REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PETROLEO

EVALUACIÓN DE LAS INSTALACIONES DE SUPERFICIE PARA LA PRODUCCIÓN

DE CRUDO EN LA FAJA DEL ORINOCO

Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero en Petróleo

Autores:
Br. Pernalete Cordero Frailin Fabiola
C.I.: 25.513.204

Br. De Barros Ramírez Karl Junior

C.I: 25.977.342

Tutora:
MSc. Andreina Rodríguez

Cabimas, Octubre de 2018

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EVALUACIÓN DE LAS INSTALACIONES DE SUPERFICIE PARA LA PRODUCCIÓN

DE CRUDO EN LA FAJA DEL ORINOCO

Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero en Petróleo

Presentado por:

__________________________
Br. Pernalete Cordero Frailin Fabiola
C.I.: 25.513.204
Telefono: 0414-9735106
E-mail: frai.frai24@gmail.com

__________________________
Br. De Barros Ramírez Karl Junior
C.I: 25.977.342
Telefono: 0412-2175624
E-mail: karldebarros09@gmail.com

Tutora:

__________________________
MSc. Andreina Rodríguez
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PERNALETE FRAILIN. DE BARROS, KARL. “ANÁLISIS DE LAS INSTALACIONES DE

SUPERFICIE PARA LA PRODUCCIÓN DE CRUDO EN LA FAJA DEL ORINOCO”.
Universidad Del Zulia. Núcleo Costa Oriental del Lago. Programa Ingeniería de Petróleo.
Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero en Petróleo. Cabimas. Estado
Zulia. 2018. pp.

RESUMEN

La presente investigación tuvo como Evaluar las instalaciones de superficie para la

producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco. El marco teórico se fundamentó
en autores como Arteaga (2014), Ortega (2015), (López, 2013), (Grossman y col, 2017),
Indriago (2016), PDVSA (1994), Tecnazuca (2005) entre otros. La metodología empleada
fue de tipo proyecto factible descriptivo y descriptiva con diseño no experimental y campo
documental. La población quedó conformada como población documental bajo la revisión
de Historiales, así como documentos técnicos sobre superficie sobre las Instalaciones de
Superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco. Los resultados
arrojaron que las mayores limitantes encontradas en las instalaciones de superficie están
asociadas a la presencia de incrustaciones y las condiciones de desgaste y deterioro
progresivo, ante lo cual los investigadores plantearon dos alternativas para mejorar esa
situación como son los Desaladores con tecnología de frecuencia dual y los Inhibidor de
Incrustaciones INTAV. concluyéndose que 11 los sistemas complejos que hacen posible
la producción de crudo en la faja del Orinoco, considerando las características del crudo
pesado y extrapesado, existiendo en ellos limitaciones debido a las incrustaciones y otros
aspectos de tipo logístico, conllevando a la disminución de la producción, ante lo cual se
deben acatar medidas técnicas como INTAV y Desaladores con Tecnología de
Frecuencia Dual.

Palabras clave: instalaciones de superficie para la producción de crudo, estaciones de

flujo, faja del Orinoco.

E-mail: karldebarros09@gmail.com, frai.frai24@gmail.com

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PERNALETE FRAILIN. DE BARROS, KARL. “ANALYSIS OF SURFACE FACILITIES

FOR THE PRODUCTION OF RAW IN THE ORINOCO BELT”. Universidad Del Zulia.
Núcleo Costa Oriental del Lago. Programa Ingeniería de Petróleo. Trabajo Especial de
Grado para optar al Título de Ingeniero en Petróleo. Cabimas. Estado Zulia. 2018. pp.

ABSTRACT

The present investigation had as Evaluate the surface facilities for the production of crude
oil in the Orinoco Oil Belt. The theoretical framework was based on authors such as
Arteaga (2014), Ortega (2015), (López, 2013), (Grossman et al, 2017), Indriago (2016),
PDVSA (1994), Tecnazuca (2005), among others. The methodology used was of a
descriptive and descriptive feasible project type with no experimental design and
documentary field. The population was formed as a documentary population under the
review of Histories of as well as technical documents on surface on the Surface Facilities
for the production of crude oil in the Orinoco Oil Belt. The results showed that the greatest
limitations found in the surface facilities are associated with the presence of incrustations
and the conditions of wear and progressive deterioration, before which the researchers
proposed two alternatives to improve this situation, such as the desalination with dual
frequency technology. and the INTAV Incrustation Inhibitor. Concluding that 11 complex
systems that make possible the production of crude oil in the Orinoco belt, considering
the characteristics of heavy and extra heavy crude, existing in them limitations due to the
incrustations and other aspects of logistic type, leading to the decrease of production ,
before which technical measures such as INTAV and Dual Frequency Technology
Desaliers must be complied with.

Keywords: surface facilities for crude production, fljujo stations, Orinoco belt.

E-mail: frai.frai24@gmail.com, karldebarros09@gmail.com

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HOJA DE APROBACIÓN

Nosotros, Profesores ANDREINA RODRIGUEZ, YBIS CHIRINOS, RONNY CHIRINOS,

designados como Jurado Examinador del Trabajo Especial de Grado Titulado
“EVALUACIÓN DE LAS INSTALACIONES DE SUPERFICIE PARA LA PRODUCCIÓN
DE CRUDO EN LA FAJA DEL ORINOCO” que presentan los bachilleres: PERNALETE
C., FRAILIN F., C.I. Nº 25.513.204, DE BARROS R., KARL J., C.I. Nº 25.977.342, nos
hemos reunido para revisar dicho trabajo y después del interrogatorio correspondiente,
lo hemos aprobado calificándolo como ____________________________ de acuerdo
con las normas vigentes aprobadas por el Consejo Académico del Núcleo Costa Oriental
del Lago de la Universidad del Zulia para la evaluación de trabajos especiales de grado.
En fe de lo cual firmamos, en Cabimas a los 25 días del mes de Octubre de 2018.

_______________________ _______________________
Prof. Ybis Chirinos Prof. Ronny Chirinos
Jurado Principal Jurado Principal

_______________________
Prof. Andreina Rodríguez
Tutor Académico
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DEDICATORIA

Este trabajo final de grado va dedicado a Neyli Cordero, no sería ni la cuarta parte
de quien soy si no fuera por ti, a José F. Pernalete, no solo eres un hombre increíble, un
hijo ejemplar, sino que también eres un padre maravilloso. A mis cuatro hermanos
hermosos, como su hermana mayor dedico este momento a ustedes y espero inspirarlos
a seguir sus sueños y que sepan que siempre estaré ahí para ustedes, doy gracias a Dios
por permitirme presenciar cada segundo de sus vidas desde el día que llegaron a este
mundo. En momentos como este recuerdo las personas que me han inspirado y que
admiro con fervor, a mis primas Andrea Martínez y Yohanna Pernalete quiero dedicarles
este trabajo por inspirarme a ser la mujer joven que soy hoy en día.

Una dedicatoria especial a Lewis Gutiérrez, Eduardo Rodríguez y Mariángel

Portillo, en días como hoy los pienso y sueño a diario así que sin importar la distancia
este momento especial es para ustedes. Aristóteles escribió una vez que “amigo es una
misma alma, que habita en dos cuerpos”, a mis mejores amigos Franlia y Griselys, les
regalo este momento. A ti Edar Vázquez sin importa en hecho que no sigas en esta tierra,
sigues siendo mi persona favorita en el mundo.

Por último, este esfuerzo en conjunto va dedicado a mi país Venezuela, no solo

dedicare este trabajo a ti, si no todos los que están por venir, prometo cada día
convertirme en una profesional de vocación para algún día poner mi granito de arena y
hacerte la patria grande y hermosa que eres.

FRAILIN
 7

DEDICATORIA

El presente trabajo investigativo lo dedico principalmente a Dios, por ser el

inspirador, guiador en el camino y darnos fuerza para continuar en este proceso de
obtener uno de los anhelos más deseados.

A mis padres, por su amor, trabajo y sacrificio en todos estos años, gracias a
ustedes he logrado llegar hasta aquí́. El esfuerzo y las metas alcanzadas, refleja la
dedicación, el amor que invierten sus padres en sus hijos. Gracias a mis padres son quien
soy. Ha sido el orgullo y el privilegio de ser su hijo, son los mejores padres.

A mis hermanos por ser parte importante de mi vida y representar la unidad

familiar, por estar siempre presentes, acompañándonos y por el apoyo moral y
sentimental, que me brindaron a lo largo de esta etapa de mi vida. Y a toma mi familia
por el apoyo incondicional de alguna u otra forma estuvieron presentes.

A Eduardo Rodríguez por ser más que un amigo, mi hermano este logro es de los
dos.

A mis amigos y compañeros, por confiar y creer en nosotros, por su apoyo y

nuestra unión a lo largo de los años y hacer de la etapa universitaria un trayecto de
vivencias que nunca olvidare, muchachos esto es un hecho.

A Frailin Pernalete, por haber sido una excelente amiga y familia, por motivarme a
seguir adelante en cada paso que dábamos.

A mi Alma Mater La Universidad Del Zulia, especialmente al Núcleo Costa Oriental Del
Lago, por permitirme formar en sus salones y aulas, a todos los profesores que aportaron
un granito de arena para que esto fuera posible.

A todas las personas que nos han mostrado su apoyo a lo largo de los años, a los que
han hecho que el trabajo se realice con éxito en especial a aquellos que nos abrieron las
puertas y compartieron sus conocimientos.

KARL
 8

AGRADECIMIENTOS

La culminación de la etapa universitaria puede dar un poco de miedo, es ese

momento que incluye un esfuerzo inmenso que otras personas hacen para hacer tu sueño
realidad. Es por ello que quiero empezar agradeciendo a mis padres, a ti mamá por tu
corazón noble y amoroso, y ese intento de sembrar un poco de el en mí, a mi padre por
su apoyo incondicional, ser tu primogénita es un verdadero honor. Un agradecimiento
especial mi Tía Bety y mi Tía Chispa por apoyarme en cada etapa especial de mi vida y
su esfuerzo continuo de hacer cada momento de mi vida mágico e inolvidable. A mi
hermano José Carlos Pernalete gracias por existir y ser la luz más brillante de mis días.
A toda mi familia Pernalete, Cordero y Soteldo, gracias por mostrarme lo bello de la vida
y lo maravillosa que puede ser si te rodeas de personas que te aman, ustedes son mi
motor. Gracias a mis abuelos Julio Cordero, Justina Pernalete y Nelida Ramos por
permitirme conocerlos y llenar mis días de sabiduría y amor.

No puede dejar por alto a mi compañero de estos cuatro años, mi alma Mater, La
ilustre universidad del Zulia, en especial al núcleo Costa Oriental del Lago y a la ciudad
de Cabimas, por abrirme tus puertas y brindarme la oportunidad de crecer como persona,
no solo me llevare de ti conocimientos invaluables, una vocación y pasión por la ingeniería
de petróleo y las ganas de hacer de este mundo uno con energía sustentable para todos
sus habitantes, si no que me regalas compañeros para toda la vida, Karol, Pablo, Juan y
Luis, gracias por toparse en mi camino y acompañarme desde el principio; las largas
horas de estudio no fueron en vano amigos, Susan y Luisa gracias por ser mi apoyo diario
por estos años y llenar mis días de risas. A ti Karl, compañero de tesis, gracias por
compartir este momento especial de tu vida conmigo, tu apoyo es clave en mi éxito el día
de hoy.

Con habitualidad los profesores universitarios se convierten en nuestros verdugos

diarios, sin embargo, el día de hoy me doy cuenta del esfuerzo increíble que hacen por
nosotros y su rol importante en nuestras vidas, gracias a mi tutora académica la profesora
Andreina Rodríguez por su apoyo en este trabajo final de grado, a los demás profesores
 9

de la facultad de ingeniería agradezco profundamente el hecho de que compartan sus

conocimientos con nosotros.

Por último, pero no menos importante quiero dar gracias a Dios por mi cuerpo,
mente y alma, el universo que me rodea y todos sus fenómenos, y sobre todo por
regalarme este momento en el tiempo y el espacio.

FRAILIN
 10

AGRADECIMIENTOS

Agradezco a Dios por bendecirnos con la vida, por guiarnos a lo largo de nuestra
existencia, ser el apoyo y fortaleza en aquellos momentos de dificultad y de debilidad, por
permitirme concluir con una meta más. Al Santo Cristo Del Rostro Sereno y a la Virgen
de Fátima por la fortaleza y los favores concedidos.

A mis padres Richard y Yeisy De Barros quienes son mi motor y mi mayor

inspiración, que, a través de su amor, paciencia, buenos valores, ayudan a trazar mi
camino, por ser los principales promotores de este sueño, por confiar y creer, por los
consejos y principios los amo son mi vida.

A mis hermanos Kimberly y Roger, quienes con sus ocurrencias y diferencias

siempre han saco una sonrisa en mi rostro, orgulloso de ser su hermano mayor siempre
estaré para ustedes y sé que siempre puedo contar con ustedes.

A Eduardo Rodríguez ese hermano de otra madre, aquel con el que siempre conté,
amigo, compañero Bro, todo se logró este triunfo es de los dos

A mis amigos Pablo, Karol, Luis, Paola, Bethania, Lewis, Mariángel, Celis y Juan,
por ser esa familia que los foráneos encontramos y creamos fuera de nuestras tierras,
siempre con confianza y apoyo una familia espectacular.

A Frailin Pernalete, ella que siempre está para todo, amiga esto es por nosotros
un logro una meta un todo para nosotros lo logramos.

A todas las personas que nos han mostrado su apoyo a lo largo de estos años, a
nuestra tutora Profesora Andreina Rodríguez, por aceptarnos la tesis y guiarnos a lo largo
de varias materias de las cuales tuvimos el privilegio de aprender de usted, también
especialmente a la señora Yurima Graterol, gracias a usted nos graduamos.
 11

Y por supuesto a mi querida Universidad y a todas las autoridades, por permitirme

concluir con una etapa de mi vida, que a lo largo de estos años se fue dando, mediante
sacrificios gracias por la paciencia, orientación y guiarme en el desarrollo de esta
investigación.

KARL
 12

ÍNDICE GENERAL
Pág.
FRONTISPICIO
HOJA DE APROBACIÓN
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE CUADROS
ÍNDICE FIGURAS
RESUMEN
ABSTRACT
INTRODUCCIÓN 16

CAPÍTULO

I. EL PROBLEMA 18

Planteamiento del problema 18

Objetivos de la Investigación 22
Objetivo general 22
Objetivos específicos 22
Justificación de la investigación 22
Delimitación de la investigación 23

25
II. MARCO TEÓRICO
25
Antecedentes de la investigación 27
Bases teóricas 27
Instalaciones de superficie para la producción de crudo 28
Estaciones de flujo 29
Sistemas de una estación de flujo 35
Componentes básicos de una estación 50
Sistema de variables 50
Definición nominal 50
Definición conceptual 50
Definición operacional

III. MARCO METODOLÓGICO 52

Tipo de investigación 52
Diseño de la investigación 53
Unidades de análisis 54
 13

Técnicas e instrumentos de recolección de datos 54

Procedimiento de la investigación 56

IV. RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN 58

Análisis y discusión de los resultados 58

CONCLUSIONES 91
RECOMENDACIONES 94
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 95

ANEXOS 98

Anexo A: ESQUEMATICO COPEM-ACEITAL 100

Anexo B: PRODUCCIÓN PROMEDIO DE PETRÓLEO, PERÍODO 2016- 102
2018
 14

ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA Pág.
1 Separadores GAS-LÍQUIDO 31
2 Múltiples de Producción 36
3 Tipos de Cilindros Hidráulicos 40
4 Bomba Centrífuga 45
5 Bomba de Flujo Axial 46
6 Bomba Reciprocante 47
7 Producción 2013-2018 86
8 Producción promedio de crudo 2016-2018 86
 15

ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.
1 Cuadro de operacionalización de la variable 51
 16

INTRODUCIÓN

A nivel mundial el petróleo sigue siendo el principal recurso energético de lo cual

actualmente Venezuela tiene reservas petroleras de 296.500 millones de barriles de petróleo
aproximadamente (con un factor de recuperación del 20%), certificados por la OPEP, lo que indica
que Venezuela ocupa el primer lugar del mundo con las reservas petroleras, por encima de Arabia
Saudita según Bolaños (2018).

En este escenario, la faja petrolífera del Orinoco surge como uno de los factores de
importancia mundial en la política geopetrolífera del Gobierno venezolano, debido a sus
potenciales de reservas, siendo entonces las instalaciones petroleras de esta zona relevantes
para la economía del mundo.

En este sentido, la industria petrolera venezolana, vive continuamente realizando análisis

sobre los factores que afectan la producción con el fin de mejorarlos, reducir los costos y así tener
la mejor relación costo/producción, a lo cual no es ajena la Faja Petrolífera del Orinoco. Uno de
los factores resaltantes según Ortega (2015) son las instalaciones de superficie, conjunto de
tecnologías dispuestas al manejo del crudo inmediatamente que sale del pozo y desde donde se
controla la producción.

Sin embargo, en muchos de los casos la producción de producción de la Faja petrolífera del
Orinoco es afectada por un mal funcionamiento de los equipos de superficie, equipos viejos y
maltratados por el paso del tiempo, sin mantenimiento y el error humano al momento de las
instalaciones y uso; que se traducen en bajas producciones (Grossman y col, 2017).

En función de lo anterior, se resalta lo pertinente de desarrollar un análisis de las instalaciones

de superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco. Por tanto, los
investigadores consideraron importante abordar las instalaciones de superficie para la producción
de crudo, desde el miramiento de los Sistema de recolección, Sistema de separación, Sistema
de depuración, Sistema de almacenamiento, Sistema de transferencia de crudo y los
Componentes básicos de una estación. Para dar cumplimiento al mismo, se conformó este
Trabajo especial de grado en tres (4) capítulos, como sigue:

El capítulo I, comprende el planteamiento del problema, formulación y objetivos general y

específicos que dirigirán la investigación, así como su justificación desde lo teórico, metodológico,
práctico y social, hasta la delimitación. El capítulo II, comprende los antecedentes de la
 17

investigación aunado a las bases teóricas que brindaron la oportunidad de contrastar las
posiciones de varios autores con respecto a la variable las instalaciones de superficie para la
producción.

En el capítulo III, se manifiesta el proceder metodológico de los investigadores

puntualizando el tipo y diseño de la investigación, población objeto de estudio, técnicas e
instrumentos de recolección de datos y el procedimiento de la investigación. El capítulo IV,
denominado resultados de la investigación, expone el análisis, interpretación y discusión de los
resultados, así como las acciones estratégicas establecidas para solventar la problemática
planteada al inicio de la investigación.

