Taller de Tecnologías de Fabricación

Integrantes:
Andrés Alonso Camelo Rojas – T00060065
Kaleth Maza Barrios – T00049239

1) Hexapod Machines (Paralel kinematic linked machines)

En la actualidad se ha buscado la mejora considerable de los procesos
industriales con la implementación de nuevas tecnologías usando cinemática
paralela (más adelante se define) aunando a una mayor cantidad de grados de
libertad, junto con un proceso de manufactura que parte desde diseños en
CAD/CAM, hasta la obtención del código G necesario para las distintas
operaciones de mecanizado y manufactura.
Según su estructura cinemática los robots se pueden clasificar en seriales,
paralelos o híbridos; un robot es serial cuando su estructura cinemática es una
cadena de lazo abierto, los robots paralelos por su parte, se pueden definir como
un mecanismo de cadena cinemática cerrada cuyo efector final está unido a la
base por varias cadenas cinemáticas independientes, es paralelo si contiene tanto
cadenas de lazo cerrado como de lazo abierto, incorporando eslabones llamados
plataformas (Plataforma Móvil, Plataforma Base), unidas por articulaciones a los
actuadores, en la mayoría de los casos se busca que los actuadores estén fijos a
la base para mejorar la dinámica del robot.
Los requerimientos a nivel industrial actualmente demandan mayores prestaciones
en los procesos automatizados, de tal forma, que el empleo de robots en dichos
procesos se encuentre en aumento. Los requisitos son más altos en cuanto a
precisión, capacidad de carga, flexibilidad de tareas, confiabilidad, tiempos en
ciclos de trabajo, entre otros. Hay una tendencia generalizada para satisfacer
estas demandas, donde una de las soluciones planteadas es la implementación y
desarrollo de robots con estructuras de tipo paralelo, que responde si no es a
todos, a la mayoría de los requerimientos expuestos. Los robots paralelos se han
convertido en parte indispensable de la robótica tanto en la industria como en la
academia. La investigación en temas como la teoría de mecanismos, el análisis de
la movilidad, la síntesis dimensional, la cinemática y dinámica, el modelado y
optimización de diseño han permitido que el desarrollo de este tipo de robots vaya
en aumento en las últimas décadas.
Existen diversas configuraciones de robots paralelos, pero dentro de las más
estudiadas y propuestos esta la plataforma Stewart-Gough, que es una
combinación del modelo propuesto por Eric Gough, mecanismo paralelo de seis
patas 2.5, empleado para probar los neumáticos con cargas combinadas, años
después Stewart empezó a utilizar una variante del mecanismo de Gough para
sus simuladores de vuelo y el dispositivo fue rebautizado en su honor como
Plataforma de Stewart. Esta combinación se compone de dos placas o
plataformas (una fija y otra móvil) unidas por 6 actuadores lineales (articulación
prismática) que a su vez son ensambladas por medio de juntas esféricas y/o
universales por lo que generalmente se denomina mecanismo 6 DOF-UPS (6
grados de libertad con junta universal, prismática y esférica). Cabe mencionar que
como característica propia de este mecanismo la carga se distribuye en todos los
actuadores y de esta forma cada uno soporta una sexta parte de los esfuerzos,
donde la tracción y compresión proporcionan gran rigidez a la plataforma.
Aplicaciones de los robots paralelos: Las estructuras de tipo paralelo basadas
en plataformas SG, están despertado gran interés debido a sus ventajas en cuanto
a capacidad de manipular carga, precisión y velocidad de operación, permitiendo
el desarrollo de aplicaciones diversas que abarcan desde los micro robots
posicionadores, plataformas de gran capacidad, aplicaciones médicas,
simuladores, dispositivos haticos, robots manipuladores, robots experimentales,
maquinas-herramientas de control numérico entre otros.
La Plataforma de 6 GDL con actuadores fijos a la base es una de las
configuraciones más usadas para robots paralelos. Este mecanismo está formado
por seis actuadores prismáticos fijos a tierra, unidos por juntas universales a seis
miembros rígidos, que a su vez se unen a la placa móvil por medio de
articulaciones esféricas.
Centros de mecanizado
El creciente desarrollo en sistemas de control y el interés de producir piezas con
más calidad, ha hecho que se desarrollen una nueva generación de máquinas que
se caracterizan por su alta velocidad, precisión, rigidez y capacidad multiaxial.
Estos dispositivos integran elementos convencionales pero la disposición de los
componentes de la estructura se basa en una plataforma de tipo SG con más de
tres GDL para los diferentes procesos de mecanizado. Una de las grandes
ventajas de sistemas tipo hexápodos es que entrega un alto grado de rigidez y al
mismo tiempo altas velocidades, es decir, configuraciones robustas con pequeñas
masas móviles. Entre las aplicaciones de robots paralelos las de mayor impacto
económico son las maquinas herramientas, empresas como Ingersoll, Giddings y
Lewis, Hexel, Geodesia, Hitachi y Seiki han desarrollado estudios y maquinaria
con esta arquitectura donde más del 80 % [36] de las maquinas son centros de
mecanizado de 3 o 5 ejes. Recientemente se han implementado procesos como
formado, torneado y remachado, entre ellas sobresalen las siguientes:

