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, Junio 2018
Este documento es Propiedad Patrimonial de la Universidad Central “Marta Abreu”
de Las Villas, y se encuentra depositado en los fondos de la Biblioteca
Universitaria “Chiqui Gómez Lubian” subordinada a la Dirección de Información
Científico Técnica de la mencionada casa de altos estudios.
Se autoriza su utilización bajo la licencia siguiente:
Atribución- No Comercial- Compartir Igual
Albert Einstein
AGRADECIMIENTOS
Índice
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 1
2.1 Descripción de la metodología que sirve como base para lograr un incremento en la
calidad de la producción y el rendimiento tecnológico de piezas fundidas, tipo ruedas. ......... 26
Conclusiones generales......................................................................................................... 55
Anexos .................................................................................................................................. 60
Anexo I: Situación de los defectos y rechazos en los últimos años en el taller de fundición
de Planta Mecánica ............................................................................................................ 60
Anexo II: Comparación entre métodos para la obtención de las dimensiones de mazarotas.
........................................................................................................................................... 63
Anexo VIII Ficha de costo de la pieza estudiada obtenida utilizando la metodología del
volumen medio para el cálculo de mazarotas ..................................................................... 75
INTRODUCCIÓN
Describir la calidad en los procesos de manufactura, en la actualidad, es una tarea compleja. En
terminología, el diccionario de la Real Academia de la Lengua Española (RAE) define calidad
como “el grado de excelencia que posee una cosa” o “las características que hacen a algo lo
que es” o sea sus atributos y elementos particulares. Los principales expertos que han
abordado la temática no han logrado coincidir en la definición de calidad. Por su parte, Crosby
define la calidad como “el acuerdo a los requerimientos” [1]. Por otro lado, Juran refiere que es
“aptitud para el uso” y “calidad es la satisfacción del cliente” [2, 3]. La Sociedad Norteamericana
para el control de la calidad (ASQC por sus siglas en inglés) define la calidad como “la totalidad
de características de un producto o servicio que comprenden su capacidad para satisfacer
necesidades determinadas” [4] y según la norma ISO 9000:2015 [5], la calidad es el “grado en
el que un conjunto de características inherentes cumple con los requisitos”, entendiéndose por
requisito “necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria”.
La situación de la industria de fundición en Cuba es diferente a las del resto del mundo, de una
industria próspera pasó a ser una esfera en decadencia. En la actualidad sólo pequeñas
fundiciones en el país producen partes y piezas fundidas, entre ellas se encuentra la Fábrica
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“Fabric Aguilar Noriega” Planta Mecánica de Santa Clara, la cual pertenece al Ministerio de
Industria y dentro de este ministerio, al Grupo Empresarial del SIME. Se sitúa en el más
importante complejo fabril de construcciones mecánicas en Cuba, estableciéndose en el
mercado nacional con equipos y piezas de repuesto para la Industria Azucarera.
En los últimos años esta industria se ha visto muy deteriorada, reflejándose a través de la baja
disponibilidad técnica de los hornos, deficiente capacitación del personal para operación y
mantenimiento de éstos, mala calidad y poco control de la chatarra. A lo anterior se agrega la
utilización del método de cálculo de mazarotas por círculos inscritos que mantiene la eficiencia
tecnológica entre un 35 y un 45 %, constituyendo los principales entes causales de bajos
rendimientos y un aumento creciente de defectos, rechazos y otros. A su vez, existen 15
controles necesarios para garantizar un adecuado nivel de calidad en los procesos de obtención
de piezas fundidas, los más importantes están referidos al control de la mezcla y de la chatarra
metálica, la mayoría de ellos son violados o ineficientemente aplicados en la producción de
piezas en Planta Mecánica.
También hay que señalar que la relación entre el metal fundido, el peso de las piezas resultante
en la zona de acabado y el consumo energético se comporta de forma desfavorable para los
índices de calidad de la fábrica. Un ejemplo de ello es que en el año 2014 la industria produjo
1680 t de acero en 234 coladas, se dejó de trabajar aproximadamente la mitad del año y se
consumieron 912 kWh/t, y en acabado se obtuvieron 1027 t, por tanto, no llegaron a la última
etapa 653 t, que repartidas entre sistemas de alimentación y mazarotado retirados en el
proceso de limpieza y piezas defectuosas convertidas en rechazos, sólo se aprovechó un 61.1
% del metal que entró al horno.
El mayor porciento de defectos ocurridos en Planta Mecánica en los últimos años, está
asociado a la contracción del metal. En el año 2015 se produjeron en el taller de fundición 832
piezas, de ellas 562 se fabricaron de acero AISI 1040 (55%), y de éstas 312 tuvieron una
configuración tipo rueda. Las piezas rechazadas fueron 79, todas por presencia de rechupes en
lugares donde no se podían tomar medidas para recuperar la pieza.
