE CERO (0.0) EN

EL LABORATORIO.
7. BIBLIOGRAFÍA
Bawa H. S. “Procesos de Manufactura”. 2007. McGraw Hill.
García, Lagos, Urrego, Delgado. “Diseño e implementación de un control CNC”.
2009. Universidad de San Buenaventura.
LA HISTORIA DE UNA PIEZA

Uno de los retos fundamentales de la producción en serie de componentes de alta criticidad es el
monitoreo de procesos de manufactura con la finalidad de asegurar la calidad del producto. El
registro preciso y oportuno del trabajo en cada pieza a lo largo de sus diferentes procesos de
fabricación es ahora una de las preocupaciones fundamentales en los nuevos desarrollos para
máquinas herramienta.
La producción de cualquier componente industrial complejo se realiza a partir de varios pasos de

fabricación. Lo que se denomina una cadena de manufactura. En el ejemplo de un eje con ruedas
dentadas para una caja de cambios automotriz, se tienen pasos que van desde la forja de una
preforma, pasando por el torneado de la geometría previa, fresado de los dientes, endurecimiento
superficial localizado de las zonas críticas de rodamiento, torneado duro y rectificado final.
Todos estos pasos dejan una historia de efectos de las fuerzas, las temperaturas que se llevaron a
cabo para deformar, cortar, endurecer el material y que establecen su funcionalidad final. Los
efectos de cada proceso determinan en últimas la calidad del producto. Una pieza pudo, por
ejemplo, tener un excelente proceso de rectificado final, pero si desde uno de sus pasos intermedios
formó microgrietas en su estructura generadas por parámetros incorrectos de corte o de
29
tratamientos térmicos, su vida útil se verá gravemente afectada. Aún si se ve perfectamente en el
exterior, o incluso si pasa los ensayos no destructivos tradicionales de inspección.
Organismos reguladores internacionales como la Administración Federal de la Aviación (FAA, por su

abreviatura en inglés) denominan a estos problemas inducidos: Anomalías de Manufactura. Otros
ejemplos de anomalías pueden ser la porosidad inducida por procesos de deformación o
quemaduras sobre las superficies producidas por el rectificado, entre muchos otros.
Precisamente, con el fin de obtener información sobre la relación entre la calidad del producto y su
cadena de fabricación, es que existe una rama de la ingeniería de manufactura dedicada al
monitoreo de procesos. Su función es cuantificar variables de proceso a través de la medición y
tratamiento de señales captadas por sensores especializados, que al final permitan analizar y tomar
decisiones sobre el estado de la fabricación.
Un caso crítico
En 1996, un accidente aeronáutico en Pensacola, Florida inició un movimiento que cambió la historia
de la manufactura para siempre. Durante el arranque de las turbinas de un MD-88 de pasajeros, uno
de los discos de la primera etapa del compresor se soltó y una de sus partes impactó el fuselaje. El
disco ingresó por un costado y salió por el otro con un terrible registro de dos víctimas mortales que
fueron impactadas por el objeto a alta velocidad. La pieza falló después de 13,835 horas de uso, aun
cuando su vida útil esperada era de 20,000 horas.
Después de un análisis exhaustivo se determinó que la falla se debió a un error de manufactura.

Durante el taladrado de uno de los agujeros del disco de titanio, es probable que la broca haya
fallado o se haya bloqueado debido a la combinación de una pérdida de lubricante y el
estancamiento de viruta en el fondo del agujero, generando altas temperaturas en el material.
Todo esto como causa de la mala elección de parámetros de corte y posiblemente un elevado
desgaste de la herramienta. Estos hechos generaron un cambio crítico en la microestructura del
material que llevó a su falla por fatiga antes de tiempo.
Tras este incidente, la FAA promovió la creación del proyecto Roman que introdujo controles
apropiados en la manufactura de componentes críticos. Los fabricantes europeos de turbinas
aeronáuticas formaron a su vez el proyecto MANHIRP que investigó el uso del monitoreo de
procesos para la detección de anomalías, pruebas no destructivas, fatiga y levantamiento de
modelos probabilísticos. Gracias a este último proyecto, se generaron nuevas definiciones de
anomalías, junto con la categorización e identificación de señales.
El gerente general de la firma Knowledge in Precision Manufacturing (KPM), Jorge Granada, experto
en System Safety para la industria aeronáutica declaró que “existen actualmente normativas y
referentes internacionales como el Mil-STD-882, la ARP 4761 y ARP 4754, e incluso la Mil-HDBK-
1530 que ofrecen recursos valiosos para la identificación de condiciones no solo de funcionamiento
del producto aeronáutico, sino de los métodos de manufactura que pueden afectar el nivel de
seguridad que un componente o una estructura aeronáutica van a ofrecer durante su operación”.
En términos generales, los organismos de regulación internacional han declarado lo siguiente:
30
El uso del monitoreo de procesos se utiliza como retroalimentación para la calificación de procesos
de manufactura, necesaria la certificación de una pieza aeronáutica crítica.
El monitoreo de procesos permite ganar la habilidad de manufacturar componentes críticos

rotativos mientras se ofrece un mejor control de calidad que llevará a niveles mucho mayores de
seguridad aérea.
La trazabilidad de la fabricación de un componente aeronáutico es clave para su aprobación por

entes internacionales y la FAA ha declarado que los sistemas de monitoreo en línea permitirán la
reducción del tiempo necesario para estas aprobaciones.
Monitoreo en la línea de procesos

Según la AC33.70-1 de la FAA, los procesos de manufactura que están calificados de manera
apropiada no causan anomalías inducidas por el mecanizado. Solamente cuando hay eventos de
causa especial es que suceden estas anomalías. Entre los eventos de causa especial que se pueden
detectar con monitoreo de procesos están:
 Herramientas rotas.
 Procesos de rectificado incorrectos.
 Material de herramienta incorrecto.
 Desgaste excesivo de herramientas.
 Pérdida de refrigerante.
 Velocidades y avances incorrectos debido a un mal funcionamiento de la
máquina.
 Velocidades y avances incorrectos debido a la intervención de un operario.
En la actualidad existe una gran variedad de equipos y sensores que permiten monitorear en línea
algunas de las variables que determinan la presencia de anomalías inducidas por el mecanizado en
los productos y que resultan en su falla temprana. Aquí se presentan los más importantes:
Medición de potencia
El más común de ellos es el medidor de potencia real de mecanizado. A partir de esta medición se
puede calcular el torque necesario por las herramientas para realizar el corte. En el caso de medir
valores demasiado altos, se puede estar usando una geometría incorrecta de las herramientas o sus
filos de corte pueden estar desgastados, lo que puede a su vez indicar que se esté aplicando el
material incorrecto para el corte.
Por supuesto, estar alerta de un valor alto evita la rotura de una herramienta durante el trabajo y el
consecuente deterioro de la pieza fabricada. Otra información valiosa que puede verse en las
señales de potencia es una posible entrega incorrecta de lubricante dado que, al aumentar el factor
de fricción entre los materiales, el torque del husillo debe aumentar. Información sobre cambios
repentinos de velocidades del husillo, puntos de entrada y salida de la herramienta en el material,
atascamientos de viruta entre otros, son también parte de los datos que se pueden obtener.
Una ventaja grande de la medición de potencia en el husillo es que no interfiere de ninguna manera
con la zona de mecanizado debido a que se instala en los armarios de alimentación eléctrica y de
control de las máquinas herramienta. Equipos de la firma alemana Artis GmbH, por ejemplo,
31
permiten conectarse directamente al control numérico de la máquina para hacer análisis de
detección de herramientas rotas o desgastadas. Algunas máquinas cuentan directamente con este
valor para ser analizado en tiempo real.
Medición de fuerzas de corte
La medición más directa que se puede tener sobre el comportamiento de las herramientas es la que
generan los sensores que miden las fuerzas de corte.
Existen varios tipos, siendo los más útiles los dinamómetros basados en sensores piezoeléctricos y
que se localizan directamente en los cabezales de mecanizado o en los soportes de los insertos de
corte en el caso del fresado.
La señal de estos sensores, cuando está bien analizada, permite cuantificar claramente el
incremento de fuerzas de corte a medida que la herramienta pierde su filo, al igual que identifica
irregularidades como descentres, pérdidas de insertos de corte, verificar velocidades reales de
rotación, entre otros.
Debido al alto costo que tiene un cabezal con este tipo de sensórica, las aplicaciones para las que se
suelen utilizar son precisamente las piezas más críticas.
Medición de aceleración
La medición de aceleración es clave para la determinación de condición de componentes mecánicos

dentro de una máquina.
Determinar las frecuencias de resonancia de las diferentes piezas y así entender si una pieza puede
entrar a vibrar a amplitudes mayores a las deseadas, como es el caso del “chatter” en el proceso de
mecanizado. El rango típico de medición de vibraciones en mecanizado llega hasta unos 30 kHz
utilizando equipos de alta sensibilidad.
En el caso de que se conozcan las masas que están vibrando, se pueden obtener cálculos de las
fuerzas que sienten los componentes directamente a partir de las leyes de Newton.
Medición de emisión acústica
Los sistemas basados en medición de vibraciones de alta frecuencia permiten identificar claramente
eventos de muy corta duración como fractura de filos de corte, generación de grietas en materiales
frágiles, entre otros. El espectro leído comúnmente por el sensor está entre los 50 kHz y los 500 kHz.
Debido a que cada interfaz entre elementos mecánicos presenta un efecto amortiguador sobre la
señal, es importante localizar el medidor de emisión acústica tan cercano como sea posible a la
interfaz entre herramienta y pieza de trabajo. Una desventaja de este método de monitoreo es que
no permite generar una calibración directa entre la potencia acústica medida y algún parámetro que
se quiera relacionar. Siempre se analiza su señal para detectar características cualitativas del
proceso más no cuantitativas.
Empresas como la alemana Brankamp GmbH ofrecen sistemas completos de protección de procesos
de corte que utilizan todos los tipos de sensores descritos anteriormente. La técnica de monitoreo
se perfila hoy en día hacia el manejo y análisis de grandes cantidades de datos en la nube y la
32
inteligencia artificial, con el fin de analizar no solo el comportamiento de una máquina individual,
sino tomar la información de un conjunto de máquinas, incluso alrededor del mundo, que estén
haciendo el mismo tipo de trabajo, y se puedan tomar decisiones para optimizar los procesos de
manufactura basados en datos reales y cuantificados, de manera que trascienda la industria
aeronáutica hacia el resto de fabricantes de productos mecanizados.
33
SEMESTRE: 2020-I
GUIA DE LABORATORIO DE RUGOSIDAD

1. INTRODUCCIÓN
El constante progreso en el área industrial exige metodologías cada vez más eficientes para la
obtención de productos cada vez más sofisticados. El diseño de nuevos mecanismos exige una
perfección creciente y así mismo, las tolerancias de fabricación se hacen cada vez menores, tanto
que las piezas aceptadas anteriormente debido a su proceso de fabricación con máquinas-
herramientas, ya no podrán ser más utilizados sin previa verificación de su geometría y textura
superficial. Superficies reales, por más perfectas que sean, presentan particularidades que son una
marca del proceso empleado para su fabricación, por ejemplo: torneado, fresado, rectificado,
bruñido, lapidado, etc. Las superficies así producidas se presentan como un conjunto de
irregularidades y que tienden a formar un patrón o textura característico en su extensión. La
ondulación o textura secundaria es el conjunto de irregularidades repetidas en ondas de paso que
pueden ocurrir por diferencia en los movimientos de la máquina herramienta, deformación por el
tratamiento térmico, tensiones residuales de forja o fundición, etc.
En este laboratorio se utilizará un Rugosímetro con el que se realizarán diversas mediciones de la

rugosidad en distintas zonas de la superficie de un bloque de aluminio previamente mecanizado.
Con la data de los valores reales de rugosidad obtenidos se analizará mediante una gráfica la
relación entre velocidad de avance vs. rugosidad y compararlo con los valores teóricos.
2. OBJETIVOS
General
Estudiar los efectos de los parámetros de corte de un proceso de mecanizado CNC sobre el acabado
superficial.
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3. MÁQUINA, HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS
• Rugosímetro.
• Centro de Mecanizado Neway.

