INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL DE

MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ACAYUCAN

INTEGRANTES:

JOSE ANGEL MURILLO SANTOS

DANIEL GUILLÉN SÁNCHEZ

ING.MECATRÓNICA

MATERIA:

MANTENIMIENTO

GRUPO:

506-B

DOCENTE:

ING. HENRY IZQUIERDO RAMIREZ

UNIDAD 1

INVESTIGACIÓN:

PAPEL DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA

ACAYUCAN, VER. 06 DE OCTUBRE DEL 2020

INDICE

La historia del mantenimiento .......................................................................................... 1

Objetivo General del Mantenimiento Industrial............................................................... 4

Objetivos Específicos del Mantenimiento Industrial. ....................................................... 5

Definiciones ....................................................................................................................... 5

Ventajas del Mantenimiento Industrial. ........................................................................... 6

Pérdidas que se presentan por la falta del Mantenimiento Programado. ......................... 7

Situación Actual ................................................................................................................ 7

El futuro .......................................................................................................................... 10

Conclusiones.................................................................................................................... 16

Bibliografías.................................................................................................................... 18
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La historia del mantenimiento

Con la globalización de los mercados, las empresas en el mundo se han visto obligadas a

cumplir con estándares de calidad internacionales que les permita ser competitivas a nivel

regional, nacional e internacional.

Para satisfacer los requerimientos que esta norma exige, es indispensable que las empresas

cuenten con un apropiado plan de mantenimiento que les permita conservar sus equipos,

herramientas e instalaciones en las mejores condiciones de funcionamiento.

El mantenimiento empieza a adquirir importancia a partir de los años 30 cuando Henry Ford

implementó en su empresa un área destinada a las actividades de reparación de los equipos

pertenecientes a su sistema de producción.

Con el paso de los años, los empresarios han entendido la importancia que tiene el correcto

funcionamiento de los equipos que participan en los sistemas de producción con respecto a las

ganancias de sus organizaciones. Por tal motivo invierten parte de sus recursos para mejorar su

área de mantenimiento contratando personal altamente calificado que planifique actividades de

prevención y detección de fallas que les permita garantizar la operación óptima de su proceso de

producción facilitando con esto, el éxito del Sistema de Gestión y evitando pérdidas en materias

primas y paradas de producción.

Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue el

de prestar a los responsables de producción servicios encaminados a conseguir que las

instalaciones estuvieran en disposición de producir, e inicialmente incluso de una forma

totalmente supeditada a estos responsables de producción, que eran quienes tomaban las

decisiones de cuándo y cómo tenía que intervenir el servicio de mantenimiento, tomando en

consideración exclusivamente los intereses (teóricos) de la producción.

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Consecuentemente, el equipo de mantenimiento estaba compuesto exclusivamente de una

serie de espléndidos especialistas en los oficios considerados necesarios, según fueran las

instalaciones de la planta gente poseedora de un enorme espíritu de sacrificio, así como unos

mejor o peor dotados talleres donde ejecutar su labor.

Tal Proceder tenía como consecuencia un modelo de mantenimiento con un componente casi

exclusivo de mantenimiento correctivo, matizado tan sólo con un cierto grado de preventivo,

dependiendo de que en el tipo de industria en cuestión fueran aconsejables las paradas

periódicas, siempre todo supeditado a las necesidades del proceso productivo.

Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran:

Un alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realización de reparaciones de

importancia, con necesidades y momentos de intervención totalmente aleatorios y, por tanto,

improgramables.

Poca fiabilidad de las plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento de sus máquinas,

lo que ponía en riesgo los compromisos de entrega de productos.

Con el tiempo, la creciente complejidad de las máquinas, la introducción en ellas de nuevas

tecnologías, la aparición de nuevas técnicas de mantenimiento, pero sobre todo el interés por

controlar y reducir los costos, aconsejaron profesionalizar más los servicios de mantenimiento,

dotándolos de mayores y más cualificadas estructuras de gestión y dándoles una mayor

participación en la toma de las decisiones que afectaban a su área de competencia.

Se derivó pues en modelos más racionales de mantenimiento, con mayor presencia de las

acciones de mantenimiento programadas, obteniendo como resultado menores costos y, aunque a

simple visa pueda parecer paradójico, mejoras en la capacidad de operar de las pla ntas y, por

tanto, incrementos de producción

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Las primeras empresas que existieron estaban conformadas por grupos de personas que tenían

que trabajar en cada uno de los pasos del proceso de producción y a su vez reparar las

herramientas y las máquinas cuando presentaban alguna avería. Debido a que los trabajadores

desarrollaban múltiples oficios, el elaborar un producto terminado para ofrecerlo en el mercado

implicaba un alto costo en tiempo y dinero.