Seguidamente, se hace la presentación de las conclusiones y recomendaciones que bajo

su cumplimiento se puede dar solución a los problemas encontrados, tanto a nivel de la
producción como en cuanto a la integridad de las instalaciones de superficie ya que se dejan dos
alternativas de solución al problema de las incrustaciones.
 18

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del problema

El petróleo es la fuente de energía más importante de la sociedad actual y pensar

en qué pasaría si se acabara repentinamente, hace llegar a la conclusión de que se
trataría de una verdadera catástrofe: los aviones, los automóviles y autobuses, los
barcos, centrales térmicas, además del asfalto que cubre carreteras y autopistas, los
plásticos empleados para la fabricación de computadoras, juguetes, electrodomésticos,
entre otros, son sólo algunos de los productos que se obtienen directa o indirectamente
del petróleo, tal variedad de usos hacen que, hoy por hoy, vivir sin el oro negro sea una
quimera.

Al respecto, Arteaga (2014) señala que el petróleo como fuente energética es el

movilizador de los procesos económicos y tecnológicos de la sociedad industrial, su
propiedad otorga poder en las relaciones internacionales a quienes lo poseen, dándole
así un carácter geopolítico al mercado petrolero y a la participación de los diversos
actores. La administración del precio, su oferta, es un acto político que repercute en todas
las naciones en el desarrollo económico y social, esta condición hace que la oferta, la
demanda petrolera y la formación de sus precios se encuentren influenciados por el
entorno económico, por lo que las decisiones de mercado trasciendan el ámbito nacional,
adquiriendo una dimensión internacional.

Tomando en cuenta todos estos indicadores, no sorprende que las principales

compañías petroleras a nivel mundial inviertan considerablemente en la aplicación o
mantenimiento de instalaciones tecnologías, la puesta en prácticas de métodos o equipos
que permitan aumentar la tasa de recobro de las reservas de crudo, a valores de
producción que no se pensarían en obtener 20 años atrás.
 19

En Venezuela, el petróleo ha dejado su huella imborrable en la economía desde su

aparición, cuando dio un vuelco a la actividad productiva venezolana, manteniéndose
hasta el presente cuando aún no se ha prescindido de él y su influencia se prolongará
durante un largo horizonte de tiempo. En resumen, es y será el principal renglón de
exportación con que cuenta el país, el sector más influyente en la actividad productiva
nacional, la principal fuente de divisas y parte sustancial de los ingresos fiscales.

En este sentido, la industria petrolera venezolana, vive continuamente realizando

análisis sobre los factores que afectan la producción con el fin de mejorarlos, reducir los
costos y así tener la mejor relación costo/producción. Uno de los factores resaltantes
según Ortega (2015) son las instalaciones de superficie, conjunto de tecnologías
dispuestas al manejo del crudo inmediatamente que sale del pozo y desde donde se
controla la producción.

Las tecnologías, componentes y procesos encontrados en estas instalaciones son

árbol de navidad, cabezal de pozos, venteo de revestidores, prueba de comunicación,
manejo de pozos ácidos, revisión de pozos, instalación de registradores, reductores o
estranguladores de producción, múltiples de producción, estaciones recolectoras de flujo
(López, 2013)

De las instalaciones de superficie se espera permitan alcanzar niveles altos de

productividad, desde esta perspectiva, es importante que los supervisores, técnicos y
operadores identifiquen la importancia y el manejo de las principales variables que
inciden en las operaciones de superficie en los campos petroleros, basados, tanto en los
aspectos teóricos, como en la experiencia de campo para mejorar las habilidades,
actitudes y aptitudes del personal y optimizar el diseño de las instalaciones y los costos
de producción, considerando las condiciones cambiantes que presenta la producción de
un campo petrolero.

Es por ello, que la industria petrolera venezolana se enfrenta a la cotidianidad del

cumplimiento de las metas o pronósticos de producción, la disminución de las pérdidas
de producción, la optimización de los costos y presupuestos de producción y
mantenimiento, optimizando los procesos de subsuelo y de superficie.
 20

Así mismo, la faja petrolífera del Orinoco no escapa a las consideraciones de

productividad, extensa zona rica en petróleo pesado y extra pesado ubicada al norte de
río Orinoco en Venezuela y la fuente de reservas de hidrocarburos líquidos más grandes
del mundo. En ella coexisten un conjunto de empresas mixtas, así como Petróleos de
Venezuela (PDVSA), que activan la producción de petróleo en Venezuela.

Sin embargo, en muchos de los casos su producción es afectada por un mal

funcionamiento de los equipos de superficie, equipos viejos y maltratados por el paso del
tiempo, sin mantenimiento y el error humano al momento de las instalaciones y uso; que
se traducen en bajas producciones (Grossman y col, 2017). Otras de las afectaciones es
el abandono de la estación por su poca productibilidad o baja rentabilidad, la relación
coste/beneficio es muy baja o nula, lo que trae como consecuencia este abandono, que
se puede traducir en el tiempo con riesgos de explosiones o contaminación de las áreas
donde se encuentran las instalaciones de superficie para producción.

Lo anterior se debe según Indriago (2016) a la falta de inversión, muchas veces las
empresas prefieren pasar de alto estos detalles y seguir con la producción, ya que
prefieren seguir operando para no perder tiempo en el cambio de una máquina o en el
mantenimiento del mismo, sin tomar en cuenta que un buen mantenimiento y estudio
detallado de las instalaciones de superficie, así como la implementación de nuevas
tecnologías que puedan ayudar a maximizar la producción. Así mismo, se ha podido notar
que existe un diferencial entre la capacidad de los equipos en superficie instalados y la
producción total de crudo que se espera obtener de ellos.

Toda esta problemática ha venido generando algunas consecuencias negativas

para la industria petrolera venezolana como la disminución de la producción, retrasos en
el cumplimiento de las actividades, y otras anomalías que deberían encender las alertas
para emprender, cuanto antes, un análisis de las instalaciones de superficie para la
producción de crudo en la ocurrencia de esta problemática, a objeto de poder mejorar la
eficiencia en la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco.

De mantenerse la problemática, la industria petrolera venezolana en la Faja

Petrolífera del Orinoco puede verse en un escenario no favorable para con su capacidad
de crecimiento e inversión, disminuyendo la disponibilidad del crudo en el mercado,
 21

aumentando la escasez y la disminución de los planes de desarrollo en infraestructuras

a nivel nacional, tanto en las industrias matriz como en las mixtas.

Por lo anteriormente expuesto, se plantea el desarrollo de la presente investigación

como alternativa de control a la problemática que viven industria petrolera venezolana en
la Faja Petrolífera del Orinoco en cuanto a las instalaciones de superficie para la
producción de crudo, para de manera analítica llegar a conclusiones y recomendaciones
útiles. En respuestas a esta problemática, a través del programa de Ingeniería de Petróleo
de la Universidad del Zulia; Núcleo Costa Oriental del Lago, se pretende analizar las
instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco.

Formulación del problema

En función de la problemática planteada se presenta la siguiente interrogante

¿Cómo serán las instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja
Petrolífera del Orinoco?

De la anterior interrogante se desprenden otras que permiten sistematizar el

problema

 ¿Cuáles serán las características de las instalaciones de superficie

para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco?

 ¿Cuáles serán las limitaciones de las instalaciones de superficie para

la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco?

 ¿Qué consecuencias operacionales existirán en las instalaciones de

superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco?

 ¿Cómo mejorar las instalaciones de superficie para la producción de

crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco?
 22

Objetivos de la investigación

General

Evaluar las instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja

Petrolífera del Orinoco.

Específicos

 Identificar las instalaciones de superficie para la producción de crudo

en la Faja Petrolífera del Orinoco

 Describir las limitaciones de las instalaciones de superficie para la

producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco

 Determinar las consecuencias operacionales en las instalaciones de

superficie para la producción de crudo en las diferentes Faja Petrolífera del
Orinoco.

 Establecer mejoras para las instalaciones de superficie para la

producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco.

Justificación de la investigación

Según Méndez (2008) la justificación debe basarse en razones claves: teórica,

práctico, metodológica y social. Con base a ello, el realizar un análisis de las
instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco,
con el propósito de conocer aspectos inherentes a la producción petrolera nacional se
hace justificable la presente investigación desde varias perspectivas.

Desde el punto de vista teórico, esta investigación será una orientación teórica para
la elaboración de estudios o proyectos industriales posteriores en el área de producción
 23

de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco, que permitirá aportar ideas y quizás
soluciones a cualquier problemática planteada, además de contribuir al cúmulo de
saberes sobre la variable instalaciones de superficie para la producción de crudo.

En cuanto a la perspectiva metodológica, el presente estudio, representa una

contribución de carácter académico, el cual puede ser utilizado como antecedente en
investigaciones con características similares. Asimismo, se elaborará un instrumento
para estudiar la variable instalaciones de superficie para la producción de crudo con sus
dimensiones e indicadores enmarcada en los aspectos documentales específico
planteado.

Desde el punto de vista práctico, se evidencia en los aportes que proporcionará los
resultados del estudio a la producción petrolera de la Faja Petrolífera del Orinoco en
relación a las instalaciones de superficie para la producción, en función del logro de
mejoras en las operaciones manejando elementos propios de la ingeniería de petróleo.

Finalmente, para el ámbito social, esta investigación servirá de aporte para mejorar
la producción de crudo en el país, la cual representa un gran porcentaje del producto
interno bruto de nuestra economía, y de cual depende la calidad de vida en nuestra
sociedad actual; por lo tanto, un incremento a la producción de petróleo o al menos
mantenerla en lo estipulado es de vital importancia para el sustento de una sociedad
venezolana para que pueda vivir de manera digna.

Delimitación de la investigación

La investigación se desarrollará en las instalaciones del Programa de Ingeniería del

Núcleo Costa Oriental del Lago de la Universidad del Zulia, ubicado en la avenida
universidad, frente a la diócesis de Cabimas, Cabimas, Estado Zulia y se ejecutará en un
tiempo estimado de dieciséis (16) semanas comprendidas entre junio a septiembre de
2018

Por otra parte, el estudio se encuentra enmarcado en las áreas temáticas vinculadas
con: Facilidades de superficie y Procesos de campo. Teóricamente, se fundamentará con
 24

aportes de autores como: Grossman y Gonzales (2017), Indriago (2016), Ortega (2015),
López (2013), entre otros.
 25

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

En este capítulo se hace un análisis crítico de los temas que soportan este estudio,
es decir, investigaciones realizadas anteriormente, las cuales guardan alguna vinculación
con la variable objeto de estudio. Asimismo, se enfocan las bases teóricas, con la
finalidad de obtener una mejor comprensión del problema. De igual modo, resulta
importante mencionar y explicar además las teorías convergentes con este estudio. Para
finalizar se abarca el sistema de variable.

Antecedentes de la Investigación

Pérez y Gómez (2015) realizaron un estudio denominado Evaluación de los equipos

de superficie en la zona sur del Lago de Maracaibo cuyo objetivo fue Evaluar las
condiciones de los equipos de superficie en la zona sur del Lago de Maracaibo, basado
en los autores McCain (1989), Requena y Rodríguez (2006), Aguirre (2005), Cepet
(1992), Ministerio para el Poder Popular de petróleo (2015) entre otros.

La investigación se desarrolló metodológicamente bajo un esquema descriptivo con

diseño transeccional cuya población estuvo conformada por 25 pozos pertenecientes a
la zona sur del Lago de Maracaibo. El procesamiento de los datos fue mediante
estadística descriptiva, sobre los datos extraídos de los documentos suministrados por el
Ministerio de Petróleo.

Los resultados arrojados por la investigación permitieron evidenciar un deterioro

avanzado en el 30% de los equipos, además de una disminución de la producción del
10%, concluyendo que las condiciones actuales deben ser abordadas desde una
actividad de mantenimiento ardua, para lo cual se recomendaron acciones precisas para
la mejora de esta situación.
 26

La relación de la investigación Realizada por Pérez y Gómez (2014) se considera un

aporte para la presente desde dos perspectivas, teórica y metodológica, la primera puesto
que el estudio de los equipos de superficie sirve para nutrir las bases teóricas de este
estudio y la segunda dado al uso de la información documental para el análisis de los
datos.

Ortega y Lara (2014) desarrollaron una investigación intitulada evaluación de las

facilidades de superficie en los campos petroleros de Tía Juana, cuyo objetivo es evaluar
las facilidades de superficie en los campos petroleros de Tía Juana. Metodológicamente
fue una investigación descriptiva-transeccional de campo que abarcó la población de 43
pozos

Para los resultados, se analizó la producción de petróleo y gas en Venezuela en los

últimos años mediante fuentes oficiales, se encontraron problemas relacionados con
impurezas en el crudo Concluyéndose problemas a nivel de producción para lo cual se
hicieron una serie de sugerencias como implementar un inhibidor de incrustaciones a
base de Aloe Vera que ayuda a la reducción de carbonato de calcio y demás impurezas
que se forman por el contenido de agua presente en el crudo y por la manipulación del
mismo desde el cabezal del pozo hasta las plantas de tratamiento

Esta investigación guarda relación con el estudio en desarrollo en cuanto a la variable

instalaciones de superficie para la producción de crudo, encontrándose un aporte teórico
importante para el análisis y construcción de las bases teóricas, así como orientación
para direccionar el estudio.

Montero y Pulido (2014) desarrollaron una investigación titulada Análisis de los

equipos de superficie para los pozos asociados a la EF-LL45, sobre lo cual se planteó el
objetivo de analizar los equipos de superficie para los pozos asociados a la EF-LL45,
siguiéndose una metodología descriptiva bajo un diseño transeccional – Documental, con
una población de 13 pozos. El manejo de la información se realizó bajo la revisión de
reportes y estadísticas realizadas por el departamento de producción PDVSA.

Los resultados arrojaron, que por los muchos años de servicio de estos proceden a
usar técnicas de levantamiento artificial como son: bombeo mecánico, los llamados
 27

achiques de pozo y recuperación de crudo por herramienta local. Los pozos que son
explotados por bombeo mecánico enfrentan problemas de corrosión en su superficie
presentando problemas de ineficiencia en sus redes de distribución de tubería,
concluyéndose la necesidad optimizar el sistema de distribución de tubería y eliminar
las pérdidas que se producen por una ineficiente distribución de tubería y eliminar
las pérdidas que se producen por años de servicio de las tuberías al utilizar
tuberías nuevas, finalmente se entregó una cartografía básica indicando la nueva
distribución del as facilidades de superficie recomendando su aplicación.

La investigación desarrollada por Montero y Pulido (2014) se considera un aporte a

la presente por sus características metodológicas, enfocadas a la revisión documental y
entrevistas a los expertos, permitiendo obtener a los investigadores orientaciones en el
análisis de las instalaciones de superficie para la producción de crudo en la faja del
Orinoco.

Bases Teóricas

Instalaciones de superficie para la producción de crudo

Dado que a medida que se produce petróleo se tiene asociada a esta producción un
volumen tanto de gas como agua, es de vital importancia que se pase por el proceso de
separación de fluidos (petróleo, gas y agua).los fluidos llegan a una determinada estación
de recolección, la cual ha sido diseñada para recibir la producción de cierto número de
pozos, el flujo se lleva a cabo desde el cabezal de cada pozo a través de una tubería de
flujo Según Montero y Pulido (2014)

La estación de flujo y recolección de la producción de los pozos la componen un grupo

de instalaciones que facilitan el recibo, la separación, medición, tratamiento,
almacenamiento y despacho del petróleo.
 28

Aparte, es importante señalar que el flujo de petróleo y gas puede mostrar la presencia
de agua y de sedimentos procedentes del yacimiento productor.

En la estación de flujo y de recolección existe un sistema de recibo al cual llega el

flujo-ducto de cada uno de los pozos productores asignados a esa estación, dicho sistema
se conoce como múltiple de producción, éste facilita el manejo de la producción total de
los pozos que ha de pasar por los separadores como también el aislamiento de pozos
para pruebas individuales de producción.

Estaciones de flujo

La estación de flujo es una instalación de mediana a alta complejidad compuesta por

tanques, recipientes, tales como separadores o despojadores de líquido, bombas y
tuberías. Donde se recolecta y mide la producción multifásica de líneas provenientes de
los múltiples de producción o directamente de los pozos que contienen: petróleo, gas,
entre otros. Se establece la separación de gas y líquido de dicha explotación, es iniciado
el tratamiento químico para la deshidratación del crudo en cuestión, en tal caso de que
sea necesario, y se enruta los fluidos separados hacia patios donde se encuentran los
tanques de dichos elementos.

La empresa Tecnazuca (2005, p.2) define a la estación de flujo como instalaciones /

infraestructura de producción de la industria petrolera, de mediana complejidad formada
por un conjunto de equipos interrelacionados para recibir, separar, almacenar
temporalmente y bombear los fluidos provenientes de pozos ubicados en su vecindad.
De esta forma; una estación de flujo funciona de la siguiente manera:

El fluido (petróleo y agua) o gas asociados que provienen del pozo, llegan a la estación
de flujo a un cabezal (múltiple) o cañón de producción general y luego va a los
separadores generales donde ocurre la separación conveniente de dichos elementos. El
gas sale por el tope de los separadores y va al depurador, donde se dejan los residuos
del crudo que pudieron haber quedado en la separación. El gas limpio es enviado por las
tuberías de recolección a donde sea necesario. El líquido sale de los separadores y va a
los tanques de recolección, desde donde es succionado y enviado por las bombas a los
 29

patios de tanques, a través del sistema de recolección de crudo (líneas de bombeo)

correspondientes.

Algunas estaciones de flujo son utilizadas como un punto de inyección de químicos

deshidratantes, cuya función es acelerar el proceso de separación petróleo-agua y evitar
que se formen emisiones muy fuertes para el medio ambiente. También existe la
inyección de química antiespumante (mezcla de silicón más gasoil) también utilizada
dependiendo del crudo, en el cabezal de producción o en los separadores, con el
propósito de minimizar la formación de espuma, que afecta el proceso de separación
liquido-gas y crea problemas de alta envergadura.

Sistemas de una estación de flujo

Las estaciones de flujo según Gibbson (2014) se encuentran divididas por etapas o
sistemas, cada uno con una función específica, las mismas son diseñadas dependiendo
del fluido que ésta recibirá.

Sistema de recolección

La producción de una estación de flujo puede ser recibida a través de varias válvulas
multipuerto con una capacidad para recibir cierta cantidad determinada de pozos cada
una, a ciertas condiciones de operación de presión y temperatura donde las líneas
provenientes del total de pozos son conectadas independientemente a un cabezal de
producción y a un cabezal de prueba. Así mismo, a través de las válvulas multipuerto, se
direcciona el fluido de cada pozo. También es importante mencionar, que, en puntos
estratégicos del cabezal de producción, se agrega un tratamiento químico para tratar de
romper las emulsiones presentes en el líquido y facilitar la separación de las fases del
fluido en la siguiente etapa del proceso.

