U N I V E R S I D A D DE P I U R A

FACULTAD DE INGENIERÍA

Programa Académico de Ingeniería Mecánico - Eléctrica

SISTEMA DE FRENADO AUTOMÁTICO DE MÁQUINAS DE

CORTE
Curso:
Sistemas Digitales
Profesor: Dr. Ing. César Alberto Chinguel Arrese

Alumnos:
Alvarado Reyes, Sergio
Coronel Salazar, Iván
Corrales Crespo, Kevin
Jimenez Abad, Iván
Jimenes Gandulias, Alfonso
Rivas Chavez, Cindy
Rivera García, Miguel
Varona Ancajima, Kelvin
Vilca Huaripata, William
Grupos: N° 1 y 16

Piura, 27 de noviembre de 2018

 Contenido
1. INTRODUCCIÓN..................................................................................................................... 4
2. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 5
2.1. Objetivo general ................................................................................................................ 5
2.2. Objetivos primarios........................................................................................................... 5
2.3. Objetivos secundarios ....................................................................................................... 5
3. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................. 6
3.1. Estado de arte .................................................................................................................... 6
3.2. Descripción de sensores .................................................................................................... 6
3.2.1. Sensores de Proximidad ............................................................................................ 7
3.2.2. Sensores que se utilizaran para el prototipo ........................................................... 7
3.2.3. Actuadores ................................................................................................................. 8
3.2.4. Alarma ........................................................................................................................ 9
3.2.5. Sistemas mecánicos ................................................................................................... 9
3.3. Comunicación I2C ........................................................................................................... 10
3.3.1. ¿Qué es I2C? ............................................................................................................ 10
3.3.2. Conexiones ............................................................................................................... 10
3.3.3. Ejemplos ................................................................................................................... 10
3.4. Sistema de arranque de la sierra ................................................................................... 11
3.4.1. Circuito con relé para encender o apagar una bombilla: .................................... 11
3.5. Control de frenado .......................................................................................................... 12
3.5.1. Relé: .......................................................................................................................... 12
4. JUSTIFICACIÓN DE LA ALTERNATIVA ........................................................................ 13
4.1. Alternativas analizadas ................................................................................................... 13
4.2. Justificación de la alternativa a desarrollar.................................................................. 14
4.3. Implementaciones adicionales ........................................................................................ 14
5. VÍAS EN EL SISTEMA DE FRENADO AUTOMÁTICO ................................................. 17
5.1. Sistema de arranque de la sierra de corte ..................................................................... 17
5.2. Sensor de tacto ................................................................................................................. 18
6. DIAGRAMA DEL SISTEMA DE FRENADO..................................................................... 19
7. CONFIGURACIÓN DE LOS SENSORES .......................................................................... 19
7.1. Maestro del sistema ......................................................................................................... 20
7.2. Código en Arduino .......................................................................................................... 20

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 7.2.1. Maestro..................................................................................................................... 20
7.2.2. Esclavo 1: Sensor de ultrasonido e infrearrojo..................................................... 22
7.2.3. Esclavo 2: Relés ....................................................................................................... 25
7.2.4. Sensor de tacto ......................................................................................................... 27
8. CONSTRUCCIÓN DEL MODELO DEL SISTEMA DE FRENADO .............................. 28
8.1. Mesa de trabajo ............................................................................................................... 28
8.2. Sierra de corte.................................................................................................................. 28
8.3. Implementación de placas y sensores ............................................................................ 32
8.3.1. Arduino Maestro ..................................................................................................... 32
8.3.2. Arduino esclavo uno ................................................................................................ 32
8.3.3. Arduino esclavo dos ................................................................................................ 33
8.3.4. Relay uno.................................................................................................................. 33
8.3.5. Realy dos .................................................................................................................. 33
8.3.6. Sensor de tacto ......................................................................................................... 34
8.3.7. Sensor ultrasonido y sensor PIR ............................................................................ 34
9. ESTRUCTURA DE DESCOMPOSICIÓN DEL TRABAJO ............................................. 35
10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................ 36
11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 37
12. ANEXOS .............................................................................................................................. 38

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 1. INTRODUCCIÓN
Lo que se va a detallar a continuación involucra no sólo aplicaciones de tipo digital sino
también de tipo mecánico tal cual la descripción de la carrera en mención. Mediante la
utilización de plataformas arduino y el lenguaje de programación c++ se busca la lectura y la
integración de sensores de tipo ultrasónicos como infrarrojos para la implementación de un
sistema de frenado automático en máquinas de corte considerando el índice elevado de
accidentes de este tipo tanto en empresas a nivel industrial como en pequeñas empresas.
Mediante la utilización de placas arduinos de clasificación uno y nano se integrará tanto las
emisiones de senso de los sensores como de los relays que emiten señales para inicializar el
funcionamiento del disco de corte y el actuador lineal que subirá o esconderá para brindar
mayor seguridad al operario dado el posible contacto directo que tenga alguna parte de su
cuerpo con el disco de corte en modo de operación. Se hará uso de un sistema respaldo para
garantizar de alguna manera el funcionamiento óptimo del frenado considerando unas
posibles anomalías en la detección de las señales en los sensores principales.
La comunicación entre placas arduino se hará mediante I2C dado que los sensores
individualmente no cumplen el funcionamiento requerido. Por tanto, tanto las alimentaciones
como las tierras y a su vez la emisión de datos a la pantalla LCD se dirigirán desde el maestro,
previamente cableados con los esclavos en mención, para que se ejecuten cada una de las
tareas designadas para el frenado objetivo. Se hará uso de códigos que en la medida de lo
posible estén reducidas en cuanto número de líneas y que garanticen la rápida ejecución de
las tareas a lograr para garantizar el frenado instantáneo del disco de corte cuando esté en
movimiento

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 2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo general

Implementar en las máquinas de corte una tecnología capaz de detener por completo y en el
menor tiempo posible el disco de corte de ésta a fin de que cuando entre en contacto con
tejido humano, se eviten accidentes de trabajo de elevada magnitud.
2.2. Objetivos primarios
• Creación de dispositivo portátil en cuanto a medidas y peso (valores pequeños) para
la fácil implementación en maquinaria de corte en cualquier sector industrial.
• Implementación de tecnología segura y eficiente a pesar de la aparente sencillez por
la que estará caracterizada. Se buscará implementar cubierta protectora de disco de
material de tipo polímero.
• Programación de respuesta del dispositivo en la menor cantidad de tiempo (del orden
de las décimas de segundo) a fin de evitar daños de gravedad en casos de negligencia
o distracción por parte del operario.
• Se buscará la implementación de una tecnología capaz de evitar daños materiales en
toda la maquinaria de corte, razón por la cual se implementará todo el sistema con
zapatas que proveerán una estabilidad al momento del tipo de frenado en seco.
• Implementación de la tecnología con un uso eficiente de materiales, reduciendo el
número de elementos y, por ende, de precios para la fabricación. Se buscará conseguir
un dispositivo que pueda ser adquirible económicamente sin mayores
complicaciones.
2.3. Objetivos secundarios
• Facilidad de implementación de la tecnología a desarrollar en todo tipo de
maquinaria, considerando sus aceptables y optimizadas dimensiones.
• Contribuir con el cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales en
su totalidad (cero accidentes laborales).
• Evitar pérdidas tanto para el operario de la maquina como para la empresa para la que
éste labora. Pérdidas referidas tanto al buen estado de salud como a pérdidas
económicas respectivamente.
• Incrementar el número de ventas en comparación con el de la competencia dada la
posesión de maquinaria segura para el operario.
• Prevenir riesgos de contacto eléctrico debido al contacto directo o indirecto (falta de
puesta a tierra) con el equipo.
• Prevenir golpes o cortes cuando el trabajador se encuentre en un ambiente sin
iluminación y cuando sucedan sobrecargas en la sierra.