3
Es necesario tener en cuenta que desde hace años se conocen varios métodos para
incrementar la eficiencia del proceso por ejemplo; utilización de enfriadores para disminuir el
tamaño de las mazarotas, casquillos exotérmicos, sustitución de materiales, entre otros,
utilizando hierros nodulares donde originalmente se pensó en acero, como bien refiere Ordoñez
[6]. Todas estas medidas son mencionadas de alguna forma en este trabajo pero no son
tomadas en consideración, esta investigación se centra en el aumento de la eficiencia sin la
utilización de medios auxiliares.
La tendencia actual hacia la obtención de la producción con cero defectos es explicable por
toda una serie de factores lógicos, así lo exigen las empresas como un medio de incrementar el
rendimiento en las operaciones productivas además de obtener un costo competitivo. Resulta
muy interesante, desde el punto de vista del rendimiento productivo caracterizar los defectos de
fundición [7-9], conocer su origen y aplicar convenientemente las soluciones precisas en cada
caso.
Los problemas que tiene actualmente la industria de la fundición en Cuba, relacionados con el
número significativo de piezas con defectos, producidos por la contracción del metal en los
inicios de la elaboración de una serie determinada o cuando son piezas únicas, provocan un
alto nivel de rechazo de las piezas fundidas, es considerado el objeto de estudio del presente
trabajo.
En Planta Mecánica aproximadamente más del 60% de las piezas producidas por fundición son
de acero AISI 1040. Más del 50% de ellas son piezas tipo ruedas y entre un 10 y un 15% de las
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mismas son obtenidas con alguna deficiencia; esta situación unido a la problemática de utilizar
grandes volúmenes de material para la ejecución de las piezas distribuido entre la propia pieza,
las mazarotas y el sistema de alimentación, provocan que los rendimientos tecnológicos sean
muy bajos y permite formular el problema científico: ¿Cómo elevar el rendimiento tecnológico
del proceso de obtención de piezas fundidas de acero tipo ruedas, teniendo como referencia la
disminución de los defectos?
Se plantea como objetivo general de esta investigación: Determinar el volumen mínimo real de
trabajo de una mazarota abierta, para piezas de acero tipo ruedas, utilizando la simulación
como herramienta predictiva.
Lo anterior expuesto permite formular la siguiente hipótesis: Si, a partir del coeficiente Volumen
medio, se aplican coeficientes menores para el cálculo del volumen de las mazarotas, hasta
lograr sanidades de la pieza adecuadas, se logra encontrar el volumen mínimo real de trabajo
de las mazarotas abiertas para piezas tipo ruedas de acero.
5
1.1 Introducción
A pesar de la crisis económica que afecta a escala global, en los últimos años la producción de
piezas fundidas se ha mantenido estable. En la figura 1.1, se puede apreciar el comportamiento
de la producción por varios países en el año 2014 [14].
En la figura 1.4 se puede apreciar la distribución de las diferentes etapas dentro de la cadena
productiva.
Producto
Desmoldeo Limpieza
Terminado
Mezcla y
Moldeo
trituración
Remoción de
residuos de Fusión
arena
Clasificación y
molienda
Residuos de Residuos de
machos arena
Identificar el subproceso o la variable que afecta en mayor medida la calidad del producto final,
es complejo, condicionado principalmente, por la interrelación de las variables. Actualmente los
procesos más preocupantes para los investigadores son los que ocurren en el interior del molde
y durante el llenado de la pieza. Por otra parte, la gran cantidad de procesos físicos y
termodinámicos que se producen a la vez son difíciles de controlar y observar. Producto de ello
se originan gran cantidad de defectos a nivel micro y macro en la estructura de la pieza. Uno de
los fenómenos que mayor incidencia tiene durante este proceso es la contracción volumétrica
del metal.
8
1.2.1 La contracción como fenómeno físico asociado a la aparición de defectos
Las cavidades de rechupe están presentes en el interior y el exterior de la pieza obtenida por
fundición. Estas son ocasionadas por una falta de alimentación de metal líquido que compensa
la contracción volumétrica que se produce durante el enfriamiento y la solidificación, lo cual se
muestra en la figura 1.5. Echavarría [17], refiere que estas cavidades suelen originarse al
quedar confinada una masa de metal fundido en el interior de la pieza ya superficialmente
solidificada.
Para evitar este defecto, el diseñador metalúrgico debe proveer una cantidad extra de metal,
contenido en apéndices conocidos como mazarotas. El objetivo de estas es suministrar a la
pieza metal líquido durante la solidificación, como se puede observar en las figuras 1.6 y 1.7.
Figura 1.6: Cavidades originadas por la contracción en el interior y exterior de las piezas
La figura 1.8 esquematiza una representación simplificada de las diferentes manifestaciones del
rechupe en piezas fundidas sin mazarota, para acero, hierro gris, hierros maleable y nodular, y
materiales no ferrosos [20]. En un extremo, el acero, con cavidades claramente visibles
corresponde a un material de relativa baja conductividad térmica que ha sido vertido desde muy
altas temperaturas. Normalmente a distancias de pocos centímetros de la cavidad de rechupe
se puede apreciar que no existe ninguna manifestación de microrechupes [21].