De esta forma, en la estación de flujo y de recolección existe un sistema de recibo al

cual llega el flujoducto de cada uno de los pozos productores asignados a esa estación,
 30

dicho sistema se conoce como múltiple de producción, éste facilita el manejo de la

producción total de los pozos que ha de pasar por los separadores como también el
aislamiento de pozos para pruebas individuales de producción

Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar la
producción de los diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías tendidas
desde el pozo hasta la Estación de Flujo respectiva, o a través de tuberías o líneas
provenientes de los múltiples de petróleo, encargados de recibir la producción de cierto
número de pozos o clusters.

Sistema de separación

Un proceso de separación es aquel que a partir de una mezcla se obtienen dos o más
de sus componentes por separado; gracias a las diferencias físicas de estos. La mezcla
que es recibida es bifásica, es decir, gas + líquido. La empresa PDVSA (2013) menciona
que en el caso de mezclas vapor–líquido, la mezcla de fases entra al separador y, si
existe, choca contra un aditamento interno ubicado en la entrada, lo cual hace que cambie
el momentum (cantidad de movimiento) de la mezcla, provocando así una separación
gruesa de las fases.

Seguidamente, en la sección de decantación (espacio libre) del separador, actúa la

fuerza de gravedad sobre el fluido permitiendo que el líquido abandone la fase vapor y
caiga hacia el fondo del separador (sección de acumulación de líquido). Esta sección
provee del tiempo de retención suficiente para que los equipos aguas abajo pueden
operar satisfactoriamente y, si se ha tomado la previsión correspondiente, liberar el
líquido de las burbujas de gas atrapadas. En el caso de separaciones que incluyan dos
fases líquidas, se necesita tener un tiempo de residencia adicional, dentro del tambor o
separador, lo suficientemente alto para la decantación de una fase líquida pesada, y la
“flotación” de una fase líquida liviana.

El sistema de separación se divide en dos secciones, las cuales se definen a

continuación; una que incluye los separadores de prueba donde se realizan más
mediciones sobre el fluido, aparte de separarlo; y los separadores de producción que sólo
 31

cumplen su función de separar el gas del líquido y enviar los elementos separados a
donde corresponda.

Figura 1. Separadores GAS-LÍQUIDO

Fuente: Manual de Proceso MDP 03-S-01 PDVSA

Separadores de producción

Al momento de recibir la alimentación de la estación, es dirigida a los separadores

generales de producción. Estos equipos son recipientes que pueden ser de tipo vertical
u horizontal, con un diámetro determinado y cierta longitud, donde se realiza la
separación primaria según PDVSA (2013).

Los líquidos separados en este sistema son enviados a los tanques de

almacenamiento a través del cabezal de crudo para su almacenamiento y posterior
bombeo. El gas separado es enviado a un depurador de gas donde será despojado de
las trazas de líquido que pudieron arrastrarse en la separación primaria. Estos recipientes
pueden contar con un sistema de control electrónico o neumático, visores e indicadores
 32

de la variable que se desea medir, para el monitoreo de dichos parámetros. También,

cuentan con válvulas de seguridad en cada recipiente para la protección de estos equipos
por sobrepresión, con una presión de ajuste, la cual, en caso de activarse, aliviará hacia
el sistema de alivio y venteo.

Separadores de prueba

En caso de que se seleccione la prueba de un pozo el múltiple será alineado y la

producción del pozo a probarse se desviará a los separadores de prueba. Estos equipos
son recipientes que pueden ser de tipo vertical u horizontal, con un diámetro determinado
y cierta longitud. El proceso de prueba se basa en la separación del gas y del líquido
proveniente de un pozo en particular.

Luego de realizar la separación del líquido (crudo+ agua) y el gas, según Tecnazuca
(2005, p.2) se procede a realizar la medición continua de los volúmenes de líquido y gas,
así como de otras características que se deseen determinar del fluido. El gas separado
es cuantificado a través de un medidor de flujo, y es enviado, junto con el gas proveniente
de los separadores de producción, al depurador de gas. El líquido desalojado de este
recipiente, que puede estar formado por crudo y agua, es cuantificado a través de un
medidor de flujo llamado “Analizador de Agua en Crudo”, que se utiliza para medir el
porcentaje de agua en el crudo, para luego ser enviado a los tanques de almacenamiento.

Las protecciones y sistema de control del separador de prueba son similares a la

establecida para el separador de producción, es decir, que este recipiente puede contar
con un sistema de control de nivel, así como indicadores / transmisores de presión y
temperatura, indicadores de nivel, presión, temperatura, entre otros. Así mismo, para la
protección por sobrepresión, se opta por instalar una válvula de seguridad en cada
recipiente, con una presión de ajuste que no puede ser mayor a la del diseño, la cual en
caso de activarse aliviará hacia el sistema de alivio y venteo con el fin de disponer de
forma segura los gases liberados y recuperar los líquidos arrastrados por este evento.
 33

Sistema de depuración

Un depurador de gas, de acuerdo con Gibbson (2014) puede ser muy parecido a un
separador de gas y líquido. Normalmente, estos recipientes son utilizados en líneas de
recolección, venta y distribución donde no se requiere el manejo de mezclas de líquidos
o de líquidos seguidos de gases como en el caso del separador de crudo y gas.

Depuradores de gas

El gas proveniente de los separadores de producción y prueba se lleva a un cabezal

común y luego a un depurador, con el fin de retener la cantidad de líquidos que pudieran
ser arrastrados por la corriente de gas de acuerdo con Tecnazuca (2005, p.2). Este
mismo gas separado, sale por el tope del recipiente y es enviado hacia donde sea
requerido, a través de un gaseoducto. Por otro lado, el líquido separado es transferido a
los tanques de almacenamiento por medio de una tubería. El líquido es controlado por un
lazo de control asociado a las válvulas control de nivel (LCV) ubicadas en cada recipiente.

El depurador de gas, así como los separadores, cuenta con un sistema de control de
que incluye transmisores de nivel y presión, indicadores de nivel y presión, interruptores
por alto y bajo nivel, entre otros.

Sistema de almacenamiento

Todos los líquidos obtenidos en los diferentes sistemas de proceso (Separadores

Generales, Prueba y Depurador) y manejo de la producción, son enviados a los tanques
de almacenamiento a través de oleoductos, y desde allí mediante un sistema de bombeo,
se envían a donde se requiera.

Este sistema de almacenamiento, podría estar conformado por uno o varios tanques,
los cuales pueden tener como función principal mantener una columna de líquido mínima
para la succión de las bombas y poseen un tiempo de almacenamiento mínimo, con el
 34

propósito de disponer de un respaldo operacional en caso de paradas por falla de energía

eléctrica o cualquier contingencia aguas arriba de la estación.

Así mismo, los tanques pueden contar con un sistema de control de nivel, que emplea
interruptores de presión (PSH/PSL), que de acuerdo con la columna de líquido del
recipiente considerará el arranque o paro de los motores acoplados a las bombas de
transferencia, con el fin de evitar derrames de líquidos o la succión en vacío de las
bombas.

Los tanques son recipientes generalmente metálicos capaces de almacenar fluidos

eficientemente. El diseño y la construcción de estos tanques dependen de las
características físico-químicas de los líquidos por almacenar.

En la industria del petróleo los tanques para almacenar hidrocarburos líquidos se

clasifican de la siguiente manera:

A. Por su construcción, en empernados, remachados y soldados.

B. Por su forma, en cilíndricos y esféricos.
C. Por su función, en techo fijo y en techo flotante

Los tanques esféricos son utilizados para almacenar productos ligeros como gasolina,
propano, etc. Su forma permite soportar presiones mayores de 25 psig.

Los demás tipos de tanques se utilizan para almacenar petróleo crudo, a presiones
cercanas a la atmosférica.

Los tanques cilíndricos, soldados y de techo flotante se encuentran estandarizados en

la industria del petróleo.

Sistema de transferencia de crudo

El sistema de bombeo cuenta con determinada cantidad de bombas de cierto tipo,

motores eléctricos, filtros, entre otros. Este sistema puede tener bombas que funcionen
continuamente, como también puede poseer alguna de respaldo. El sistema de
transferencia de crudo, tiene como objetivo el bombeo de la producción a través de un
oleoducto, hacia donde requiera ser enviado. Las bombas, suelen estar provistas de la
 35

instrumentación y las protecciones requeridas y establecidas por las normas y prácticas

de diseño, entre las cuales se encuentran: los indicadores de presión de la succión y
descarga de las bombas, transmisores de presión tanto en la succión como en la
descarga, entre otros.

Componentes básicos de una estación

Las definiciones teóricas de los componentes básicos de una estación de flujo fueron
extraídas e interpretadas según PDVSA (1994) y se definen a continuación.

Múltiples de producción

Según Tecnazuca (2005), son como un sistema de recibo donde llegan todas las
líneas (flujo-ducto) utilizadas para el transporte de la producción de cada uno de los pozos
productores (petróleo, agua, gas); asignados a una estación de flujo. La función del
múltiple es recibir los fluidos bifásicos o trifásicos provenientes de los pozos, facilitando
el manejo de los mismos, distribuyendo los fluidos a producción general o prueba.

Los autores Macías, R. y Rebolledo, J. (2007), definieron el múltiple de producción

como la parte de un sistema de producción en la cual se mezcla la producción de varios
pozos antes de ser enviada a los trenes de separación gas-petróleo. Mencionan que está
conformado por varios tubos colocados en forma horizontal, paralelos unos con otros.

El múltiple facilita el manejo de la producción total de los pozos que ha de pasar por
los separadores como también el aislamiento de pozos para pruebas individuales de
producción. Por medio de las interconexiones del sistema y la disposición apropiada de
válvulas, se facilita la distribución, el manejo y el control del flujo de los pozos.

Así, los múltiples de producción y de prueba se utilizan para recolectar la producción

de varios pozos a una planta centralizada donde los pozos se pueden ser colocados
individualmente en producción y/o prueba.

Pueden ser operados manualmente o automáticamente con válvulas y con contadores

de tiempo automáticos. Los múltiples de la producción y prueba pueden ser diseñados
 36

para los grados ANSI y API para varias presiones y varios tamaños de tubos. Las
estrangulaciones pueden ser incluidas para la reducción de la presión las cuales pueden
ser fijas o ajustables además de manuales o automatizadas.

Otras instrumentaciones y controles se pueden proporcionar con las especificaciones

del cliente. El múltiple facilita el manejo de la producción total de los pozos que ha de
pasar por los separadores como también el aislamiento de pozos para pruebas
individuales de producción. Por medio de las interconexiones del sistema y la disposición
apropiada de válvulas, se facilita la distribución, el manejo y el control del flujo de los
pozos.

Figura 2. Múltiples de Producción

Fuente: Plusformacion (2014)

Separadores vapor – líquido

Según Requena, J. y Rodríguez, M. (2006), este término corresponde a un recipiente

presurizado que se utilizada en el campo industrial para separar los fluidos provenientes
de un pozo en componentes gaseosos y líquidos a una determinada presión y
temperatura. Cuando se trata de una mezcla de hidrocarburos que se deposita en el
fondo del recipiente, el fluido tiene una presión de vapor igual a la presión de operación,
a la temperatura a la cual se produjo la separación.

La corriente de fluidos que entra al separador viene a alta velocidad, lo que ocasiona
una turbulencia entre la fase gaseosa y la fase líquida. Debido a esto, se debe disipar el
 37

gran impulso que posee la corriente de fluidos a la entrada del separador. El principio
más importante de la separación en esta sección es la decantación del líquido por
gravedad desde la corriente de gas, una vez reducida su velocidad. La eficiencia en esta
sección depende de las propiedades del gas y del líquido, del tamaño de las partículas y
del grado de turbulencia del gas. El grado de turbulencia debe ser reducido al mínimo,
algunos diseños incluyen desviadores internos para reducir la turbulencia y disipar la
espuma. Los desviadores pueden actuar también como colectores de gotas.

Luego, se separan las minúsculas partículas del líquido que aún contiene el gas, la
mayoría de los separadores utilizan, como mecanismo principal de extracción de neblina,
la fuerza centrífuga o el principio de choque. En ambos métodos, las pequeñas gotas de
líquido se separan de la corriente de gas en forma de grandes gotas (coalescencia), que
luego caen a la zona de recepción de líquido. Finalmente, se descargan los diferentes
fluidos, gas libre de líquido y líquido libre de gas, a las condiciones de operación
establecidas evitando la reagrupación de las partículas de las distintas fases y la
formación de espuma. Para que esto ocurra es necesario un tiempo mínimo de retención
de líquido y un volumen mínimo de alimentación.

Aunque existen muchas variedades de separadores de dos fases, la mayoría de las

unidades utilizadas en campos petrolíferos son diseños convencionales, construidos en
configuraciones horizontales o verticales. Los separadores horizontales son más
eficientes en tamaño que los tipos verticales, pero tienen una capacidad limitada de
oleada y algunas veces no entran fácilmente en las plataformas petrolíferas. Los
separadores verticales frecuentemente son especificados para aplicaciones GOR altos o
bajos.

Ambas configuraciones emplean hardware similar, incluyendo desviadores de

ingreso, extractores de neblina, e interruptores de vórtice. Los autores proveen fórmulas
para la velocidad de caída de líquidos, el diámetro de caída, y el tiempo de retención de
líquidos, así como también procedimientos paso-a-paso para la selección de unidades
horizontales y verticales. Las tablas simplifican los cálculos y la selección de tamaños de
recipientes.
 38

Los fluidos producidos en el cabezal del pozo son mezclas complejas de compuestos
de hidrógeno y carbono con densidades y presiones de vapor diferentes, y otras
características. La corriente del pozo experimenta reducciones continuas de presión y
temperatura cuando sale del yacimiento. Gases se forman de los líquidos, el vapor del
agua se condensa, y parte de la corriente del pozo se cambia de líquido a burbujas,
neblina y gas libre. El gas lleva burbujas líquidas y el líquido lleva burbujas de gas. La
separación física de estas fases en una de las operaciones básicas de la producción, el
procesamiento, y el tratamiento de petróleo y gas.

Los separadores de petróleo y gas separan los componentes líquidos y de gas que
existen en una temperatura y presión específica mecánicamente, para eventualmente
procesarlos en productos vendibles. Un recipiente de separación normalmente es el
recipiente inicial de procesamiento en cualquier instalación, y el diseño inapropiado de
este componente puede embotellar y reducir la capacidad de la instalación completa.

Los separadores son clasificados de dos fases si separan gas de la corriente total de
líquidos y de tres fases si también separan la corriente líquida en sus componentes de
petróleo crudo y agua. Este artículo discute los separadores de dos fases.
Adicionalmente, discute los requerimientos de un buen diseño de separación y cómo los
varios dispositivos mecánicos toman ventaja de las fuerzas físicas en la corriente
producida para lograr la separación adecuada. Algunas veces los separadores son
nombrados depuradoras de gas cuando la relación de la tasa de gas a líquido es muy
alta. Algunos operadores utilizan el término trampa para separadores que manejan el flujo
directamente de los pozos. De todas maneras, todos tienen la misma configuración y sus
tamaños son escogidos de acuerdo a los mismos procedimientos.

Actuadores

El autor Creus (2011) define los actuadores como un elemento cuya función es
proporcionar una fuerza suficiente para motorizar cualquier otro dispositivo mecánico.
Señala, que la fuerza que entregan dichos actuadores proviene de tres fuentes posibles:
Presión neumática, presión hidráulica y fuerza eléctrica.
 39

Dependiendo de los movimientos que realizan, se pueden clasificar en "lineales" o

"rotativos" y dependiendo de la fuerza motora que alimente este dispositivo, se
denominan actuadores "neumáticos", "hidráulicos" o "eléctricos". A continuación, se
definen los tipos de actuadores anteriormente mencionados según Creus (2011):

Actuadores lineales

Los actuadores lineales se encargan de convertir el movimiento rotativo de un motor

en lineal y están formados por un motor eléctrico, la caja de engranajes y una correa
dentada o un tornillo sin fin para transmitir el movimiento. En el movimiento del tornillo a
medida que esta gira por la acción del motor o la caja de engranajes, la tuerca accionada
se mueve a lo largo del tornillo sin fin arrastrando la carga hacia adelante o hacia atrás,
según sea el sentido de giro del motor.

Así mismo, el actuador puede pararse en cualquier punto del recorrido y puede
disponer de interruptores de limitación de carrera que están en la capacidad de frenar el
mecanismo donde se desea. Por el contrario, si el actuador no posee interruptores,
existen controladores de corriente alterna y de corriente continua que desconectan la
alimentación del motor. Muchos fabricantes facilitan gráficos para indicar la velocidad del
movimiento en mm/s y la carga que el actuador es capaz de arrastrar.

Los actuadores lineales más utilizados son los motores, y se clasifican en tres tipos:
motor de corriente continua, servomotor y motor paso a paso. Además, tienen una gran
variedad de aplicaciones como:

 Automatización de equipos.
 Control de puertas y ventanas.
 Camas automatizadas en hospitales.
 Equipos médicos.
 Posicionamiento de antenas.
 Mesas de dibujo.
 Tráfico de vehículos.
 Silla de ruedas automatizada.
 40

 Semiconductores.

Actuadores hidráulicos

Los actuadores hidráulicos son los más usados y de mayor antigüedad en

instalaciones hidráulicas, se pueden clasificar de acuerdo con la forma de operación,
aprovechando la energía de un circuito o instalación hidráulica de forma mecánica
generando movimientos lineales.

Los cilindros hidráulicos pueden ser: de simple efecto, de doble efecto y telescópicos.
En el primer tipo el fluido empuja en un sentido el pistón del cilindro y una fuerza externa
(resorte o gravedad) lo retrae en sentido contrario. El cilindro de acción doble utiliza la
fuerza generada por el fluido hidráulico para mover el pistón en los dos sentidos mediante
una válvula solenoide.

Figura 3. Tipos de Cilindros Hidráulicos

Fuente: Libro “Neumática e Hidráulica”, Creus (2011)
 41

Los actuadores hidráulicos proporcionan pares y fuerzas elevadas, así como también
un buen control del movimiento siendo esta su ventaja sobre los sistemas neumáticos y
eléctricos. Los fluidos hidráulicos son incompresibles y debido a las altas presiones con
las que trabajan (35 a 350 bar) permiten un control del caudal lo suficientemente preciso
para el actuador.

Entre sus desventajas se puede encontrar el alto costo y la necesidad de acondicionar,

contener y filtrar el fluido hidráulico a temperaturas seguras. Su aplicación típica reside
en vehículos, elevadores, grúas hidráulicas, máquinas, herramientas, simuladores de
vuelo, accionamiento de timones en aviones, entre otros.

Actuadores neumáticos

Este tipo de actuador convierte la energía del aire comprimido en trabajo mecánico,
generando así un movimiento lineal mediante servomotores de diafragma, pistones o
cilindros; también podría generar un movimiento giratorio con motores neumáticos.

La aplicación principal de los actuadores neumáticos o servomotores de diafragma

reside en las válvulas de control neumáticas en las que el servomotor esta accionado por
la señal neumática de 0.2 a 1 bar (3 – 15 psi) y actúa directamente sobre un vástago que
posiciona el obturador con relación al asiento.