Con el objetivo de ganar más, invirtiendo menos, las empresas se vieron obligadas a distribuir

a sus trabajadores para que se dedicaran a tareas específicas, dichas tareas fueron de dos tipos:

Tareas de operación de las máquinas y tareas de reparación de las mismas.

En 1930, el empresario automotriz Henry Ford, implementó un nuevo sistema de

organización al interior de su empresa al cual llamó “Producción en cadena”. Este nuevo

sistema, fue establecido a través de la asignación de responsabilidades organizadas como se

ilustra en la Figura 1.

Figura 1. Modelo Organizacional de Henry Ford (Edgar, 2015)

Con el nuevo modelo de Ford, surge el concepto de mantenimiento, el cual dependía del

departamento de operación quien era el que determinaba en qué momento se debían realizar las

labores de reparación.
 4

Con la Segunda Guerra Mundial, las empresas tuvieron que aumentar su producción para

suplir la demanda del mercado; para esto, fue necesario incrementar sus jornadas laborales. Esta

manera apresurada de producir en grandes cantidades y por largos periodos de tie mpo hizo que

las máquinas se desgastaran debido al exceso de uso y por lo tanto a presentar fallas en su

funcionamiento.

La reparación de las máquinas implicaba la parada del proceso de producción lo cual generaba

grandes pérdidas. Con el fin de evitar estas paradas, los empresarios le dieron una mayor

importancia al mantenimiento reestructurando sus modelos organizacionales tal como se ilustra

en la Figura 2.

Figura 2. Modelo Organizacional de Henry Ford Reformado (Edgar, 2015)

A partir del modelo mostrado en la Figura 2, el mantenimiento se vuelve una herramienta

fundamental para las empresas y se convierte en una actividad correctiva o de reparación, con el

correr del tiempo, estas actividades se han vuelto preventivas y en la actualidad la mayoría de la s

empresas realizan labores de inspección y cambio de piezas defectuosas antes de que se

produzcan daños en sus máquinas.

Objetivo General del Mantenimiento Industrial.

El objetivo general del mantenimiento industrial es el de planear, programar y controlar todas

las actividades encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de los equipos utilizados en

los procesos de producción.

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Objetivos Específicos del Mantenimiento Industrial.

Los objetivos específicos del mantenimiento industrial son los siguientes:

• Realizar listados de los equipos que conforman el proceso de producción.

• Asignar códigos de identificación a cada uno de los equipos listados.

• Realizar fichas técnicas que contengan la información de las características generales,

técnicas y operacionales de cada uno de los equipos codificados.

• Generar listados codificados con cada una de las actividades de mantenimiento

eléctrico, mecánico, de lubricación, de instrumentación, de metrología y civil en todas

las áreas de la empresa.

• Asignar las tareas de mantenimiento requeridas con su correspondiente fecha de inicio

y frecuencia de ejecución para cada uno de los equipos codificados.

• Listar los repuestos, herramientas y tipo de personal requerido para la ejecución del

mantenimiento.

• Realizar órdenes de trabajo del mantenimiento programado sistematizado.

• Digitar la información de las órdenes de trabajo en el correspondiente software de

mantenimiento.

• Generar informes que permitan controlar el manejo del presupuesto para la mano de

obra propia y contratada, los repuestos y los materiales empleados en el

mantenimiento.

Definiciones

A continuación, se definen algunos conceptos importantes que facilitan la comprensión del

presente artículo.
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El mantenimiento industrial.

Está definido como el conjunto de actividades encaminadas a garantizar el correcto

funcionamiento de las máquinas e instalaciones que conforman un proceso de producción

permitiendo que éste alcance su máximo rendimiento.

Proceso de Producción.

Secuencia de operaciones dirigidas a transformar materias primas en productos, bienes o

servicios, utilizando las instalaciones, el personal y los medios tecnológicos adecuado.

Falla.

Deterioro o daño presentado en una de las piezas de una máquina el cual produce trastorno en

su funcionamiento.

Parada.

Interrupción ocasionada por fallas presentadas en las máquinas que conforman un proceso de

producción.

Reparación.

Conjunto de actividades orientadas a restablecer las condiciones normales de operación de

una máquina.

Producción en Cadena.