• Micrómetro Digital.
• Vernier Digital.
4. MATERIALES
• El encargado de laboratorio brindará a cada equipo de trabajo un bloque de aluminio que

ha sido previamente mecanizado en el Centro de Maquinado Neway.
Gráfica 1. Imagen digital de la probeta de aluminio
5. METODOLOGÍA
El laboratorio se desarrollará de la siguiente manera:
5.1. En la primera parte se calculará la rugosidad mediante la relación 1 y también mediante la

gráfica (anexo 1).
Una vez realizados los cálculos, los datos serán graficados en Excel de la siguiente forma: velocidad
de avance (f) vs rugosidad teórica (Rt).
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EL RADIO DE LA PUNTA DEL INSERTO AFECTA EL ACABADO DE LA PIEZA SEGÚN:
0.008 × 𝑠 0.0321 × 𝑠
𝑅 = 𝑅 =
𝑟 𝑟
Relación 1: Relación velocidad de avance del mecanizado vs. Radio del inserto de las herramientas.
Fuente: Fertigungsverfahren – Drehen, Bohren, Fräsen”, de Prof. Dr.- Ing. Dr. h.c.mult. Wilfried
König e Prof. Dr.-Ing. Fritz Klocke.
Rt: Profundidad total de la rugosidad.

r: Radio de la punta de la herramienta en mm.
S: Avance por revolución, mm/r.
5.2. En la segunda parte se medirán y graficarán los datos experimentales obtenidos del mecanizado
en una máquina CNC.
• El encargado de laboratorio brindará los parámetros de corte con el que se realizó el

mecanizado de la probeta, los equipos de trabajo deberán de calcular las rugosidades
teóricas.
• Utilizando los rugosímetros medirán los valores experimentales de los parámetros R t y Ra.
• Comparar y analizar los valores obtenidos de forma teórica y experimental.
NOTA: Para realizar los dos ejercicios asegurarse que el valor de la rugosidad este dado en
micrómetros (µm) tanto para la medida teórica y experimental.
7. ENTREGABLES
• Planos de Taller de la Pieza (CAD) con su respectiva acotación de las longitudes,

diámetro y rugosidades [0.35].
• Cálculos teóricos y experimentales (medida) de la rugosidad. (Excel) [0.15]
• Grafica de la relación avance (f) vs rugosidad (Rt) teórica y experimental (medida)
según la gráfica en el anexo 1 [0.20]
36
Anexo 1
Grafica 2: Rugosidad teórica y medida para diversos avances y radios de una herramienta.
Fuente: Fertigungsverfahren – Drehen, Bohren, Fräsen”, de Prof. Dr.- Ing. Dr. h.c.mult. Wilfried König
e Prof. Dr.-Ing. Fritz Klocke
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Anexo 2
Ra [µm] Aplicaciones típicas de rugosidad superficial
0.01 Bloques patrón – Reglas de alta precisión – Guías de aparatos de medida de alta precisión.
0.02 Aparatos de precisión – Superficies de medida en micrómetros y calibres de precisión.
0.03 Calibradores. Elementos de válvulas de alta precisión hidráulica.
0.04 Agujas de rodamientos. Superacabado de camisas de block de motores.
0.05 Pistas de rodamientos. Piezas de aparatos de controlo de alta precisión.
0.06 Válvulas giratorias de alta presión. Camisas de block de motor
0.08 Rodamientos de agujas de grandes rodamientos.
0.10 Asientos cónicos de válvulas. Ejes montados sobre bronce, teflón, etc. A velocidades medias.
0.15 Rodamientos de dimensiones medias. Protectores de rotores de turbinas y reductores.
0.20 Anillos de sincronizados de cajas de velocidades.
0.30 Flancos de engranaje. Guías de mesa de máquinas – herramientas.
0.40 Pistas de asientos de agujas en crucetas
0.60 Válvulas de esfera. Tambores de freno.
1.50 Asientos de rodamiento en ejes c/carga pequeña. Ejes – agujeros de engranajes. Pistones
2.00 Superficies mecanizadas en general, ejes, chavetas, alojamientos, etc.
3.00 Superficies mecanizadas en general. Superficies de referencia. Superficies de apoyo.
4.00 Superficies desbastadas.
5 a 15 Superficies fundidas y estampadas.
>15 Piezas fundidas, forjadas y laminadas.
Tabla 1: Valores Ra (µm) para algunas aplicaciones.Fuente: - Mitutoyo - Taylor Hubson.. (2008).
Rugosidad Superficial. 26 de abril del 2018, de GTM Sitio web:
http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf
Empleo del parámetro Ra:
 Cuando sea necesario el control de la rugosidad en forma continua en las líneas de

producción, debido a la facilidad de obtención del resultado.
 Superficies donde el acabado presenta los surcos de mecanizado bien orientados
(torneado, fresado).
 Superficies rectificadas, bruñidas, etc.
38
 Superficies de poca responsabilidad, por ejemplo, acabados con fines apenas estéticos.
Ventajas del parámetro Ra:
 Es el parámetro más utilizado en todo el mundo.

 Es un parámetro aplicable a la mayoría de los procesos de fabricación.
 Debido a su gran utilización, casi la totalidad de los equipos presentan este parámetro, en
forma analógica o digital.
 Las marcas inherentes al proceso de mecanizado no alteran sustancialmente su valor.
 Para la mayoría de las superficies la distribución está de acuerdo con la curva de Gauss y
es generalmente observado que el valor de Ra, da un buen parámetro estadístico que
caracteriza la distribución de amplitud.
Empleo del parámetro Rt:
 Tiene las mismas características que Rmáx, pero con mayor rigidez, pues considera la
longitud de medición igual a la longitud de palpado del equipo.
Ventajas del parámetro Rt:
 Es más rígido en la evaluación que Rmáx, pues considera toda la longitud de evaluación
(carrera del palpador) y no como el caso de Rmáx que desprecia un trecho al comienzo y al
fin de la carrera de medición.
 Cuando el rugosímetro lo suministra, el gráfico de la superficie es más fácil de obtener que
Rmáx.
Desventajas del parámetro Rt:
 En algunos casos la rigidez de evaluación lleva a resultados engañosos.

 Poco utilizado fuera de Alemania.
 Tiene todas las desventajas de Rmáx.
8. BIBLIOGRAFÍA
- Mitutoyo - Taylor Hubson.. (2008). Rugosidad Superficial. 26 de abril del 2018, de GTM
Sitio web: http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf.
- Fertigungsverfahren – Drehen, Bohren, Fräsen”, de Prof. Dr.- Ing. Dr. h.c.mult. Wilfried
König e Prof. Dr.-Ing. Fritz Klocke
39
¿Cómo alcanzar excelentes acabados superficiales durante el

mecanizado?
El chatter, un enemigo del acabado superficial que es posible enfrentar
El chatter es un efecto de resonancia inducida por el proceso de corte que deforma las herramientas
y las piezas de trabajo cuando se gira a ciertos rangos de velocidad (rpm). La acción repetida de las
fuerzas de corte sobre los insertos genera en ciertos casos un efecto de amplificación de las
vibraciones que deja marcas características similares a estrías sobre la superficie trabajada. Predecir
correctamente el chatter durante un proceso exige hacer un análisis detallado de las vibraciones de
resonancia para la combinación entre máquina, sistema de sujeción de la herramienta de corte,
geometrías y materiales de estas últimas y de las piezas de trabajo, entre otros.
El modelamiento de chatter se utiliza cada vez más para la fabricación en serie de componentes de
alto valor agregado en los sectores aeronáuticos, automotrices e incluso biomédicos. Algunos
software de mecanizado ofrecen un aplicativo para estimar los rangos seguros de procesamiento;
sin embargo, para aplicaciones únicas, con muchas herramientas de corte y piezas de muy diferente
rango de forma y tamaño, como las que vive un fabricante de moldes, es importante tener algunos
lineamientos que puedan ayudar a enfrentar el chatter.
Con respecto a las herramientas, siempre es recomendable trabajar con aquella que posea una
menor relación de aspecto (relación entre el diámetro y la longitud). Siguiendo la simple ley de
deflexión de los cuerpos elásticos, la punta de una herramienta se deflecta lateralmente
proporcionalmente al cubo de su distancia libre. Es decir, con solo duplicar la longitud de una
herramienta, se estará multiplicando por 8 el valor de su deflexión lateral, bajo exactamente las
mismas condiciones de corte. En el caso del diámetro de la herramienta, sucede algo aún más
drástico. Una herramienta de la mitad del diámetro se deflecta 16 veces más (proporcional a la
cuarta potencia) bajo las mismas fuerzas de corte. De allí la importancia de verificar en el sistema
CAM cuál es la herramienta más corta y gruesa que se puede usar en todo momento. Hay que tener
en cuenta que la sección de la fresadora que tiene flancos de corte es menos robusta que el cono,
o el cilindro que la conecta al sistema de sujeción del husillo. Por esta razón, también es importante
usar herramientas que tengan solo la longitud de flanco necesario con el fin de dar mayor rigidez al
sistema y reducir las vibraciones.
Complementando el tema, como lo aconsejó el Dr. Kristian Arnzt, director de la Academia de

Fabricación de Herramental de Aachen, y experto en fresado del Fraunhofer IPT en Alemania,
durante una de sus conferencias en mecanizado de precisión en agosto de 2017 en Medellín,
Colombia, “en el caso de estar presentando problemas de chatter, aún en contra de la intuición, lo
recomendable es subir un poco la velocidad de rotación con el fin de salir de uno de los modos de
vibración de la herramienta. Al momento de notar que las vibraciones disminuyen, es incluso posible
aumentar la profundidad de corte también y aún mantenerse en un estado de proceso estable,
aumentando así la productividad mientras mejora la superficie de la pieza de trabajo”.
Adicionalmente, subir la velocidad de rotación reduce la fuerza de corte al disminuir el avance por
40
diente. Esto reduce aún más las vibraciones causadas por el proceso. “¡No siempre hay que pensar
que reduciendo la velocidad estamos solucionando los problemas!”, agregó el Dr. Arnzt.
El efecto del control NC en la superficie

Continuando con la línea de argumentación según la cual los movimientos bruscos y por ende las
vibraciones causan problemas en la superficie, debe tenerse en cuenta que la máquina CNC en la
que se está haciendo el trabajo cuente con una función que ayude a controlar esto de manera
nativa. Como es común encontrar en los talleres, aun cuando las máquinas pueden alcanzar
movimientos muy rápidos de avances de ejes, los operarios prefieren no aprovecharlos al momento
de hacer trabajos de acabado debido a las posibles marcas que puede dejar el paso de la
herramienta por ciertos puntos de la superficie. Esto es debido a que el cambio continuo de
dirección de movimiento del cabezal y de la pieza, con sus aceleraciones y frenadas, genera
vibraciones en la estructura de la máquina que se notan directamente en la pieza de trabajo.
Por ello, es importante conocer y aplicar las capacidades del control de la máquina para suavizar y
contrarrestar los picos de aceleración causados por las trayectorias generadas por el CAM. Esto a su
vez es muy útil para incrementar la productividad del proceso, ya que la máquina logra reducir los
avances solo en algunos sectores puntuales del programa y permite para el resto trabajar con altas
velocidades de avance.
Una manera de evitar los problemas causados por los movimientos bruscos de los ejes en esquinas
y cambios de dirección es trabajar con estrategias de fresado trocoidal. Este tipo de estrategias,
pertenecientes al tema del fresado de alta velocidad (HSC) se ha discutido en mayor detalle en
ediciones anteriores de esta revista. En resumen, se generan trayectorias trocoidales (similares a
helicoides) con la herramienta para evitar en lo posible generar esquinas agudas. Es decir, la
trayectoria de la herramienta es más continua que si se hace a partir de rectas y esquinas agudas.
Esto ayuda a que la máquina herramienta no deba acelerar y frenar continuamente, evitando
vibraciones y, por otro lado, mantiene el avance por diente y otros parámetros de corte constantes,
mejorando aún más los resultados de la superficie.
Cómo mejorar el acabado desde el CAD y el CAM