Hay dos tipos de actuadores, los que producen movimiento lineal (cilindros) y los que
producen movimiento rotativo (motores). La energía inherente al aire comprimido
alimenta a los actuadores neumáticos donde se transforma en movimientos de vaivén,
en los cilindros, o en movimiento de giro en los motores.

En los Actuadores lineales encontramos dos tipos fundamentales: Cilindro de simple

efecto, sólo pueden efectuar trabajo en una dirección. Cilindro de doble efecto: efectúan
trabajo en ambas direcciones, Constructivamente hay diferentes formas de realizar
cilindros de simple efecto, buscando la mejor para la función que van a realizar.
 42

Actuadores Lineales Todo-Nada. Integran un cilindro neumático lineal junto con los
elementos eléctricos, mecánicos y neumáticos necesarios para el movimiento todo-nada
de los accionamientos.

Sus características son, para desplazamientos todo/nada (apertura-cierre), circuito

de seguridad ante fallos de tensión y/o presión, de modo que el actuador permanece en
su última posición o bien se desplaza a la posición deseada, certificados para atmósferas
explosivas disponibles (ATEX, etc.).

Actuadores Lineales para Regulación. Sistemas que integran un cilindro neumático

lineal junto con los elementos eléctricos, mecánicos y neumáticos necesarios para el
control regulado de los equipos. Cuyas características son, regulación mediante
posicionador neumático o electroneumático inteligente, circuito de seguridad ante fallos
de tensión y/o presión, de modo que el actuador permanece en su última posición o bien
se desplaza a la posición deseada.

Actuadores de Giro Todo-Nada. Sistemas que integran un actuador rotativo neumático

(simple o doble efecto) junto con los elementos eléctricos, mecánicos y neumáticos
necesarios para el movimiento Todo-Nada de equipos. Entre sus características se
encuentran, para desplazamientos todo/nada (apertura-cierre), circuito de seguridad ante
fallos de tensión y/o presión, de modo que el actuador permanece en su última posición
o bien se desplaza a la posición deseada.

Actuadores de Giro para Regulación. Sistemas que integran un actuador rotativo

neumático (Simple o doble efecto) junto con los elementos eléctricos, mecánicos y
neumáticos necesarios para el control regulado de los equipos.

Se caracterizan por, tener regulación mediante posicionador neumático o

electroneumático inteligente, circuito de seguridad ante fallos de tensión y/o presión, de
modo que el actuador permanece en su última posición o bien se desplaza a la posición
deseada.

Actuadores Lineales Tandem para Grandes Fuerzas. Actuadores con doble pistón
especialmente adecuados cuando se requieren desplazar grandes cargas, por ejemplo,
para el movimiento de grandes compuertas. El doble pistón permite que el actuador sea
 43

capaz de desplazar cargas casi el doble de altas que, en caso del diseño de pistón único,
se mantienen las características de los actuadores basados en cilindros con un pistón:
circuito de seguridad ante fallos de tensión y/o presión, certificados ATEX, accesorios etc.

Actuadores eléctricos

Los actuadores eléctricos se encargan de convertir la energía eléctrica en mecánica,

apta para lograr mover o controlar un dispositivo. Estos pueden ser motores de corriente
alterna, motores de corriente continua, motores lineales, motores paso a paso. Aquellos
dispositivos que son actuados con energía eléctrica, es decir, los cilindros eléctricos y los
motores de accionamiento lineal, presentan numerosas ventajas con relación a los
dispositivos neumáticos, como la factibilidad de detectar la posición del elemento en
movimiento y la determinación de su velocidad, aceleración y deceleración.

Seguidamente, cabe destacar que este tipo de actuadores constan de un motor

eléctrico acoplado al vástago de la válvula por un tren de engranajes, caracterizados
principalmente por su gran par y por su prolongado tiempo de funcionamiento para hacer
pasar la válvula de la posición totalmente cerrada a totalmente abierta. Por el contrario,
su uso no es conveniente para procesos o plantas en donde se requiera de un tiempo de
reacción reducido.

Existen tres (03) tipos de circuitos eléctricos de control capaces de gobernar el motor:
control todo-nada, flotante y proporcional. El control todo-nada es la acción de control
más básica que se puede implementar, esta ejerce una acción comparable a la de los
sistemas digitales, que para el caso de un actuador con un controlador todo-nada
acoplado a una válvula, éste sería capaz de llevarla de una posición cero a una posición
máxima sin acciones de regulación sobre la misma.

El sistema flotante ejerce una acción parecida, con la diferencia de que en este
método de control, la válvula puede “flotar” o detenerse en cualquier posición de su
carrera, el punto de ajuste o “set point” tendrá que ser especificado para las posiciones
completamente cerrado o completamente abierto, la diferencia entre estos dos valores
 44

es lo que comúnmente se conoce como la zona muerta, la variable sobre la cual se quiere
ejercer la acción de control oscilará dentro de esta zona.

De igual modo, el control proporcional suministra una acción de control que es como
su nombre lo indica, proporcional al cambio de la variable del proceso que se desea
controlar, este tipo de control forma parte de los llamados modos de control continuo.

Líneas de flujo

Se conoce como la trayectoria seguida por un elemento de un fluido. Generalmente,

a lo largo de la línea de flujo, la velocidad varía tanto en magnitud como en dirección. Si
todo elemento que pasa por un punto dado sigue la misma trayectoria que los elementos
precedentes, se dice que el flujo es estacionario. Las líneas de flujo realizan la función
de transportar el crudo y el gas hacia donde sea necesario. El líquido es transportado por
medio de oleoductos y el gas por medio de gasoductos. Siempre se realiza una medición
y totalización del volumen de gas manejado por la estación, el cual deberá ser reportado
(gas total, gas a recolección y del gas venteado).

El conjunto de todos estos vectores constituye el campo vectorial de velocidades,

siendo a la trayectoria seguida por un elemento de un fluido móvil. En general, a lo largo
de la línea de flujo, la velocidad del elemento varía tanto en magnitud como en dirección.

Tanques

Según la página Plus Formación (www.plusformacion.com) (2014), los tanques de

almacenamiento son depósitos, por lo general de forma cilíndrica, que tienen la finalidad
de albergar el crudo que luego será bombeado, por lo que, en ciertos medios, se les
conoce como tanques de almacenamiento atmosféricos. Estos, suelen ser usados para
almacenar líquidos, y son muy utilizados en las industrias de gases, petróleo y química.
Su uso más notable es el dado en las refinerías, por sus atributos para cumplir con los
requerimientos del proceso de almacenamiento, sea temporal o prolongado. Debido a su
 45

tamaño, los tanques de almacenamiento son diseñados para almacenar líquidos a una
presión no muy mayor a la presión atmosférica. Las normas empleadas en la industria
petrolera se basan en el estándar A.P.I, utilizando principalmente el código API 650 para
tanques nuevos y el código API 653 para la reconstrucción o modificación de tanques ya
usados.

Bombas

A. Bombas centrífugas

Las bombas centrífugas forman parte de una clase muy amplia de bombas, donde la
generación de presión se logra a través de la conversión del cabezal de velocidad en
cabezal estático. Es decir, el movimiento rotativo de uno o más impulsores comunica
energía al fluido en la forma de un incremento de velocidad que se convierte en cabezal
estático útil en la sección de difusión del cuerpo.

Figura 4. Bomba Centrífuga

Fuente: Controlydosificacion (2014)

En las mismas, no hay válvulas de tipo centrífugo; el flujo es uniforme y está libre de
pulsaciones de baja frecuencia. Como este tipo de bomba opera por medio de la
 46

conversión del cabezal de velocidad en cabezal estático, una bomba que opera a
velocidad fija desarrollará el mismo cabezal teórico en metros (pies) de fluido bombeado,
independientemente de su densidad.

Sin embargo, la presión en kPa (psi) (correspondiente al cabezal desarrollado)

depende de la densidad del fluido. Así mismo, el cabezal máximo (en m (pie) de fluido)
que una bomba centrífuga puede desarrollar se determina principalmente por la velocidad
de la bomba (rps (rpm)), el diámetro del impulsor, y el número de impulsores en serie. La
precisión en el diseño del impulsor, y el ángulo de hoja principalmente afectan la
pendiente y la forma de la curva cabezal–capacidad y tiene un efecto menor sobre el
cabezal desarrollado.

B. Bombas de flujo axial

Las bombas de flujo axial son aplicadas para caudales muy altos, y cabezales bajos
en servicios con agua y sustancias químicas. Algunos de los servicios típicos con agua
son: irrigación, control de inundación, bombas/turbinas para bombeo con el fin de
almacenar en plantas de generación de potencia, y bombas de circulación para
condensadores barométricos, etc. Este tipo de bombas se utiliza principalmente para
drenaje, riego, diferencia de nivel, bombeo de salinas, entre otros. Su rendimiento es
comparable al de las bombas centrífugas, debido a que su velocidad permite que la
unidad motriz y la unidad de bombeo sean más pequeñas.

Figura 5. Bomba de Flujo Axial

Fuente: Raspumps (2014).
 47

C. Bombas reciprocantes

Estas bombas del tipo reciprocante son especificadas con poca frecuencia en nuevos
diseños. Se prefiere el uso de bombas centrífugas y deben usarse excepto que en ciertas
situaciones sea necesario otro tipo.

Las circunstancias especiales que pueden favorecer las bombas reciprocantes son: el
uso de fluidos de alta viscosidad, capacidades relativamente bajas a cabezales altos,
bombeo externo o separador de lodo y residuo, donde se debe manejar un rango de
fluidos, entre otros.

Además, estas bombas producen un flujo pulsante, desarrollan una presión de parada
alta, poseen una capacidad constante cuando son accionados por un motor, y están
sujetas a atrapar vapor a condiciones de altura neta de succión positiva (NPSH) baja. Las
fugas a través del empaque deben ser consideradas, ya que los sellos de tipo mecánico
no son aplicables a rodillos o símbolos.

Figura 6. Bomba Reciprocante

Fuente: Nikkiso (2014)

D. Bombas rotativas o de desplazamiento positivo

El nombre de bombas rotativas, se refieren a las bombas de desplazamiento positivo

con elementos de bombeo rotativos tales como engranajes, tornillos, álabes y lóbulos.
 48

Todas estas, tienen estrechos espacios entre las partes móviles, lo cual posiblemente
podría producir la obstrucción del movimiento de las partes en servicios de altas
temperaturas o desgaste cuando se requieren aleaciones por corrosión.

Normalmente, están limitadas a servicios con fluidos demasiado viscosos para ser
manejados económicamente por bombas centrífugas o de otro tipo, tales como aceites
combustibles pesados, lubricantes, grasas y asfalto. Cuando estas bombas manejan
líquidos con una viscosidad por debajo de 21 mm2/s pueden tener un desgaste excesivo
y fugas internas. Este desgaste, debido a las propiedades lubricantes inadecuadas del
líquido, afecta aquellos diseños que tienen cojinetes internos, engranajes de cebados
internos, o donde un elemento interno acciona otros elementos de bombeo.

Por otro lado, las bombas rotativas no son aptas para manejar fluidos con cantidades
apreciables de sólidos duros o abrasivos, y son usadas en los dispensadores de gasolina,
bombas de descarga de camiones (incluyendo GLP), etc., donde el requerimiento de
factor de servicio es bajo, el diferencial de presión es bajo, se requiere auto–cebado
ocasionalmente, y el mantenimiento usualmente consiste en la sustitución rápida de la
bomba.

Sistemas auxiliares

A. Sistema de inyección de químico

Antes de que el crudo que se extraiga de los yacimientos y pueda comercializarse, es

necesario tratarlo con aditivos químicos que permitan reducir el contenido a porcentajes
específicos establecidos por normas internacionales.

Las estaciones de flujo pueden contar con un sistema de inyección dosificada de

químicos antiespumantes, demulsificantes y secuestrantes de H2S, que permiten cumplir
con las especificaciones requeridas del crudo, para reducir la espuma y emulsión durante
el proceso de separación, almacenamiento y transporte del fluido. Adicionalmente, la
interacción del crudo y el agua con la presión generada por el sistema de bombeo crean
 49

emulsiones que originan subidas de presión súbitas en las tuberías y retardan el proceso
de separación de crudo y agua.

En las estaciones de flujo o múltiples de bombeo, los aditivos químicos se incorporan

al crudo en dosis especificadas y los resultados del proceso de deshidratación son
constantemente evaluados.

B. Sistema de alivio y venteo

Un sistema de alivio y venteo puede encontrarse en una estación de flujo y la protege

en caso de presentarse una sobrepresión debido a contingencias como bloqueo o cierre
inadvertido de válvulas, fuego en algún equipo, fallas en servicios industriales o de
energía eléctrica, problemas de recepción de gas en otra localización o ruptura de un
gasoducto, entre otras.

Así mismo, este sistema está conformado por un cabezal de alivio, en el cual se
descargan las válvulas de alivio de los recipientes asociados a la estación de flujo. Esta
corriente se direcciona a un tambor, el cual permite separar los gases de alivio de los
líquidos que llegan al recipiente por arrastre. Este tambor, normalmente está a presión
atmosférica y el gas separado en este se envía a una estaca de venteo a través de una
tubería para ser dispuesto al ambiente en forma segura. El líquido recolectado es
desalojado hacia los tanques de almacenamiento mediante las bombas.

C. Sistema de detección de H2S

En estos sistemas se monitorea de forma local y remota la presencia de H2S en la

instalación, a través de un sistema de detección que trabaja bajo dos mecanismos: la
detección de presencia de H2S en el ambiente mediante mediciones en aquellas áreas
de la instalación con mayor incidencia probable de este gas (Múltiples de producción,
área común de separador/depurador y tanques); y mediante la medición continua y
 50

directa de H2S con un equipo intrusivo en la línea de descarga de gas común de los
separadores de producción y prueba.

D. Sistema de recolección de aguas residuales

Se puede disponer de un sistema de recolección que envía las aguas de lluvia

depositadas en las aéreas de proceso, o las generadas por acciones de mantenimiento
y limpieza, así como el rebose de los tanques a un tanque recolector de efluentes
mediante drenajes ubicados en la estación. Las bombas de este tanque impulsan los
efluentes hacia los tanques de almacenamiento de crudo para ser retornados al proceso.

E. Sistema de gas para instrumentos

El sistema de gas para instrumentos tiene como objetivo proporcionar a los

instrumentos asociados a la estación, el gas requerido, que proviene del depurador o de
alguna otra fuente de gas, para la energización de los mismos, de una manera segura y
que permita una autonomía suficiente para que, en tal caso de haber una falla general
del sistema, todos los lazos de control se vayan al modo de falla segura.

Sistema de variables

 Definición nominal: instalaciones de superficie para la producción de crudo

 Definición conceptual: Son aquellas que facilitan el recibo, la separación,
medición, tratamiento, almacenamiento y despacho del petróleo (Duarte, 2013)
 Definición operacional: son el conjunto de sistemas dispuestos para
recolección, separación, depuración, almacenamiento y transferencia de crudo,
agrupando equipos como múltiples de producción, separadores vapor – líquido,
actuadores, líneas de flujo, tanques, bombas y sistemas auxiliares procurando
la producción de crudo. (Los autores, 2018).
 OPERACIONALIZACION DE LA VARIABLE
51

Objetivo General: Evaluar las instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja del Orinoco

OBJETIVOS ESPECÍFICOS VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES

Identificar las instalaciones de

superficie para la producción
de crudo de la Faja petrolífera Sistemas de una estación de
equipos de superficie
del Orinoco. flujo y sus componentes

Describir las limitaciones de las Incrustaciones.

instalaciones de superficie para
Condición de desgastes
la producción de crudo en la Limitaciones de las instalaciones
Faja petrolífera del Orinoco Falta de mantenimiento
Instalaciones de
superficie. Tecnología no adecuada

Determinar las consecuencias Baja producción

operacionales en las Perdida de fluido
instalaciones de superficie para Consecuencias operacionales
la producción de crudo en la Contaminación de las áreas
Faja petrolífera del Orinoco. Retraso en actividades

Establecer las mejoras para las

mejoras para las instalaciones de
instalaciones de superficie de Nueva tecnología adecuada.
superficie
la Faja petrolífera del Orinoco

Fuente: Pernalete y De Barros (2018).

 52

CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

Según Arias (2012, p.18) el marco metodológico es “un conjunto de pasos, técnicas y
procedimientos que se emplean para formular y resolver problemas”. De esta forma, se
entiende por marco metodológico como un conjunto de acciones destinadas a la
descripción y análisis del problema que ha sido planteado, a través de una serie de
procedimientos que incluyen las técnicas de observación y recolección de datos,
determinando la forma en la que se realizará el estudio.

Tipo de Investigación

El tipo de investigación está referido a la clase de estudio que se desea realizar, el

mismo orienta sobre el propósito general del estudio y sobre las técnicas de recolección
de datos necesarios. Su definición es primordial para obtener un proyecto ordenado, que
dé respuesta a las preguntas planteadas en la formulación del problema, para así cumplir
con los objetivos y expectativas. Como el objetivo principal de esta investigación es
evaluar las instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera
del Orinoco, se ha definido como un proyecto factible descriptivo

Según el nivel de investigación, es decir, el grado de profundidad con que se aborda

un fenómeno u objeto de estudio, la investigación se enmarcó en una investigación de
tipo analítica, pues se hizo un análisis de las instalaciones de superficie para la
producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco.

Según Hurtado (2007) la investigación analítica tiene como objetivo analizar un evento
y comprenderlo en términos de sus aspectos menos evidentes. La investigación analítica
incluye tanto el análisis como la síntesis. Analizar significa desintegrar o descomponer
 53

una totalidad en todas sus partes. Síntesis significa reunir varias cosas de modo que
conformen una totalidad coherente, dentro de una comprensión más amplia de la que se
tenía al comienzo.

La investigación analítica implica la reinterpretación de lo analizado en función de

algunos criterios, dependiendo de los objetivos del análisis que en este caso se centra
en cuatro objetivos específicos a saber: Identificar las instalaciones de superficie para la
producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco, Describir las limitaciones de las
instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco,
Determinar las consecuencias operacionales en las instalaciones de superficie para la
producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco, Establecer mejoras para las
instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco.

En este sentido se analizaron las definiciones relacionadas con el tema, para estudiar
sus elementos detalladamente y poderlas comprender con mayor profundidad. En este
estudio, la investigación analítica tiene como propósito desglosar cada elemento para
evaluar las instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera
del Orinoco.

Diseño de la investigación

Seguidamente, Según el autor Arias (2012) el diseño Documental comprende un

proceso basado en la búsqueda, recuperación, análisis, crítica e interpretación de datos
secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes
documentales: impresas, audiovisuales o electrónicas, como en toda investigación, el
propósito de este diseño es el aporte de nuevos conocimientos.