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 3. MARCO TEÓRICO
3.1. Estado de arte
• Protección anticorte SawStop para sierras de corte.

Ilustración 1. Sistema protección anticortes SAWSTOP para sierras, imagen tomada de [1]

Se trata de un impresionante e ingenioso sistema de protección anticorte para sierras

de disco que evita lesiones del operario cuyo funcionamiento se explica a
continuación:

a. Monitoreo y detección
La cuchilla lleva una pequeña señal eléctrica.
Cuando la piel entra en contacto con la hoja, la señal cambia porque el cuerpo humano
es conductor. El cambio a la señal activa el sistema de seguridad.

b. Activación de freno
¡Un freno de aluminio salta en la cuchilla giratoria y la detiene en menos de 5
milisegundos! Al mismo tiempo que corta la alimentación del motor.
El momento angular de la hoja lo impulsa debajo de la mesa, eliminando el riesgo de
contacto subsiguiente.
La alimentación al motor se mantiene apagada.

c. Reiniciar
Restablecer la sierra es fácil. Simplemente reemplace la cuchilla y el cartucho de
freno asequible y su sierra está operativa. Todo el proceso de reinicio lleva menos de
cinco minutos.
Como desventaja solo está el hecho que es una protección “destructiva” (al estilo de
un airbag de un vehículo) y una vez se dispara la sierra no puede volverse a utilizar
hasta substituir el elemento deteriorado.
3.2. Descripción de sensores
El sistema de seguridad sierra inteligente necesita de sensores para captar la información
del exterior, y en base a ello y los parámetros establecidos el procesador enviara la orden a
los actuadores. Dado que se trata de un sistema de seguridad contra accidentes, los sensores

6
deben tener alta fiabilidad, respuesta inmediata y durabilidad para poder operar en un
ambiente industrial.
En este proyecto se tiene planeado usar básicamente tres tipos de sensores: Sensores de
proximidad- sensores ultrasonido, sensores inductivos y sensores magnéticos.
3.2.1. Sensores de Proximidad
Existen varios tipos de sensores de proximidad que están a la venta en el mercado.
Dependiendo del material a detectar, las condiciones de trabajo y el ambiente se
seleccionarán algún tipo de sensor. A continuación, mencionamos el tipo de sensores de
proximidad.
• Sensores de Proximidad magnéticos: Detectan la proximidad de un campo magnético,
normalmente el objeto a detectar tiene un imán acoplado.
• Sensores de Proximidad inductivos: Detectan la proximidad de objetos compuestos
de materiales metálicos.
• Sensores de Proximidad Capacitivos: Detectan la aproximación de cualquier tipo de
material.
• Sensores de Proximidad Ópticos: Detectan objetos por medios ópticos y electrónicos.
Hay varios tipos
• Sensores de Proximidad Capacitivos: Detectan la aproximación de cualquier tipo de
material.
• Sensores de Proximidad Ópticos: Detectan objetos por medios ópticos y electrónicos.
En esta subcategoría hay variantes:
o Sensores de barrera: Consta de emisor y receptor enfrentados el uno al otro,
detectando la interrupción del rayo de luz al cruzar un objeto entre medio.
o Sensores de retrorreflexión: El emisor y el receptor están en el mismo cuerpo,
haciendo que el receptor reciba la luz a través de un reflector.
o Sensores de reflexión directa: El emisor y el receptor están en el mismo
cuerpo, pero en este caso la reflexión la realiza el mismo objeto a detectar
activando el receptor a su paso.
o Sensores ópticos de proximidad con cables de fibra óptica: Se puede aplicar
como sensor de barrera teniendo emisor y receptor enfrentados, detectando el
objeto al pasar entre los dos. Los sensores de fibra óptica también tienen
modelos con emisor y receptor en el mismo encapsulado y reflexión directa.
3.2.2. Sensores que se utilizaran para el prototipo
i. Sensor Ultrasónico
Como su nombre lo indica, los sensores ultrasónicos miden la distancia mediante el
uso de ondas ultrasónicas. El cabeza emite una onda ultrasónica y recibe la onda
reflejada que retorna desde el objeto. Los sensores ultrasónicos miden la distancia al
objeto contando el tiempo entre la emisión y la recepción.
La distancia se puede calcular con la siguiente fórmula: Distancia L = 1/2 × T × C
Donde L es la distancia, T es el tiempo entre la emisión y la recepción, y C es la

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 velocidad del sonido. (El valor se multiplica por 1/2 ya que T es el tiempo de recorrido
de ida y vuelta).

Ilustración 2. Sensor ultrasonido US-100

ii. Sensor de infrarrojos

El sensor de infrarrojos es un sensor de medición de distancia, que se basa en un
sistema de emisión/recepción de radiación lumínica en el espectro de los infrarrojos
(menor que las ondas de radio y mayor que la luz)
El sensor infrarrojo funciona mediante el principio de triangulación de la luz que
rebota sobre el objeto (de forma no especular). Tal y como se aprecia en la siguiente
figura, el haz de luz incide con un ángulo diferente en función de la distancia del
sensor. Este ángulo de incidencia es captado por una película lineal fotosensible que
proporciona un valor analógico a la salida en función de la posición en la que el rayo
de luz impacta.

Ilustración 3. PIR

3.2.3. Actuadores
En un sistema de seguridad contra accidente en máquinas rotativas como es el caso de la
sierra circular, los actuadores son quizá el tema de mayor interés. Para que el sistema sea
fiable, los actuadores deben accionarse en centésimas de segundo, de lo contrario el sistema
no lograra el objetivo y como consecuencia no evitara el accidente.
Los tipos de actuadores que se pretenden utilizar para este sistema son los siguientes
i. Relé
Es un dispositivo electromagnético que, estimulado por una corriente eléctrica muy débil,
abre o cierra un circuito en el cual se disipa una potencia mayor que en el circuito estimulador.