 Centro de mecanizado Variax Hexacenter

En 1988 Se instaló en Europa el hexápodo llamado Variax Hexacenter
diseñado y construido por Gidding and Lewis (Wisconsin, EE.UU.), fue la
primera máquina para mecanizado con arquitectura paralela. Permite
mecanizar con interpolaciones en 5 ejes, no se han vendido muchas
unidades ya que el fabricante decidió no impulsarla en el mercado
previendo que opacaría las ventas de otros de sus productos debido a los
buenos resultados en cuanto a precisión y rigidez. En la siguiente tabla se
pueden observar las características de este centro de mecanizado.
 Centro de Mecanizado Genius 500 de Cruz H¨uller
En el centro de mecanizado horizontal Genius 500, el movimiento del eje X,
que va de lado a lado proviene de los elementos que se mueven arriba y
abajo a lo largo de la dirección Y. El mecanismo encargado es un acoplador
en forma de V invertida que lleva el husillo, esta V invertida se extiende a
ambos lados entre dos conjuntos de motores lineales que van arriba y
abajo. Cuando los motores lineales se mueven juntos a la misma velocidad,
el resultado es puro movimiento del eje Y, pero cuando los motores lineales
se mueven de manera diferente, la diferencia hace que el acoplador
pivotee, proporcionando el movimiento en X.
La Ventaja del diseño radica en que no hay necesidad de un motor para
empujar a lo largo del eje X en esta máquina. Si el movimiento es X o Y, la
fuerza de los motores de eje va a lo largo de la dirección de la gravedad,
donde la máquina está bien soportada. Así, la máquina puede mover la
herramienta rápidamente por todo el plano XY.
 Centro de mecanizado PM600 de Okuma
Muchos conceptos de máquinas basadas en cinemática paralela han sido
adoptados para el mecanizado en 5 ejes. El centro de mecanizado Okuma
PM 600, es una máquina herramienta paralela desarrollada para lograr una
producción de alta eficiencia de piezas de aluminio, manufactura de
troqueles y moldes donde se integran operaciones para el corte de formas
complejas. En la tabla 1.6 se observan sus especificaciones.
Videos del funcionamiento y la aplicación en el mecanizado:
 https://www.youtube.com/watch?v=xiECumcaEx0
 https://www.youtube.com/watch?v=G_UmhUjZhNo
 https://www.youtube.com/watch?v=s-yne8xTNM0