Figura 1.8: Distintas formas en que ocurren los rechupes o cavidades de contracción en función
del metal que se está trabajando
Otros defectos que pudieran presentarse son los originados por un mal diseño metalúrgico, las
grietas en caliente. Estas son rupturas por desgarramiento que presenta la pieza fundida,
producto de la creación interna de esfuerzos y deformaciones durante la solidificación. Se
localiza principalmente en lugares donde por debilidad en el diseño metalúrgico existen puntos
calientes (hot spots), como se muestra en la figura 1.9.
Las grietas pueden ser en frío o grietas de contracción, las cuales se originan a bajas
temperaturas. Si el estado de esfuerzos acumulados en el interior de la pieza es mayor al
esfuerzo de fluencia pero menor al de rotura, en la pieza se produce pandeo o warpage, que es
el resultado de uno o más de los siguientes factores: condiciones de enfriamiento, inadecuado
diseño metalúrgico y resistencia del molde.
En el caso de las porosidades generadas por la contracción del metal es posible obtener
información previa sobre sus localizaciones preferenciales, puesto que estas irregularidades se
originan en los llamados centros térmicos de las piezas o zonas de última solidificación. La
realización de estudios previos de simulación permite seleccionar las zonas críticas, analizar el
11
proceso de solidificación en ellas y llevar a cabo las modificaciones geométricas necesarias con
el fin de minimizar la formación de este tipo de defectos en dichas zonas [22-24].
a
x c 1.1
y b
Donde:
y es la relación volumétrica
1.2
1.3
Donde:
P representa la pieza
M representa la mazarota
12
La figura 1.10 refleja el uso de la ecuación anterior, para obtener zonas claves en el diseño de
las mazarotas, zonas libres de defectos y zonas de piezas con defectos.
Fuente: Beckermann, C., Prediction of Shrinkage Pore Volume Fraction Using a Dimensionless
Niyama Criterion. Metallurgical and materials transactions A, 2008. 40A: p. 163-175. [26]
En la figura anterior se puede apreciar que la curva expresada por la ecuación 1.15, divide la
gráfica en dos regiones, una sólida que corresponde a la pieza sana y otra donde la pieza
presenta rechupe y por lo tanto no es aceptada. Esta figura puede interpretarse de la siguiente
forma: la curva indica que para un volumen dado de pieza, existe un tamaño mínimo requerido
de mazarota; lo cual representa la cantidad de metal necesario para alimentar el rechupe de
solidificación [27].
La figura 1.11 coteja los resultados experimentales con los dados por la curva hiperbólica para
un conjunto de piezas manufacturadas en un determinado acero, que solidifica bajo condiciones
específicas de enfriamiento, que siempre son las mismas. Cuando en una pieza se requieren
múltiples mazarotas, la determinación del tamaño de ellas se basa en la relación AS/V de la
porción de la pieza alimentada por esta mazarota. Si la pieza es de forma irregular, es de
esperarse que las mazarotas sean de diferentes tamaños.
13
Figura 1.11: Curva que coteja los resultados experimentales de la figura 1. 14, para un conjunto
de piezas manufacturadas en un determinado acero
1.4
Figura 1.12: Representación gráfica del concepto Factor de Forma analizado por el método
NRL.
Figura 1.13: Gráfica para la obtención del diámetro de la mazarota utilizada por el método NLR
Figura 1.14: Gráfica para determinar diámetro de mazarotas en piezas de geometría complicada
Para piezas de geometría complicada se utiliza la figura 1.14, donde, cada sector de la pieza se
ajusta con las figuras simples de placa y barra, una de ellas alimenta a la otra y la mazarota se
coloca en la pieza alimentadora.
Otra modificación a la regla de Chvorinov fue desarrollada por Wloadawer [29]. Fue extendida a
consideraciones sistemáticas sobre materiales exotérmicos, rellenos, enfriadores, y otras
15
ayudas para lograr una solidificación direccional. Este procedimiento consiste,
fundamentalmente, en determinar el Módulo de Enfriamiento, M, dado por la relación, M =
[Volumen / (Área Superficial de Extracción de Calor)].
La pieza se divide en tantas formas básicas como sean necesarias. A estas formas se les
determina sus módulos de enfriamiento, no considerando las áreas comunes entre secciones
donde no se extrae el calor. Para aceros, la cavidad máxima de rechupe es de
aproximadamente 14% y se toma: , siendo el módulo de la mazarota y el
módulo de la pieza. Se parte del principio de que dos piezas con igual valor del módulo,
solidifican en el mismo tiempo, independiente de la forma geométrica que ellas tengan.
De acuerdo a la ubicación de las mazarotas estas pueden ser mazarotas superiores, cuando se
ubica sobre la zona a ser alimentada (figura 1.15a); y mazarotas laterales (figura 1.15b). A su
vez estas mazarotas pueden ser abiertas a la atmósfera o ser mazarotas ciegas, donde su
conexión con la atmósfera se realiza a través de un macho hecho en arena.