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En el prototipo de la sierra inteligente, el relé corta automáticamente el suministro eléctrico
del motor de la sierra circular.
ii. Pin Solenoide
Un solenoide es un dispositivo electromagnético usado para aplicar una fuerza mecánica
lineal en respuesta al paso de una corriente a través del embobinado. En el prototipo el pin
solenoide dispara un mecanismo de mulle (resorte) el cual ejerce presión sobre el disco y lo
detiene de inmediato.

Ilustración 4. Esquema Pin solenoide.

3.2.4. Alarma
Se considerará un altavoz como medio de alerta para avisar al operador del riesgo inminente
al que se está exponiendo al aproximar demasiado sus dedos a la cierra circular.
3.2.5. Sistemas mecánicos
Para detener la sierra circular que está rotando a más de 3000 revoluciones/min se necesita
disipar una gran cantidad de energía. Sim embargo el mayor reto es la velocidad con la que
debe actuar este sistema. No se puede admitir un tiempo de retardo prolongado.
El funcionamiento de este subsistema consiste en lanzar un retazo de metal contra los dientes
de la sierra circular. Todo esto gracias a la energía liberada por un potente muelle que este
comprimido y lanza el bloque de metal a gran velocidad.

Ilustración 5. Sistema de freno de la sierra circular.

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 3.3. Comunicación I2C
3.3.1. ¿Qué es I2C?
El bus I²C, es un estándar que facilita la comunicación entre microcontroladores, memorias
y otros dispositivos con cierto nivel de “inteligencia”, sólo requiere de dos líneas de señal y
un común o masa. Fue diseñado a este efecto por Philips y permite el intercambio de
información entre muchos dispositivos a una velocidad aceptable, de unos 100 Kbits por
segundo. La metodología de comunicación de datos del bus I²C es en serie y sincrónica. Una
de las señales del bus marca el tiempo (pulsos de reloj) y la otra se utiliza para intercambiar
datos.
3.3.2. Conexiones
Este tipo de comunicación utiliza un direccionamiento de 7 bits, con lo que podrían
comunicarse hasta 127 dispositivos simultáneamente a una velocidad de unos 100 Kbits por
segundo, aunque es recomendable conectar resistencias PULL-UP de un valor comprendido
entre 1 y 10KΩ tanto en el pin SDA como en el pin SCL para no perder potencia en la
comunicación. Hoy en día es muy fácil de encontrar dispositivos ya sean sensores, pantallas
LCD, etc. que se conecten por medio de comunicación I2C a nuestro Arduino, cada uno con
una dirección diferente previamente asignada (0-126).
3.3.3. Ejemplos
Esta vez nos vamos a ayudar de la librería para poder trabajar con comunicación I²C y
Arduino. Es necesario realizar dos montajes, el del “Arduino Maestro I²C”, que va a ser el
que tiene conectado el pulsador (pin digital 4) y está alimentado a través del puerto USB de
nuestro PC, y el del Arduino Esclavo I²C” que es el que tiene conectado el zumbador (pin
digital 5) y que está alimentado directamente a través del pin Vin mediante los +5V que
entrega el “Arduino Maestro I²C”. Las masas (GND) de ambos Arduinos deben estar
conectadas entre sí.

Ilustración 6. Diagrama de conexión I2C entre los arduinos.

Para realizar una comunicación I²C unidireccional satisfactoria entre los dos Arduinos,
simplemente tenemos que conectar los pines SDA y SCL de los dos Arduinos entre sí, para
posteriormente cargar los correspondientes programas. Si todo está correcto el zumbador
conectado al “Arduino Esclavo I²C” sonará mientras estemos presionando el pulsador
conectado al “Arduino Maestro I²C”.

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 3.4. Sistema de arranque de la sierra
3.4.1. Circuito con relé para encender o apagar una bombilla:
El uso de relés se utiliza mucho para el control de iluminarias, motores, tableros, etc. Las
cargas son conectadas al común y al NO o NC del relé, como la distribución del usuario sea
deseada, el cual a su vez es conectado a una placa de Arduino (UNO o micro), en donde son
controlados.
Entonces es por ello que el mismo concepto de un relé, es aplicado a equipos
electrodomésticos (carga), bombillas o motores, etc. A continuación, se muestran algunos
circuitos realizados:

Ilustración 7. Relé con 2 transistores.

i. Circuito de relé con 2 transistores:

Es una versión más sensible del circuito común de relé, donde es posible activar un relé de
50mA con una corriente de tan solo 50uA, es decir la ampliación de señal de entrada es
mayor.

Ilustración 8. Relé con 2 transistores

ii. Circuito de interfaz monoestable de relé:

Se envía un pulso desde el microcontrolador y aplicado a la entrada produce que el relé cierra
sus contactos por un determinado tiempo. De esta forma se puede usar el pulso del
microcontrolador como función dual (ahorra en salidas).

Ilustración 9. Interfaz monoestable de relé

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 3.5. Control de frenado
En primer lugar, en el proyecto se tomó en cuenta que es necesario para el control de los
actuadores un circuito que permite la comunicación entre estos y el Arduino. Por ello se ha
considerado como primer circuito lo siguiente:

Ilustración 10. Circuito de control del relé.

Este circuito representa el control de la carga mediante un circuito eléctrico que involucra a
un relé, optoacoplador, resistencias y un transistor. Este circuito estará conecta al sistema
Arduino, y tiene como función principal la amplificación de la señal del Arduino al relé,
donde mediante el uso del optoacoplador, un transistor y la resistencia se amplificará la señal
de entrada al relé, ya que la de salida del Arduino es muy baja, y lo que se busca es disminuir
el tiempo de repuesta del relé lo máximo posible para encender o para la carga eficazmente.
A continuación, se explicará el concepto y función de los elementos mencionados en el
circuito:
3.5.1. Relé:
Es un dispositivo electromecánico que funciona como un interruptor, abriendo y cerrando el
paso de corriente eléctrica (ya sea continua o alterna) mediante el control de los contactos
fijos (electroimanes), brindando así un aislamiento total entre el controlador y los circuitos
de los elementos a controlar, cuando se encuentre activado.
Está compuesto por 2 circuitos: circuito primario (baja tensión) y secundario (donde se apaga
la carga). Estos dispositivos poseen un gran número de conmutaciones y una larga vida útil,
además soportan grandes sobrecargas a la entrada, por lo que de acuerdo al rango de voltaje
y amperaje que se necesite emplear en un proyecto, se escogerá el relé adecuado. En este
caso se utilizará un relé de 5V conectado a un circuito de amplificación, ya que la señal del
Arduino, es muy baja para activar el relé. Por ello se usará un dual relay combinado de 5V,
que ya incluye lo mencionado.
Por otro lado, los tipos de relés electromecánicos son:
• Relés tipo armadura: Mas antiguos y más utilizados, necesitan de una etapa de
amplificación para usarlo con Arduino.
• Relés de núcleo móvil: Poseen en vez de armadura, un embolo. Además, poseen un
solenoide para controlar sus contactos.

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 • Relés de estado sólido: Permiten trabajar directamente con Arduino para la
conmutación de cargas grandes de incluso 220 V AC. Su precio es costoso.