Desde el punto de vista del software CAD, la mejor forma de lograr excelentes acabados
superficiales es solicitar una tolerancia de precisión de forma en las zonas críticas lo más cercana
posible a 1 µm. De esta forma el CAM, al generar las trayectorias de mecanizado, tendrá un mejor
punto de inicio para interpolar las superficies ya sea en 3 o 5 ejes y evitar generar escalones
pronunciados sobre la pieza final. Estos escalones también se deben al uso generalizado de la
interpolación G01 en la que una curva se representa con múltiples rectas.
Empeorando la situación, entre más ajustada haya sido la tolerancia del CAD, muchas más líneas de
código conformarán el programa NC, haciéndolo lento de procesar en la máquina. Para solucionar
estos problemas, los software CAM actuales ofrecen una serie de estrategias para la generación más
fiel de las trayectorias que describen la pieza deseada con códigos más cortos. Se trata de las
interpolaciones tipo B-Spline. Estas utilizan códigos NC especiales que describen directamente
curvas en lugar de rectas y pueden copiar las superficies descritas en el CAD de manera mucho más
precisa, suavizando notablemente los sobresaltos o escalones y mejorando el resultado final sobre
41
la pieza. Un efecto adicional del uso de estos sistemas de interpolación directamente desde el
programa NC escrito por el CAM, es que el control de la máquina no tiene que correr tantos
complejos algoritmos de suavizado de superficies en tiempo real, al igual que le permite acelerar
por espacios más prolongados, reduciendo así los tiempos de mecanizado con respecto a las
interpolaciones lineales tradicionales.
Recomendaciones generales para mejorar el acabado

Aun cuando el fabricante de herramientas recomiende un mismo tipo de herramienta, tanto para
el acabado como para el desbaste, no significa que se deba usar exactamente la misma herramienta.
Es mejor cambiar la herramienta para el proceso final y usar una afilada y calibrada incluso si es del
mismo tipo. Una vez esta haya trabajado un tiempo en procesos de acabado, puede pasarse a uso
de desbaste.
El uso de herramientas balanceadas es también crítico a la hora de obtener excelentes superficies.
Esto se vuelve aún más fundamental con herramientas que giran a altas velocidades. Los errores de
concentricidad de la herramienta o de posicionamiento de los insertos en la fresa generan
problemas de acabado superficial, debido a que algunos insertos remueven más material que otros.
Un consejo adicional es hacer el acabado con la estrategia de fresado hacia abajo (climb milling) en
la que la viruta comienza más ancha y termina delgada. Al hacerlo al contrario, y debido a que la
profundidad de corte y avance por diente son tan pequeños en el acabado, se corre el peligro de
frotar el material demasiado, en lugar de cortar. Esto deteriora la superficie de la pieza de trabajo y
aumenta la temperatura innecesariamente, lo que disminuye la vida útil de los insertos de corte. Es
importante dejar un paso final con un corte de bajo ancho o de baja profundidad. Se recomienda
que la profundidad de corte sea entre dos y tres veces el valor en mm del avance por diente para
que no haya problemas de frotamiento entre el material de corte y la herramienta.
Cuando no es posible evitar estos problemas de frotamiento y las altas temperaturas comienzan a
crear efectos de acumulación de material sobre los flancos de corte o las herramientas generan
grandes cráteres en su superficie, es bueno evaluar la posibilidad de usar Cermets. Los insertos tipo
Cermet alcanzan mejores superficies debido a que soportan mejor el desgaste que proviene de
interacciones térmicas y químicas, manteniendo un filo de corte más fiel a su geometría adicional
por más tiempo. Esto, por supuesto, no es solo un beneficio para la vida útil del inserto, sino para el
acabado superficial que se logra con él. Incluso, esta mejor resistencia a la temperatura les permite
a estos insertos trabajar con velocidades de corte mayores, ganando en productividad.
Los materiales de pieza de trabajo de mayor dureza y de menor tamaño de grano permiten obtener
mejores valores de rugosidad superficial, debido a que la viruta removida tiene menor posibilidad
de deformarse plásticamente en la zona de corte del material. En el caso del mecanizado de
materiales dúctiles se hace necesario aumentar el ángulo de ataque de las herramientas de corte
para que la deformación de la viruta sea mayor y se corte a menores longitudes. Esto también ayuda
a que la limpieza de la zona de corte sea mejor y no haya viruta que raye la pieza al contacto con la
herramienta cuando vuelve a pasar.
En el acabado de cavidades es recomendable no hacer pasos de acabado del piso al mismo tiempo
que el acabado de los muros. La combinación de fuerzas generadas por el corte en varias direcciones
puede generar vibraciones que afectan el acabado superficial.
42
Desde el punto de vista cinemático de los procesos de corte, existen dos variables principales que
afectan la rugosidad superficial de los productos. El diámetro de la herramienta de corte y el avance.
Entre más
grande sea el diámetro de la fresa, menor será la rugosidad superficial. Igualmente, se puede lograr
una mejor superficie si se garantiza un avance por revolución (en el caso de torneado) pequeño o
una superposición de trayectorias alta (en el caso de fresado). Expertos en el área de fresado
recomiendan un valor de superposición cercano a los ⅔ del diámetro de la herramienta para obtener
el mejor balance entre rugosidad superficial y productividad. El uso de herramientas con flancos
planos en fresas cilíndricas beneficia la superficie debido a que aplana en muchos casos ya no
cortando sino “aplastando” parte de las pequeñas irregularidades dejadas por los pasos de pre-
acabado anteriores.
Por último, en caso de que sea inevitable el uso de herramientas de gran relación de aspecto para
alcanzar sitios profundos y delgados, se recomienda evaluar el uso de sistemas de sujeción
amortiguados. Esto disminuye las vibraciones y permite mecanizar a mayor velocidad, reduciendo
el riesgo de daños en la superficie. También es importante pensar en tener sistemas de agarre de
pieza rígidos, dejando a su vez la menor cantidad posible de distancia libre entre el punto donde se
está ejerciendo la fuerza y los apoyos. Para esto, en el caso de piezas delgadas, es incluso
recomendable adherirlas a una placa robusta con pegantes o ceras que luego se pueden retirar
mediante adición de calor. Esto va a disminuir drásticamente su tendencia a comportarse como
membranas de tambor y mejorará con creces las superficies trabajadas.
43
SEMESTRE: 2020-I
GUIA DE LABORATORIO DE ESCANEO 3D
1. INTRODUCCIÓN
La ingeniería tradicional ha sido la metodología que se ha usado y se seguirá usando para desarrollar
y obtener los productos que están disponibles en nuestra sociedad. Sin embargo, la necesidad de
agilizar los procesos y procesar gran cantidad de datos requieren procedimientos que faciliten las
técnicas de fabricación y han abierto nuevos campos de aplicación de la ingeniería inversa.” Los
modelos de superficie basados en computadora son indispensables en varios campos de la ciencia
y la ingeniería… Por lo tanto, un diseñador puede producir un prototipo físico hecho de materiales
de su elección que puedan ensamblarse fácilmente y con forma de modelos de arcilla. La ingeniería
inversa es el proceso de reconstrucción de lo digital. representaciones de modelos físicos. El marco
general de ingeniería inversa es principalmente compuesto de cuatro pasos: adquisición de datos,
preprocesamiento, reconstrucción de superficie, y pos-procesamiento”. (Telea, 2012)

En este laboratorio se utilizará un software de ingeniería inversa, con el cual se realizará un proceso
de reconstrucción y generación de un modelo CAD.
2. OBJETIVOS
General
Conocer el proceso y la aplicación de la ingeniería inversa.
44
3. MÁQUINA, INSTRUMENTOS Y SOFTWARE UTILIZADOS
 Scaner COMET L3D, Carl Zeiss.

 Geomagic Design X.
4. MATERIALES, INFORMACIONES
 Video del uso de escáner.
 Lectura de Ingeniería inversa
 Componentes digitalizados en formato stl.
Link para descargar versión de prueba del software Geomagic Design X
https://www.artec3d.com/es/3d-software/geomagic-design-x/get-free-trial
Links de videos instructivos del uso del software Geomagic Design X.
https://vimeo.com/or3d : Visualizar todos los videos relacionados a Geomagic Desing X.
https://www.youtube.com/watch?v=Qymk1BQVIb4
https://www.youtube.com/watch?v=oAD3ewpmTdU
https://www.youtube.com/watch?v=05E4Szo5gRY
https://www.youtube.com/watch?v=pgefsWO7pDo
https://www.youtube.com/watch?v=o_r5vKrGwZ8
https://www.youtube.com/watch?v=oAD3ewpmTdU
5. METODOLOGÍA
Mediante la visualización, estudio y siguiendo las instrucciones de los links de los videos
recomendados, los equipos de trabajo deben realizar la ingeniería inversa de los componentes
escaneados.
Actividad 1
5.1.1 Visualizar y estudiar el video del procedimiento de captura de una superficie mediante el uso
de un escáner 3D antes de la sesión del laboratorio. El video está ubicado en la plataforma Canvas.
45
Figura 1. Captura del componente
Figura 2. Superficie digitalizada. Nube de puntos
Actividad 2
Leer y estudiar el documento ubicado en la plataforma Canvas antes de la sesión de laboratorio.
Actividad 3
Visualizar los videos instructivos del uso del software Geomagic Design X.
Descargar e instalar el software Geomagic Design X. El día del laboratorio debe tener instalado el
software en su Laptop.
46
Nota 1: Considerar que el software tiene un periodo de prueba de 15 días.
Realizar la edición de la nube de puntos e ingeniería inversa a las superficies para generar un modelo
CAD en el software Geomagic Design X de los componentes brindados en formato stl. Los
componentes para cada sección están en la plataforma Canvas.
En el laboratorio, el instructor calificará el trabajo sobre la nube de puntos antes mencionado en la

laptop del gerente o uno de los integrantes del grupo.
Figura 3. Archivo para grupos impares.
Nota: Trabajar solo la cabeza del martillo. No es necesario obtener los números y
letras grabados en el martillo
Figura 4. Archivo para grupos pares
Se recomienda trabajar las dos piezas a modo de práctica, pero solo se entregará el que le
corresponda
Actividad 4
Evaluación grupal de ingeniería inversa sobre superficies. Traer laptop con
el software Geomagic Design X instalado. Tiempo de evaluación: 1 hora.
47
6. ENTREGABLES (Archivos impresos en papel)
A partir de la edición de nube de puntos [0.15], el equipo debe realizar un análisis dimensional [0.15]
y presentar un plano de taller [0.40] con las medidas obtenidas en el software Geomagic Design X
del componente. Además, del informe habitual del curso. El plano debe contener todas las normas
técnicas propias de un dibujo técnico normalizado.
Nota: El último día para resolver dudas respecto al informe y el laboratorio será tres días antes del
desarrollo del laboratorio.
OBSERVACIÓN:
EL GRUPO QUE INCUMPLA CON LO INDICADO TIENE CERO (0.0)
EN EL LABORATORIO.
7. BIBLIOGRAFÍA
Teles A.C. “Reverse Engineering”. 2012. Intch.
Uso de sistemas basados en escáner 3D para digitalización y estudio del

patrimonio arqueológico
SISTEMAS DE ESCANEADO
Los escáneres 3D son sistemas que permiten obtener una descripción geométrica de un objeto o
escena, incluyendo adicionalmente información de aspecto como el color. Su principal
característica es la automatización de la adquisición de datos, aportando múltiples ventajas:
 Mayor velocidad que los métodos manuales.