Uno de los métodos de mayor utilización por parte de los tecnólogos es el método de los
círculos inscritos, mencionado en la guía tecnológica de Belay [31]. Conocido también como
método de Heuvers, se caracteriza por su grado de empirismo y estar basado en
construcciones geométricas de la pieza en el plano. Su principal ventaja radica en tener en
16
cuenta, a diferencia del método de los módulos, la forma del nudo térmico que se origina,
además, de la utilización de un sobreespesor para la salida efectiva del nudo hacia el exterior.
Por su parte esta medida genera una confianza en el resultado final, aunque económicamente
no es la mejor solución.
Los resultados obtenidos, en el caso de las dimensiones de mazarotas, son bastante certeros
aun cuando aplica siempre un coeficiente de seguridad muy excesivo, no teniendo en cuenta la
economía de recursos en el proceso. En este caso se aprecia la utilización de una relación
altura/ diámetro mayor de 1.5, lo cual es considerado por muchos autores poco económico e
ineficiente [28,32].
El objeto de estudio de este trabajo son piezas tipo ruedas, donde las uniones de los elementos
que la componen forman en los cambios de sección una T y para ello existen una serie de
fórmulas para determinar la geometría de las mazarotas. Entre los métodos más recientes y
más aplicados se encuentra el publicado por Beckermann [33,34], donde se aplican varios de
los conocimientos que se aprecian en otros métodos, fundamentalmente la determinación del
factor de forma y la división de la pieza en partes simples. Con el conocimiento del ancho y el
espesor de la parte se calcula la distancia de alimentación. Hay que tener en cuenta que el
autor de este método consideró la forma geométrica de la mazarota como un cilindro, por tanto
a partir del valor del volumen, calculado anteriormente, se puede determinar el diámetro de la
mazarota . Aquí se utilizan un grupo de datos experimentales, dados en tablas, lo que
presupone la incorporación de ciertos errores en los cálculos anteriores. Además, los datos
aportados por Beckermann y colaboradores en 2002 [34] fueron obtenidos para un solo
material.
Volumen de la Dimensiones de la
mazarota superior mazarota (H=D) Por el método de los módulos
(dm3) (mm)
Límite
38 364
inferior Mm=8.5
Límite H=D=515 mm
64 433
superior
Fuente: Wlodawer, R., Directional solidification of steel castings. First English ed. 1966:
Pergamon Press. 40-70 [29]
Los resultados destacan cómo el método de los módulos satisface la mayoría de las
necesidades de los fundidores, aun en los casos más difíciles, y esto conduce por lo general a
un funcionamiento fiable del método en la práctica. El método del factor de forma, por el
contrario, debe involucrar extensas correcciones, incluso con formas simples.
Por otro lado se encuentra el esquema de mazarotas laterales. Estos reservorios de metal,
unidos a la pieza, sufren de una pérdida de velocidad y otros parámetros debido al cambio de
dirección que tiene que hacer el metal líquido, por tanto alimenta menos que una mazarota
directa de las mismas dimensiones, resultando en mayor volumen que la anterior. Con
determinadas aleaciones, sobre todo aquellas que tienen un elevado por ciento de contracción
como el acero, es casi imposible evitar la formación de rechupes, utilizando solamente la
mazarota lateral abierta. Para evitar esto último se utilizan las mazarotas laterales ciegas. Con
18
formas bastante parecidas a la esfera se logra un buen módulo, pero al estar rodeadas
completamente por el material del molde, presentan una gran superficie de contacto y tienden a
enfriarse rápidamente. Según Wlodawer [29], en ocasiones el rendimiento de las mazarotas
laterales tiende a ser menor que las mazarotas superiores, puesto que se utiliza un volumen
extra de metal. Sin embargo, a su favor tienen que no pueden ser sobrellenadas, como es el
caso de las abiertas; las cuales suelen ser utilizadas para saber cuándo la pieza está llena
ahorrándose material en esto. Además al utilizar un bajo centro de gravedad se favorece la
alimentación.
Producto a las malas condiciones del moldeo en Planta Mecánica y a la baja calificación de los
operarios se evita la utilización de mazarotas laterales y mucho menos se utilizan las mazarotas
ciegas.
Varios estudios han utilizado los distintos métodos de simulación numérica y algoritmos de
optimización en función de obtener un sistema de fundición óptimo. Dantzing realizó estudios
sobre cómo conectar la simulación de la solidificación con técnicas de optimización matemática
[36], sirviendo de base para nuevos estudios de cómo eliminar los microdefectos dentro de las
piezas. En Alemania Sahm [37], estudió la forma de automatizar el proceso de optimización de
la fundición de piezas. El software fue desarrollado para decidir el diseño óptimo de la
geometría de las mazarotas y su ubicación, así como la temperatura de vertido [38]. Sin
embargo, la mayoría de estos estudios tienen que ver con los procesos de solidificación de las
piezas fundidas. El criterio defecto relacionado con los procesos de llenado del molde aún no ha
sido bien desarrollado.