Modelo de fabricación en etapas continuas y consecutivas, las cuales permiten disminuir el

tiempo requerido para la elaboración de un producto.

Ventajas del Mantenimiento Industrial.

Una buena programación del mantenimiento hace que las empresas cuenten con las siguie ntes

ventajas:

• Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo.

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• Satisfacción de los clientes con respecto a la entrega del producto en el tiempo

acordado.

• Reducción de los riesgos en accidentes de trabajo ocasionados por el mal estado de las

máquinas o sus componentes.

• Disminución de costos provocados por paradas del proceso de producción cuando se

presentan reparaciones imprevistas.

• Detección de fallas producidas por el desgaste de piezas permitiendo una adecuada

programación en el cambio o reparación de las mismas.

• Evita los daños irreparables en las máquinas.

• Facilita la elaboración del presupuesto acorde con a las necesidades de la empresa.

Pérdidas que se presentan por la falta del Mantenimiento Programado.

Cuando en las empresas no se cuenta con un mantenimiento bien planeado, las pérdidas se

pueden presentar por los siguientes inconvenientes:

• Paradas del proceso de producción.

• Averías inesperadas de los equipos.

• Daños en la materia prima.

• Elaboración de productos defectuosos.

• Incumplimiento en los tiempos de entrega de los productos.

• Accidentes laborales.

Situación Actual

Evidentemente, como en cualquier tema, no se puede generalizar, pues coexisten todas las

situaciones, desde la indicada aquí como histórica o inicial, hasta modelos más avanzados que el
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que aquí se indica como el actual, pasando por todos los estados intermedios imaginables.

Tomando como estándar lo más frecuente y lo que afecta en mayor medida a las empresas de

tipo medio-alto, que sin en definitiva las más indicativas de la situación de un país y, por

tanto, las que marcan la tendencia de cómo evoluciona la materia en cuestión, podemos

definir la situación actuadle la forma que se explica a continuación.

Existe actualmente en las empresas un departamento específico de mantenimiento (a veces

desempeñando también otros cometidos, pero sin perder en ningún caso el nombre de esta

función), con un responsable de un nivel, dentro de la empresa, similar al del responsable

de producción (Fig.1), dotado de la estructura técnica de gestión necesaria, el cual maneja, para

realizar su labor un presupuesto establecido, considerado, para el tipo de instalaciones al que

atiende, como suficiente, lo que le permite garantizar unas prestaciones de la instalación

adecuada a los objetivos de producción de la fábrica con un costo asumible.

Este departamento tiene capacidad para diseñar la estrategia de mantenimiento más adecuada

para la consecución de sus objetivos y se encuentra en un plano de igualdad con el resto de los

departamentos de la fábrica, en el momento de armonizar las necesidades o intereses

de todos los departamentos de la planta, hasta decidir la estrategia que quedará como definitiva,

para conseguir el rendimiento óptimo de la planta en cuestión.

Figura 1. Evolución del Organigrama de Gestión de una Planta

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Desde luego, en el orden interno, siempre dentro de los límites del presupuesto fijado, tiene

potestad y capacidad para organizar el servicio de la forma más conveniente y de dotarse de los

recursos que considere necesarios, de esta forma deciden:

• La dotación de recursos propios del personal.

• La dotación de medios materiales propios, talleres, equipos, herramientas, vehículos,

herramientas de gestión, etc.

• La subcontratación de servicios y la forma de realizarla (tipo de contrato).

• La organización del servicio, horarios, etc.

• La dotación en repuestos.

• Los planes de formación del personal asignado a este servicio.

• Como consecuencia de ese modelo, las empresas que lo han establecido consiguen los

siguientes resultados:

• Un perfecto control “just in time” de los costos del servicio, costos que para un

periodo establecido se fijan “a priori” y están dentro de un nivel que es asumible.

• Una mayor garantía de la capacidad de producción de la planta a lo largo de un

periodo establecido.

• Una mayor garantía respecto de la fiabilidad de la instalación en el periodo fijado.

• Un considerable alargamiento de la vida de los activos industriales, al mejorarles sus

condiciones de trabajo, como consecuencia de un mejor mantenimiento.

Como vemos, se ha evolucionado y mucho en la buena dirección, resultando en definitiva que

la aportación de los expertos en mantenimiento es vital para mejorar la productividad de

cualquier instalación industrial, siendo, por tanto, fundamental no sólo la presencia de estos

expertos en la fábrica, sino asegurarse además que sus opiniones y consejos lleguen al nivel
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donde se toman las decisiones estratégicas definitivas para tenerlas en cuenta en este

momento.