Ilustración 11. Circuito interno de un relé y Relé dual para Arduino

4. JUSTIFICACIÓN DE LA ALTERNATIVA
4.1. Alternativas analizadas
De los antecedentes se pueden conocer la diversidad de alternativas, con sus respectivas
ventajas y desventajas de cada una. A modo de resumen, son las siguientes:
i. SawStop: sistema basado en la variación de la corriente eléctrica.
Ventajas Desventajas
• Para que el sistema de seguridad sea
• Sistema relativamente simple de activado, requiere que exista un contacto,
instalar. aunque mínimo, entre la persona que lo
• Cumple con la función de sistema de esté operando y la sierra eléctrica.
seguridad preservando el bienestar • Sistema eficiente cuando se aplica a
del operador. materiales no conductores como los son la
madera, plástico, etc.

ii. Sistema basado en la detección de la radiación de calor emitida por el cuerpo humano.

Ventajas
• El sistema detectaría qué tan próxima •
esta la extremidad del operador
respecto a la sierra, deshabilitándola
antes de que exista un contacto
Desventajas
La radiación emitida al cortar el material,
puede afectar en la lectura del sensor.

iii. Sistema basado en la variación de distancia entre la superficie superior del material y
un sensor de distancia
Ventajas Desventajas
• El sistema es simple de instalar y • La variación del espesor de cada bloque
permite detectar si la extremidad del de material a cortar puede variar y con
operador esta sobre el material a cortar, ello la distancia entre el sensor y la
enviando mensajes de alerta para que superficie superior del bloque, haciendo
que, en algunos casos, no detecte

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 la retire, y de no hacerlo la sierra se correctamente la extremidad del
detiene operador

4.2. Justificación de la alternativa a desarrollar

La alternativa por la cual se ha optado para desarrollar en el presente proyecto es aquella en
la que, luego de la detección de una perturbación (extremidad humana próxima a la hoja de
cierra), el sistema deja de ser alimentado y es forzado a un detenimiento brusco por medio
de un frenado por presión de zapatas. La justificación de la elección de esta alternativa es:

i. La facilidad de frenado
Luego de comparar todas las alternativas de solución propuestas para la
mencionada problemática, tomando en cuenta la magnitud y los alcances del
presente proyecto, se ha determinado que forzar el frenado de la hoja de cierra
es la manera más viable, debido a la facilidad de implementar un sistema de
frenado y los bajos costos que ello significa, y eficiente -la hoja de cierra, al
carecer de revoluciones, significa un peligro mucho menor-.

ii. Gama de sensores

Los sensores utilizados en la alternativa a desarrollar presentan una sencilla
configuración de conexión y programación. Además, son de fácil acceso y bajo
costo. Aunque, se debe tener especial cuidado con la fiabilidad de sus lecturas.

iii. Presupuesto
Luego de hacer el análisis de costos -a raíz de los precios de los diferentes
implementos y/o sensores encontrados en el mercado-, la presente alternativa
resulta ser, en su total conjunto, monetariamente viable.
4.3. Implementaciones adicionales
El proyecto no consistirá únicamente en montar la alternativa descrita; sino que constará de
diversas modificaciones e implementaciones que permitirán una mayor fiabilidad en la
detección de perturbaciones y una eficaz comunicación del estado de alerta:
Debido a la operación crítica descrita por la problemática, es necesario asegurar una
fiabilidad mayor en el sistema de detección de perturbaciones. Para ello, se ha pensado en
implementar una mayor cantidad de sensores, y de diferentes tipos:

i. Sensor de distancia
Si bien es cierto, inicialmente se quería contar hasta con cuatro (4) sensores de
distancia: dos (2) verticales y dos (2) laterales a fin de lograr una máxima
fiabilidad en la detección de los espesores de madera que asegurasen un trabajo
seguro considerando un tipo de disco de corte de tipo plano y no dentado. Sin
embargo, en la implementación ya del sistema, tan sólo se consideró uno de ellos

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dada la importancia, pero no relevancia de primer orden para detener el disco de
corte de manera automática al detectar alguna irregularidad.
El sensor ultrasonido se encontrará regularmente lejano a la hoja de sierra y su
función será medir constantemente la proximidad y los espesores configurados
dentro del rango de actuación limitado, tanto de la pieza de trabajo como de la
perturbación que se produjese en el caso en que el espesor sea lo suficientemente
mayor como para exceder los valores limitados en un rango de trabajo normal
menor a 19 cm. De ser mayor este valor, inmediatamente en la pantalla LCD se
indicaría una anomalía dada la posible exposición de una mano o de un objeto no
apto para el trabajo con aquella máquina de corte. Para la facilidad de esta lectura,
el sensor ultrasonido estará ubicado en la parte superior del sistema de frenado
automático. Se ambientará un espacio a compartir con el sensor infrarrojo.
ii. Sensor infrarrojo
El sensor infrarrojo se ubicará lo más próximo posible a la hoja de sierra, a la
misma altura y en el mismo ambiente que el sensor ultrasonido. Su función
principal estará enfocada en detectar el calor irradiado por el cuerpo humano, el
cual, combinado con la condición de excedencia de espesor de elemento de
trabajo, inmediatamente indicará la existencia de una anomalía indicando que la
sierra debe pararse porque puede producir accidentes laborales como es el caso
de cortes en la mano o accidentes menores, pero directamente influyentes en la
salud íntegra de los operarios.
Cuando se esté leyendo una perturbación en el sistema, a través de la
comunicación I2C la visualización de las alertas se harán en la pantalla LCD.

iii. Sensor de tacto

Como sistema respaldo para el sistema de frenado automático, se optó también
por implementar un sensor de tacto cuya finalidad estaba enfocada en parar el
movimiento giratorio del disco de corte tan luego se tocaba con una parte del
cuerpo (mano o dedos).

iv. Frenado
Si un motor eléctrico se desconecta de la línea de alimentación, debido a la
inercia, éste tarda algún tiempo en detenerse e, incluso, puede acelerarse o
empezar a girar en sentido contrario después de parado.
Para evitar que suceda esto, inicialmente se planteó la utilización de un sistema
de frenos neumáticos que recibirían la orden de accionar las mordazas colocadas
en los costados del disco (frenos de disco de aire). No obstante, dada la
inviabilidad que esto demandaba por el excesivo espacio del que se debía
disponer, se optó por la utilización de un actuador lineal dado que ellos usan un
tornillo sin fin para mover la barra de un lado a otro a lo largo de su