A lo largo de los años se han usado software para la simulación del proceso de fundición, los de
mayor utilización se muestran en la tabla 1.2. Para la ejecución de esta investigación, se cuenta
19
con el ProCAST, programa basado en elementos finitos y que contiene tanto el preprocesador
como el postprocesador.
PROGRAMA ORGANIZACION
En la figura 1.16 se aprecia la utilización del ProCAST para evaluar el tiempo de solidificación
de una pieza dentro del molde. ProCAST ofrece una solución completa para todo tipo de
procesos, incluyendo fundición continua y semicontinua. Con este es posible estimar
condiciones de inicio y final del proceso, así como sus condiciones en estado normal.
Figura 1.17: Distribución de las temperaturas en una pieza y en el molde inferior. Inyección a
alta presión.
La literatura no refiere un modelo matemático que englobe completamente toda la física que
gobierna el problema de la predicción cuantitativa de la microporosidad. Para tener una
respuesta más cuantitativa, se tienen que usar criterios y modelos matemáticos más
avanzados. El conocido “Criterio de Niyama”, está implementado en ProCAST, además, el
propio usuario puede definir sus propios criterios por sí mismo. Adicionalmente, ProCAST tiene
implementado un modelo matemático avanzado para la predicción de porosidad, teniendo en
cuenta la densidad como función de la temperatura. Este modelo, “PoroS”, permite tener una
21
visualización en términos de cantidad de la porosidad, la figura 1.18 muestra los resultados del
análisis utilizando el mismo.
Mediante esta opción es posible tener una idea de la ubicación de la porosidad, y si está
localizada o no en un punto crítico de la pieza. Además del resultado de la función PoroS, es
posible identificar por qué se ha formado la porosidad y cómo se puede solucionar el problema,
mediante el estudio de la evolución de la fracción de sólido (es decir, la evolución de la
solidificación).
ProCAST posee un modelo matemático incluido para la simulación del aire atrapado. El usuario
puede situar fácilmente sobre el modelo FEM los puntos de salida de aire (vientos), y así el
software tiene en cuenta el escape de aire que se produce durante el llenado del molde.
Cuando un punto de salida de aire es cubierto por el metal, se desactiva automáticamente y el
aire tiene que escapar por otras salidas (si existen). Esto puede llevar a aumentos de presión
en el aire y a una contrapresión en el líquido, que afectará a la forma de llenado. Este modelo
es especialmente útil para la optimización de sistemas de llenado en vacío. La figura 1.19
muestra los resultados de la simulación del aire atrapado, la 1.19a muestra un molde llenado al
vacío, mientras que la 1.19b muestra el mismo molde llenado con aire y sin salidas de (vientos).
Se pueden apreciar claramente las bolsas de aire, así como la contrapresión producida en el
líquido.
22
Los colores muestran la presión en el metal (rojo=presión más alta). Se puede apreciar
claramente el efecto de los vientos y de la contrapresión en la superficie libre del líquido. Se
muestran las bolsas de aire atrapado.
Con ProCAST, aunque se utilicen modelos simplificados, es posible obtener resultados de gran
valor para la predicción de porosidad, se debe observar el hecho de que una buena simulación
del llenado y solidificación, son fundamentales para obtener una buena predicción de la
porosidad.
En los últimos años la simulación ha sido ampliamente utilizada para mejorar los diseños de los
moldes y detectar los posibles defectos y su localización. Normalmente, después de obtener
estos resultados, si los mismos son adecuados se ordena la fabricación, pero en caso de
presentar deficiencias, se debe mejorar el diseño y realizar una nueva simulación. Aun cuando
con este proceder se elimina la técnica de prueba-error en la producción, en realidad lo que ha
sucedido es que se ha trasladado la técnica a la computadora. Muchas han sido las técnicas de
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optimización aplicadas a la industria de la fundición y sobre todo a la disminución de defectos y
a la obtención de los parámetros geométricos de las mazarotas [41-43]. El esquema general de
la optimización del proceso de fundición de piezas fue propuesto por Tortorelli y se muestra en
la figura 1.20.
Definición b´
del diseño
b = Variables de diseño
Modelo paramétrico
Simulación
Evaluación del
Cálculo de la
costo y las
restricciones sensibilidad
G
dG/db
Optimización
numérica
b´
Chequeo de
convergencia
STOP
Figura 1.20: Esquema general de la optimización del proceso de obtención de piezas fundidas
según Tortorelli
Fuente: Tortorelli, D.A., et al., Optimal Riser Design for Metal Castings. Metallurgical and
Materials Transactions B, 1995. 26(4) [43].