El futuro

Pero además de lo mencionado hasta ahora, es mucho más lo que un departamento de

mantenimiento, del tipo que se ha descrito en este último párrafo, puede aportar para mejorar el

funcionamiento de una planta industrial, y es en la medida en que se avance en la articulación de

estas aportaciones lo que hará posible, por un lado, explotar esta posibilidad de mejora en la

empresa y, por otra parte, mejorar la integración y el valor del departamento de mantenimiento.

No podemos olvidar que estamos en presencia de un colectivo con una sólida formación

técnica, posiblemente su nivel medio es el más elevado de entre los departamentos que trabajan

de forma permanente en una planta, un personal que integra en su seno una gran variedad de

disciplinas y conocimientos técnicos, que vive permanentemente en contacto con las

instalaciones y que además conoce perfectamente el proceso que se lleva a cabo en ellas.

Todas estas consideraciones nos darán una idea cabal de su potencial.

En base a todo ello, consideró fundamental abrir su participación a las funciones que

mencionaré a continuación, a pesar de que en rigor se escapen a lo que es estrictamente su

función como mantenedor de las instalaciones de una planta.

Las funciones donde podría el servicio de mantenimiento dar una valiosísima participación

serían, según mi criterio, las siguientes (Fig. 2):

• Participación en la ingeniería de detalle, tanto de las modificaciones del proceso, como

de las ampliaciones o incluso de la construcción de nuevas plantas de la misma

empresa.

• Participación en la elección de equipos a instalar en la planta, ya sea por sustitución de

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equipos obsoletos, como derivados de modificaciones o ampliaciones

• Participación en la negociación con los fabricantes de equipos en la fase de compra de

los mismos.

Optimización de los rendimientos de los equipos.

Figura 2. Nueva Evolución del Organigrama de Gestión de una Planta. (García, 2010)

Explicaremos el aporte que puede hacer el mantenimiento en cada una de las funciones aquí

arriba indicadas.

Ingeniería de Detalle

La obsesión que domina los diseños de las plantas industriales es la economía en el montaje

de las mismas, una economía mal entendida, pues sacrifica al ahorro de unos pocos metros de

tubo o algunos accesorios, la posibilidad de realizar un mantenimiento adecuado extensible a

toda la vida de la instalación que se trate.

La participación en la fase de ingeniería de detalle de técnicos de departamento de

mantenimiento, que puedan analizar las necesidades que la instalación que se va a montar o de la

ampliación a realizar requerirá para su posterior mantenimiento, unido además al conocimiento

del procedimiento de trabajo a aplicar en cada una de las intervenciones detectadas como

necesarias, permitiría introducir en el diseño pequeñas modificaciones con una diferencia de

costo muy pequeño respecto a cualquier otra solución, pero que supondrá, a lo largo de toda
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la vida útil de la instalación, la posibilidad de realizarle el mantenimiento adecuado y además

de una forma apropiada y, por tanto, con un costo razonable.

Tal solución supondrá, a cambio de este normalmente pequeño sobrecosto inicial, una

reducción de los costos periódicos de mantenimiento, así como una reducción de los tiempos de

intervención y, por tanto de los tiempos improductivos de la instalación, todo extensible al

tiempo de vida útil de la misma, es decir en definitiva un ahorro real muy considerable.

Evidentemente en todas aquellas instalaciones en que no se ha tenido en cuenta este

factor en el montaje, se termina por efectuar modificaciones en la misma sobre la marcha para

mejorar este aspecto, lo cual supone añadir al costo inicial el costo de la modificación, el

tiempo improductivo a que esta modificación supone para la instalación y los sobrecostos

de mantenimiento que se producen en el periodo entre la puesta inicial y la aplicación de la

modificación.

Un buen complemento de esta forma de actuar sería el destinar algún técnico de

mantenimiento a efectuar revisiones, a lo largo de todo el periodo de montaje, pues hay

problemas muy difíciles de detectar sobre plano, pero que saltan a la vista, lo que permitiría

introducir algunas pequeñas modificaciones más sobre la marcha, para evitar los problemas

descritos.

Adquisición de Equipos

De nuevo en este tema es habitual regirse por el puro costo de adquisición, al decidir el

equipo más adecuado para ser incorporado a una instalación entre el abanico de los que cumplen

los requisitos indicados por la ingeniería que ha estudiado el proyecto, bien sea el origen de la

decisión el sustituir a alguno obsoleto o se trate de una ampliación de la planta.