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desplazamiento, asegurando que el eje estará en su posición incluso cuando no
está accionado.
Genéricamente el frenado estará controlado mediante un relay que dará las
indicaciones respectivas al actuador lineal para que lo libere y posteriormente lo
vuelva a enganchar. Considerará un tiempo de alejamiento del soporte del
actuador de para que se produzca el desprendimiento del eje ocupado por el motor
y el disco de corte.
Por otro lado, considerando la presencia del sensor de tacto en nuestro sistema,
tan pronto como exista contacto directo de la piel con el disco de corte, y con la
implementación de escobillas, el frenado se ejecutará de manera inmediata y
segura tanto para el operario como para el prototipo del sistema, dada la
realización efectiva de la presión necesaria sobre los anillos rotatorios del eje del
disco y el correcto contacto para el paso de la electricidad.

v. Estado de alerta

Se implementará un sistema de comunicación que emitirá un mensaje con

mira a ser dirigido al área de Seguridad y Salud en el Trabajo- indicando el
peligro, incidentes (accidente o casi accidente) y las ubicaciones de la misma.
Además, se implementará un sistema de alarma (con bocina y luz intermitente)
en la activación del sistema de seguridad. Estas indicaciones de lo que va
ocurriendo según las detecciones respectivas, podrá ser visibles tanto en la
pantalla LCD como en los focos LED implementados que no sólo servirán de
muestra de emisión de señales, sino que también indicarán visualmente una
alarma en base a asignación de colores y no únicamente de letras.

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 5. VÍAS EN EL SISTEMA DE FRENADO AUTOMÁTICO

5.1. Sistema de arranque de la sierra de corte

Luego de identificar el tipo de conexión a realizar para controlar una carga de potencia con
electrónica de baja potencia, se procedió a realizar la simulación en Proteus. El circuito de
simulación quedó definido como:

Ilustración 12. Circuito en Proteus con pulsador abierto

El comentario sobre este circuito es que, al optoacoplador recibir la señal de activación, este
mismo envía una señal al transistor que permitirá el flujo de corriente en ese instante,
funcionando como un interruptor de estado sólido. Luego de que el transistor permite el paso
de corriente, la bobina cambia la conexión del relé, activando la alimentación de la carga.
Una vez realizada la simulación, el circuito se montó sobre un protoboard. Como la finalidad
última es controlar una carga a través de una señal de Arduino, se utilizó un módulo de relé
de Arduino (Ilustración 8); por lo tanto, en el montaje ya no será necesario implementar un
optoacoplador ni un interruptor de estado físico (transistor). Los resultados del montaje son
los siguientes:

Ilustración 13. Circuito en Protoboard con pulsador abierto y cerrado

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El téster es el encargado de medir la tensión sobre la carga. Se puede notar que, al no
presionar el pulsador, hay presencia de 23V. Lo que se cree es que el módulo no tenga la
suficiente separación entre el estado abierto y cerrado, generándose un pequeño flujo de
corriente. En la imagen se puede apreciar que el pulsador tiene una configuración; esta
configuración es de 5V en estado estable debido a que el relé generaba un salto solo en
presencia de umbral de bajada.
5.2. Sensor de tacto
Es un circuito que se activa, cuando se toca una determinada zona de este con las manos.
La piel tiene un valor de resistencia intrínseca que también se conoce como: resistencia
galvánica, que disminuye según el grado de hidratación o estrés del cuerpo.
Con solo 2 transistores y algunos componentes periféricos, se puede crear uno de estos
sensores. El primer transistor actúa como amplificador de la señal débil que proviene del
contacto con las manos, mientras que el segundo funciona como un switch que activa o
desactiva un diodo Led, o en este caso lo que se quiere.
La aplicación de este principio al proyecto consiste en conectar la salida del circuito a la
sierra circular, a través de escobillas, debido a que estará en continua rotación; lo que se
busca es que se produzca una caída de voltaje la cual es captada por Arduino y en respuesta
este active el solenoide lineal (para bajar el eje de la sierra) en conjunto con el Relé (para
apagar el motor).

Ilustración 14 Circuito de tacto. Fuente: Kit Electrónica

18
 6. DIAGRAMA DEL SISTEMA DE FRENADO

7. CONFIGURACIÓN DE LOS SENSORES

El sistema a implementar constará de una placa arduino uno maestro, de dos placas arduino
esclavos: arduino uno y arduino mini. El maestro hará la función de dar las indicaciones
necesarias a los esclavos para la ejecución de señales requeridas para el frenado del disco de
corte de cualquiera de las maneras posibles: sensor de tacto, infrarrojo, ultrasonido, etc. El
esclavo uno unifica las detecciones de las señales del ultrasonido y el pir y mediante
comunicación i2c las envía al maestro que a su vez emite la señal de lectura en la pantalla
LCD en función de sistema en operación o estados de alarma. El esclavo dos está encargado
de la emisión de las señales a los relays tanto para el arranque de la sierra como para las
señales de desprendimiento del eje del disco mediante el uso de un actuador lineal; de la
misma que el esclavo uno la comunicación con el maestro está bajo comunicación i2c y se
interconectan lo suficientemente bien como para que el maestro una vez que analice la
percepción de los sensores del esclavo uno, indique al esclavo dos a que frene y esconda el
disco de corte.

Ilustración 16. Esquema primero de los sensores ulttrasónicos e infrarrojo para el frenado de la
máquina de corte.

19
 7.1. Maestro del sistema
La lectura de las señales arrojadas tanto por los sensores de tacto, ultrasonido e infrarrojo, se
podrán visualizar en un pantalla LCD razón por la cual inicialmente en la declaración de
variables se introducen los pines y la configuración necesaria para que con ayuda de una
placa de comunicación I2C se visualicen estas lecturas de estado de funcionamiento normal:
sistema en operación y los códigos de alarma.
El sensor de tacto tiene una inclusión directa en este arduino maestro dados los pines únicos
de salida a utilizar mediante la función de interrupción para la detención inmediata dl disco
de corte. Se hace uso también de una placa de comunicación I2C porque disminuya la
cantidad de pines de entrada para la conexión de la pantalla LCD y por tanto la cantidad
significativa de cables a utilizar, también porque garantiza el correcto funcionamiento y la
abolición de falsos contactos para el encendido correcto de la pantalla, y finalmente porque
nos brinda una intensidad de brillo lo suficientemente adecuada para la lectura visual de las
frases de alarma en cualquier tipo de ambiente (que no cuente con luminosidad a altos
niveles).
En esta codificación de maestro, el código al que se hace referencia en párrafos anteriores,
hace uso de relés porque busca configurar la actuación del actuador lineal de manera que su
eje soporte no sólo pueda desplazarse lo suficiente como para darle espacio y tiempo para
desprenderse, sino que también usa una medida prudencial como para vuelva a tomar su lugar
y pueda por tanto volver a su posición inicial luego de su frenado automático.
7.2. Código en Arduino
7.2.1. Maestro
//Maestro
1. #include <Wire.h>
2. #include <LiquidCrystal_I2C.h>
3. LiquidCrystal_I2C lcd(0x27, 20, 4);
4. int alarma;
5. char rele_state = 'H';
6. int tacto;
7. void setup() {
8. Serial.begin(9600);
9. Serial.println("UNIVERSIDAD DE PIURA");
10. Serial.println("FACULTAD DE INGENIERIA");
11. Serial.println("SISTEMAS DIGITALES - SD");
12. Serial.println("Sistema de seguridad para sierra de mesa");
13. Serial.println();
14. Wire.begin();
15. Wire.begin();
16. lcd.init();
17. lcd.backlight();
18. pinMode(3, INPUT); //Sensor de tacto
19. attachInterrupt(1, fun, RISING); //Interrupción para el sensor de tacto