 Alta precisión de los datos obtenidos, proporcionando reconstrucciones virtuales de alta
fidelidad.
 Seguridad de la integridad del objetivo del escaneado, ya que no existe contacto físico
durante la operación.
Existen distintos tipos de escáneres dependiendo de la tecnología empleada, sin embargo todos
siguen la misma filosofía: tomar un conjunto de muestras del objetivo lo suficientemente
completo para determinar su estructura geométrica. Hay escáneres que son más adecuados para
objetos pequeños a la vez que más precisos, en cambio otros poseen mayor rango y son útiles en
escenarios con elementos arquitectónicos. En aplicaciones de arqueología virtual el tipo de escáner
que más se adapta a sus necesidades es el escáner láser de tiempo de vuelo. Este sistema es capaz
de analizar puntos a media-larga distancia, ideal para tomar información sobre escenarios
48
completos (puentes, construcciones, etc.). La información espacial del punto es obtenida a partir
del tiempo que tarda en ser reflejado un pulso de láser. Para el color este sistema realiza varias
fotografías, localiza en ellas el punto generado y le asigna el color correspondiente. El escáner
dispone de una cabeza giratoria que toma información sobre el espacio que le rodea (determinado
por su campo de visión) con una velocidad media de alrededor de 1750 puntos cada segundo.
Para la adquisición de los datos es necesario situar el escáner en una posición donde la visibilidad
sobre el objeto de análisis sea
máxima. En ocasiones, debido a la forma del objeto, no es suficiente con un solo barrido para
conseguir el resultado deseado, y se hace necesario combinar la información de varios barridos
realizados desde distintas posiciones. Durante el barrido el escáner envía los datos a un ordenador
dedicado que al final del proceso permite exportar el resultado en distintos formatos para su
posterior procesamiento.
Figura 1. Escáner 3D de tiempo de vuelo de rango medio
CARACTERÍSTICAS Y PROCESAMIENTO DE DATOS

Tras el proceso de escaneado se obtienen una o varias nubes de puntos dependiendo del número
de barridos realizados. Además de las coordenadas de los puntos, se puede obtener otro tipo de
información por punto como el color o luminosidad. Si la precisión configurada en el escáner es lo
suficientemente alta y disponemos de información de color, podemos generar una representación
virtual realista del objeto de análisis únicamente con las nubes de puntos obtenidas. No obstante
en la mayoría de las aplicaciones esta representación no es adecuada, necesitando un modelo digital
completo para poder realizar sobre él visualizaciones de calidad o estudios avanzados de distinta
naturaleza Una de las características más significativas de los escáneres modernos es el gran
volumen de datos que se obtiene. Un solo barrido es capaz de generar millones de puntos, y si
además realizamos varios barridos, el número de puntos lógicamente se multiplica. Realizar
distintos barridos para escanear un objeto o escena implica obtener varias nubes de puntos
independientes que es necesario registrar bajo el mismo sistema de coordenadas. Esto puede
conseguirse determinando las posiciones relativas del escáner en las distintas tomas mediante una
estación de topografía. Otro aspecto de los datos es la cantidad de información indeseable que
resulta de elementos que no son objeto de estudio y sin embargo se encuentran en el campo de
visión del escáner (equipos auxiliares, cableado, vegetación, etc.). La mayoría de las veces este tipo
de elementos no se puede evitar durante el escaneado, y la solución pasa por filtrar posteriormente
49
estos elementos con una herramienta software adecuada. Un problema añadido e inevitable en la
mayoría de los casos es la aparición de agujeros sobre el objeto de estudio debido a obstáculos entre
éste y el escáner. Este tipo de imperfecciones pueden producirse también por factores como una
mala posición del escáner, o por la propia forma del objeto, pero en cualquier caso es otro factor a
tener en cuenta a la hora de generar el modelo.
Figura 2. Puente escaneado, sin triangular (izquierda) y triangulado (derecha)
Una buena herramienta de tratamiento de datos procedentes de escaneado 3D debe tener en

cuenta todos los aspectos descritos para un resultado óptimo. Scancyr es una aplicación que está
siendo desarrollada por la Universidad de Jaén y la empresa Sacyr para el tratamiento eficiente de
datos procedentes de un escáner 3D (Figura 3). El primer problema resuelto ha sido la visualización
y edición ágil de grandes volúmenes de datos, típicamente varios millones de puntos. Para ello se
ha realizado una gestión eficiente de memoria y se han utilizado técnicas gráficas avanzadas como
el uso de distintos niveles de detalle y la programación de shaders. Como hemos explicado, uno de
los objetivos del tratamiento de los datos es la clasificación de los puntos que pertenecen al objeto
de análisis, descartando aquellos que no son de interés. Para ello se han implementado métodos
automáticos y manuales. Los métodos automáticos detectan los datos indeseables a partir del
estudio de ciertas características estadísticas de éstos. Pero estos métodos no son suficientes para
el filtrado, ya que pueden existir numerosos puntos que se deseen filtrar y que bajo los criterios del
algoritmo automático no sean detectados. Los métodos manuales requieren la selección de los
puntos a eliminar por parte de un operador. Es conveniente disponer de varias operaciones de
selección atendiendo a criterios distintos para una mayor flexibilidad: selección por color, selección
por área, etc. Lo ideal es aplicar primero un método automático para eliminar la mayor parte de los
datos no útiles de la escena, y posteriormente utilizar alguna operación manual para eliminar el
resto. Una cuestión importante es qué hacer con los puntos que no pertenecen al objeto de análisis.
Una solución sería eliminarlos de la escena, ya que no influyen en el proceso de estudio a realizar.
No obstante la opción que hemos considerado se basa en el uso de distintas capas: los puntos
desechados podrían asignarse a una capa establecida como no visible. La ventaja que presenta este
enfoque es la posibilidad de reutilizar dichos puntos en un futuro, por ejemplo para conseguir
representaciones virtuales realistas.
50
Figura 3. Escena con el total de puntos escaneados (izquierda) escena filtrada (derecha)
Una vez tenemos la nube de puntos filtrada se puede generar una malla de triángulos coherente
por cada nube de puntos procedente de un escaneado, aprovechando la ordenación natural de
éstos. El problema se presenta cuando tenemos varias nubes de puntos procedentes de distintos
escaneados, que generarían distintas mallas. La mezcla o cosido consiste en unir estas mallas para
formar una única que represente el modelo completo (TURK, 1994: 311-318) (CURLESS, 1997: 303-
312). Otro aspecto a tener en cuenta es la cantidad de triángulos innecesarios que se generan, por
eso conviene simplificar la malla tras su construcción (GARLAND, 1997). Actualmente los problemas
de mezcla y simplificación de grandes nubes de puntos permanecen aún abiertos, existiendo
múltiples trabajos en la literatura especializada, si bien no existe una solución completa al problema.
APLICACIONES
Con la malla de triángulos generada ya disponemos de un modelo digital que permite realizar
numerosos estudios de diversa naturaleza. Además la representación del objeto es mucho más
completa y apta para visualizaciones realistas que la nube de puntos original Con la ayuda de
sistemas basados en escáner 3D son muchos los estudios que pueden realizarse en el campo de la
arqueología sobre un modelo digital bien construido (CALLIERI, 2004: 16- 21):
 Cálculo de deformaciones: comparando superficies teóricas con superficies reales.

 Cálculos estructurales: centros de gravedad, linealidad, etc.
 Restauración virtual de elementos deteriorados.
 Calculo de secciones.
 Distintos tipos de análisis del material.
 Estudios de proyectos de restauración: material necesario, coste, etc.
 Obtención de réplicas a escala de alta fidelidad de los modelos.
 Simulaciones físicas o químicas. Por ejemplo: cálculo de las zonas más vulnerables a la
erosión o degradación.
51
IN-0058 - PROCESOS DE MANUFACTURA
SEMESTRE: 2020-I
GUIA DE LABORATORIO DE MANUFACTURA ADITIVA

1. INTRODUCCIÓN
La impresión 3D, también conocida como manufactura aditiva, es un proceso por el cual se crean
objetos físicos colocando un material por capas en base a un modelo digital. Todos los procesos de
impresión 3D requieren que el software, el hardware y los materiales trabajen en conjunto
(Autodesk, 2016).
Desde la creación de la primera impresora 3D en 1984 por la empresa 3D Systems, la propagación

de esta tecnología ha sido considerable. En 2015, el mercado mundial para equipos, materiales y
servicios relacionados con la manufactura aditiva, comúnmente conocida como la impresión 3D,
incrementó un 56% con respecto al año anterior. Se estima que, en los siguientes años, la tasa de
crecimiento anual compuesta (TCAC) de este sector se mantendrá en esos valores (Canalys, 2015).
El importante crecimiento de la manufactura aditiva se debe principalmente al descubrimiento

continuo de nuevos e importantes beneficios específicos que aporta esta tecnología a un creciente
número de sectores industriales. Estos son los sectores que han experimentado el mayor impacto
de la impresión 3D, junto con los beneficios específicos que proporciona en cada sector (Rainer,
Muñoz & Hernández, 2016).
Automotriz y manufactura Electrónica Aeroespacial

industrial
Consolidación de muchos Fabricación de circuitos Creación de partes con
componentes en una sola impresos mediante la geometrías complejas, no
pieza compleja. aplicación de tintas realizables con métodos de
Creación de herramientas conductivas. producción convencionales.
para la producción. Fabricación de dispositivos Control de propiedades del
electromecánicos a partir de producto impreso como
planos tridimensionales. densidad, rigidez y otras.
Tabla 1. Impacto de la Manufactura Aditiva en ciertos sectores.
(Fuente: Manufactura Aditiva, Rainer, Muñoz & Hernández)
2. OBJETIVOS
El objetivo de este laboratorio es que el estudiante conozca el proceso que se realiza para
52
la impresión de una pieza, así como las ventajas y desventajas de este proceso.
3. MATERIAL, EQUIPOS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS

 Impresoras 3D.
 Filamento de ABS.
 Vernier.
 Micrómetro.
4. METODOLOGÍA
4.1 Etapa 1:
4.1.1 Mediante la clase invertida, los equipos de trabajo deberán de revisar los videos ilustrativos,
estudiar los conceptos y tener manejo con el slicer señalado en los videos. El enlace para visualizar
los videos es el siguiente:
https://drive.google.com/open?id=1vDgGSkdc9rBLbIO6fURAme6KEL98UhQB
4.1.2 Seguidamente se procederá al sorteo de las piezas de trabajo (Figura 1 hasta Figura 8) para
que los alumnos vayan elaborando el modelo digital.
4.2 Etapa 2:
4.2.1 En el laboratorio, se realizará un sorteo entre los equipos de trabajo para decidir qué grupo
utilizará una impresora en específico del laboratorio.
4.2.2 Una vez fijada la impresora de trabajo, el equipo de trabajo tendrá que descargar e instalar el
slicer respectivo para su impresora.
4.2.3 Los equipos de trabajo deberán de diseñar un cubo regular (medida 30 mm de lado) y con
ayuda del encargado de laboratorio, imprimir dicho cubo y realizar el análisis respectivo.
4.3 Etapa 3:
4.3.1 Los equipos de trabajo deberán realizar la impresión de su pieza designada, tienen un máximo
de dos (2) intentos para que puedan realizar la impresión exitosamente, esos intentos deben de
estar debidamente programados con los encargados del laboratorio L410.
NOTA: Planifiquen bien las fechas de impresiones para que eviten la congestión.
5. ENTREGABLES
Entregable 1: Reglas de Diseño para Impresión.