A medida que han pasado los años, la modelación de la solidificación ha incluido estudios
realizados y ha mejorado considerablemente. En la actualidad uno de los principales avances
es considerar la transferencia de calor por conducción. La ecuación de gobierno para una pieza
fundida con cuerpo Ω, con condición de frontera límite ∂Ω y un vector normal hacia afuera, sería
[43]:
24
en Ω 1.5
en ∂Ω 1.6
en ∂Ωq 1.7
en ∂Ωh 1.8
en ∂Ωp 1.9
en Ω 1.10
Donde:
es la temperatura de referencia
Uno de los usos que se le dio a este procedimiento fue la eliminación de la microporosidad en
placas de acero. El estudio consideraba la disminución de las dimensiones de las mazarotas
para minimizar el consumo de materia prima y a su vez disminuir los defectos. Se utilizó el
criterio de Niyama como base para la optimización.
ENTRADA DE DATOS
Variables de diseño iniciales y sus
límites inferiores y superiores
SI
Análisis de sensibilidad?
NO
NO
Convergencia?
SI
STOP
Figura 1.21: Esquema para la realización de una optimización en fundición según Lewis
Fuente: Lewis, R.W., et al., Alternative techniques for casting simulation. International Journal of
Numerical Methods for Heat & Fluid Flow, 2004. 14(2) [45].
De los autores más recientes, con aportes reales a la optimización se encuentra Tavakoli [46],
que realiza un diseño óptimo del sistema de mazarotas. La forma y sus dimensiones son
modificadas para disminuir su volumen e igualmente asegurar que no ocurran defectos en la
pieza. En este enfoque, se combinó el análisis de diferencias finitas del proceso de
solidificación, con la optimización de la topología evolutiva para mejorar sistemáticamente el
diseño del sistema de alimentación.
26
2.1 Descripción de la metodología que sirve como base para lograr un incremento
en la calidad de la producción y el rendimiento tecnológico de piezas fundidas,
tipo ruedas.
La producción de piezas fundidas de acero en pequeñas y medianas empresas, como las
existentes en nuestro país, siempre debe tener como premisa la elevación de la calidad, el
incremento de la productividad a través de un aumento del rendimiento tecnológico y la
eficiencia general del proceso.
La tecnología de fundición para la obtención de piezas tipo ruedas está compuesta por una
serie de pasos muy bien estructurados. Los mismos abarcan desde el diseño de la pieza a
fundir, la determinación de la posición de llenado, la determinación del plano divisor del molde y
la plantilla, hasta la elaboración de las metodologías de control del proceso, sin dejar fuera la
parte más importante, el cálculo del sistema de alimentación, que también incluye el sistema de
mazarotado.
Se asume para la presente investigación la metodología propuesta por Suárez en 2017 [47], la
cual se describe en la tabla 2.1; proponiéndose darle solución y a la vez aumentar su eficiencia
tecnológica con una disminución del volumen de las mazarotas alcanzando el volumen mínimo
real de trabajo
Fuente: Suárez Lisca, L.H.; Coello Machado N. I., Incremento del rendimiento tecnológico
mediante la disminución de defectos en la fundición de piezas de acero tipo ruedas, 2017 [47].
B,d,Dm,Hm
Modelo CAD
Tabla Excel
Vp,Vll,All,Vm,Am
Vminimo
2
maz. neces.
Si No
Vm≥Vmin Mm≥1.2Mll
No
Si No
Vm=Vmin
Si
Distancia de Calidad Interna
#Mz2 Simulación Adecuada
Eficiencia 1 3
Alimentación
Figura 2.1: Metodología detallada de la primera etapa de la obtención de las dimensiones de las
mazarotas
Fuente: Suárez Lisca, L.H.; Coello Machado N. I., Incremento del rendimiento tecnológico
mediante la disminución de defectos en la fundición de piezas de acero tipo ruedas, 2017. [47]
2
Vmedio≥Vmin 3 4
Vm2 Am2 No
E1>E2 Eficiencia 2
No Si
Mm≥1.2Mll B,d,Dm,Hm
Si
Eficiencia 1
Distancia de
Alimentación
#Mz3 No
Si
Calidad Interna
Simulación Eficiencia 2 4
Adecuada
Fuente: Suárez Lisca, L.H.; Coello Machado N. I., Incremento del rendimiento tecnológico
mediante la disminución de defectos en la fundición de piezas de acero tipo ruedas, 2017 [47].
29
2.2 Descripción de la pieza
Para la realización de la presente investigación se utilizó una pieza tipo rueda, donde su
material base es Acero AISI 1040. Constituye una rueda fabricada en el taller de fundición
“Fabric Aguilar Noriega” de Planta Mecánica en Santa Clara con código PC3-0127, diámetro de
820 mm y una altura igual a 150 mm, posee un ancho de la llanta y espesor del nervio de 60
mm y 20 mm respectivamente (Fig. 2.3) y (Fig. 2.4).
Fig 2.3: Pieza tipo rueda PC3 – 0127 Fig 2.4: Pieza tipo rueda PC3 – 0127 con
diseño de mazarotado y sistema de
alimentación.
Tabla 2.2: Composición química del acero AISI 1040 según base de datos del ProCAST.
C Mn Si P S Al Ni Cu
Bases
de 0.41 0.643 0.11 0.031 0.029 0.006 0.63 0.12
datos
Fuente: ASM Specialty Handbook - Carbon and Alloy Steels. ASM International. 1996 [48]
Fuente: Elaboración propia
30
Las propiedades mecánicas del material a estudiar se muestran en las figuras 2.5 a la 2.8.