20
20. pinMode(2, OUTPUT); //Para el actuador
21. pinMode(4, OUTPUT); //Para el actuador
22. digitalWrite(2, LOW); //Inicia el relé apagado
23. digitalWrite(4, LOW); //Inicia el relé apagado
24. }
25. void loop() {
26. //Comunicación I2C con el esclavo 2
27. Wire.beginTransmission(2);
28. Wire.write(rele_state);
29. Wire.endTransmission();
30. //Comunicación I2C con el esclavo 1
31. Wire.requestFrom(1, 3);
32. alarma = Wire.read() ;
33. if (alarma == 0) {
34. lcd.clear();
35. lcd.setCursor (0, 0);
36. lcd.print("Sistema en");
37. lcd.setCursor (0, 1);
38. lcd.print("operacion");
39. }
40. else {
41. lcd.clear();
42. lcd.setCursor (0, 0);
43. lcd.print("Codigo de alarma:");
44. lcd.print(alarma);
45. }
46. //Señal de entrada del sensor de tacto (HIGH/LOW)
47. tacto = digitalRead(3); //Se lee la señal que entra el pin 3, interiormente
interrupción 1
48. //Cambio de esatdo del Relé (ON/OFF)
49. if (alarma > 0 )
50. {
51. //Relé Sierra
52. rele_state = 'L';
53. //Relé Actuador
54. digitalWrite(2, HIGH);
55. delay(200);
56. digitalWrite(2, LOW);
57. delay(200);
58. // Para entrar
59. digitalWrite(4, HIGH);
60. delay(200);
61. digitalWrite(4, LOW);
62. delay(20);
63. //Para que se apaguen
64. //digitalWrite(4, LOW);

21
65. //digitalWrite(2, LOW);
66. }
67. Serial.print("Codigo de alarma: ");
68. Serial.println(alarma);
69. Serial.print("Relé: ");
70. Serial.println(rele_state);
71. delay(500);
72. Serial.print("Sensor de tacto: ");
73. Serial.println(tacto);
74. delay(500);
75. //Opcional
76. // Wire.requestFrom (2, 3);
77. // while (Wire.available()) {
78. // char c = Wire.read();
79. // Serial.println(c);
80. }
81. void fun()
82. {
83. rele_state = 'L';
84. }
7.2.2. Esclavo 1: Sensor de ultrasonido e infrearrojo
1. //Esclavo 1
2. #include <Wire.h>
3. int sensorStateT = 0;
4. const int LedUts = 12;
5. const int EchoPin = 5;
6. const int TriggerPin = 6;
7. int distancia;
8. long tiempo;
9. int alarma1;
10. int alarma2;
11. int alarma;
12. char a[2];
13. void setup()
14. {
15. Serial.begin(9600);
16. Wire.begin(1);
17. Wire.onRequest(peticion);
18. pinMode(2, INPUT);
19. pinMode(13, OUTPUT);
20. pinMode(LedUts, OUTPUT);
21. pinMode(TriggerPin, OUTPUT);
22. pinMode(EchoPin, INPUT);
23. }

22
24. void loop()
25. {
26. //Codigo PIR
27. sensorStateT = digitalRead(2);
28. if (sensorStateT >= HIGH) {
29. digitalWrite(13, HIGH);
30. Serial.println("Sensor activado!");
31. alarma2 = 1;
32. } else {
33. digitalWrite(13, LOW);
34. alarma2 = 0;
35. }
36. //Codigo ultrasonido
37. digitalWrite(TriggerPin, HIGH);
38. delayMicroseconds(10);
39. digitalWrite(TriggerPin, LOW);
40. tiempo = (pulseIn(EchoPin, HIGH) / 2);
41. distancia = int(tiempo * 0.0343);
42. byte dist = distancia;
43. Serial.print("Distancia: ");
44. Serial.println(distancia);
45. if (distancia >= 20) {
46. digitalWrite(LedUts , LOW);
47. alarma1 = 0;
48. }
49. else if ((distancia > 3) && (distancia < 20)) {
50. digitalWrite(LedUts , HIGH);
51. alarma1 = 1;
52. }
53. if ((alarma2 >= 1 ) && (alarma1 >= 1)) {
54. alarma = 1;
55. }
56. else if ((alarma1 <= 0) && (alarma2 >= 1)) {
57. alarma = 2;
58. }
59. else {
60. alarma = 0;
61. }
62. }
63. //Función para la comunicación I2C
64. void peticion()
65. {
66. a[0] = lowByte(alarma);
67. a[1] = highByte(alarma);
68. Wire.write( a, 4 );
69. }

23
Con la ayuda de un LED nos hemos ayudado para visualizar la detección del movimiento,
sin embargo, el tiempo de lectura dura de 3 segundos y el tiempo de recuperación también,
razón por la cual bastará con la implementación de un sensor PIR ubicado en la parte media
superior del disco, con enfoque de detección limitado mediante cinta aislante dadas sus
características oscuras y no reflectantes suficientes para enfocar la detección puntual de la
mano o dedos de los operarios.
Se ha optado por limitar el ángulo de enfoque por defecto de fabricación a un ángulo de
𝜃
aproximadamente 60° porque: 𝐿𝐴𝐵 = 360° ∗ 2𝜋(𝑟𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟 𝑃𝐼𝑅 )

𝜃
0.02 = ∗ 2𝜋(0. )
360°
 = 60°
Si bien es cierto, se han modificado y configurado tanto la sensibilidad como así como la
distancia de enfoque, así como también la función de disparos a una multi-disparos; el hecho
de que la detección infrarroja como lectura y por tanto emisión de luz en el LED tenga una
tiempo de duración de 3 segundos y un tiempo de recuperación de la misma cantidad,
resultará indiferente al momento de la detección primera de superficie corporal puesto que
es inmediata y en consecuencia la emisión de señal al arduino maestro para parar el giro de
la sierra se efectuará de manera inmediata.

Ilustración 17. Configuración de los sensores PIR. Fuente: Instantánea propia.

Ilustración 18 Detección de movimiento de los sensores PIR. Fuente: Instantánea propia.