Diseñar un cubo regular (medida 30mm de lado)
Descargar el software correspondiente para el tipo de Impresora a Utilizar e instalarlo en sus

computadoras.
Examinar las reglas de diseño para cada impresora
53
Imprimir el Cubo Diseñado en la impresora asignada. Elegir las reglas de impresión a criterio Propio.
Usar soportes de ser necesario
Preguntas:
¿Varían las medidas dimensionales entre el diseño y la impresión? [0.05]
¿Qué características o defectos se pueden encontrar en el modelo? [0.05]
¿Qué sugerencias puede dar para la mejora en la calidad del modelo? [0.05]
Entregable 2: Modelos con partes Móviles

Se determinará por sorteo entre los grupos un modelo para diseñar e imprimir entre los siguientes
modelos disponibles (FIGURAS ILUSTRATIVAS)
Figura 1. Robot transformable

Figura 2. Giroscopio concéntrico
(puede tomar ambas formas)
Figura 3. Carro de juguete Figura 4. Pinzas tipo tijera

funcional (llantas giratorias)
Figura 5. Rodamiento Figura 6. Engranajes
54
Figura 7. Rótula Figura 8. Cremallera
Diseñar e imprimir los modelos según criterio propio (escala, medidas, reglas de diseño).
Una vez impresos los modelos, responder:
1. ¿Cuán efectivamente cumple el prototipo su función? [0.05]

2. ¿Qué mejoras realizará en el diseño? [0.05]
3. ¿Qué sugerencias puede dar para la mejora en la fabricación? [0.05]
4. Planos de taller de la pieza impresa (CAD), del modelo digital y el archivo CAD de
la pieza respectiva [0.40]
6. BIBLIOGRAFÍA
 Autodesk, 2016. “Impresión3d”. Recuperado de:

https://latinoamerica.autodesk.com/solutions/3d-printing
 Rainer, Muñoz & Hernández, 2016.” Manufactura Aditiva”. Recuperado de:
http://201.131.110.78/jspui/bitstream/10972/2873/1/Manufactura%20aditiva
.pdf
 Muñoz, M. J. G., Ruiz, A. J. R., Sánchez, R. J. S., Anguita, C. J. O., Hoyas, A.
E., & Lara, J. (2010). Uso de sistemas basados en escáner 3D para digitalización
y estudio del patrimonio arqueológico. Virtual Archaeology Review, 1(1), 99-102.
Manufactura aditiva, una tecnología revolucionaria para la fabricación de

herramientas
Esta técnica permite reducir los tiempos de espera y los costos e incrementar la
funcionalidad y la personalización de las piezas producidas.
De acuerdo con un artículo elaborado por Mark Cotteleer, Mark Neier y Jeff Crane para Deloitte
University Press, la manufactura aditiva -AM, por sus siglas en inglés- permite amplias ventajas en
la fabricación de herramientas y piezas de uso final, sobre los métodos de mecanizado tradicionales.
55
Lo revolucionario de esta técnica se halla en su forma de producir los objetos, pues a diferencia de
las técnicas de manufactura tradicionales cuyo principio de funcionamiento se basa en la remoción
de material, la AM fabrica herramientas a partir de la adhesión de materiales. Este cambio, asegura
el artículo, rompe con los esquemas de las ventajas y desventajas de los procedimientos clásicos.
La historia de la impresión 3D -como es popularmente conocida la AM-, empezó hace más de 30

años, a mitad de la década de los 80’s, siendo utilizada en la producción de prototipos, moldes y la
visualización de herramientas. Sin embargo, los avances en las tecnologías de impresión y materiales
han permitido que el uso de esta técnica se expanda a numerosas industrias como la aeroespacial y
de defensa, automotriz, productos de consumo e industriales, dispositivos médicos y arquitectura.
Asimismo, la AM es actualmente muy utilizada en la fabricación de herramientas para procesos de

fundición y mecanizado, plantillas de montaje y accesorios, y guías médicas personalizadas;
mientras que en términos de materiales, es apta para la elaboración de piezas en metal, plástico,
caucho, compuestos, cera y arena.
Si bien los métodos tradicionales para la fabricación de herramientas continúan siendo usados con
mayor frecuencia, para 2012 el tamaño total del mercado de la AM se estimó en 2 billones de
dólares –con un crecimiento de la tasa anual compuesta de 14.2 por ciento-; de los cuales, los
productores de herramientas y piezas de uso final representaban 1.2 billones.
¿Por qué elegir la manufactura aditiva sobre los procesos de mecanizado tradicionales?
Los autores del texto señalan cuatro beneficios de la AM en la fabricación de herramientas y piezas
finales: la reducción de costos, la disminución en los tiempos de espera, el incremento en la
eficiencia y funcionalidad de la producción, y la posibilidad de alcanzar una mayor personalización
de los productos elaborados.
De las cuatro características anteriores, las dos primeras describen una clara ventaja de este tipo de
fabricación sobre los métodos tradicionales de mecanizado; sin embargo, las dos últimas son las que
han hecho de esta tecnología algo revolucionario, pues lograras es bastante difíciles, incluso
mediante las técnicas habituales.
La propia naturaleza de la AM permite una disminución significativa de costos, pues al ser un

proceso de adición evita la pérdida de material y la generación de residuos, que normalmente se
produce en los procesos de remoción.
Un estudio al respecto concluyó que, si un accesorio requiere la sustracción de hasta un 75% o más
de material durante el proceso de mecanizado, el uso de técnicas como la impresión 3D impactará
positivamente la rentabilidad del fabricante.
Otro ejemplo está en el diseño de las herramientas que utilizan las máquinas de moldeo por
inyección, en donde su la calidad se ve comprometida por la continua trasferencia de calor entre el
material inyectado y el material de enfriamiento que fluye a través de ellas. En ese sentido, lo que
los bajos costos de la AM permiten una sustitución rápida y frecuente de las piezas, facilitando la
mejora y actualización del diseño de los componentes de los equipos.
56
Los fabricantes de piezas que se han “mudado” a esta técnica aseguran que el tiempo de sus
procesos de manufactura se ha reducido entre el 40 y el 90%, gracias a varias razones; una de ellas
tiene que ver con el hecho de que la AM demanda una menor cantidad de insumos de trabajo y
operaciones de mecanizado. Otras es el ahorro de tiempo derivado de la facilidad de trasladar los
diseños a la producción, pues la AM usa archivos digitales en lugar de 2D o dibujos de papel.
Un estudio que investigó el uso de la AM para la fabricación de electrodos usados en la manufactura

de equipos para mecanizado por electroerosión concluyó que durante el proceso de producción de
estas piezas los tiempos de espera se disminuyeron entre 25% y 40%. Asimismo, el uso de técnicas
de prototipado rápido, incluyendo el escaneo 3D y la AM logra reducir los tiempos de producción
de los electrodos en 33%, lo cual significan concretamente 7 horas por lote.
La AM permite fabricar piezas que anteriormente eran extremadamente difíciles e incluso

imposibles de producir mediante procesos convencionales, debido, por ejemplo, a sus geometrías
complejas. En este sentido, esta técnica no solo hace posible su fabricación, sino que además la
realiza en poco tiempo y con menos defectos.
Muchos fabricantes se enfrentan a la necesidad de producir herramientas específicas en volúmenes
bajos para satisfacer las demandas de sus clientes. En el pasado y con los métodos de mecanizado
convencionales, este tipo de procesos podía resultar bastante costoso; sin embargo, con la AM este
tipo de procesos pueden ser llevados a cabo sin que ello implique incurrir en gastos adicionales a
los que se tendría en una producción en serie.
57
SEMESTRE: 2020-I
GUIA DE LABORATORIO DE CORTE LÁSER

1.INTRODUCCIÓN
La incorporación de la tecnología láser para los procesos industriales está consolidándose desde
hace algún tiempo en diversos sectores industriales. Esta realidad hace necesario tender puentes
desde las empresas hacia estas nuevas tecnologías que, aplicadas al procesamiento de los
materiales, se traducen en mejoras productivas, mayor flexibilidad y eficiencia. El corte láser es
una técnica de fabricación empleada para cortar y grabar piezas de chapa. Esta tecnología nos
permite realizar cortes de contornos complicados y de gran precisión con sólo un haz de luz. Este
proceso se utiliza en industrias como la automotriz, de cristales, de vidrios, electrónica, de chapas
metálicas y relojes
Esta guía pretende orientar de modo rápido y completo al estudiante para el uso de la cortadora
y grabadora laser. La cortadora y grabadora laser MG 380 Hybrid GCC laserpro, es una máquina
eficaz para la manufactura, el prototipado y la fabricación de nuevos productos. La tecnología que
emplea esta máquina es sumamente importante, ya que nos permite una gran precisión de corte
y un gran acabado en el grabado. Esta guía, brinda la información necesaria para la manipulación
de la máquina, así mismo brinda aspectos importantes de seguridad y de una adecuada
manipulación de esta.
2. OBJETIVOS
General
Conocer las principales características de corte por láser e identificar los parámetros de corte y
grabado.
3. MARCO TEÓRICO
El corte mediante el uso de haz láser está basado en la generación y posterior transporte de un haz
de luz de muy alta densidad de energía, es decir, gran cantidad de energía en una pequeña sección.
El haz de luz utilizado para corte es invisible a la vista humana por su larga longitud de onda,
localizada en el rango infrarrojo. Una vez obtenido el haz desde su fuente, este sale por una pequeña
abertura. Por sus características el haz tiene muy poca desviación, por lo que a través de espejos es
guiado hasta el punto de corte. Alcanzada la posición el haz es enfocado por una lente
58
plana/convexa, a manera de aumentar al máximo la densidad de energía, concentrando en un área
de 0,02 mm2 la totalidad de la potencia entregada por la fuente. La posición del punto de corte es
controlada por un sistema de movimiento, el cual es dirigido por un sistema de Control Numérico
Computarizado (CNC). De esa manera cualquier pieza que fuese dibujada en un plano puede ser
traducida a un camino de corte y reproducida por el sistema de guía del haz, logrando entonces
cortar el perfil deseado.
3.1. CORTE, GRABADO Y PARÁMETROS
● CORTE O VECTOR: Se denomina así cuando el láser atraviesa totalmente el material.

Con esto se pueden realizar cortes de gran precisión. El movimiento del cabezal dibuja
las líneas por las que tiene que cortar.
● TRABAJO DE GRABADO O RASTER: Esta función es similar a la acción que realiza una
impresora casera, solamente que en vez de tener un cabezal que emana tinta en
diferentes cantidades para formar una imagen sobre la superficie, la cortadora laser
quema el material con distintas intensidades para formar un grabado en bajo relieve.
● AJUSTE DE PARÁMETROS PARA CADA OPERACIÓN: Los parámetros que se ajustan
para realizar el corte láser son principalmente la potencia y la velocidad, y varían
dependiendo del proceso.
Velocidad (Speed): Velocidad de desplazamiento de cabezal en el

área de trabajo.
Potencia (Power): intensidad del haz de luz .
Puntos por Pulgada (PPI – Points per Inch): cantidad de puntos de
corte por pulgada.
59
Figura 1. Datos técnicos de la cortadora láser MG 380 Hybrid GCC laser – pro
4. METODOLOGÍA
Antes de la realización del laboratorio los equipos de trabajo deben de visualizar los siguientes
videotutoriales para estudiar algunos conceptos previos, el enlace para ver los videos es el
siguiente: https://drive.google.com/open?id=1-K55gASgK6lyRWWY0rG8w3lKu9Yn_SYQ
El laboratorio se desarrollará, a través de un ejercicio de diseño, programación y corte:
● Diseño de la pieza CAD y DXF.

● Programación de los diferentes estilos de corte y grabado.
● Corte y grabado de la pieza.
NOTA: Para realizar este ejercicio cada grupo necesitará elegir un diseño predeterminado o crear
uno nuevo.
- El diseño debe optimizar una plancha de 45 x 60 cm y estar conformado de 6 a 8 piezas.

- El Sólido tendrá que ser ensamblado con la técnica de “pressfit “ o unión sin pegamento
o tornillos. Para este objeto el equipo tendrá la libertad de diseñar el interior o los
detalles de manera innovadora, es decir, tendrá un diseño libre.
- En la sección 7, se adjuntan algunas imágenes/modelos referenciales.
60
4.1. DESARROLLO DE LA PRACTICA
-Inicialmente se realizará un sorteo, en el que cada grupo tendrá asignado

un turno de corte. Seguidamente, los alumnos deben trabajar en la elección
de sus diseños.
-Una vez seleccionado el sólido, deben diseñarlo en el software Solidworks,

inventor, fusión, etc. para ello, el grupo, tendrá que asumir las dimensiones
del solido a diseñar, ya que no contarán con un plano preestablecido.
-Al término del diseño, tendrán que exportar todos sus planos al formato
DXF.
-Finalmente, cada grupo tendrá que adjuntar todos sus planos en una
carpeta para su posterior corte en la máquina laser; para ello, la carpeta
deberá tener como nombre “grupo y el # de grupo”.
5.MÁQUINA HERRAMIENTA Y SOFTWARE UTILIZADOS

● MG 380HYBRID
● CorelDraw X8
6. MATERIALES
● Instrumentos de medición: Micrómetro y/o Vernier.