Este tipo de acero es muy común en la industria de la fundición cubana para la fabricación de
piezas de repuesto, como elementos de maquinarias; ejes, engranajes, cigüeñales, espárragos,
pernos, cadenas, entre otras. No por ser un material muy fácil de obtener deja de tener
32
importancia, presenta unas propiedades mecánicas muy favorables tanto para su maquinado
como para la soldadura del mismo.
Durante el siglo XX, el acero fue el material líder de la industria mecánica, la industria del
automóvil, la industria de la aviación y de la construcción, las cuales no se hubiesen podido
desarrollar tanto si no fuese por el acero. Sin embargo, en las últimas décadas, a pesar de
mantener una producción estable, otros materiales han reemplazado al acero. La figura 2.9
muestra gráficamente la anterior afirmación.
Fuente: Ordóñez, U., F. Mondelo, and A. Barba, El hierro nodular: desarrollo histórico.
Tecnología y propiedades. 2016, Departamento de TCM. Facultad de Mecánica. 37 [50]
Según destaca Ordoñez [50] en 2016, a partir del año 1950 la producción de hierro nodular
creció aceleradamente, Estados Unidos alcanzó solamente en ese año cincuenta mil toneladas
métricas. Para el año 2010 la producción de hierro nodular a nivel mundial ascendió a unos
veintitrés millones de toneladas, contra unos diecinueve millones producidos en el 2005.
Según el autor referido, el hierro fundido gris se caracteriza por la facilidad de fundición
(excelente fluidez), muy buena maquinabilidad, buenas propiedades antifricción,
amortiguamiento de vibraciones, entre otras; y además su costo de producción es realmente
muy bajo. Se nota también que el incremento en la producción anual de hierro nodular es leve
33
pero sostenido a diferencia de lo que sucede con el acero fundido, el cual mantiene un nivel
de producción casi constante.
Según lo expuesto, sería mucho más útil para el objetivo de este trabajo la utilización del hierro
nodular y no el acero, pero las condiciones de la industria cubana de la fundición no son muy
favorables para su obtención. Se requiere un nivel alto del control del proceso, se necesitan
materiales de importación como el arrabio y los nodulizantes y ambas necesidades son
inexistentes en Planta Mecánica de Santa Clara.
Según se refleja Ordóñez, Mondelo y Barba [50] en Cuba se comenzaron los intentos para la
producción de hierro nodular desde mediado de los años 50 del pasado siglo. Sin embargo, es
solo a fines de los años 70 que se inicia la producción a escala industrial de hierro nodular
fundamentalmente para la naciente industria automotriz cubana en la antigua Fundición
Libertad del Ministerio Sideromecánico.
Para el caso del margen de contracción, utilizado para contrarrestar este fenómeno en la pieza,
se realiza el siguiente análisis:
La forma de producir esta pieza es en molde de arena con moldeo manual, lo cual trae consigo
el siguiente análisis: debido a la baja calidad de las superficies externas, logradas mediante
este proceder, y las bajas condiciones técnicas de los talleres de fundición; es necesario incluir
un determinado sobreespesor en la plantilla, para garantizar, mediante un maquinado posterior,
la máxima calidad superficial de la pieza.
La forma más común de realizar una plantilla en nuestros talleres de fundición es seguir la
metodología de Heuver o de los Círculos Inscritos. La extracción del nudo térmico, que se forma
en la unión de la llanta con el nervio o los rayos de la rueda, se realiza alrededor de todo el
diámetro exterior como muestra la figura 2.10. Esta operación garantiza a los tecnólogos una
cierta seguridad de que la operación estará libre de defectos superficiales. Pero a su vez,
incrementa considerablemente el peso de la pieza y las operaciones de pre-acabado, además
genera una gran cantidad de material metálico removido por maquinado.
Figura 2.10: Representación de la salida diseñada para extraer de la pieza el nudo térmico,
utilizando el método de Heuver
Fuente: Suárez Lisca, L.H. and N.I. Coello Machado, The simulation as prediction tool to
determine the method of riser calculation more efficient. Acta Tehnica Corviniensis-Bulletin of
Engineering, 2014. Tome VII, Fascicule 2 [51 - 53]
35
Método de Heuver
En la pieza analizada el lugar del posible rechupe es la unión del nervio con la llanta, donde se
forma un nudo en “T”. Lo primero es calcular el diámetro del nudo térmico, según la ecuación:
2.1
Donde:
es el ancho de la llanta
2.2
Donde:
es la altura de la plantilla
2.3
d o 0.2 H .b 2a 2
El diámetro de la mazarota se calcula por la fórmula siguiente:
Dm B d o 2.4
y la altura de la mazarota, si es abierta, se calcula por la formula siguiente:
H m d 0 1.35Dm 2.5
2.6
Donde:
( ) 2.7
Dext es el diámetro exterior de la rueda, para este caso se tuvo en cuenta la sobremedida
aplicada a partir de la salida que se realiza para el nudo térmico.