De forma más detallada, la investigación está basada en un diseño documental, el

cual se define según Tamayo y Tamayo (2010) como un proceso de búsqueda, análisis,
exanimación e interpretación de la información obtenida mediante los procesos de
búsqueda de otros investigadores en fuentes documentales, aportando así, nuevos
conocimientos, tal como se pretende al revisar los documentos y manuales sobre
instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco.
 54

Unidad de Análisis

Se define como población, a un conjunto de individuos de la misma clase, limitada por

el estudio. Según Tamayo y Tamayo (2010, p.114), ¨la población se define como la
totalidad del fenómeno a estudiar donde las unidades de población poseen una
característica común la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación¨.
Entonces, una población se refiere a todos los elementos que concuerdan con una serie
de especificaciones. Cuando se seleccionan algunos elementos con la intención de
evaluar algún aspecto sobre una población determinada, se refiere a este grupo de
elementos como muestra.

En el presente proyecto, se asume una población documental, debido a que las

actividades a realizar en las distintas fases de la investigación están basadas
principalmente en la revisión de documentos que aportan lo necesario para reunir un
conjunto de características que hagan posible el desarrollo de los objetivos. El autor
Tamayo y Tamayo (2010, p. 312) define la población de tipo documental como los
documentos que respaldan y acreditan un escrito.

Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Es importante destacar que la información obtenida debe reunir ciertos aspectos

relacionados la obtención, análisis y presentación de la información. Por tanto, se utilizan
las diferentes técnicas de recolección de datos, el tratamiento y el análisis de la
información, así como las formas en que se presenta la información obtenida con motivo
de la investigación.

El autor Hurtado (2007) expresa que las técnicas tienen que ver con los
procedimientos utilizados para la recolección de datos, es decir, el cómo. También
menciona que los instrumentos son las herramientas utilizadas para recoger y filtrar la
información, es decir, el con qué. Así mismo, de acuerdo con Arias (1999, p.53), “las
 55

técnicas de recolección de datos son las distintas formas o maneras de obtener la

información”.

Partiendo de lo definido anteriormente, la principal técnica de recolección de datos de

esta investigación será la observación documental. Según el autor Balestrini (2001), la
observación documental es una técnica concebida como la lectura general de textos que
poseen las fuentes de información de interés para el investigador, y le permite extraer los
datos que sean de utilidad para la investigación. Además, Tamayo (1991, p.100)
menciona que la observación indirecta se presenta “cuando el investigador corrobora los
datos que ha tomado de otros, ya sea de testimonios orales o escritos de personas que
han tenido contacto de primera mano con la fuente que proporcionará los datos”.

Por último, se realiza una revisión documental, por ser una técnica en la cual se
recurre a información en forma de documentos; como manuales, libros, entre otros. El
autor Arias (2012, p. 25) expresa que la investigación documental “es un proceso basado
en la búsqueda, recuperación, análisis, critica e interpretación de datos secundarios, es
decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes documentales:
impresas, audiovisuales o electrónicas”, seguidamente Hurtado (2000, p427) expresa
que es aquella técnica que es utilizada “ya sea bajo la forma de datos que pueden haber
sido producto de mediciones hechas por otros, o como textos que en sí mismos
constituyen los eventos de estudio”, específicamente la revisión de documentos, estará
asociada con:

Documentos Técnicos. Consulta de informes del Ministerio Popular para el Petróleo,

así como informes y reportes de la División Carabobo - PDVSA de donde se tomarán los
datos sobre características de las instalaciones de superficie para la producción de crudo,
limitaciones de las instalaciones de superficie para la producción de crudo,
consecuencias operacionales en las instalaciones de superficie para la producción de
crudo.

Revisión Bibliográfica. Se tomará información teórica de los libros y catálogos que

permitan conocer sobre las instalaciones de superficie para la producción de crudo, de
tal forma que nutran tanto el marco teórico como el análisis de los datos recolectados en
los documentos técnicos.
 56

Por otra parte, se realizarán entrevistas no estructuradas o libres, que según Sabino
(2014) son en la que se trabaja con preguntas abiertas, sin un orden preestablecido,
adquiriendo características de conversación. Esta técnica consiste en realizar preguntas
de acuerdo a las respuestas que vayan surgiendo durante la entrevista.

Para los efectos de esta investigación la entrevista no estructurada representa una

técnica secundaria que da complemento a la revisión documental. En este sentido sólo
serán conversaciones informales con quienes suministren los documentos escritos, para
conocer la procedencia y vigencia de los documentos.

Procedimiento de la investigación

El procedimiento a emplear en la presente investigación consistirá en las siguientes

cuatro fases:

Se estableció la necesidad de la investigación, la cual nació en el momento de ser

seleccionado el objeto de estudio y el tema a aplicar, en este caso fueron las instalaciones
de superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco, procediendo
con la búsqueda de bibliografía, trabajos de investigación, documentación, documentos
en Internet, entre otros.

Fase I. Se especificaron los objetivos de la investigación, formulándose un objetivo

general y objetivos específicos planteados en el primer capítulo de este trabajo.

Fase II. Se buscaron antecedentes relacionados al área de estudio, así como también
todos los aportes de los diferentes autores que han escrito sobre la materia tratada,
culminando con el sistema de variable

Fase III. Se determinó el tipo y diseño de la investigación, estableciéndose como un

estudio de tipo descriptivo, con diseño no experimental, documental de campo. Se
procederá a a la revisión documental de los registros, manuales y anotaciones formales
del equipo del Ministerio del poder Popular de Petróleo.
 57

Fase IV. Se efectuará el análisis de los datos recolectados, permitiendo la conversión

de la información recolectada en información significativa para dar cumplimiento a los
objetivos. Se analizarán e interpretarán los resultados obtenidos, haciéndose la
respectiva comparación con el marco teórico de estudio, formulándose conclusiones y
recomendaciones respectivas a la investigación.

CAPÍTULO IV

ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS

 58

En el presente capítulo se explica el procedimiento seguido en el transcurso de la

investigación con el propósito de dar a conocer los objetivos del estudio, basado en
evaluar las instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera
del Orinoco, considerando tópicos importantes que dieron carácter científico en
referencia al título del tema, siguiendo un proceso basado en la búsqueda, recuperación,
análisis, critica e interpretación de datos secundarios, es decir, los obtenidos y registrados
por otros investigadores en fuentes documentales.

Instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del

Orinoco

En relación con el primer objetivo específico, referido a identificar las instalaciones de

superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco, se pudo conocer
que de las cuatro zonas de explotación y producción que comprenden la faja petrolífera
del Orinoco a saber Boyacá, Junín, Ayacucho y Carabobo, la última mencionada es la
que posee la mayor cantidad de pozos y producción, siendo el Centro Operativo
Petromonágas (COMPEM) la principal y más importante productora de la faja (Anexo A),
razón por la cual se consideró representativa a los efectos de esta investigación, para
utilizar los datos que permiten caracterizar las instalaciones de superficie, mientras la
información de las otras áreas no fue posible exponerlas por razones de confidencialidad.

Así, la Faja del Orinoco implica la producción de crudo de una reserva probada de
236.000 millones de barriles, es de petróleo no convencional, pesado y extrapesado con
un alto contenido de azufre. El Bloque Carabobo con una profundidad entre 1000 y 3500
pies, con un espesor de la arena entre 20 y 300 pies, contiene un crudo extrapesado de
7.8 y 14 grados API y para el año 2017 la producción de crudo fue de 493,4 MBD y en
2018 hasta Mayo 393,5 MBD, para el 2010 poseia el 22% de las reservas certificadas de
la Faja del Orinoco con un total de 36,9 MMMBbl.
 59

De tal forma que las instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja
Petrolífera del Orinoco de COMPEM son representativas de las características que
poseen las instalaciones de superficie en la Faja del Orinoco, siendo estas: Macollas de
Producción, Sistema de recolección, Sistema de tratamiento de Crudo, Sistema de
compresión de Gas, Sistema de Almacenamiento, medición y Bombeo, Sistema de agua
Producida, Utilidades y Servicios, Sistema de compresión y tratamiento de Gas (Planta
Nueva), Drenaje Abierto, Flare o Mechurrio y Tratamiento de Crudo Fuera de
especificación. A continuación, se detallan:

Macollas de Producción

Comprende cada una de las 8 macollas de producción, desde el cabezal del pozo
productor hasta la conexión a la tubería del sistema de recolección correspondiente y
demás servicios disponibles en superficie. Existen en Petromonagas un total de 157
pozos activos, 140 de crudo extra pesado de 8.2 °API en promedio. Con un método de
levantamiento artificial de bombas de cavidad progresivas, movidas con motores de 75
HP de potencia.

El diseño del cabezal de los pozos es común para todo el campo, con una línea de
producción de 6” y una línea de 2” proveniente de la sección “B” (gas del casing) la cual
se une a la de 6”. Las variables que pueden ser monitoreadas de manera local y remota
en los cabezales de pozos son: Presión y temperatura de cabezal, A través del VSD
(variador de velocidad de los motores), torque de cabilla, corriente del motor, voltaje y
velocidad de la cabilla.

La inyección de diluente es necesaria en todos los casos para reducir la viscosidad

del fluido, y aprovechar la energía de las bombas de los pozos para mover el crudo diluido
desde las macollas hasta la planta. El porcentaje de dilución diluente/Crudo de formación
tiene una relación de 21%, usando nafta de 51° API. La incorporación de diluente en cada
una de las macollas se realiza en superficie existiendo dos arreglos típicos en cuanto a
este tipo de Instalaciones.
 60

Sistema de recolección

El sistema de recolección consta de todas las tuberías que salen desde COPEM para
transportar diluente hacia las macollas y todas las líneas que salen de macollas con crudo
diluido hacia COPEM.

Desde COPEM, parte una línea de 8” enterrada, la cual se bifurca en dos para formar
cabezales comunes, suministrando diluente a las macollas según los grupos por
ubicación (1,3,4 y 8) o (2,5,6 y 7). Cada cabezal cuenta con indicación local de presión.
En el sistema de recolección de crudo, desde cada macolla la producción total fluye a
través de líneas de 20” que luego se convierten en líneas de 24” las cuales recolectan el
producto de todas las macollas.

Estas líneas de 24” se unirán a un cabezal común de 30” (Múltiple de entrada límite
de batería de la planta), el cual comienza con las válvulas 251-SDV-300/301.

Sistema de tratamiento de Crudo

En el COPEM, la entrada de crudo diluido es separada en dos trenes paralelos e

idénticos. Cada tren contiene un separador Bifásico, un separador Trifásico, 12 parejas
de intercambiadores de calor tubo y carcasa, dos desaladores y un tambor de
vaporización instantánea.

Siendo común la producción de arena en la faja del Orinoco, un sistema de lavado de

propulsión o chorro a presión está instalado en los separadores Trifásicos y desaladores.
Este sistema automático, ocurre bajo una secuencia lógica programada, en donde se
simula un barrido del fondo de cada recipiente.

Separadores Bifásicos

Como su nombre lo indica son recipientes capaces de separar el 95% del gas de
formación con respecto al líquido asociado. La presión de operación es de 70 PSIG con
 61

una temperatura máxima de 115°F, determinada por la temperatura del crudo diluido
fluyendo desde las macollas. El crudo diluido húmedo separado del gas fluirá hacia la
próxima etapa de separación, la cual opera a una menor presión. El gas separado tiene
dos destinos: a) hacia la succión de los compresores de gas donde se maneja hasta unos
20 MPCSPD Millones de pie cúbicos estándar que pueden ser controlados mediante un
orificio restrictor), b) hacia planta compresora del sistema de compresión y tratamiento
de Gas (Planta Nueva).

Los separadores bifásicos son horizontales con unas dimensiones de 16” de diámetro
por 78´, 4” de, con una presión de diseño de 100 PSIG/”FV” y temperatura de diseño de
160°F. Internamente los separadores constan de sistemas anti-olas y un recolector de
neblina tipo “venas empacadas”, con este diseño un solo separador, es capaz de manejar
de manera eficiente hasta 180 mil barriles por día de líquido y hasta 220 MPCSPD de
gas.

La operación de los separadores bifásicos es controlada por presión, a través de las

válvulas 251PCV500/501 A B, las cuales operan en rango compartido de control. El
control de líquido es mantenido a través de las válvulas 251-LCV-100/101 A_B, quienes
también operan de igual manera por rango dividido.

La medición de flujo de gases ocurre a través de un medidor tipo “Anubar” en cada

uno de los separadores (251-FE-150/151), con una lectura remota. El sistema de alivio
de los separadores bifásicos consta de 5 válvulas calibradas a 95 PSIG del tipo
piloteadas. Todas ellas descargan hacia un cabezal de 36” perteneciente al sistema de
mechurrio F-37502.

El aislamiento por emergencia de estos separadores ocurre a través de las válvulas

de cierre rápido 251-SDV-300/301, las cuales actúan automáticamente de acuerdo a la
matriz causa efecto, sea por altos niveles de líquido o alta presión dentro del recipiente.
De tal manera que estas válvulas bloquean la entrada de producto a los separadores por
ende a la planta en general. Existen también válvulas que bloquean la salida de líquido,
identificadas como 251-SDV-302/303 las cuales aíslan a los separadores de la siguiente
etapa de separación. Estas válvulas actúan a consecuencia de bajo nivel de líquido en
los separadores bifásicos.
 62

Separadores Trifásicos

El crudo proveniente de los separadores bifásicos es vaporizado a menos presión (9

psig), lográndose remover un 4% adicional del gas de formación, disuelto en el crudo
diluido. El agua libre asociada con el crudo es separada y bombeada por las bombas P-
25105/115. El crudo diluido dentro del recipiente, rebosa a través de una ventana que
separa en compartimientos las secciones internas del mismo. Este crudo es bombeado
hacia los trenes de tratamiento por medio de las bombas principales P-25101 A B/ P-
25111 AB.

Los separadores Trifásicos son recipientes horizontales de dimensiones 16,5´

Diámetro y 66 ´ con una presión de diseño de 95 psig/FV y una temperatura de diseño
de 160°F. El separador está dividido en dos compartimientos por una ventana de 128”.
El primer compartimiento (dos veces más largo que el segundo), es donde el agua libre
se separa del crudo diluido. Esta sección del separador tiene dos “baffles” para reducir el
entrampamiento de líquido en el gas vaporizado. El crudo diluido rebosa a través de la
ventana hacia el segundo compartimiento del separador donde le permite llegar a la
succión de las bombas principales para ser bombeado.

La operación de los separadores Trifásicos es controlada y mantenida con dos

controladores de nivel. El primero es un control de nivel de interfaces (LC-002/004), que
controla el nivel de interfaces agua-crudo en el primer compartimiento. Este control de
nivel regula a las válvulas LCV-002/004 sobre la descarga de las bombas (P-25105/115
A B). El flujo de agua es medido, trasmitido y mostrado en el DCS como (FQI 019). En
términos de presión, el control ocurre a través del 251-PC-008, quien actúa sobre la 251-
PCV-008, aliviando hacia el cabezal de mechurrio F-37501, en ambos recipientes. La
medición de gas ocurre a través de los medidores 251-FE007/008 tipo venturi.

Las bombas de agua de los separadores Trifásicos son centrifugas, con un motor de
20 HP, cada bomba fue diseñada para manejar hasta 260 gpm, con un cabezal estático
de 134,5 ft. Cada una de ellas tiene un desvío con flujo mínimo para prevenir un cabezal
muerto de la bomba contra cualquier válvula de control que pudiese estar cerrada
 63

El segundo control de nivel, (LC001/005), es un controlador de rango dividido que

regula las válvulas de control de nivel en las bombas principales (P-25101/111 AB), en
donde el crudo diluido recircula hacia el separador. Se cuenta con un sistema de lavado
o remoción de arena del fondo del recipiente. Este sistema cuenta con boquillas que
poseen acción tipo jet o chorro a presión. El agua producida, tratada y lista para
disposición es el agua utilizada para realizar esta operación. La misma ocurre mediante
el uso de bombas de inyección de agua (P-25403 ABC).

La remoción de arenas puede ser efectuada en un solo recipiente al mismo tiempo.

La acción del PLC consta en cerrar las válvulas de bloqueo (XV-269/270) y abrir las
válvulas de bloque de entrada al separador (XV-107-118/119-130), para barrer dentro del
recipiente con intervalos y secuencias de cierre de válvulas solenoides en forma lógica.

Las bombas Principales (P-25101/111 AB), son bombas tipo tornillos de

desplazamiento positivo, con un accionador de 1500 Hp. El máximo flujo por diseño de
cada bomba es de 97200 bpd de crudo diluido con un cabezal estático de 1108 ft. Cada
una de estas tiene indicación de estatus en el DCS. Este indicador de estatus funciona
en “override” para la apertura de las válvulas de recirculación durante el arranque de cada
una de ellas. Las bombas no pueden ser arrancadas de manera remota desde sala de
control, pero si pueden ser detenidas.

Las paradas de emergencia de estos separadores ocurren automáticamente por las

siguientes razones: Bajo nivel en el separador (menor de 10”). Baja presión de succión
(13,3 psig), alta presión en la descarga de las bombas principales (510psig) , alta presión
en el separador (85 psig), alto nivel de líquido 130”.

Intercambiadores de Calor

Las bombas principales descargan a un cabezal común donde el flujo es dividido en

dos trenes de calentamiento. Exactamente aguas debajo de la bifurcación se
 64

encuentran los controladores 251-FC090/091, quienes se encargan de balancear la

cantidad de crudo húmedo que está alimentando a cada tren de una manera uniforme a
través de las 251-FCV-090/091.

El crudo diluido fluye hacia los intercambiadores de calor crudo-crudo etapa frío E-
25106/116, por el lado carcaza. El fluido sale de los intercambiadores a 143°F. Cada tren
consta de 4 parejas de intercambiadores frío de tipo tubo y carcasa, con una presión de
diseño de 425 psig a 380°F para las carcasas, y una presión de diseño para los tubos de
635 psig a 380°F. El área total de transferencia de calor de las 8 unidades es de 94123
pies cuadrados, con una carga total calórica por diseño de 17 MMBTU/Hrs.

La caída de presión es medida a través de cada pareja de intercambiadores. Estos

tienen las facilidades de ser aislados de manera independiente, además de poseer
conexiones con líneas de diluente para efectos de limpieza y drenajes.

Después de estas 4 parejas de intercambiadores, el crudo entra en los

intercambiadores calientes crudo-crudo por el lado tubo, saliendo a una temperatura de
200°F. Es en estos equipos donde el calor es recuperado del crudo proveniente de los
desaladores a una temperatura de 240°F. Cada tren de intercambiadores calientes
consta de 8 parejas, diseñados de igual manera que los descritos anteriormente, a
diferencia que su área total de transferencia es de 193774 pies cuadrados con una carga
total calorífica de 52.9 MMBTU/Hrs. Igualmente su caída de presión es medida en cada
pareja.