● MDF (fibra de mediana densidad) de dimensiones: 450 x 600 x 4±0.5 mm
7. EJERCICIO
Figura 2. Pieza referencial Figura 3. Pieza referencial

61
Figura 4. Pieza referencial
8. ENTREGABLES
● Planos de Taller de la Pieza (CAD) [0.35]

● Parámetros del corte [0.15]
● Programación del corte [0.15]
● Solido ensamblado [0.05]
Avances en el corte láser de placas metálicas

El uso de maquinaria con tecnología láser para el corte de placas de gran grosor está
ganando terreno. Encuentre algunos de los avances en este campo.
2017 recibió a los fabricantes de máquinas de corte por láser con buenas noticias: la demanda global
de estos equipos aumentará de forma sostenida durante los próximos diez años. Así lo indican
informes de diferentes firmas consultoras de mercados como Persistence Market Research (PMR),
The Market Reports y Transparency Market Research, las cuales sostienen en términos generales
que –como consecuencia del avanzado desarrollo de las industrias automotriz, aeroespacial, de
construcción, defensa, y eléctrica, en países como India, Corea del Sur, China, Sudáfrica y Brasil– se
prevé un rápido y continuo crecimiento de la demanda de máquinas para corte por láser hasta 2026.
Sin duda, 2016 fue un año destacable para la industria láser, que se mostró sana, competitiva y,
sobre todo, innovadora. Consciente de la evolución y de la capacidad de reinvención de las
62
compañías para desarrollar nuevas soluciones de corte láser, Metalmecánica Internacional le
presenta a continuación tecnologías recientes de dos de los jugadores principales de este sector, al
igual que las apreciaciones de sus voceros con el objetivo de permitirle conocer las tendencias de
corte láser y, si es el caso, a identificar qué tipo de equipo puede ajustarse a sus necesidades y
aplicaciones.
Joao Visetti, gerente de Corte Láser en Brasil y a Javier Sastre, director de Ventas para América Latina
de la firma TRUMPF, hablan en entrevista con este medio de tres tecnologías clave en el desarrollo
del corte por láser, mismas que tendrán mucha difusión en 2017. Calificado por Market.Biz, como
el principal jugador de esta industria entre 33 compañías globales, TRUMPF es uno de los fabricantes
más longevos, con una trayectoria de más de 90 años en la fabricación de máquinas herramienta y,
particularmente, por sus desarrollos para el sector de corte láser, mercado al que ingresó en 1979.
Según destaca la publicación Laser Focus World, en 2016 la firma de alemana reportó ingresos por
más de mil millones de euros de su división de tecnología láser, mismos que representan dos tercios
de sus ingresos totales.
Respecto a aplicaciones industriales variadas en las que se requiera cortar chapa gruesa de manera
eficiente con un láser de estado sólido, los entrevistados hablan de tecnologías como TruDisk, que
son sistemas que incorporan un láser de disco que combina las ventajas de un láser de estado
sólido con las de uno de diodo; este actúa como la fuente de la bomba y proporciona la energía de
excitación, asegurando así una alta eficiencia; no obstante, es importante tener en cuenta
previamente qué potencia se requiere para trabajar de acuerdo con el material seleccionado, así
como su grosor pues usualmente la potencia de estos equipos varía entre 1 y 16 kW, mientras la
calidad del haz que oscila entre 2 y 12 mm * mrad y la longitud de onda de los diferentes modelos
se mantiene estable en 1030 nm; esto no sucede de la misma manera con la potencia del láser, que
puede estar entre 1000 W y 16.000 W. El diámetro del cable de láser varía entre 50 µm y 600 µm;
mientras el rango de temperatura del líquido de refrigeración se mantiene estable entre 5 °C y 20
°C.
Para procesos que demanden una alta estabilidad, independientemente del espesor de la chapa,
en el caso que se requiera procesar materiales específicos como acero estructural e inoxidable,
cobre o aluminio para lograr un corte de alta calidad, o punzonado con contornos mínimos, existen
otras tecnologías (que cuenta con todas las cualidades propias del láser de estado sólido) que
permite un desempeño en velocidad y calidad de corte muy similar a los gases de CO2.
Otros sistemas permiten trabajar con chapas pequeñas. En casos en los que se tiene como prioridad
realizar contornos más precisos en las piezas, o hacer agujeros de un espesor menor que la chapa
sin un desperdicio significativo de material, TRUMPF recomienda sistemas como CoolLine, que
ofrecen una mayor seguridad en el proceso mediante el control de la refrigeración de la pieza en el
momento de ser trabajada. Al tiempo que se mecaniza una parte, el cabezal de corte aplica un
círculo de niebla de agua alrededor del láser, lo cual facilita que el material se refrigere gracias al
calor de la evaporación del agua, manteniéndose así una temperatura constante. Además, al reducir
la distancia entre las piezas, es posible generar ahorros de material hasta en un 35 %.
Según explica Joao Visetti, los sistemas de corte láser en la actualidad prácticamente se ajustan a
todo tipo de industria que demande aplicaciones de corte, independientemente del espesor de la
placa de metal. “Estos equipos funcionan con chapa gruesa para fabricar chasis de autobuses,
63
maquinaria agrícola, piezas para torres de energía eólica y máquinas de construcción, entre otras.
Además, también están en capacidad de procesar chapa fina para motores industriales,
electrodomésticos, displays para supermercados y sistemas de refrigeración, por mencionar
algunos”.
La variedad de las industrias y aplicaciones de las tecnologías láser se reflejan de manera directa en
el tipo de clientes de los fabricantes de estas tecnologías. En el caso de TRUMPF Brasil, Visetti
comparte que entre su cartera se encuentran empresas fabricantes de maquinaria agrícola como
John Deere, Caterpillar y Deere Hitachi; pertenecientes a la industria automotriz destaca a Marco
Polo, Mercedes Benz, Skania y Volvo; y en lo que respecta a la fabricación de máquinas herramienta
señala como ejemplo a GROB.
El ejecutivo advierte que, particularmente en Brasil, donde está iniciando un proceso de

recuperación económica, la firma le apuntará con fuerza a las industrias agrícola, automotriz y de
construcción. Por su parte, Javier Sastre anticipó que la compañía espera mantener su régimen de
ventas con más de 1500 modelos enviados anualmente. “Nuestros equipos tienen una gran acogida
porque además de la máquina, desarrollamos las fuentes de corte láser, los cabezales y todos los
componentes claves. Esto, sumado a un servicio posventa integral, nos ha permitido mantenernos
por más de 30 años en el mercado latinoamericano”.
Otros de los activos jugadores del mercado de máquinas de corte por láser es la compañía de origen
estadounidense CINCINNATI, que desde 1890 ha entregado al mercado equipos para el
procesamiento de metales bajo los principios de innovación, rendimiento y resistencia. Troy
Robinson, gerente internacional de Ventas y Distribución de la compañía, diferenció antes que nada
que existen procesos masivos en los que el costo resulta un factor determinante y procesos en los
que se requiere cortar diversos tipos de metales con varios grosores, de forma rápida y asegurando
un control óptimo de la potencia.
“Nosotros contamos con un modelo (el CL-960) que puede ser una solución viable para ambos casos,
pues incorpora un control dinámico de potencia (DPC) diseñado para calcular la potencia óptima y
la velocidad de corte más rápida posible según el material”. Añade que se trata de la serie láser de
tecnología de fibra más reciente de la empresa y tiene una fuente de luz de 6000 W de potencia,
pantalla táctil, cámara web para monitorear el proceso de corte, y un control dinámico de potencia
(DPC). Además, tiene incorporado un sistema de asistencia que remplaza con aire a los sistemas
tradicionales de gases O2 y N2, por lo que genera también ahorros que benefician la rentabilidad
misma de la producción.
En el caso en que la prioridad sea facilitar el proceso de corte láser para el operador con el fin
asegurar la calidad de las piezas terminadas, a una velocidad mayor y en diferentes tipos y grosores
de material, “existe la tecnología de resonador de fibra con sistema de tracción de motor lineal para
velocidad, precisión y confiabilidad, es la indicada. Este tipo de equipos tienen vigas de fibra de
vidrio flexibles y fuentes de alimentación de 2000, 4000 y 6000 vatios”. Tal es el caso de su modelo
CL-900, que tiene mesas dobles de corte de 1,500 X 3,000 mm y 2 X 4 metros, este equipo tiene una
interfaz hombre-máquina intuitiva y cabezales LaserMech FiberCut 2D. Además, incorpora también
un Control de Poder Dinámico para facilitar la configuración del equipo.
64
Finalmente, para aplicaciones de corte de piezas de gran grosor, en las que la estabilidad del
proceso sea vital y los materiales se puedan manipular con mayor facilidad, puede ser necesario un
equipo con motores lineales, cabezales magnéticos y un sistema de manejo de materiales modular.
Para este fin, se recomiendan máquinas de motores lineales. En este caso la firma cuenta con un
modelo con paletas duales de 5'x10' y 6'x12', cabezales con fuelles protectores y un resonador de
CO2 de 4000 W. Se trata del CL-400 que tiene también pantalla táctil con un sistema de control
basado en Windows. “El cabezal de corte de esta serie puede alcanzar una velocidad máxima de
posicionamiento de hasta 12.020 pulgadas por minuto; además, incorpora un cabezal Autofocus
que ajusta automáticamente el enfoque a .001 pulgadas”, describe el representante de la firma
estadounidense.
Pero más allá de las cualidades propias de sus modelos, puntualiza Robinson, CINCINNATI ha
desarrollado tecnología específica para apoyar a sus clientes en los desafíos cotidianos de la
producción. Para brindar un mayor acompañamiento a clientes, “nos asociamos con la firma
desarrolladora de software, Astes4, en un proyecto que nos permitiera ofrecerles un Sistema
Flexible de Manufactura (FMS, por su sigla en inglés), para que tanto fabricantes como contratistas
se puedan enfocar en el flujo de material, pues la materia prima es cargada de forma automática en
los láseres y las piezas finalizadas se ordenan para procesos posteriores”.
Es evidente que el mercado de equipos de corte por láser ha crecido a pasos agigantados y que las
compañías fabricantes se han mantenido a la par, innovando y generando soluciones para
simplificar y optimizar los procesos sin comprometer la calidad de las piezas finales, el tiempo, ni el
costo de producción.
En consecuencia, congruentes a lo expuesto en los estudios de mercado mencionados de

Persistence Market Research (PMR), The Market Reports y Transparency Market Research, los
fabricantes reiteran que continuarán trabajando en el desarrollo de equipos para suplir las
necesidades de sus clientes.
Al respecto, Robinson sostiene que la compañía ha venido enfocándose en el desarrollo de

máquinas costo-eficientes. “Estamos orientando nuestras soluciones para lograr mayores
rendimientos y menores costos laborales y de operación”, afirma el ejecutivo. También hizo énfasis
en que la compañía buscará potenciar los láseres de fibra de mayor potencia con el propósito de
ofrecer equipos al mercado capaces de cortar chapas de metal gruesas a mayores velocidades.
Por su parte, Javier Sastre, de TRUMPF América Latina, declaró que uno de los mayores retos que
se enfrentan para seguir desarrollando tecnología de corte por láser es lograr gestionar equipos
que se ajusten a las necesidades de corte de lotes pequeños y medianos.
Joao Visetti, declaró por su parte que la mayor preocupación es lograr tecnologías que faciliten la
productividad y que, especialmente, disminuyan el costo de producción de una pieza. “Debemos
empezar a pensar en aspectos como eficiencia de materiales, energética y de gases. Esto, sin dejar
de lado el soporte técnico, que es uno de los factores determinantes para el cliente al momento de
adquirir su equipo. Igualmente, la prioridad deberá ser siempre darle tanto a propietarios como a
usuarios la oportunidad de tener un valor diferencial y competitivo en el mercado”.
65
IN-0058 - PROCESOS DE MANUFACTURA
SEMESTRE: 2020-I
GUIA DE LABORATORIO DE FUNDICION
1. INTRODUCCIÓN
Probablemente la fundición sea el proceso de fabricación más antiguo. Se estima que el arte de
fabricar fundiciones metálicas existe desde hace más de 5000 años. Las primeras cabezas de hachas
se fundieron en moldes abiertos de piedra. Las primeras fundiciones probablemente fueron
fabricadas con oro, bronce, cobre, plata y latón. El primer centro de fundición se remonta a la
dinastía Shang de China en 1766 – 1122 a.C.
Este proceso se ha especializado a través del tiempo en la producción de piezas cada vez más
complejas. Aunque desde sus inicios hasta la época actual, la fundición se ha centrado en los
materiales metálicos como materia prima del proceso, sin embargo, actualmente se ha ampliado su
aplicación a otras familias de materiales. La fundición consiste en una serie de operaciones mediante
las cuales se obtiene un molde que reproduce la forma de la pieza a fabricar y en el que se vierte el
metal en el interior de un molde previamente fabricado. Se emplea fundamentalmente en piezas
como motores, cigüeñales, componentes de turbinas hidráulicas, trenes de aterrizajes para
aviación, entre otras. El material utilizado para la fabricación del molde marca en gran medida las
características generales del proceso de fundición. Existen varias clasificaciones de moldes en
función del tipo de material que se utilice:
Moldes No Permanentes (Ej: Moldes de arena); Moldes Permanentes (Ej: Moldes metálicos (alta
resistencia a la temperatura)) y Moldes Compuestos (combinaciones de distintos materiales como
arena, metal, etc. obteniéndose diferentes propiedades y utilizándose distintas tecnologías en su
generación).
El proceso de fundición se inicia cuando se carga el horno con las materias primas (chatarras ferrosas
o no ferrosas y los materiales aleantes), calentándolos hasta su punto de fusión, en un horno de
fundición especial. Una vez el material se encuentra en estado líquido, se procede a separar la
escoria del metal y luego a vertirlo dentro de un molde, este proceso se conoce como colada.
Posteriormente y luego de enfriarse la pieza, se eliminan aquellas partes que son de apoyo y no
forman parte de la pieza original (canales de alimentación, canales de distribución, mazarotas,
rebarbas, etc.) y se destruye el molde.
66
El diagrama que se presenta a continuación representa las etapas de un proceso de fundición:
Figura 1. Diagrama de Flujo de un Proceso de Fundición.