Tal práctica supone a medio plazo, como el caso anterior, un costo superior al que se
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obtendría de tener en cuenta además criterios de mantenimiento en esta elección.

Hay que considerar que el plan de mantenimiento de un equipo supone en todos los casos un

costo considerable al extenderse en el tiempo, y también tener en cuenta que los periodos en que

estará indisponible es un costo adicional y que finalmente el precio de sus repuestos tiene una

gran influencia en el costo total que supone tener este equipo en producción. Un especialista en

mantenimiento tiene capacidad para evaluar estos costos en el periodo que se indique de

amortización del bien.

Hay además un último factor de importancia a tener en cuenta al tomar una decisión de

este tipo, que es la racionalización de los stocks de repuestos: el costo del inmovilizado de los

repuestos necesarios para salvaguardar las necesidades de producción, el que suponen los de

un equipo único frente a la posibilidad de compartir este stock con otros equipos, los plazos

de entrega de estos repuestos que pueden suponer variaciones importantes en el mencionado

stock, son factores también que un buen técnico de mantenimiento está en condiciones de

valorar.

Todo esto es lo que el servicio de mantenimiento puede aportar para tomar la decisión más

adecuada en la compra de equipos y conseguir así el máximo ahorro po sible de una planta.

Contactos con los Fabricantes de Equipo

Aquí no tenemos un ahorro directo en el momento de la compra del equipo, pero sí y grande

en el momento de hacerse cargo del equipo en cuestión.

Es muy importante para la eficiencia del mantenedor, mayor cuanto más complejo sea el

equipo y cuanta más tecnología incorpore, el dejar ligados con el fabricante en el momento de la

adquisición, aspectos tales como:

Las instrucciones de mantenimiento, que deben ser: suficientes, claras y con todos los da tos
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necesarios para llevar a cabo este tipo de trabajos sobre el equipo en cuestión.

Los cursos de adiestramiento del personal de mantenimiento, de ser necesarios, en temas tales

como los reglajes, desmontajes, puesta a punto, e instrucciones de uso genera l.

La información técnica del equipo, como es la relativa a planos, materiales que incorpora,

despieces, etc., con medidas y holguras.

La participación, de ser necesario, de personal de mantenimiento en la puesta en servicio del

equipo y de todas las intervenciones, modificaciones, etc. efectuadas sobre el mismo hasta la

consecución de las prestaciones establecidas inicialmente.

El establecimiento, en caso de ser necesario, de las colaboraciones de los servicios técnicos

del fabricante, para garantizar en el futuro un correcto funcionamiento del equipo.

Como decimos, este punto tiene poca influencia en el costo inicial del equipo, peor puede

tenerla y mucho en los costos encaminados a conseguir las máximas prestaciones del mismo.

Siempre lo acuerdos de recompra son más ventajosos y fáciles que los que puedan

conseguirse una la vez efectuada la adquisición.

Optimización de los Rendimientos de los Equipos

Por último, el departamento de mantenimiento de la planta, debido a su proximid ad a los

equipos y al proceso, está en inmejorables condiciones de conocer perfectamente cuáles de entre

ellos están trabajando dentro de su gama normal de trabajo y cuáles lo están haciendo por encima

de sus posibilidades teóricas o incluso los que por sus características están limitando a la

producción, bien sea por errores en los cálculos de diseño, por mejoras del proceso introducidas

posteriormente o que ya son incapaces de absorber, por la propia degradación debida al uso que

les ha hecho perder rendimiento gradualmente, lo que supone que las operaciones normales

de mantenimiento sean incapaces de restituirles toda la capacidad necesaria o perdida.

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Los problemas de desgastes prematuros, consumos por encima de lo esperado, averías

frecuentes por fatiga, etc. denuncian al personal de mantenimiento cuando se producen en un

equipo este tipo de situaciones.

Los técnicos de este departamento, en colaboración con personal de ingeniería y en su caso

con ayuda de los fabricantes de los equipos afectados por estos problemas, son elementos clave

para el estudio de las soluciones a aplicar mediante modificaciones de los mismos.

Una vez decidida la intervención a realizar, son también los mejores especialistas de la planta

para evaluar su costo, analizar el retorno de la inversión y en su caso preparar y planificar la

intervención para llevar a cabo estas modificaciones.

Así, con inversiones muy modestas, es posible mejorar las condiciones de trabajo de las

maquinarias de una planta, consiguiendo así mejoras en la producción relativamente

significativas.