24
 7.2.3. Esclavo 2: Relés
1. //Esclavo 2
2. #include <Wire.h>
3. #define AnalogPila1 0
4. #define AnalogPila2 1
5. //Relé
6. int st = 1;
7. //Sensor de tacto
8. int AnalogValor1 = 0;
9. int AnalogValor2 = 0;
10. float suma = 0;
11. int Interrupcion = 13 ;
12. int t_st1 = 0;
13. int t_st2 = 0;
14. void setup() {
15. Serial.begin(9600);
16. Wire.begin(2);
17. Wire.onReceive(receiveEvent);
18. // Wire.onRequest(requestEvent);
19. //Relé
20. pinMode(3, OUTPUT); //Para la sierra
21. digitalWrite(3, HIGH); //Para la sierra
22. //Sensor de tacto
23. pinMode(AnalogPila1, INPUT);
24. pinMode(AnalogPila2, INPUT);
25. pinMode(Interrupcion, OUTPUT);
26. //LED
27. pinMode(5, OUTPUT);
28. }
29. void loop() {
30. // Sensor 1
31. AnalogValor1 = analogRead(AnalogPila1);
32. // Sensor 2
33. AnalogValor2 = analogRead(AnalogPila2);
34. suma = AnalogValor1 + AnalogValor2;
35. if ( suma >= 1200) {
36. Serial.print("SensorDigital:");
37. Serial.println(suma);
38. digitalWrite (Interrupcion, HIGH);
39. t_st1 = digitalRead(13);
40. digitalWrite(5, HIGH);
41. delay(250);
42. // digitalWrite (Interrupcion, LOW);
43. // t_st2 = digitalRead(13);
44. digitalWrite(5, LOW);
45. delay(250);

25
 46. }
47. else
48. {
49. digitalWrite(Interrupcion, LOW);
50. }
51. }
52. //Código I2C
53. void receiveEvent(int howMany)
54. {
55. while (Wire.available())
56. {
57. char c = Wire.read();
58. if (c == 'H')
59. {
60. digitalWrite(3, LOW);
61. digitalWrite(5, HIGH);
62. Serial.print("Relé 1: ");
63. Serial.println("H");
64. }
65. else if (c == 'L')
66. {
67. digitalWrite(3, HIGH);
68. digitalWrite(5, LOW);
69. Serial.print("Relé 1: ");
70. Serial.println("L");
71. }
72. st = digitalRead(3);
73. Serial.print("Estado de pin Relé (0 is HIGH): ");
74. Serial.println(st);
75. }
76. }
77. //Opcional
78. //void requestEvent() {
79. // if (st == 1 || t_st1 == 1 || t_st2 == 1) {
80. // Wire.write("OFF ");
81. // }
82. // else
83. // {
84. // Wire.write("ON ");
85. // }
86. //}
En este esclavo 2 se destaca la presencia de indicaciones referentes tanto a los sensores de
tacto como a la lectura de los sensores infrarrojos y ultrasonido porque una vez que éstos
últimos a la vez arrojen valores de lectura de, la sierra deberá desprenderse así como también
para el caso de la lectura del sensor de tacto como sistema de respaldo.

26
Los relays actúan mediante una función de interrupción dada la habilidad y disponibilidad de
acción necesaria para actuar en casos de seguridad como éste y no en un tiempo después de
haberse efectuado todas las líneas del código en mención.
Los relays para el caso del actuador lineal función de la siguiente manera:

Ilustración 18 Conexiones del actuador lineal con el relay. Fuente: Instantánea propia.
7.2.4. Sensor de tacto
1. #define sensor1 0
2. #define sensor2 1
3. int AnalogValor1 =0;
4. int AnalogValor2 =0;
5. int ledDelay=1000;
6. float suma = 0;
7. int Interrupcion = 13;
8. //attachInterrupt(Interrupcion,funcioninterrupcion,RISING);
9. void setup() {
10. // put your setup code here, to run once:
11. pinMode(sensor1, INPUT);
12. pinMode(sensor2, INPUT);
13. pinMode(Interrupcion, OUTPUT);
14. Serial.begin(9600);
15. }
16. void loop() {
17. // Sensor 1
18. AnalogValor1= analogRead(sensor1);
19. //Serial.print("Sensor1:");
20. //Serial.println(AnalogValor1);
21. // Sensor 2
22. AnalogValor2= analogRead(sensor2);
23. //Serial.print("Sensor2:");
24. //Serial.println(AnalogValor2);

27
 25. if ( AnalogValor1 >= 500) {
26. Serial.print("Sensor 2:");
27. Serial.println(AnalogValor2);
28. //Serial.print("SensorDigital:");
29. //Serial.println(suma);
30. digitalWrite (Interrupcion, HIGH);
31. delay(500);
32. }
33. else {
34. digitalWrite (Interrupcion, LOW);
35. }
36. }

8. CONSTRUCCIÓN DEL MODELO DEL SISTEMA DE FRENADO

8.1. Mesa de trabajo

Materiales.
Para la construcción de la mesa fueron necesarios los siguientes elementos
✓ 1 recorte de melanina (40 x 70 cm)
✓ 4 listones (3x4cm) x 50 cm cada uno
✓ 2 listones (2x2 cm) x 33 cm cada uno
✓ 2 listones (2x2 cm) x 62 cm cada uno
✓ Tornillos para madera.
Construcción.
En primer lugar, se realizó una ranura pasante de 1cm por 30 cm de longitud en el recorte de
melamina donde se ubicaría el disco de la sierra de corte. Los listones de 3x4 cm serían las
patas de la mesa de trabajo, por lo tanto, estos se unieron al recorte de melanina mediante los
tornillos. Los listones de 2xc cm sirvieron para agregar una estructura de soporte a la mesa
de trabajo como se muestra a continuación.

Ilustración 19 imágenes de la construcción de la mesa de trabajo

8.2. Sierra de corte

Materiales

28
Para la construcción del modelo de una sierra de corte se fueron necesarios los siguientes
elementos:
✓ Motor DC-04-16700, 24W, con alimentación 24 voltios.
✓ 1 eje de acero ¼ pulgada.
✓ Dos pequeños rodamientos de bolas para eje de ¼ pulgada.
✓ 1 faja de S3M 279 – 22018.
✓ 1 disco de corte para concreto de 6 ¾ x 1/16 pulgadas. (Preferido por ser no dentado).
✓ 1 listón de madera (4x 6.5 x 50 cm).
✓ Sistema de poleas y sujeción del disco con el eje.

Construcción y ensamblaje
En primer lugar, se hizo necesario fijar el motor en el listón de madera, el cual le serviría
como soporte, por lo tanto, se hizo un agujero de una pulgada utilizando una sierra de copa
con ese diámetro, luego se ensambló el motor en el agujero, cuidando que quede ajustado.
Para instalar el eje del disco se realizó un agüero pasante de 3/8 pulgada en el listón de madera
en cuyos extremos se realizaron pequeños agujeros de ½ pulgada para poder insertar los
rodamientos. Por último, se colocó el disco y la polea para transmitir potencia desde el motor
hasta este último.
El sistema de acoplamiento del disco con el eje del motor se realizó con la ayuda poleas de
plástico, por lo tanto, no existe continuidad eléctrica entre el eje y el disco, sin embargo, para
construir el sensor de tacto necesitamos continuidad electricen entre nuestro sistema de
control y el disco de corte, para ello se utilizarán escobillas de grafito en contacto con el eje
de corte.
A continuación, se muestran algunas imágenes de la construcción del modelo.