Fuente: La arena residual de fundición y su revalorización para la Industria de Construcción
La fundición en arena es el proceso más básico que utiliza arena verde para la fabricación del molde,
siendo una mezcla de arena sílice entre un 80 a 90 % y bentonita del 4 al 9 %, al mismo tiempo esta
mezcla es humedecida en un 9 %. La arena sílice confiere las características refractarias para resistir
las elevadas temperaturas de trabajo a la hora del vaciado del metal en estado líquido. La cohesión
la brinda el contenido de agua e impurezas aportado a la mezcla, la cual permite la durabilidad y
resistencia necesaria para la conservación del molde sin fragmentarse.
2. OBJETIVO
El estudiante conocerá de forma práctica el proceso de fundición en molde de arena cuantificando

las variables más importantes en coordinación con la teoría.
3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS
• Horno de Fundición.
• Crisol.
• Moldes en Arena Verde.
• Micrómetro.
• Vernier.
• Termómetro Infrarrojo sin contacto.
• Lupa.
Figura 2. Molde de arena verde
67
Figura 3. Equipo de fundición montado Figura 4. Modelo referencial de tecnopor
4. MATERIALES
 Chatarra de Aluminio
5. SEGURIDAD PARA LA PRÁCTICA
Para evitar accidentes o posibles lesiones durante la realización de la práctica, es necesario que los
estudiantes al momento de realizarla tengan en cuenta las siguientes recomendaciones:
• Utilizar los elementos de seguridad necesarios: guantes de asbesto o carnaza largos

para proteger los brazos, bata, gafas de seguridad, careta, botas de seguridad y peto.
• Riesgos relacionados a la operación del horno a gas: quemaduras en el proceso de
calentamiento del horno.
• Riesgos relacionados con el metal fundido: La temperatura para fundir aluminio es de
660oC, por lo tanto, este material fundido debe manipularse con mucha precaución,
evitando derramar el material fuera del molde. Igualmente, debe controlarse la
humedad de la arena para evitar que al vaciar el metal fundido se generen borboteos
fuera del molde que puedan llegar a quemar al operario. Finalmente, evite inhalar los
vapores emanados durante el proceso de la fundición.
• Riesgos durante el proceso de moldeo: la manipulación de las cajas de moldeo
conteniendo arena, se debe realizar de forma adecuada para evitar lesiones por
desplazamientos de cargas.
• Evite manipular equipos sin autorización de los instructores y, por último, si tiene
alguna inquietud no dude en preguntar.
6. METODOLOGÍA
6.1 Actividad 1:
Los equipos de trabajo deben de revisar los videos ilustrativos ubicados en el enlace:
https://drive.google.com/open?id=1leLqVMy1Ibc4rbmUlr8SorvBBvzcoDc6, donde visualizarán
cómo se realiza el proceso de fundición en moldes de arena, lo que implica las siguientes
actividades:
o Mecanizado del modelo de Tecnopor.
o Preparación de la arena.
o Elaboración de los moldes de arena.
o Fundición y vertido del aluminio al molde.
68
o Enfriamiento y desmolde de las piezas.
6.2 Actividad 2:
El encargado del laboratorio les brindará los parámetros del proceso de fundición necesarios
para que puedan desarrollar cada entregable (punto 7) y les entregará a los equipos de trabajo
las piezas fundidas y deben de realizar el proceso de acabado de estas piezas y un análisis
general a dichas piezas (dimensiones, contracción, defectos, superficie, etc.)
7. ENTREGABLES
• Análisis Dimensional de la pieza fundida y del modelo [0.10]

• Planos de Taller de la pieza fundida y del modelo [0.20]
• Cálculo de la contracción de la pieza fundida [0.10]
• Inspección Visual [0.15]
Identificar las características macroscópicas y los defectos superficiales que
se encuentran en la pieza fundida y explicar las mejoras que deben
implementarse para evitar estos defectos
• Parámetros [0.15]
 Análisis de temperaturas del interior y exterior del horno y del crisol.
 ¿Según el análisis anterior el refractario utilizado es el más adecuado?
 Calcular el tiempo de solidificación total de la pieza fundida y de la

mazarota.
8. REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS
 Datsko, Joseph. "Materials Properties and Manufacturing Processes". John Wiley. 2002.
 Doyle, Keyser y otros. "Procesos y Materiales de Manufactura para Ingenieros”. Prentice
Hall. 1988.
 Giménez, Amigó. “Tecnología de Materiales”. Universidad Politécnica de Valencia. 2005.
 Bawa H.S. “Procesos de Manufactura”. Mc Graw Hill. 2007.
 Oropeza, Sanchez, Aviles. “La arena residual de fundición y su revalorización para la
Industria de la Construcción”. Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo. 2012.
La electromovilidad no es posible sin acero y piezas fundidas

Los motores de combustión clásicos y los eléctricos deberán ser fabricados
paralelamemente durante muchos años más, lo que llevará a un aumento en la
demanda de componentes.
69
La electromovilidad no tendría un futuro viable sin fundiciones y fábricas de acero. Los principales
componentes del motor, el tren de potencia y el cuerpo de los vehículos eléctricos están hechos de
acero o aluminio, ya sea moldeados o fundidos. Muchas de las presentaciones y discusiones en el
evento “El brillante mundo de los metales” (GMTN) y particularmente en GIFA, del 25 al 29 de junio
2019, se centrarán en los problemas de electromovilidad y los nuevos conceptos de accionamiento.
Hay varios conceptos diferentes para el sistema de accionamiento del futuro. ¿Motor eléctrico?
¿Unidad híbrida? ¿Celda de combustible? ¿O el viejo y buen motor de combustión después de todo,
impulsado por combustible con CO2 neutro, es decir, con combustible sintético producido con la
ayuda de energía renovable?
A largo plazo, la electromovilidad se considera la clave del transporte privado con CO2 neutro. El
tiempo que el motor de combustión continuará siendo la solución de transición depende no solo de
actores políticos sino también, y sobre todo, del progreso en el desarrollo de la tecnología de la
batería y de la amplia disponibilidad de la infraestructura de carga: los requisitos son de mayor
alcance a un costo económico. Los expertos creen que los motores de combustión seguirán
desempeñando un papel durante mucho tiempo tanto en el período de transición como después.
Según un estudio de FEV, uno de los mayores proveedores independientes de servicios de desarrollo
en el mundo en el sector automotor, menos del uno por ciento de todos los vehículos vendidos en
todo el mundo en 2016 eran principalmente eléctricos. Los expertos en motores están trabajando
sobre la suposición de que la mayoría de todos los vehículos vendidos en Europa en 2030 todavía
tendrán un motor de combustión (75 a 85 por ciento), aunque la mayoría (alrededor del 90 por
ciento) estarán en trenes de potencia híbridos. La situación global no se espera que sea muy
diferente. Incluso si hay un fuerte aumento en la electrificación del tren de potencia, la mayoría de
los accionamientos todavía tendrán motores de combustión en 2030 también, y los expertos en FEV
enfatizan que estos motores de combustión necesitarán operar en topologías de accionamientos
muy variadas.
La mayoría de los expertos en motores están de acuerdo en que los sistemas de accionamiento se
electrificarán en el futuro. El profesor Hermann Rottengruber de la Universidad de Magdeburg está
seguro: “El cambio a vehículos puramente eléctricos se llevará a cabo a través de sistemas de
accionamiento híbrido”. Él espera que un tren de potencia híbrido con un motor de combustión y
un motor eléctrico continúe siendo la solución óptima para muchas aplicaciones y tipos de vehículos
diferentes a largo plazo; sin embargo, el experto en motores emite una advertencia: “No obstante,
es hora de pensar cómo se transformará el mercado de componentes de transmisión de vehículos
a la vista de estos cambios”.
Electrificación del tren de potencia

La experiencia de conducir un vehículo eléctrico y la reducción en el consumo de combustible y
emisiones de CO2, que son los objetivos de la electrificación, comienzan con el sistema de arranque-
parada automático relativamente simple basado en electricidad de 12 V y finalizan con un vehículo
eléctrico completamente batería (BEV) con tecnología de alto voltaje.
70
La electrificación conduce a un cambio fundamental en el tren de potencia. Todas las cadenas de
suministro para la fabricación de motores deben reconsiderarse por completo. Mientras que las
unidades de motor de combustión están dominadas por transmisiones manuales y automáticas con
hasta diez engranajes, un vehículo exclusivamente eléctrico se maneja sin motores y transmisiones
complejas. Mientras que el motor y la transmisión de un automóvil convencional constan de
aproximadamente 1.400 partes, un motor eléctrico más transmisión no tienen más de
aproximadamente 200.
Esta es la consecuencia para las fundiciones por la eliminación de los motores de combustión: sin
bloques de cilindros, sin culatas, sin pistones, sin escape y otros colectores. Los fabricantes de acero
pierden cigüeñales forjados, árboles de levas y transmisiones complicadas. Las fábricas de acero y
las fundiciones tienen todos los motivos para estar relajadas sobre tales desarrollos de todos
modos. Los motores de combustión clásicos y los motores eléctricos nuevos necesitarán ser
fabricados uno junto al otro durante muchos años más, lo que conducirá inicialmente a un aumento
en los componentes. Mientras que los vehículos eléctricos incluyan piezas de acero forjado y
moldeado y piezas fundidas también, se crearán nuevas oportunidades. Ningún vehículo con
batería se mueve sin componentes de fundición y acero altamente complejos.
Estructuras ligeras: la tecnología clave

La batería, el motor eléctrico, el tren de potencia y la electrónica de potencia son los componentes
cruciales de la electromovilidad.
La limosina eléctrica Tesla con el rango más amplio (600 kilómetros) incorpora una batería que pesa
750 kilogramos. Los autos eléctricos promedio tienen que mover baterías que pesan entre 200 y
300 kilogramos. Las estructuras livianas y económicas se están convirtiendo en una tecnología clave
en la fabricación de automóviles, por lo que la electromovilidad llega al mercado masivo a pesar del
peso y el costo de las baterías. Mientras que el pionero del automóvil eléctrico, Tesla, comenzó
inicialmente con una mezcla de aluminio, titanio y acero y BMW eligió el costoso plástico liviano
reforzado con fibra de carbono para su auto eléctrico i3, un cambio es ahora evidente gracias a los
nuevos aceros ligeros. El nuevo Tesla Model 3 se basa principalmente en acero y, mientras tanto,
BMW ha suspendido su empresa conjunta con el fabricante de carbono SGL Carbon.
La necesidad de estructuras livianas y la reducción de peso asociada con la electromovilidad son

un estímulo para las fundiciones. Los componentes ligeros de fundición hechos de metales no
ferrosos (aluminio y, en menor medida, magnesio) son cada vez más importantes como rivales de
la chapa de acero y aluminio y también componentes de perfil para chasis y partes del cuerpo.
Puntales y barras longitudinales hechas de aluminio fundido a presión, por ejemplo.
Nemak, una de las principales fundiciones de metales ligeros que provee a los fabricantes de
automóviles, cree que los componentes estructurales hechos de aluminio fundido a presión
representan en general una combinación muy interesante de potencial de reducción de peso, costos
y propiedades de los componentes. La compañía señala que, entretanto, también se está
introduciendo la fundición estructural en plataformas de vehículos de gran volumen y tamaño
medio que deben fabricarse con calidad idéntica en varios mercados diferentes de todo el mundo
al mismo tiempo.
71
Las estructuras ligeras están dominadas por una combinación de acero de alta resistencia y
componentes de aluminio seleccionados en autos eléctricos también. El proveedor de automóviles
Kirchhoff, por ejemplo, presentó un concepto para una carcasa de batería económica y resistente a
los choques con una función de refrigeración integrada hecha de una estructura híbrida de acero y
aluminio en el Salón Internacional del Automóvil (IAA) en 2017.
El profesor Christoph Wagener, vicepresidente de investigación y desarrollo de productos de