Desaladores

El crudo húmedo precalentado a 200°F entra en dos etapas de desalación. La primera

etapa identificada como D-25102/112 y la segunda etapa identificada como D-25103/113.
Estos son recipientes horizontales con unas dimensiones de 14 pies por 100 pies y con
una presión de diseño de 210psig/FV a una temperatura de

380°F. Cada desalador está dividido en dos secciones con un “baffle” ubicado a 140
pulgadas del fondo, que permite al fluido pasar de una sección a la otra.
 65

Cada equipo contiene rejillas electrostáticas en la segunda sección, que permiten la

coalescencia de gotas dispersas de agua en el crudo, donde precipitan por diferencia de
densidad.

Integrado a cada desalador existen quemadores a gas y tubos calentadores que

permiten calentar el crudo y suministran la energía necesaria para romper la emulsión de
agua en crudo. El sistema de pirotubo esta hecho de acero con unos 45 pies de longitud
y 30” de diámetro. La carga térmica de cada tubo es de 7.5 MMBTU/Hrs y el flujo de calor
es de 10.5 MMBTU/Hrs por cada pie cuadrado. La presión de diseño de cada pirotubo es
de 211 psig a 700°F.

Ambas etapas poseen mezcladores estáticos y válvulas de mezcla, los cuales

permiten asegurar la correcta homogeneización del crudo húmedo y salado con el agua
de lavado (Agua dulce). Las dos etapas de desalación reciben el agua caliente y salada
que fue removida de la sección de rejillas de la segunda etapa. En esta etapa ocurre el
proceso de deshidratación en donde sale el crudo salado con menos de 1% de corte de
agua. En la segunda etapa, el crudo deshidratado entra a 220°F y con un contenido de
sal entre 60-80 ptb. (Enfriado por el efecto de adición de agua fresca). Se introduce agua
fresca dulce precalentada a 160°F, en donde se logra alcanzar una concentración de sal
de hasta 8 ptb.

La operación de ambas etapas es controlada y mantenida con un controlador de

presión diferencial en la entrada de crudo diluido hacia los recipientes, con tres
controladores de nivel y el sistema de manejo de quemadores (BMS) sobre los
quemadores y pirotubos integrados en cada uno de los desaladores. Los controladores
de presión diferencial (PDC-091/126) para las primeras etapas y los (PDC-083/129) para
las segundas, estos permiten establecer la caída de presión a través de la válvula de
mezcla hasta 10 psig. La presión de operación normal de los desaladores es de 250 psig.

El control de interfaces se logra en la primera etapa a través de unos controladres

denominados LC-007/010 en la sección de calentamiento. Estos controladores permiten
mantener un nivel constante de agua, la cual fluirá hacia los intercambiadores de calor
agua-agua para reducir su temperatura y luego pasar a la planta de tratamiento de agua.
 66

El flujo de agua fresca hacia la segunda etapa, es otra corriente que pasa a través del
intercambiador de calor agua-agua, el cual es controlado a través del (FC-021/044).

Los intercambiadores de calor agua-agua (E-25102/112) son del tipo placas

diseñados para 260 psig y 300°F. El área diseñada de transferencia de calor es de 379
pies cuadrados con una carga térmica neta de 15.44 MMBTU/Hrs. Con un monitoreo de
caída de presión en el DCS.

El control de interfaces en la sección de rejillas de las segundas etapas, lo realizan los

controladores (LC-012/014), quien regula el nivel de agua en la sección de calentamiento
a través de válvulas controladoras de nivel identificadas con la misma etiqueta. El agua
proveniente de esta sección es impulsada por las bombas P-25102/112 A_B. Estas son
bombas centrifugas movidas por un motor de 50 HP. Cada bomba tiene un caudal
máximo de diseño de 338 gpm con un cabezal estático de 301.6 pies.

El control de interfaces en la sección de rejillas de las segundas etapas, lo realizan los

controladores (LC-023/024), quienes actúan sobre válvulas de control de nivel
identificadas con las mismas etiquetas. El agua en esta sección es bombeada por las
bombas (P-25106/116 A-B) tipo centrifugas con una potencia de 40 HP y un caudal de
diseño de 211 gpm para un cabezal estático 292.5 pies.

Todos los flujos de agua hacia cada una de las etapas de los desaladores pueden ser
contabilizados y modificados desde la sala de control. El sistema de lavado de arena de
los desaladores opera bajo la misma filosofía que para los separadores trifásicos. La
diferencia radica en las válvulas de bloque que son abiertas y cerradas durante la
secuencia.

El sistema de parada de los desaladores está relacionado con las siguientes variables:
bajo nivel de líquido en la sección de rejillas, bajo nivel de líquido en la sección de
calentamiento, parada local del desalador, alta presión en el desalador, alto nivel de
líquido en los separadores de vaporización instantánea (D-25104/114) alta presión de
gas combustible, baja presión de gas combustible, perdida de llama en los quemadores,
parada de los ventiladores y alta presión aguas debajo de los ventiladores.
 67

Separadores de Vaporización Instantánea

El crudo desalado seco que sale de las segundas etapas de los desaladores, por
diferencia de presión fluye a través de los intercambiadores de calor crudo-crudo por el
lado de carcasa para reducir su temperatura hasta 180°F. Existe en este punto un
controlador de temperatura capaz de desviar crudo caliente directamente hacia los
vaporizadores sin pasar por los intercambiadores en caso de ser necesario para
garantizar el valor antes mencionado.

En la línea de entrada hacia los vaporizadores existen válvulas controladoras de

presión (PCV-099/032) las cuales mantienen una presión de 68 psig aguas arriba de
ellas, logrando mantener a 5 psig la presión de operación de los vaporizadores. Estos
últimos tienen la finalidad de estabilizar el crudo diluido mediante la remoción de vapores
y gases disueltos en el crudo, mediante la brusca caída de presión en el recipiente a una
temperatura de 180°F.

Estos separadores de vaporización son dos unidades de diferentes tamaños por tren,
que operan mediante el principio de vasos comunicantes, por lo que el nivel del líquido
en cada uno de ellos es dependiente del otro, las dimensiones de las unidades de menor
tamaño son 9 pies diámetro por 30 pies de largo, mientras que las otras unidades son 1,5
veces del tamaño anterior. El crudo estabilizado, es bombeado hacia los
intercambiadores de calor frío por el lado de tubo, a fin de reducir su temperatura hasta
los 140°F, siendo esta la temperatura de almacenamiento en los tanques.

El control de nivel es mantenido a través de los controladores LC-016/017, los cuales

actúan sobre las válvulas de control de nivel identificadas con las mismas etiquetas. Estas
válvulas se encuentran aguas debajo de las bombas P-25104/114 A-B.

Las bombas P-25104/114 A-B, son del tipo vertical centrifugas movidas por un motor
de 700 HP, cada bomba maneja un flujo máximo de 91317 bpd con un cabezal estático
de 443 pies. Existe un control de flujo aguas debajo de cada bomba con recirculación
hacia el recipiente a fin de mantener el flujo de crudo establecido hacia los
intercambiadores de calor. También se cuenta con un control de presión en los
 68

intercambiadores que actúa en “override” con el control de flujo, en caso de alta presión
en la descarga de las bombas.

El gas que sale a través de los recipientes de vaporización, es medido a través de los
elementos de flujo 252-FE-250/251, tipo venturi. El destino final de este gas es el cabezal
de succión de los compresores de gas combustible. Esta corriente puede ser alineada
hacia este cabezal por dos rutas diferentes: vía eyectores o vía compresor de baja
presión. El primero consta de un sistema de eyección (J-25263 A/B) que mantiene la
presión de 5 psig mediante un flujo de gas motriz de 0,7 MMPCEPD para cada eyector.

El otro sistema consta de dos enfriadores de convección forzada, un depurador de

succión, un separador trifásico y un compresor de lóbulos de baja presión. Este sub-
proceso se encarga de remover las fracciones pesadas del gas húmedo que sale de los
vaporizadores mediante enfriamiento y compresión.

Sistema de compresión de Gas

Está compuesta por las instalaciones para el manejo de gas producido: compresores
de gas combustibles, unidad de deshidratación con trietilenglicol, compresores de ventas
y compresor de baja presión.

El sistema de compresión de Gas luego del arranque de la nueva planta de gas,

trabaja en conjunto con esta última, formando parte de un solo proceso de manejo y
tratamiento.

Sistema de compresión de gas combustible

El sistema de compresión de gas combustible se alimenta de una fracción del gas que
viene de los separadores bifásicos, todo el gas que es separado de los separadores
trifásicos y todo el gas removido de los tambores de vaporización instantánea. La fracción
 69

de gas que alimenta a este sistema desde los separadores bifásicos, controlada a través
del FC-620, quien restringe un máximo de 24 MMPCEPD.

La presión de succión de este cabezal es de 8 psig, donde se comprime gas natural

en tres etapas hasta 450 psig. Las presiones inter-etapas son: 45 psig,150 psig y 450
psig.

Este sistema cuenta con: Tres compresores reciprocantes movidos por un motor
eléctrico de 2000 HP cada uno. C-25261 A/B/C con una capacidad de compresión de 8
MMPCEPD, Tres depuradores de entrada D-25261 A/B/C, Enfriadores en la descarga
E-25267 A/B/C, E-25261 A/B/C, E-25263 A/B/C, Depuradores de descarga en la primera
etapa D-25267 A/B/C, Depuradores de descarga en la segunda etapa D-25262 A/B/C,
Depuradores de descarga en la tercera etapa D-25263 A/B/C, Todos los líquidos
recuperados por efecto de compresión, son enviados desde los depuradores hacia el
drenaje cerrado bajo control del nivel en los recipientes,

El gas que deja la última etapa de compresión pasará al proceso de deshidratación,

una vez que el gas se encuentra deshidratado, tiene tres destinos diferentes: cabezal de
gas combustible, gas motriz de los eyectores y compresores de venta C-25262 A/B, El
cabezal de gas combustible distribuye a: Quemadores de los desaladores, Gas de purga
para el cabezal de mechurrio, y gas de manto para planta de agua, Gas combustible para
el regenerador de glicol.

Paquete de deshidratación con Glicol

Todo el gas comprimido a 450 psig, pasará al sistema de deshidratación. Este paquete
se encarga de remover el vapor de agua saturado en el gas natural., desde 150 Lbs
H2O/MMPCEPD hasta 7 Lbs H2O/MMPCEPD, por absorción en contracorriente con
trietilenglicol en la torre D-25277.

La torre D-25277 es una torre contactora de 9 platos perforados tipo burbuja que opera
a 420 psig y 125°F. Recibiendo el gas por el fondo de la torre y el glicol pobre por el tope.
Existe un control de temperatura (TC-611) quien mantiene un diferencial de temperatura
 70

gas glicol pobre (0,5% p/p agua) en 10°F. De esta manera por el tope se obtiene gas
seco y por el fondo glicol rico con una concentración aproximada de agua en un 6%.

Este paquete cuenta con un sub-proceso de auto regeneración de TEG, en donde el

glicol rico pasará a la columna de despojamiento D-25279, donde se remueve en fase
vapor parte del agua contenida en el mismo. Posteriormente pasa a un intercambiador
de calor tubo carcaza tipo “U” (E-25272) por el lado tubo para luego llegar a un separador
trifásico (D-25282) y es separado el glicol y el condensado recuperado. El condensado
recuperado está alineado hacia el drenaje cerrado mientras que el glicol pasará a un
sistema de filtrado en serie (L-25201/02/03) Dos de estos tres filtros son de cartucho y el
ultimo es de tipo “charcoal” o (Carbón), luego del proceso de filtrado, el glicol aun rico
entra al regenerador el cual opera a 386°F, garantizando de esta manera la máxima
evaporación de agua.

Este glicol caliente, ya regenerado pasará a los intercambiadores de calor por el lado
carcaza y finalmente al D-25283, que es el tambor de succión de las bombas de glicol,
para comenzar el ciclo nuevamente. Las bombas son de desplazamiento positivo con una
capacidad de 345 gpd.

Compresores de venta

El gas que no es consumido como gas combustible o gas motriz para los eyectores,
va la succión de los compresores de venta. Este gas es comprimido de 420 psig a 1250
psig, en una sola etapa. Dos unidades (C-25262 A/B) son usadas para esta fase de
compresión y cada una es capaz de comprimir hasta 11 MMPCEPD.

Son compresores reciprocantes movidos por un motor de 700 HP. Cada unidad cuenta
con un depurador de entrada (D-25265 A/B), enfriadores de convección forzada (E-25264
A/B) y depuradores de descarga (D-25264 A/B). El gas comprimido hasta 1250 psig
pasará ahora a la planta de gas específicamente a la torre contactora de glicol D-25621
para una nueva deshidratación.
 71

Sistema de compresión de baja presión

Este sistema se encarga de recuperar la mayor cantidad posible de agua saturada y

fracciones pesadas del gas proveniente de los separadores de vaporización instantánea
(D-25104/114 A)

Este sistema es una ruta alterna del fluido al sistema de eyección, logrando obtener
en el cabezal de succión del sistema de gas combustible, gas pobre en fracciones
pesadas de C4+.

Este sistema cuenta con dos enfriadores de convección forzada, un depurador de

entrada, un compresor de baja presión y un separador trifásico.

El gas removido por efecto de vaporización es enfriado hasta temperatura ambiente

en los E-25276. A esta temperatura y 5 psig, es recuperado parte del condensado y el
agua saturada en el D-25276. De este depurador, succiona el compresor de baja presión
C-25273, el cual comprime desde 5 psig hasta 25 psig. Una vez aumentada la presión,
el gas es nuevamente enfriado a temperatura ambiente en los E-25276, para luego entrar
al D-25287 separador trifásico. En este último todas las fracciones pesadas del gas y el
agua saturadas son recuperada, e incluso todos los condensados que provienen del
sistema de drenaje cerrado, donde por efecto de recirculación y contacto se mantendrán
estables en el líquido.

El agua recuperada en este proceso, es bombeada por las P-25271 A/B con bombas
tipo centrifugas de 5 HP hacia los tanques de agua producida.

El condensado estabilizado, es enviado hacia los tambores de vaporización

instantánea.

Sistema de Almacenamiento, medición y Bombeo

Esta área consta de todas las instalaciones de almacenamiento de crudo y diluente,

incluyendo bombas y sistemas de medición fiscal.
 72

Almacenamiento de crudo

Un tanque de techo flotante con capacidad de 250.000 bbls (TK-25302) es usado para
el almacenamiento de crudo diluido. Este tanque provee menos de dos días de
almacenamiento a total producción, en caso de una contingencia cuando no se pueda
bombear crudo hacia patio de tanques oficina (PTO) Durante operación normal este
tanque sirve como amortiguador entre las bombas de los separadores de vaporización P-
25104/114 A/B y las bombas de refuerzos (Booster) P-25337 A/B/C antes de las bombas
del oleoducto P-25331 A/B/C. En caso de obtener crudo fuera de especificación este
tanque tiene la facilidad de recircular crudo hasta el separador trifásico usando las
bombas de refuerzos.

Este tanque cuenta con dos tipos de transmisores de nivel, Radar (LT-001) y de
presión diferencial (LT-012). El segundo ejerce el control sobre los permisivos de
alineación del tanque para recibo o bombeo, de las válvulas de bloque y motorizadas.

Almacenamiento de diluente

Un tanque de 250.000 bbls con techo flotante (TK-25301) es usado para almacenar
diluente, el cual opera bajo control de nivel y tiene conexión a un cabezal de diluente el
cual permite realizar limpiezas y drenajes de equipos mediante el uso de este producto.

Las bombas que succionan desde este tanque son las P-25333 A/B/C, quienes
impulsan el diluente al sistema de distribución de las macollas, previamente contabilizado
en la unidad LACT, destinada para este fin. La filosofía de control de este tanque es
análoga del tanque 25302 de DCO.

Este tanque recibe producto una vez contabilizado por la unidad LACT PK-25303, que
sirve como punto de fiscalización para el diluente enviado a Petromonagas y a la
Operadora Sinovensa por el Mejorador de Petromonagas.
 73

Tanques Utilitarios

Dos tanques de techo flotante con capacidad de 100.000 bis cada uno (TK-25323/321)
son provistos para almacenamiento de cualquier producto (diluente o crudo diluido) según
sean las necesidades del proceso, con filosofías de control idénticas a los otros dos
tanques descritos anteriormente. Todos los tanques operan bajo selección de recibo o
bombeo desde la sala de control.

Tanques de crudo fuera de especificación

El tanque de crudo fuera de especificación (TK_25331) es un tanque de techo fijo con

una capacidad de 1200 bis. Este tanque recibe y almacena fluidos incluyendo crudos
sucios, desde bombas del flare (mechurrio) P-37501 A/B, drenaje cerrado P-25121 A/B,
bombas de la fosa de drenaje de tanques P-25338 A/B, bombas de la tanquilla o sumidero
de crudo (oil sump) P-37336 A/B. El sistema de medición de este tanque es del tipo
flotador o medición indirecta.

Bombas de refuerzo

Las bombas de refuerzo P-25337 A/B/C se encargan de aumentar la presión del crudo
diluido desde el tanque TK-25302 o cualquiera de los tanques utilitarios hacia las bombas
del oleoducto hasta 180 psig. Estas bombas son del tipo centrifugas verticales movidas
por un motor de 700HP con un cabezal estático de 420 pies, y un flujo máximo flujo de
diseño de 90446 bpd. Cada una de estas bombas en su descarga cuenta con control de
flujo, que permite ajustar el caudal que será bombeado hacia la unidad LACT. Este control
de flujo actúa sobre tres FCVs independientes para cada bomba con recirculación hacia
la succión.
 74

Unidad LACT crudo diluido PK-25301

Es el punto de fiscalización de COPEM en términos de crudo extrapesado. En ella se

contabiliza todo el crudo despachado hacia PTO.

Tiene tres brazos de medición de tipo “desplazamiento positivo” cada uno de los
brazos tiene una capacidad máxima de 4500 bph. Este paquete posee un lazo de

calidad, el cual permite evaluar el factor de medición de la unidad y determinar

desviaciones en la medición en caso que hubiese.

Anexo a la unidad se encuentra el sistema de muestreo en línea en donde se toman

alícuotas de fluidos que pasa a través de la unidad en un periodo de 24 Hrs, y es
almacenado en una cantara para luego ser analizado en el laboratorio.

La unidad LACT consta con medición en línea de densidad y corte de agua con señal
local y remota, lo que permite al operador de sala de control monitorear estas variables a
la hora de alinear un tanque o producto a nuestro cliente.

Bombas del Oleoducto (Transferencia)

Las bombas del oleoducto también llamadas como las bombas de transferencia P-
25331 A/B/C son del tipo centrifugas multietapas, las cuales reciben cabezal de succión
de las bombas de refuerzos del crudo diluido que ha pasado por la unidad de medición
para impulsar el fluido con una presión de descarga de 1200 psig, y a un flujo máximo
por cada bomba de 90445 bpd y un cabezal estático de 2235 pies, movidas por un motor
eléctrico de 2300 HP.