29
 Ilustración 20 imágenes de la construcción y ensamblaje del disco de corte.
Fuente: Instantánea propia.

Se utilizó un disco no dentado para evitar accidentes durante las pruebas requeridas para
nuestro proyecto, pues el objetivo no es evaluar la potencia que desarrolla el motor sino la
versatilidad de nuestro sistema de seguridad. Pese a ello, el disco es de metal, por lo tanto, se
debe tener mucho cuidado al encender el motor ya que este pude generar graves lesiones.

Ilustración 211 Mecanismo para bajar la Sierra. Fuente: Instantánea propia.

30
Ilustración 21 Palanca de accionamiento manual para la sierra. Fuente: Instantánea propia.

Ilustración 23 Plataforma instalada para el Sistema. Fuente: Instantánea propia.

31
 8.3. Implementación de placas y sensores
8.3.1. Arduino Maestro

Ilustración 24 Placa recolectora y emisora de datos a los esclavos y al sistema de alarma

evidenciada en la pantalla LCD y los LEDs. Fuente: Instantánea propia.

8.3.2. Arduino esclavo uno

Ilustración 25 Placa emisora de señales para la detección de los sensores PIR y ultrasonido. Fuente:
Instantánea propia.

32
 8.3.3. Arduino esclavo dos

Ilustración 26 Placa emisora de las señales a los relays tanto para la activación del disco como para
el desprendimiento de la palanca del eje de éste. Fuente: Instantánea propia.

8.3.4. Relay uno

Ilustración 27 Relay para activación del disco de corte Fuente: Instantánea propia.

8.3.5. Realy dos

Ilustración 28 Relay para bajar y subir el brazo palanca portador del disco. Envía señales al
actuador lineal. Fuente: Instantánea propia.

33
 8.3.6. Sensor de tacto

Ilustración 29 Placa para el funcionamiento del señor de tacto. Fuente: Instantánea propia.

8.3.7. Sensor ultrasonido y sensor PIR

Ilustración 30 Ubicación de los sensores en la parte superior del disco, Nos asegura una detección
directa de la mano y el objeto de corte en el caso haya alguna irregularidad en el funcionamiento.
Fuente: Instantánea propia.

34
9. ESTRUCTURA DE DESCOMPOSICIÓN DEL TRABAJO

35
 10.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• La implementación de módulos arduino como esclavos no debe sobrecargarse en

cuanto al número de líneas de código, porque generan un tiempo de respuesta
lento, perjudiciales para estos tipos de sistema de seguridad.
• El uso de módulos relays para Arduino permite ahorrar espacio en cuanto a la
disposición de cada componente del circuito (relé, optoacoplador, transistor,
resistencias) y resulta ventajoso también al referirnos a la adaptación sencilla a
los valores de tensión.
• El uso del módulo relé como Switch en la sierra resulta beneficioso en estos
sistemas de seguridad dadas las protecciones al sistema de control en caso de que
exista alguna falla en la parte de potencia.
• La utilización del actuador lineal utilizado en nuestro proyecto, no resulta ser tan
eficiente dado el exceso de fuerza que posee y que resulta ser inutilizable. No
obstante, al no poder conseguir un solenoide que satisfaga nuestras necesidades
tanto de peso como de velocidades, se ha ingeniado la manera de suplir esa
función mediante el uso de uso de un actuador lineal.
• El maestro debe contener líneas de lectura mínimos para la rápida ejecución de
las funciones que va a designar a los esclavos y la emisión de datos que va enviar
a la pantalla LCD y a los focos LED. Del mismo modo, el uso de interrupciones
para sistema de seguridad como éste resulta ser muy ventajoso porque detiene las
líneas de código restantes e inmediatamente ejecuta la acción de frenado del disco
de corte en cuanto giro y en cuanto visualización en la mesa de trabajo.
• Al momento de la implementación del código para el eje soporte del actuador
lineal, resulta imprescindible controlar los tiempos necesarios para limitar los
tiempos tanto para aflojar como para regresar a su posición original el vástago del
actuador. En el caso en que no se evalúen bien esos tiempos, se corre el riesgo de
que el actuador se aprete con el riel guía del vástago y perjudique en gran
magnitud la mesa de trabajo a la que está implementado el actuador.
• La utilización de interruptores de actuador benefician considerablemente para el
caso en que el arduino falle y no limite el movimiento del actuador rompiendo el
soporte de la sierra.
• Si se trabajan sistema de seguridad, la implementación de vías respaldo no debe
pasarse por desapercibido porque se pone en peligro el total y completo bienestar
de los operarios. Por tanto, la implementación de un sensor de tacto en nuestro
sistema de frenado automático resulta altamente eficiente y seguro para parar el
disco de corte en movimiento.
• Con la finalidad de limitar el número de cables exentos por doquier, el preferible
hacer uso de gargantas que aseguren no sólo un orden en las conexiones sino

36
 también una continuidad asegurada y nada influyente negativamente producto de
las soldadas con estaño.

11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• Berenguer, J. M. (s.f.). PrevenBlog. Obtenido de http://prevenblog.com/proteccion-
anticorte-sawstop-para-sierras-de-disco-impresionante/
• Braga, N. C. (s.f.). BANCO DE CIRCUITOS. NCB.
• David Cuartielles, Máximo Banti . (s.f.). Arduino+Relé. OPEN HARDWARE.
• INVENTABLE.en. (8 de Abril de 2018). Obtenido de
https://www.inventable.eu/2018/04/08/controlemos-reles-con-telefono/#more-2804
• LLamas, L. (8 de Enero de 2017). LUIS LLAMAS, Ingenieria,informatica y diseño.
Obtenido de https://www.luisllamas.es/arduino-optoacoplador/
• Marmolejo, D. R. (s.f.). HETPRO. Obtenido de https://hetpro-
store.com/TUTORIALES/optoacoplador/
• OMEGA. (s.f.). OMEGA a spctris company. Obtenido de
https://es.omega.com/technical-learning/diferentes-tipos-de-reles-mecanicos-ssr-
interno-o-externo.html
• SawStop. (s.f.). Obtenido de https://www.sawstop.com/
• SEBAWETZEL. (19 de Junio de 2014). ElectroAr. Obtenido de
https://electro2ar.wordpress.com/2014/06/19/comunicacion-i2c-entre-arduinos/
• Tecnosalva. (2 de Febrero de 2014). Obtenido de
http://www.tecnosalva.com/puerta-garaje-controlada-rel%C3%A9s
• Valencia, U. d. (s.f.). Obtenido de https://www.uv.es/marinjl/electro/reles.html

37
12.ANEXOS
Pruebas del esclavo 1 y el maestro

38
Prueba de esclavo 2 y maestro

39
Prueba de esclavos, maestro y relays

Prueba en el prototipo

40