Kirchhoff Automotive, explica que el objetivo era producir una carcasa de batería lo más liviana
posible y al mismo tiempo económica. Por razones de protección contra la corrosión, una parte
inferior de acero debe tener un espesor de pared de al menos 1,5 milímetros, lo que la hace
comparativamente pesada. La estructura liviana producida por Kirchhoff con un marco de perfiles
de aluminio satisface todos los requisitos tales como la seguridad pasiva, el diseño plano, la gestión
térmica, la compatibilidad electromagnética, el sellado y la protección contra la corrosión.
Thyssenkrupp Steel también presentó su concepto para una carcasa de batería en IAA. Se supone
que el módulo desarrollado a partir de acero de alta resistencia no pesa más que una versión de
aluminio comparable, pero cuesta solo aproximadamente la mitad.
El acero de alta resistencia es la principal opción en el mercado de volumen tan sensible a los
costos. Philippe Aubron, director de marketing de la división corporativa de ArcelorMittal
Automotive Europe, dice: “Los automóviles eléctricos pueden construirse de 50 a 60 kilogramos más
ligeros con acero”. La cartera suministrada por el mayor fabricante de acero del mundo incluye no
solo acero plano, sino también productos largos para automóviles exclusivamente eléctricos.
Aunque las transmisiones de los autos eléctricos son menos complejas que las transmisiones de
motor clásicas, las demandas hechas sobre los componentes son similares. El tren de potencia de
un BEV aparentemente incluye, por ejemplo, ejes de transmisión y componentes de transmisión
que se fabrican con barras especiales y alambre enrollado. Competidores como Saarstahl y el grupo
de acero Georgsmarienhütte también están llevando a cabo un trabajo similar de desarrollo para el
mayor fabricante de acero del mundo en el sector del acero largo.
Cinta eléctrica: un material fundamental

Tanto el acero como los productos de fundición continúan siendo esenciales para el motor y el
tren motriz mientras se hace el cambio a los automóviles eléctricos. “La electromovilidad no es
posible sin acero”, dice Andreas J. Goss, CEO de thyssenkrupp Steel. La compañía se considera el
líder del mercado y la tecnología para la banda eléctrica, el material base para todos los motores
eléctricos. El torque del motor depende en gran medida de la calidad del producto de acero
fácilmente magnetizado. La aleación de hierro y silicio determina el nivel de eficiencia, que se
supone que es lo más alto posible, y la pérdida de energía debido a la remagnetización, que se
supone que es lo más baja posible. Solo unos pocos fabricantes en todo el mundo suministran este
material especial y costoso.
El trabajo de investigación y desarrollo aún no se ha completado por un largo camino.

Vacuumschmelze, de Hanau en Alemania, demostró recientemente cuánto potencial tiene la
tecnología de la banda eléctrica. Equipado con el material de este fabricante de materiales
especiales, el coche de carreras eléctrico “Grimsel2, con récord mundial, aceleró de cero a cien en
solo 1,513 segundos. Ningún automóvil en el mundo que se produce en serie puede acercarse a una
aceleración de este tipo. Ni siquiera el modelo “Project One” de 1000 caballos de fuerza fabricado
72
por AMG, filial de Daimler. El “Hypercar” con tecnología de Fórmula 1 que se presentó en IAA 2017
tardó 2.5 segundos en llegar a cien. Los cuatro motores eléctricos en el “Grimsel” tienen paquetes
de chapa hechos de un material especial que sería prohibitivamente caro para la producción en
serie. Aun así, Vacuumschmelze está pensando en lanzar un material de motor eléctrico modificado
para vehículos premium en el mercado.
Carcasas de motor eléctrico hechas de aluminio fundido

Los automóviles eléctricos incorporan una gran cantidad de piezas fundidas de fundiciones como
Georg Fischer (GF) o Nemak. A partir de 2019, por ejemplo, la División Automotriz de GF ubicada en
Mettmann, Alemania, producirá carcasas de baterías de aluminio con un sistema de refrigeración
integrado para un fabricante francés de automóviles. Nemak también confirma que el cambio en
los conceptos de accionamiento y la introducción de nuevos componentes de electromovilidad
estructural, como las carcasas de la batería, están generando un crecimiento adicional.
Los sistemas de accionamiento eléctricos para automóviles requieren una gran cantidad de
componentes nuevos. No solo las carcasas para baterías sino también, y sobre todo, las carcasas
para motores eléctricos y electrónica de potencia, que están diseñadas preferiblemente como
piezas moldeadas debido a su complejidad, como informa Christian Heiselbetz, director de I + D
Global en Nemak Europe.
Los motores de combustión hechos de aluminio fundido a presión han sido soluciones estándar
durante mucho tiempo. La electromovilidad está creando nuevas oportunidades de mercado para
las fundiciones. Las partes fundidas del motor son componentes clave de alta calidad tanto en
vehículos eléctricos parcialmente electrificados como en baterías. Desde 2013, por ejemplo, Nemak
ha estado suministrando las carcasas de motor fundidas para los modelos BMW i3 e i8. La tecnología
de fundición con ingeniería madura de procesos y sistemas para fundición a presión y fundición a
baja presión y procesos de fundición como espuma perdida, arena y fundición de inversión está en
condiciones de enfrentar desafíos extremadamente variados y aprovechar sus fortalezas,
especialmente cuando los componentes son complicados y la integración funcional es necesaria. Si
se necesitan circuitos de refrigeración complejos, por ejemplo, la fundición a baja presión permite
el uso de núcleos de arena o la inclusión de tubos para poder llevar a cabo una refrigeración
optimizada, como enfatiza Heiselbetz, director de investigación de Nemak.
Franz-Josef Wöstmann, experto en fundición y gerente departamental en el Instituto Fraunhofer de

Tecnología de Fabricación y Materiales Avanzados IFAM, cree que hay un mercado prometedor para
las fundiciones no solo en estructuras ligeras y no solo en carcasas para motores eléctricos, baterías
y electrónica de potencia. Considera que los rotores con aluminio o cobre e incluso los híbridos son
un problema. El experto en fundición enfatiza que las bobinas se pueden fundir y que los nuevos
materiales de moldeo magnético podrían convertirse en un mercado.
Nuevos conceptos de accionamientos con acero formado y fundición a presión
La tecnología de accionamiento para vehículos eléctricos en el futuro también requiere una

transmisión y, por lo tanto, componentes de aluminio fundidos a presión muy complejos, así como
componentes de acero igualmente complejos fabricados mediante tecnología de conformado,
como lo confirma Astrid Wilhelm-Wagner, director de Marketing de Voit. El proveedor de
73
automóviles de Saarland en Alemania —que tiene su propia fundición— tiene la intención de
fortalecer la producción de piezas de transmisión convencionales (principalmente para el proveedor
ZF) y expandir el negocio de electromovilidad al mismo tiempo.
74

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UNIVERSIDAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO DE PROCESOS DE MANUFACTURA (IN – 0058)

GUIA DE LABORATORIO DE METROLOGIA.......................................................................... 3

GUÍA DE LABORATORIO DE TORNO CNC .......................................................................... 18

GUIA DE LABORATORIO DE FRESA CNC ............................................................................ 26

GUIA DE LABORATORIO DE RUGOSIDAD .......................................................................... 34

GUIA DE LABORATORIO DE ESCANEO 3D ......................................................................... 44

GUIA DE LABORATORIO DE MANUFACTURA ADITIVA...................................................... 52

GUIA DE LABORATORIO DE CORTE LÁSER ........................................................................ 58

GUIA DE LABORATORIO DE FUNDICION ........................................................................... 66

GUIA DE LABORATORIO DE METROLOGIA

3.2 Micrómetro Convencional:

Imagen1. Piezas del laboratorio

Error: 𝐸 = 𝑉𝑀 − 𝑉𝑉 𝐸 = 𝑉𝑀 − 𝑀𝑀 Ecuación (1) y (2)

Ea: Error aleatorio

𝐷𝑀(𝑝) = ± 𝑡 × 𝑆 𝑆 = ∑ (𝑉𝑀 − 𝑀𝑀) ⁄𝑛 − 1 Ecuación (6) y (7)

DM: Dispersión de medidas S: Desviación estándar

El factor de Student es determinado por la tabla, conforme p y n.

7. RESULTADOS: presentar resultados y graficas organizados por el programa Microsoft

60.3 cm2 a m2 33.4 pulgadas a yardas

10. ANEXO: Se muestra un ejemplo de cómo se deben de organizar las mediciones

12. Lectura complementaria:

Conceptos básicos de metrología

Una magnitud física es un atributo de un cuerpo, un fenómeno o sustancia, susceptible de ser

Para establecer el valor de un mesurando tenemos que usar instrumentos de medición y un

Nuestras mediciones están afectadas de errores de medición, que provienen de las

• la precisión y exactitud de los instrumentos usados,

Figura 1.1. Intervalo asociado al resultado de una medición. Notamos que, en

Una forma de expresar el resultado de una medición es con la notación

e indicando a continuación la unidad de medición. Además de la incertidumbre absoluta ±∆x se

la incertidumbre relativa o error relativo 𝜀 =

es la incertidumbre comparada con el valor medido,

la incertidumbre relativa porcentual o error relativo porcentual: ɛ% = ɛx x100%.

Como vimos, la precisión de un instrumento o un método de medición está asociada a la

Imaginemos que el cronómetro que usamos es capaz de determinar la centésima de segundo,

Figura 1.2. Ilustración de modo esquemático de los conceptos de precisión y exactitud.

I. Errores introducidos por el instrumento

Error de apreciación n, σap: si el instrumento está correctamente calibrado la

Error de exactitud, σexac: representa el error absoluto con el que el instrumento en

En general, en un dado experimento, todas estas fuentes de error estarán presentes, de

Este procedimiento de sumar los cuadrados es un resultado de la estadística y proviene de

Se desea determinar el diámetro del tronco de un Árbol, d, y el Área de su sección

Clasificación de los errores

Según su carácter los errores pueden clasificarse en sistemáticos, estadísticos e ilegítimos o

a) Errores sistemáticos: Se originan por las imperfecciones de los métodos

Los errores introducidos por estos instrumentos o métodos imperfectos

La única manera de detectar y corregir errores sistemáticos es comparando

b) Errores estadísticos: Son los que se producen al azar. En general son

c) Errores ilegítimos o espurios: Son los que cometemos por equivocación

Un error de este tipo puede dar lugar a situaciones incorregibles y hasta

A ∆x llamamos la incertidumbre combinada o error efectivo de la medición.

El resultado de una medición, expresado en la forma

L = (95.2 ± 0.5) mm,

9.5 x101 mm = 9.5 x 104 µm.

GUÍA DE LABORATORIO DE TORNO CNC

Conocer las principales características de un torno CNC, así como de su control.

En esta sesión de laboratorio se utilizará la metodología blended que consiste en educación

3. MÁQUINAS, INSTRUMENTOS Y SOFTWARE UTILIZADOS

NOTA: Los videotutoriales se pueden visualizar entrando a este enlace:

Figuras 1 y 2. Imágenes referenciales de sólido a mecanizar

5.1.2 Una vez dibujada la pieza y realizada la programación:

 Enviar el archivo por correo al profesor Francisco Araucano