Cada una de estas bombas posee control de flujo que permite recircular hacia la
succión para evitar cavitación. De igual manera poseen válvulas motorizadas en la
succión y descarga, que permiten bloquear el equipo para un mantenimiento. Finalmente
la descarga de las tres bombas se une en un cabezal común el cual posee control de
presión aguas arriba de la válvula 253-PCV071, la cual mantiene la presión de descarga
de las mismas.
 75

Sistema de agua Producida

Esta área comprende todas las instalaciones de manejo de agua. De esta manera se
incluyen las facilidades de agua fresca o de servicio, agua producida, agua potable, y
disposición de agua (inyección a pozos).

Desnatado de Crudo

El agua producida que proviene de los recipientes de tratamiento de crudo diluido, con
una temperatura que oscila entre 163 y 174 °F entra en los tanques de agua producida
según el arreglo que tenga dispuesto el operador en los mismos, en serie o paralelos,
identificados con una etiqueta TK-25401/411. Estos tanques están provistos de un
desnatador diseñado para remover cualquier arrastre de crudo en la superficie del nivel
interno del tanque, normalmente estos desnatadores siempre se mantienen alineados
para garantizar que grandes cantidades de crudo se acumulen dentro del tanque. Estos
tanques poseen gas de manto para prevenir el ingreso de oxigeno (aire) y operar
ligeramente por encima de la presión atmosférica. Los gases liberados desde estos
tanques son venteados hacia la atmósfera a través de un arresta llamas. La capacidad
de cada tanque es de 10000 bis, proporcionando 11 horas de tiempo de residencia en
cada uno.

El crudo desnatado va directo hacia la fosa de aceite (oíl sump) S-37333, en donde el
tubo de entrada de crudo se conecta por debajo del nivel mínimo de la fosa.

La arena precipita al fondo de los tanques y se colecta en los internos cónicos del
fondo del tanque, los cuales cuentan con boquillas tipo jet, que permiten removerlas
lavando el fondo desalojando esta hacia la fosa de arena S-25403.

Unidad de Flotación
 76

Una vez que se ha retenido en los tanques de agua producida, pasará el agua aceitosa
por gravedad a la Unidad de flotación D-25401, la cual está completamente encapsulada.
De esta manera se encarga de separar los sólidos y el aceite suspendido en el agua. La
unidad también posee gas de manto y opera a una presión ligeramente mayor que la
presión atmosférica.

El proceso comienza cuando el agua es impulsada por medio de un gas proveniente

de un eductor tipo Venturi, creando vacío en el puerto de succión del eductor donde la
corriente de gas es inducida en la corriente de agua provocando un burbujeo
arrastrándose así las partículas de crudo suspendidas en el agua hasta la superficie del
agua.

Este gas proviene del gas que alimenta también al que sirve de manto en el tope de
la unidad. El efluente clarificado es descargado desde el fondo del recipiente de manera
continua hacia el tanque de inyección. Y la nata aceitosa es desalojada hacia la fosa de
aceite para ser dispuesta en el tanque de crudo fuera de especificación.

Inyección de agua

El agua producida tratada contiene menos de 10 ppm de crudo en agua con más de
12000 ppm de cloruro, y es almacenada en el tanque TK-25402 el cual es de techo cónico
con una capacidad de 12000 bbls, este tanque posee gas de manto para prevenir la
entrada de aire. De igual manera tiene un desnatador para retirar de la superficie liquida
el residuo de crudo libre flotante.

Las bombas de inyección son las P-25403 A/B/C las cuales son usadas para bombear
el agua con una concentración de partículas suspendidas de hasta 80 mg/ml, con una
presión a la descarga de 1650 psig. De esta manera se logra alcanzar los pozos
inyectores ubicados a 32 Km de COPEM Petromonagas con una presión de 1200 psig.
Estas bombas son tipo centrifugas multietapas con un cabezal estático de 3620 pies y un
flujo máximo de 24600 bpd, impulsadas por un motor de 1500 HP.
 77

El agua producida tratada es también usada para los lavados de arena en los
recipientes de tratamiento de crudo diluido.

Fosa de Arena

La fosa de arena (S_25403) es el destino final de la arena removida de los recipientes

de tratamiento de crudo y tanques de agua producida. Tiene capacidad para 20 minutos
de flujo continuo efluente desde cada equipo. Esta fosa tiene dos compartimentos
atmosféricos. El compartimento de la entrada permanece inundado con la mínima
cantidad de agua. Este compartimento está diseñado para

proveer suficiente tiempo de residencia para permitir a los sólidos precipitar en la zona
de asentamiento de la fosa.

El agua y el aceite libre de sólidos rebosan hacia el segundo compartimento en donde

el aceite es desnatado y enviado hacia la primera cámara. El crudo es removido por
medio de camiones de vacío mientras que el agua es enviada a los tanques de agua
producida por medio de las P-25405 A/B.

Agua Fresca

El agua fresca dulce de uso en planta es bombeada desde 4 pozos cercanos alrededor
a la planta, mediante un control de flujo en cada uno de ellos (FCV-005/006/007) El agua
en exceso es recirculada directamente al pozo por vía espacio anular.

El agua que viene de los pozos tiene dos destinos: tanques de agua potable (TK-
25404 A/B) y la torre de desarenacion D-25403.

En los tanques de agua potable, el agua fresca es tratada químicamente con

hipoclorito de sodio y neutralizante. Los controladores LC-044/056 están a cargo de
mantener el nivel de estos tanques. Esta agua es bombeada a través de las P-25414 A/B
, hacia el paquete hidroneumático.
 78

Estas bombas tienen una capacidad de diseño de 168 gpm cada una. El agua
descargada de estas bombas pasa a través de dos filtros (L-25402 A/B), donde es
removido más del 95% de partículas sólidas con un diámetro mayor de 10 micrones. El
agua filtrada entra al recipiente hidroneumático D-25402, el cual opera entre 60 y 80 psig,
en donde la presión es obtenida del sistema de aire comprimido de la planta. Desde el
hidroneumático el agua es nuevamente filtrada en el L-25405 hacia el cabezal de
distribución, el cual se encarga de suministrar agua a todos los edificios que se
encuentran en la periferia de la planta.

La otra ruta de agua fresca es hacia la torre de desareacion la cual se encarga de

remover el oxígeno disuelto en el agua hasta 0.5 ppm. Directamente de los pozos el agua
pasa por un intercambiador tubo carcaza de un solo paso (E-25401), para calentar el
agua hasta 100°F y facilitar la remoción de oxígeno. El agua fría entra por el lado tubo
mientras que por el lado carcaza viene agua desde la unidad de flotación.

El agua a desarear a 100°F pasa a la torre mediante un control de flujo (254-FC-005),

la cual opera a (-0.2) pulgadas de agua. El vapor removido dentro de la torre pasa a
través de un eyector atmosférico, donde existe un cambio de fases y el líquido recuperado
en recipientes al fondo de la torre que sirve de sello para las bombas de vacío. El vacío
se logra mediante las bombas de vacío P-25480 A/B.

Una vez que el agua se encuentra sin oxígeno, desde el fondo de la torre es bombeada
a través de las P-25470 A/B, hacia el tanque de agua fresca TK-25403 de capacidad
5300 bbls y es de techo cónico, diseñado para operar a presión atmosférica y a 155°F
como temperatura máxima.

Del tanque TK-25403, succionan las bombas de agua fresca P-25406 A/B, que tienen
una capacidad máxima de 21200 bpd, con un cabezal estático de 600 pies, movida por
un motor de 200 HP. El agua descargada por estas bombas pasa a través de los filtros
L-25404 A/B para luego pasar al cabezal de distribución mediante un control de flujo (FC-
001) y un control de presión (PC-088) el cual regula la presión para el cabezal de alta
presión (220 psig) y el de baja es autorregulado por una válvula a (45 psig). El primer
cabezal distribuye agua a los siguientes sistemas: Sellos de las bombas de agua de los
 79

desaladores, bombas principales, sello de las bombas de agua de los separadores

trifásicos, sellos de las bombas del depurador de mechurrio.

El cabezal de baja presión distribuye agua a los siguientes sistemas: enfriamiento de

las bombas de refuerzos la cual recircula nuevamente hacia el tanque de agua fresca,
bombas de los separadores de vaporización instantánea, sello de las bombas de
recirculación P-25335 A/B, sello de las bombas del tanque de crudo fuera de
especificación, sello de las bombas del sistema de drenaje cerrado

Las paradas de la planta de agua están relacionadas con: un alto nivel en los tanques
de agua producida, alto y bajo nivel en el tanque de agua de inyección, bajo nivel en la
unidad de flotación, alta presión en el cabezal de agua fresca, alto nivel en la torre
desareadora. En general cada una de estas acciones solo afecta a la facilidad en donde
ocurra la alteración, el aislamiento general de la planta de aguas, ocurre mediante la
parada general del COPEM. Para mayor detalle y puntos de disparo ver matriz causa-
efecto del sistema de agua Producida.

Utilidades y Servicios

El tanque de agua contra incendio TK-25501, de techo cónico es suplido con agua
fresca con el control de nivel (LC-002). Este posee una capacidad de 43000 bis.

Este sistema consta de cuatro bombas: Dos eléctricas (P-25501 A/B) de 500 HP y dos
a motor diesel (P-25502 A/B) de 509 HP. Con cualquiera de las dos parejas es posible
alcanzar un flujo de 240000 bpd hasta el área de tanques como caso crítico.

El cabezal de agua contra incendio es mantenido entre 155 y 175 psig, usando la
bomba Jockey (P-25511) la cual es centrifuga movida por un motor de 7 HP y con un
cabezal estático de 305 pies. El máximo flujo es de 1700 bpd.

La secuencia automática de arranque de las bombas contra incendio es la siguiente:

 Si la presión del cabezal disminuye por debajo de 130 psig, arranca la bomba
eléctrica A.
 80

 Si la presión del cabezal disminuye por debajo de 120 psig, arranca la bomba
eléctrica B.
 Si la presión del cabezal disminuye por debajo de 110 psig, arranca la bomba
diésel A.
 Si la presión del cabezal disminuye por debajo de 110 psig, arranca la bomba
diesel B.
 Sistema de compresión y tratamiento de Gas (Planta Nueva)

Esta área está compuesta por la planta de compresión y tratamiento de gas. Cada
una de las instalaciones de esta planta fue diseñada para manejar 120 MMPCEPD. Esta
planta incluye, compresión deshidratación, remoción de fracciones pesadas, medición y
transporte.

Compresión

El sistema de compresión está compuesto por 4 compresores reciprocantes de 4500

HP, para la instalación de otro compresor, capaces de manejar hasta 22 MMPCEPD, con
una presión de succión de 65 psig descargando a 1250 psig en la última etapa de tres.

La ruta del gas a comprimir comienza con la succión desde los separadores bifásicos,
pasando por un filtro coalescedor L-25611 de 120 cartuchos y recolector de neblina tipo
venas, encargado de remover partículas liquidas de agua o hidrocarburos contenidos en
la corriente gaseosa. Este filtro coalecedor consta de dos compartimentos con control de
nivel, en donde todos los líquidos son enviados al separador trifásico D-25287.

Una vez filtrado el gas entra en el cabezal de succión para luego pasar a los
depuradores de entrada D-25611 A/B/C/D los cuales poseen recolectores de neblina tipo
MESH. Comienza aquí la primera etapa de compresión (C-25611 A/B/C/D) tomando gas
a 110°F y comprimiendo hasta 220 psig. Para luego pasar a los enfriadores E-25611
A/B/C/D los cuales enfrían el gas hasta temperatura ambiente. Posteriormente el gas es
comprimido hasta 550 psig y enfriados en los E-25612 A/B/C/D hasta temperatura
 81

ambiente para llegar a los depuradores de la segunda etapa D-25617 A/B/C/D. Por último
es comprimido hasta 1250 psig y luego nuevamente enfriado hasta temperatura ambiente
en los E-25613 A/B/C/D para pasar a los depuradores de descarga D-25620 A/B/C/D.

Los líquidos recuperados en las terceras y segundas etapas son recirculados hasta el
depurador de la primera etapa. Todos los depuradores poseen control de nivel y la
presión es disminuida a través de placas orificios. Todo el líquido recuperado en la
primera etapa y estabilizado a 65 psig, es enviado hacia el drenaje cerrado.

Los cuatros (4) compresores tienen la capacidad de recirculación desde la descarga

hacia la succión mediante u control de flujo.

Planta de Tratamiento de Gas

El gas comprimido a 1250 psig, llegará al intercambiador de calor E-25619 (tubo y

carcaza), donde entrará por el lado tubo para llegar a una temperatura de 110°F a esta
temperatura el gas entrará por el lado tubo al E-25620 alcanzando una temperatura de
80°F.

Descargando el gas desde el E-25620, pasará al filtro coalescedor de entrada a la

torre contactora, a fin de remover fracciones liquidas que aparecieron por efecto de
enfriamiento hasta 80°F. El gas que sale de este filtro es enviado hacia el E-25619 por el
lado carcaza, alcanzando una temperatura de 85°F.

A esta temperatura el gas entra en contra corriente en la torre contactora de glicol, D-

25621, la cual opera a 1235 psig. A la salida de la torre el gas posee un contenido de
agua de 0,2 Lbs H2O/MMPCE, el cual es medido en línea con el AI-001B.

El gas seco pasa a intercambiar calor en el E-25621 con el glicol pobre entrando a la
torre, logrando alcanzar una temperatura promedio de 95°F y asegurando un diferencial
de temperatura entre el glicol pobre y el gas húmedo de 10°F. También existe en este
punto un control de temperatura, que permite ajustar este diferencial de manera
automática, desviando flujo de glicol del intercambiador.
 82

Luego del E-25621, el gas pasará a un nuevo filtro L-25621, donde son removidas
fracciones liquidas de hidrocarburos que condensaron por efecto del enfriamiento

Este gas continuara hacia dos intercambiadores tubo y carcaza en paralelo E-25642
y E-25641. El flujo de gas en este sentido se hará por el lado carcaza. La temperatura del
gas en conjunto luego de estos dos intercambiadores disminuye hasta 60°F para luego
entrar al separador de entrada del expansor D-25642. En este separador se continúa
recuperando líquido por efecto de enfriamiento.

A esta temperatura el gas es expandido en dos rutas paralelas: vía expansor y vía
válvula Joule Thompson (PCV-070) Por ambas rutas se logra una caída de presión de
400 psig aproximadamente a una temperatura de descarga de 30°F. Este gas frío pasara
por el depurador de descarga del expansor D-25643 para luego ser enviado hacia el lado
tubo del E-25641 y posteriormente por el lado carcaza del E-25620. La temperatura del
gas luego de este último intercambiador, es de 80°F, que será la temperatura del gas de
succión en la sección compresora del turbo expansor. La presión de descarga podrá
oscilar entre 800 y 1200 psig, dependiendo del flujo que maneje la planta. El flujo mínimo
para la operación del expansor es de 30 MMPCEPD, y posee dos configuraciones: 30-
80 MMPCEPD y 80-120 MMPCEPD.

Luego de la compresión, el gas es enfriado hasta temperatura ambiente en el E-

25643, una vez enfriado el gas pasara al paquete de medición (punto de fiscalización).

El paquete de medición cuenta con: analizador en línea de H2S, cromatógrafo en

línea, analizador de humedad y un medidor de flujo ultrasónico con placa orificio de
respaldo.

Las especificaciones obtenidas en este punto son: 0.2 Lbs H2O/MMPCE, 5°F
temperatura de rocío de hidrocarburo, 1.2% molar C4+, Menos de 1 ppm de H2S,
especificaciones diferentes a las mencionadas anteriormente, indican alteraciones del
proceso. Los líquidos recuperados en el L.25620 y el D-25643, intercambian calor por el
lado tubo en el E-25642. Luego son combinados con los condensados recuperados de la
torre de glicol y son finalmente estabilizados a 65 psig en el D-25631. El líquido es
 83

enviado al sistema de drenaje cerrado y el hidrocarburo vaporizado es enviado hasta el

filtro coalescedor de entrada L-25611.

De manera intermedia todos los líquidos de la planta, son alineados hacia el drenaje
cerrado, con un destino final en el separador trifásico del sistema de baja presión, en
donde son a su vez recirculados hacia los tambores de vaporización instantánea.

La planta de gas tiene la versatilidad de recircular gas desde el paquete de turbo-

expansor hasta el filtro coalescedor de entrada.

Regeneración con glicol (Torre contactora)

El proceso de auto regeneración de glicol es idéntico al descrito en el sistema de

compresión de Gas. Este paquete difiere del anterior en la capacidad para deshidratar
hasta 120 MMPCEPD. Por ende, las dimensiones de este paquete están adaptadas a
este diseño. La torre contactora D-25621 difiere de la torre D-25277, en el método de
transferencia de masa. Esta torre es empacada con anillos de acero inoxidable con una
altura de 19,6 pies.

Limitaciones de las instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja

Petrolífera del Orinoco

Seguidamente se hace referencia a los resultados que permitieron describir las

limitaciones de las instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja
Petrolífera del Orinoco, siendo este el segundo objetivo específico propuesto en la
investigación

La presencia de incrustaciones es una de las problemáticas más importantes de la

producción de hidrocarburos. El fenómeno puede aparecer en los poros de la formación
y en las cercanías del pozo presentándose importantes reducciones de porosidad y
permeabilidad. Igualmente, las incrustaciones pueden llegar a bloquear el flujo normal de
los fluidos al formarse una capa espesa sobre las paredes de las tuberías de producción,
 84

además, la acumulación de sólidos inorgánicos puede deteriorar válvulas de seguridad,

bombas, etc.

Las incrustaciones se definen como un depósito secundario de compuestos químicos

inorgánicos, causado por la presencia o flujo de fluidos en un sistema al menos
parcialmente hecho por el hombre. La generación de incrustaciones se debe a los
cambios en las condiciones termodinámicas, cinéticas e hidrodinámicas en que fueron
encontrados y producidos los fluidos nativos de la formación.

Adicionalmente, la inyección de agua como mecanismo de recuperación mejorada

causa la reacción química entre el agua inyectada y los sólidos y fluidos del yacimiento,
pudiendo dar paso a la formación de incrustaciones debido a problemas de
compatibilidad entre las fases mezcladas.

La principal causa de formación de incrustaciones es la sobresaturación iónica en el

agua, especialmente de iones de calcio (Ca+2) y magnesio (Mg+2), los cuales están
disueltos en la fase acuosa. Los cationes (Ca+2) reaccionan con los aniones bicarbonato
(HCO3-) y carbonato (CO3-), también en solución, y que tienen su origen en el dióxido
de carbono (CO2) disuelto naturalmente en el agua. De esta manera se produce un
proceso de cristalización el cual da origen a precipitados de carbonato de calcio (CaCO3)
(Figura 5.15), los cuales son responsables del tipo más común de incrustaciones.