En adición, el Mantenimiento Industrial, como disciplina y técnica más que como actividad,

pretende lograr la mayor eficiencia con el objetivo de minimizar costos y períodos de

mantenimiento. Naturalmente, es necesario contar con un riguroso sentido de la responsabilidad,

en orden de prevenir en la medida de lo posible cualquier fallo evitable. Asimismo, el

departamento de mantenimiento industrial debe asegurarse de que toda la planta esté limpia, sea

segura y se encuentre en condiciones de ser operable, llevando a cabo los senderos de actuación

que sean necesarios, siempre que éstos valgan la pena y sean físicamente factibles.

Dentro de los objetivos de la aplicación de un programa de mantenimiento industrial, se tiene

que respetar la estricta observancia de que el mismo no exceda un 50% del costo de la falla, o

bien, que no se sobrepase el costo del equipo. De lo contrario, no valdría la pena aplicar dicho

programa de mantenimiento. En este sentido, podemos decir que para que una tarea (hablando de
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mantenimiento, por supuesto) valga la pena se necesita que el costo de dicha tarea sea menor al

costo de no hacer nada.

Por otro lado, ideal y prácticamente se desea la predicción y prevención de fallas, y no la

corrección de ellas, pues éstas pueden traer negativas, desagradables y costosas consecuencias.

Por ello, es necesario que la detección de fallas potenciales sea lo suficientemente oportuna para

tomar las medidas correspondientes. Así, claramente se ve que departamento de mantenimiento

industrial tiene un papel bien definido en cualquier industria a la que se quiera aplicar.

Figura 1. Gestión de Mantenimiento. (CMMS S.A., 2019).

Conclusiones

Aunque ya lo hemos mencionado repetidamente a lo largo del artículo, a modo de resumen

concretaremos con lo siguiente:

• Estamos pues en presencia de un equipo con un enorme potencial para trabajar en

todos los aspectos técnicos que afecten a cualquier planta, tanto de lo que acontece en

cada momento, como cuando se trata de decidir qué hacer en ella en el futuro.

• Para desarrollar este potencial, además de poseerlo y permitirle que se organice de una

forma adecuada para poder desarrollarlo, hace falta también que se le articule un
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acceso adecuado, dentro de la empresa, a quien tiene potestad de tomar las

decisiones de importancia que afecten a las plantas, un acceso que le permita preparar

con tiempo sus análisis para valorar la rentabilidad de sus propuestas y exponer

directamente sus puntos de vista.

• Por último, indicar que queda un largo camino que recorrer, ya que todavía se está

lejos, en la generalidad de las empresas, de esta situación, pero la presión de la

competitividad obligará a todo el mundo a la máxima utilización de sus recursos y,

por tanto, se irá allanando el camino es esta dirección.

• Gracias a la globalización de los mercados, hoy en día, la mayoría de las empresas

producen en cadena y esto les implica contar con planes de mantenimiento que les

permita conservar sus equipos en las mejores condiciones para así poder suplir con

toda la demanda requerida por los consumidores.

• Todas las empresas deben considerar el mantenimiento programado como una

inversión que a mediano y largo plazo evita gastos innecesarios en la reparación o

daño total de sus equipos.

• El buen estado de las máquinas que participan en el proceso de producción garantiza

la calidad de sus productos fabricados de forma rápida y efectiva.

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Bibliografías

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<http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/h er/normas/Iso9001.pdf > [citado el

12 de Enero de 2010]

Neto C, Edwin O. (2008). Mantenimiento Industrial.

<http://www.mitecnologico.com/Main/MantenimientoIn dustrial> [citado el 15 de Enero de

2010]

Molina, J. Mantenimiento y Seguridad Industrial.

<http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento

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García G, S. ¿Qué es Mantenimiento Industrial?

<http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Manteni miento+industrial> [citado el 15 de

Enero de 2010]

(s.f.) <http://pdf.rincondelvago.com/mantenimiento- industrial.html> [citado el 18 de Enero

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Edgar S. M. (2015). Marco histórico.

<https://sites.google.com/site/mantenimientoburgerking/change-the-banner>

Mantenimientoburgerking [citado el 23 de Mayo de 2015]

 19

CMMS S.A. (2019). Los Objetivos de la Gestión de Mantenimiento

<https://cmms.pe/gestion-de-activos/objetivos-de-la-gestion-de-mantenimiento-2/> [citado el

23 de Abril de 2019]