Ventajas y Desventajas
Además de las ya mencionadas ventajas tenemos las siguientes:
Los robots hexápodos son únicos entre los sistemas de ejes múltiples porque
permiten un centro de rotación definido por el usuario, o punto de pivote, para los
seis ejes de movimiento. También tienen una rigidez y una capacidad de
transporte de carga mucho más altas que los robots cinemáticos en serie
(cartesianos, SCARA o de 6 ejes) porque sus actuadores o "patas" trabajan juntos
para soportar la carga. El diseño paralelo también significa que los errores de cada
actuador se promedian, en lugar de acumularse como lo hacen en los robots en
serie.
Un objeto colocado en la plataforma móvil de un robot hexápodo puede moverse
en los seis grados de libertad: X, Y, Z, balanceo, cabeceo y guiñada.
Crédito de la imagen: Symetrie
Debido a que solo se mueve la plataforma superior (los motores, las cajas de
cambios y otros componentes de la transmisión están estacionarios), los robots
hexápodos tienen una inercia mucho menor que los diseños en serie, lo que los
hace muy adecuados para movimientos altamente dinámicos con grandes cargas
útiles o para precisión submicrométrica.
Desde el punto de vista de la integración los robots hexápodos son más fáciles y
rápidos de poner en marcha. Los controladores generalmente permiten una
entrada simple para el punto de pivote, y los robots hexápodos a menudo
renuncian al ajuste de servos, ya que solo hay una plataforma móvil y la rigidez del
sistema es inherentemente alta. 

Una de las mayores desventajas es que La cinemática de los dispositivos

hexápodos también da lugar a singularidades, o posiciones en las que la
plataforma se vuelve incontrolable y su posición no puede determinarse
unívocamente fijando los desplazamientos de los actuadores. (En casos extremos,
una singularidad puede hacer que todo el sistema colapse de manera efectiva).

Mecanizado normal
El mecanizado tiene como objetivo transformar piezas de materia prima
eliminando el material sobrante de forma controlada hasta darles la forma y el
tamaño final listos para la fabricación.

Fue A mediados del siglo XIX esta palabra se generalizó para describir lo que hoy
conoceríamos como procesos tradicionales de mecanizado, en los que el torno
tenía un papel esencial, al permitir mecanizar, roscar, cortar, agujerear, etc.,
piezas de diversos materiales haciéndolas girar sobre su eje.

El mecanizado es el conjunto de procesos industriales (corte, marcado,

prensado, agujereado, etc.) realizados en una pieza de materia prima
(generalmente metálica, pero también puede ser de cerámica, madera o plástico,
entre otros) para darle una forma y tamaño final deseados limando el material
sobrante de forma controlada.
 2) Procesos de Mecanizado: Normal, precisión y ultra precisión.
Mecanizado de precisión
 El mecanizado de precisión es un proceso para eliminar material de una
pieza de trabajo durante la celebración de acabados de tolerancia cercana.
 *La máquina de precisión tiene muchos tipos, incluido el fresado, torneado y
el mecanizado por descarga eléctrica. Hoy en día, una máquina de
precisión generalmente se controla utilizando un Controles Numéricos de
Computadora (CNC).

 El mecanizado de precisión contribuye con piezas y piezas de lápices de

lanzadera espacial. Casi todos los productos de metal usan mecanizado de
precisión, al igual que muchos otros materiales como plástico y madera.

 Estas máquinas son operadas por maquinistas especializados y

capacitados. Para que la herramienta de corte haga su trabajo, debe
moverse en las direcciones especificadas para hacer el corte correcto. Este
movimiento primario se denomina “velocidad de corte”. La pieza de trabajo
también puede moverse, lo que se conoce como movimiento secundario de
“alimentación”. Juntos, estos movimientos y la nitidez de la herramienta de
corte permiten que la máquina de precisión funcione.

 El mecanizado de precisión de calidad requiere la capacidad de seguir

planos extremadamente específicos hechos por CAD (diseño asistido por
computadora) o CAM (fabricación asistida por computadora) programas
como AutoCAD y TurboCAD. El software puede ayudar a producir los
diagramas o esquemas tridimensionales complejos necesarios para fabricar
una herramienta, máquina u objeto.

 Estos planos se deben cumplir con gran detalle para garantizar que un
producto conserve su integridad. Si bien la mayoría de las empresas de
mecanizado de precisión trabajan con algún tipo de programa de CAD /
CAM, todavía trabajan a menudo con bocetos hechos a mano en las fases
iniciales de un diseño.