En este sentido las mayores limitantes encontradas en las instalaciones de superficie

están asociadas a la presencia de incrustaciones y las condiciones de desgaste y
deterioro progresivo, implicando, Caídas de presión, Producción de arena, Falta de
tecnologías y conocimiento para disminuir los problemas de producción para crudos
pesados y extrapesados, Faltas de tecnologías para reparar los taladros dañados, Falta
de mantenimiento en las instalaciones de superficie.

Determinación de las consecuencias operacionales en las instalaciones de superficie

para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco
 85

En otro orden de ideas se hace referencia a la determinaron de las consecuencias

operacionales en las instalaciones de superficie para la producción de crudo en las
diferentes Faja Petrolífera del Orinoco, para lo cual se tomó información estadística de la
producción de crudo de la división Carabobo desde 2010 hasta mayo de 2018 como se
muestra en la figura 7

En cuanto al estado de los pozos en la Faja Petrolífera del Orinoco se puede decir
que, para el año 2010, con el fin de mantener la continuidad operacional; se ejecutó un
plan de conexión de 25 pozos horizontales nuevos y la incorporación de 53 pozos
logrando aumentar la producción a 41,8 MBD. Así mismo se reactivaron 12 pozos en el
campo Las Mercedes, Distrito Guárico, para una producción asociada de 400 BPD.
Finalmente, sumando estas actividades se contabilizaron una cantidad aproximada a
4000 pozos activos para el 2010.

Por otra parte, desde 2013 hasta 2015 como se aprecia en la figura 1 existe una
tendencia al aumento de la producción que hasta 2017 y transcurso de 2018 muestra una
tendencia a la disminución de la producción, específicamente comparando el año 2017
con el primer trimestre de 2018 la curva indica una disminución importante.
 86

PRODUCCIÓN PROMEDIO DE PETRÓLEO,

PERÍODO 2016-2018

Figura 7. Producción promedio 2016-2018

Fuente: Pernalete y De Barros (2018)

Figura 7. Producción 2013-2018

Fuente: Pernalete y De Barros (2018)
 87

A continuación, se mencionan las principales afectaciones periodo Enero-Mayo 2018:

Enero: Morichal:(0,7 MBD) Afectación de Tk 96-7 por aumento de temp. debido a

activación de horno F-108. (5,6 MBD) Deficiencia en filtro de SIAE COMOR y aumento
%AyS en perfil de tks de carga. (0,14 MBD) Inactivos 26 pozos de los MGL PC-1 y PM-3
por de baja presión de succión y descarga en PC jobo-2 y pilón Sinovensa: (2,6 MBD)
Incremento de diferidas por materiales y otras causas. Petromonagas: (2,1 MBD) Falla
de generador del frente par de macolla 22 afectando 7 pozos. (0,2 MBD) Hurto de barras
de alimentación de motores en UBCP 10.

Febrero: Pesado: Falla eléctrica ocasionando parada de PC Jobo-2 y pilón (0,5MBD).

XP: Aafectación por hurto de 11 pozos en UBCP Paramaconi. Mayor consumo de
diluente. Incremento de agua y sedimento en tanques de carga y almacén comor.
Filtración ubcp urimare. Incremento en perfil de AyS TK de carga y almacén COMOR (6,4
MBD). Sinovensa: Parada de 27 pozos debido a falla en suministro de nafta (10,2 MBD).
Petromonagas: Parada de las macollas 3,6,7,9 y 22 (115 pozos parados) y ajuste de las
macollas 1,2,4,5,8,10,11 y 14 por bajo inventario de diluente y nafta. (9,4 MBD).
Petrocarabobo: Paro de plantas y pozos por fallas en el suministro de diluente a
consecuencia de bajos inventarios en PTO (1,2 MBD) Petrovictoria: Parada total y segura
de 6 pozos debido a falta de suministro de nafta, causado por retrasos en descarga del
buque de nafta y problemas operacionales en los mejoradores (0,4 MBD)

Marzo: Pesado: Parada en PC Pilón por falla en regulador de válvula de succión (0,1
MBD). Deficiencia en pozos de gas lift de Zona 3 por bajas presiones en la descarga de
la PC. Sinovensa: Hurto acometida elétrica de transformador, CCM, VDF (0,3 MBD) Bajo
inventario de diluente (0,58MBD). Petroindependencia: Producción afectada por
suministro de antiespumante. Pozos a baja velocidad por alto nivel de tanques (0,1 MBD).
Petromonagas (15,762 MBD) y Petrovictoria (0,36 MBD): Bajos inventarios de diluente.
Aumento del %AYS, desborde del TAD EPT-1. Pesado: Aumento del % AyS perfil del
tanque de almacenamiento que está recibiendo producción de ept-1 (5,9 MBD), XP:
Hurto de 15 pozos / 3,5 MBND Macolla Cayaurima. Baja velocidad a 26 Pozos de
Macollas Paramacay y Maturín por falla en la bomba de transferencia de crudo. (5,6 MBD)
 88

Monagas/Sinovensa/ Victoria: Ajuste de producción por bajos inventarios de Nafta

ajustando 3 Macollas y 48 pozos debido a retraso de descarga de buques por mal tiempo
(1,7 MBD)

Abril: SINO, PM y PV Bajo inventario de nafta. (26,2MBD). Morichal: Desmejora de

%AyS en perfil de Tk de almacen en EPT-1. Parados pozos MGL JOM-4 por paro en PC
Jobo-2. Pozos de EPM-1 parados por altos niveles de tk´s por deficiencia de bombas (0,2
MBD). Petromonagas: Parada del campo debido a altos inventarios en terminales (1,1
MBD)

Mayo: Pesado: Parada de pc jobo-2 y baja presión de succión y descarga de pc pilón

(0,3 MBD). Mayor deshidratación por incremento de temperatura en tad 96-7 de la ept-1
(1,5 MBD). XP: 19 pozos parados por hurto de CDP en macolla Urimare. afectación por
desmejora del %AyS en tanques de almacén de COMOR. (0,3 MBD). Parada de 5 pozos
por baja tensión en e.F o-16. Parada de 18 pozos de ubcp maturin por altos niveles en
tks (0,8 MBD). Hurto en UBCP L-19-1 y N-19-1 (0,7 MBD) Petromonagas: Parada de
compresores C-25611 A/B/C/D y parada de pozos de MAC 5 / 6, debido a mantenimiento
mayor de separador D-25101 y desalador D-25102 (3,08 mbd). Petrodelta: Hurto de
acometida principal del tablero Nº2 de plataforma B7A, afectando pozos de Campo El
Salto (2,5 MBD). Acumulado en campo temblador por alto inventario de tks (0,6 MBD).

Mejoras para las instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja

Petrolífera del Orinoco

Finalmente, y partiendo de los resultados obtenidos en los objetivos desarrollados

anteriormente se da cumplimiento al último objetivo específico sobre establecer mejoras
para las instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del
Orinoco. Desde el punto de vista de la ingeniería de petróleo se plantean dos mejoras
como los Desaladores con tecnología de frecuencia dual y el Inhibidor de Incrustaciones
INTAV.
 89

Desaladores con tecnología de frecuencia dual

De la información recopilada relacionada con la producción en la Faja del Orinoco, se

obtuvo la producción de crudo, así como también el tipo de crudo producido. En referencia
a las tecnologías y procesos que operan en las instalaciones de superficie, se tomó un
caso en particular el cual está en estudio para ser aplicado en el bloque Carabobo de la
FPO, específicamente en Petromonagas sur en el Centro Operativo de Petromonagas.
La finalidad del COPEM Petromonagas es extraer crudo extra pesado de
aproximadamente 8.5 °API, diluirlo inyectando una relación del 22% de diluente a nivel
de cabezal de pozo para obtener un crudo diluido de 15,5°API.

Este crudo, una vez mezclado y diluido a 15,5 grados API, es recibido en las
instalaciones de COPEM para separar sus fases libres agua y gas, además de ser
calentado y estabilizado. La producción diaria es de 120 mil barriles crudo diluido, de 16
grados API, con menos de 1 % AyS, y 13 ptb de sal.

La inyección de diluente es necesaria en todos los casos para reducir la viscosidad

del fluido, y aprovechar la energía de las bombas de los pozos para mover el crudo diluido
desde las macollas hasta la planta. El porcentaje de dilución “diluente/Crudo de formación
tiene una relación de 21%, usando nafta de 51° API. Esta área de producción de crudo
extrapesado actualmente está produciendo crudo fuera de los requerimientos de PDVSA,
ya que este tiene un contenido de sales no permitidas en los estándares de producción.
Para solventar esta problemática se propone la aplicación de una tecnología que lograra
un incremento en la capacidad de procesamiento de crudo, con el cambio de polaridad
dual a frecuencia dual de los cuatro (04) desaladores electrostáticos, se garantiza
técnicamente el incremento de procesamiento de 61.150 BPD a 70.000 BPD de crudo
EP por cada tren, lo que equivale a 140.000 BPD de crudo EP para ambos trenes,
además de un incremento en la producción de crudo así como en la optimización de las
estaciones de flujo ahí presentes.
 90

Inhibidor de Incrustaciones INTAV

En la industria petrolera los procesos que conllevan a la producción de gas y petróleo

están asociados a la producción simultánea de agua que estará sometida a distintas
condiciones termodinámicas, cinéticas, e hidrodinámicas en su recorrido desde el
yacimiento hasta las distintas instalaciones en superficie, donde puede llegar a originar
variaciones del pH y saturación iónica de la fase acuosa producida. Tales cambios
pueden inducir la formación componentes inorgánicos como carbonatos de calcio y
sulfatos de calcio y bario, entre otros, que, al sobrepasar un cierto límite de saturación,
precipitan y se depositan en equipos e instalaciones de producción, generando lo que se
conoce como incrustaciones.

Las incrustaciones contribuyen al desgaste y corrosión de los equipos y a la restricción

de flujo, resultando en la disminución de producción de gas y petróleo, pudiendo llegar a
niveles críticos donde es necesario extraer equipos desde el fondo del pozo para su
reemplazo, reperforación de los intervalos productivos y otros trabajos de reparación que
generan altos desembolsos y pérdidas a la industria por producción diferida.

En la búsqueda de una solución se propone un inhibidor de incrustaciones a base de

Aloe vera denominado INTAV. Este inhibidor ha resultado ser efectivo en la prevención
de la formación de incrustaciones incluso con una dosificación menor a las usadas con
los inhibidores comerciales, además, el producto ha mostrado una alta compatibilidad con
los aditivos comúnmente empleados a nivel de campo.

Adicionalmente, la formulación del INTAV está basada en materia prima de origen

natural, confiriéndole al producto final características de biodegradación, que lo hacen
ambientalmente amigable. Eliminando las impurezas y optimizando la producción, así
como garantizando la disminución de los costos generando con ello mayores ganancias.
 91

CONCLUSIONES

El desarrollo investigativo del estudio denominado Análisis de las Instalaciones de

Superficie para la Producción de Crudo en la Faja del Orinoco, permitió llegar a las
siguientes conclusiones, en función de cada uno de los objetivos propuestos al inicio de
la investigación.

La identificación de las instalaciones de superficie para la producción de crudo en la

Faja Petrolífera del Orinoco, permitió señalar que el Centro Operativo Petromonágas
(COMPEM) el principal y más importante productor de la faja perteneciente a la División
Carabobo, por poseer la mayor cantidad de pozos y producción de la faja.

Así es característico de las instalaciones de superficie para la producción de crudo

en la faja poseer sistemas de Macollas de Producción, Sistema de recolección, Sistema
de tratamiento de Crudo, Sistema de compresión de Gas, Sistema de Almacenamiento,
medición y Bombeo, Sistema de agua Producida, Utilidades y Servicios, Sistema de
compresión y tratamiento de Gas (Planta Nueva), Drenaje Abierto, Flare o Mechurrio y
Tratamiento de Crudo Fuera de especificación.

Por otra parte las limitaciones encontradas en las instalaciones de superficie para la
producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco, permiten concluir que son las
incrustaciones una de las limitantes más importantes para la operatividad eficiente de las
instalaciones, pueden llegar a bloquear el flujo normal de los fluidos al formarse una capa
espesa sobre las paredes de las tuberías de producción, además, la acumulación de
sólidos inorgánicos puede deteriorar válvulas de seguridad, bombas, entre otros.

Así mismo otras de las limitaciones encontradas es la afectación de las instalaciones

por Caídas de presión, Producción de arena, Falta de tecnologías y conocimiento para
disminuir los problemas de producción para crudos pesados y extrapesados, Faltas de
tecnologías para reparar los taladros dañados, Falta de mantenimiento en las
instalaciones de superficie.

Las limitaciones encontradas en las instalaciones de superficie para la producción de

crudo se reflejan en una disminución de eficiencia de los equipos, que a posterior
 92

conllevan a la disminución de la producción, así como en la paralización de operaciones

si no son abordadas para su mejora a tiempo.

Mientras para el objetivo, determinar las consecuencias operacionales en las

instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco,
se concluye que pese al aumento de la producción desde 2010 hasta 2015 existe una
disminución de la producción petrolera desde 2015 hasta la actualidad, pudiéndose
adjudicar entre algunas de las causas, problemas operacionales a nivel de las
instalaciones de superficie para la producción de crudo.

Para el último objetivo específico, establecer mejoras para las instalaciones de

superficie para la producción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco, se plantearon
dos modificaciones desaladores con tecnología de frecuencia dual y el Inhibidor de
Incrustaciones INTAV.

En el caso de los Desaladores con Tecnología de Frecuencia Dual se espera, lograr

un incremento de la capacidad de procesamiento de los recipientes existentes, así como
la optimización y reducción de los costos de química además de bajos costos de
operación. Se tendrán mejoras en la eficiencia de la deshidratación para todos los tipos
de crudos.

Gracias a la frecuencia dual se incrementará la producción en las instalaciones de

superficie en la Faja manteniendo el crudo dentro de los requerimientos, optimizando
producción del campo manteniendo los requerimientos de producción dentro de lo
especificado (1% o menos de agua y 8ptb o menos).

En cuanto al Inhibidor de Incrustaciones INTAV, contribuirá a disminuir la velocidad

de corrosión del medio sintético, sin embargo, no puede ser utilizado como agente
anticorrosivo. Así, el INTAV no solo resulta ser más eficiente que los demás inhibidores,
sino que también resultará ser más agradable al ambiente trayendo consigo menos
contaminación y más beneficios.

Finalmente, al evaluar las instalaciones de superficie para la producción de crudo en

la Faja Petrolífera del Orinoco, se pudo conocer a detalle cómo se constituyen
 93

producción de crudo en la faja del Orinoco, considerando las características del crudo
pesado y extrapesado, existiendo en ellos limitaciones debido a las incrustaciones y otros
aspectos de tipo logístico, conllevando a la disminución de la producción, ante lo cual se
deben acatar medidas técnicas como INTAV y Desaladores con Tecnología de
Frecuencia Dual.
 94

RECOMENDACIONES

Considerando los 11 sistemas que componen a las instalaciones de superficie cuyas

condiciones de deterioro y desgaste, conducen a problemas de producción, es apropiado
la elaboración de un estudio que permita evaluar las condiciones de cada instalación para
tomar las medidas correctivas necesarias.

Así mismo se deben revisar los planes de mantenimiento existentes para los 11
sistemas de las instalaciones de superficie y adecuarlas a la realidad, así como llevar a
cabo la ejecución las medidas preventivas de tal forma que la condición operativa de los
equipos sea eficiente.

Ante las dificultades de las incrustaciones, es necesario elaborar un estudio que

permita el diseño de la tecnología INTAV para cada instalación de superficie para la
producción de crudo de la Faja Petrolífera del Orinoco, tomando como punto de partida
las mejoras propuestas en esta investigación.

Las mejoras relacionadas al INTAV expuestas en este estudio deben ser divulgadas
de manera tal que se dé a conocer dicha tecnología como medio para optimizar la
producción de crudo, y su existencia en el mercado.

Aplicar los Desaladores con tecnología de frecuencia dual, para con ello mejorar la
eficiencia de las bombas y en línea general contribuir con la mejora en la eficiencia de las
instalaciones de superficie para la producción de crudo en la Faja del Orinoco, trayendo
como beneficio inmediato el aumento de la producción.

Es importante aplicar las mejoras propuestas en esta investigación en aras de

optimizar los procesos y costos, implicando ello beneficios al largo plazo, de manera que
la producción de crudo en la Faja del Orinoco aumente

Seguir buscando en la Ingeniería de Petróleo una Herramienta para la mejora de los

problemas de producción en consonancia con las otras áreas de la ingeniería para en
conjunto mantener el área operativa funcionando a la eficiencia esperada.
 95

REFERENCIAS

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ANEXOS
Anexos A
 ESQUEMATICO COPEM-ACEITAL

UNIDAD
TK-25301 LACT
250MB

TK-25321/323
115MB

TRAMP
A
P- P- P-
25337A 25337B 25337C
BOMBAS DE

OLEODUCTO DE 30” COPEM-PTO

REFUERZO

25331C
MORICHAL

P-

TRANSFERENCIA
20” MORERO

BOMBAS
25331B
P-
25331A
P-
SINOVENSA-
COPEM
PT

30”
O
TRAM

P- P- P-
Actualizado: 09-03-2016
PA

002A 002B 002C

ACEITAL
Anexo B
 TK-25301
250MB

PROMEDIO MES ENE-MAY 2018 PLAN VS REAL MAYO 2018

VAR VAR
PLAN REAL % CUMPLIMIENTO PLAN REAL % CUMPLIMIENTO
REAL VS PLAN REAL VS PLAN

MORICHAL 120,9 113,37 -7,49 93,8% 109,5 103,9 -5,63 94,9%

Pesado 12,8 10,90 -1,88 85,3% 10,7 8,4 -2,24 79,0%
Extrapesado 108,1 102,47 -5,61 94,8% 98,8 95,5 -3,38 96,6%
SINOVENSA 102,8 85,78 -16,97 83,5% 82,2 79,1 -3,13 96,2%
PETROMONAGAS 123,0 113,57 -9,43 92,3% 122,1 119,3 -2,78 97,7%
PETRODELTA 25,4 19,81 -5,63 77,9% 19,8 17,9 -1,92 90,3%
PETROCARABOBO 23,3 20,94 -2,33 90,0% 18,0 18,1 0,09 100,5%
PETROINDEPENDENCIA 35,6 36,27 0,67 101,9% 35,5 35,9 0,38 101,1%
PETROVICTORIA 5,0 3,79 -1,18 76,2% 6,0 4,8 -1,11 81,3%
DIVISION CARABOBO 435,9 393,5 (42,4) 90,3% 393,1 379,0 (14,1) 96,4%

700,0

650,0

600,0

550,0

500,0
MBD

450,0

400,0

350,0

300,0

250,0
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
PLAN 469,5 432,4 454,5 423,8 393,1 451,7 472,4 490,8 510,6 532,6 548,4 556,1
REAL OPERADO 447,2 401,6 380,9 356,8 379,0
VAR (22,3) (30,8) (73,6) (67,0) (14,1) (451,7) (472,4) (490,8) (510,6) (532,6) (548,4) (556,1)