Mecanizado de ultra precisión

Si una de las exigencias básicas en el micro mecanizado es una mínima
tolerancia, otra de vital importancia es que la sujeción de la pieza a mecanizar sea
la adecuada, ya que al manejar pequeñas dimensiones es muy difícil realizarla de
una manera efectiva. Por ello, cualquier operación secundaria fuera de la máquina
va a llevar a una pérdida de fiabilidad, por errores cometidos en una nueva
colocación. Así, es importante que estas máquinas tengan cabezales giratorios o
herramientas activas que les permitan la pieza de pequeño tamaño sin cambiar
de posición.

El tamaño y la calidad de las piezas fabricadas bajo estos procesos, depende de

las propiedades de las máquinas empleadas para su fabricación, incluyendo su
precisión global y su rendimiento dinámico. En este orden de ideas Corral,
Briones, Galdames y Muñoz (2002) plantean que para obtener un buen acabado
superficial en un proceso mecanizado, se debe considerar la combinación de
factores que influyen en éste, como son: el radio de la punta de la herramienta y
su geometría, el avance, el grado de sujeción y la estabilidad del sistema máquina
herramienta pieza.

3) Broaching
El brochado es un proceso de mecanizado que utiliza una herramienta dentada,
llamada brocha, para eliminar material. Hay dos tipos principales de
brochado: lineal y rotativo. En el brochado lineal, que es el proceso más común, la
brocha se pasa linealmente contra una superficie de la pieza de trabajo para
efectuar el corte. Las brochas lineales se utilizan en una máquina brochadora,
que a veces también se acorta para brochar. En el brochado rotativo, la brocha se
gira y se presiona en la pieza de trabajo para cortar una forma simétrica del
eje. Se utiliza una brocha rotativa en un torno o máquina de tornillo. En ambos
procesos el corte se realiza en una pasada de la brocha, lo que la hace muy
eficiente.
Uno de los rasgos más esenciales de una brocha es la elevación por diente, que
indica la cantidad de material que extrae cada diente en cada pasada. Luego,
estos dientes se dividen en secciones a lo largo del cuerpo de la herramienta: las
secciones de desbaste, semiacabado y acabado.
Además, las brochas se pueden clasificar normalmente en dos categorías: (1) de
superficie o (2) internas. Las brochas de superficie comprenden una variedad de
diseños de brochas.
 Losa
 Espacio
 Contorno
 Maceta
 Montar a horcajadas
Los broches internos son otro estilo del broche. Estos también vienen en una
variedad de estilos.
 Sólido
 Cáscara
 Modular
 Chavetero
 Concentricidad
 Cortar y recortar
Independientemente del estilo de la brocha, tanto los modelos de superficie como
los internos suelen estar hechos de acero aleado o acero de alta velocidad. Si usa
acero de alta velocidad, las brocas generalmente se recubren con TiN. Además,
aunque el hierro fundido es una excepción, el carburo de tungsteno no se usa para
los dientes de la mayoría de las brochas porque no resiste el uso.

Videos Demostrativos:
 https://www.youtube.com/watch?v=rAJx-6SLdP0
 https://www.youtube.com/watch?v=YPZArJH_H1g
 https://www.youtube.com/watch?v=tRAqTXmMbNU
Bibliografía
 Diseño y construcción de prototipo para mecanizado multiejes en
materiales blandos utilizando arquitectura paralela Stewart-Gough.
Disponible en: http://bdigital.unal.edu.co/50951/1/74371282.2015..pdf
 Parallel kinematics machine tools: Research, development and future
trends. Disponible en: http://www.scielo.org.co/pdf/dyna/v84n201/0012-
7353-dyna-84-201-00017.pdf
 Brochado (metalurgia). Disponible en:
https://en.wikipedia.org/wiki/Broaching_(metalworking)
 ¿Qué es el brochado?. Disponible en:
https://www.millerbroach.com/what-is-broaching/