36
Método de los módulos
Para realizar el cálculo de la geometría de las mazarotas, mediante el método de los módulos,
se toma como referencia la figura 2.4. Cada parte se analiza por separada y luego se realiza un
análisis integral, por ejemplo, para el caso de la llanta se considera una barra infinita y al igual
que en el caso anterior, sin efecto final.
2.8
Donde
b es ancho de la llanta
H es la altura de la llanta
El módulo de la mazarota tiene que ser al menos un 20% mayor que el módulo de la llanta, o
sea:
2.9
Para el caso del diseño que se utiliza, se toma una relación altura diámetro lo más cercano al
método de los círculos inscritos, en este caso igual a 1.25. Para esta relación se determina el
diámetro de la mazarota.
2.10
Al determinar los valores de la geometría de las mazarotas, por el método de los círculos
inscritos y el método de los módulos, y con la ayuda de los modelos CAD podemos afirmar que
existen diferencias, mostradas en la tabla 2.3. En todos los casos la ocurrencia de defectos por
efecto de la contracción es nula, pero el margen de seguridad en cada caso es muy alto, lo que
lleva a la conclusión, que los métodos anteriores son extremadamente conservadores, sirviendo
esto de justificación para la búsqueda de una nueva metodología, que logre una sanidad similar
con menor costo de producción y un incremento del rendimiento tecnológico.
37
Tabla 2.3: Valores de la geometría de las mazarotas en dependencia de los métodos de
cálculos utilizados.
Fig 2.11 Simulación de la sanidad interna de la pieza con un coeficiente 0.5 o volumen medio
Fuente: Elaboración Propia
38
La investigación realizada en este campo, con la simulación como principal fundamento,
arrojó que la utilización de un volumen del 45% (Figura 2.12) entre el volumen obtenido por
cálculo y el volumen mínimo necesario, es el punto mínimo para aportar resultados
satisfactorios y dar solución a los problemas de la industria en cuanto al incremento del
rendimiento tecnológico y el mejoramiento de la calidad del proceso.
Cuando se aplica esta variable, los valores de altura y diámetro para el escenario mazarotas
arriñonadas, con salida del nudo térmico a lo largo de todo el diámetro exterior, pueden ser
menores, además, de que se logra la disminución del número de mazarotas; un resultado
parcial obtenido mediante la simulación se muestra en la figura 2.12
2.12
39
Donde:
Como se puede apreciar en la fórmula, un incremento de los pesos del sistema de alimentación
y de las mazarotas, unido a un incremento innecesario de los márgenes de fundición, cuando
se utilizan métodos como el de los Círculos Inscritos o de Heuver, hacen que la productividad
de un taller de fundición disminuya con la disminución del rendimiento tecnológico.
Uno de los grandes problemas que tiene la operación de vertido en Planta Mecánica son los
materiales refractarios que se utilizan para la confección de las boquillas de la cuchara de
vertido. La razón de vertido es una variable que relaciona el tiempo de vertido y la masa de
metal que se extrae de la cuchara; si el flujo es muy lento el metal puede enfriarse en el
recipiente y afectar la temperatura de vertido y la salida del propio metal. Por otro lado, si el
caudal es muy excesivo provoca turbulencia y puede convertirse en un serio problema al entrar
a la cavidad del molde. Los valores de esta variable son tomados de los rangos que ofrece la
tabla Tv-13 de la página 493 de la Guía Tecnológica de Fundición [57] y utilizando el módulo
para el cálculo del mismo que tiene el Software ProCAST a partir de introducir el tiempo de
vertido.
Las variables respuestas serán la calidad de la pieza final, medida por el volumen de defectos
producidos por la contracción o rechupes, y el valor de las tensiones residuales, que quedan en
la pieza al final del enfriamiento. La figura 2.13 muestra de forma general el análisis realizado.
Los elementos que se mantienen fijos son aspectos de la geometría de la pieza y la
composición química del baño metálico, que se garantizan mediante la forma de la plantilla y los
controles previos que se realizan a la aleación en el laboratorio metalográfico.
Para conectar el modelo CAD, obtenido con el programa Visual-Environment 12.5, el cual está
diseñado como generador de mallas y postprocesador del proceso de simulación, se genera un
fichero con extension .igs de Initial Graphics Exchange Specification (Especificación de
Intercambio Inicial de Gráficos). Los cálculos de la geometría de las mazarotas se realizan a
través del tabulador Excel y al final se realiza la simulación de la obtención de la pieza
utilizando el ProCAST 2016.
42
2.8 Simulación del proceso de llenado y enfriamiento de piezas fundidas,
utilizando el software ProCAST
Mallado de las piezas.
Una vez definida completamente la geometría del modelo debe ser generada la malla de
elementos finitos. Para generar la malla se utiliza el pre-procesador Visual-Mesh 7.5. En este
programa se pueden lograr mallas para cada una de las partes en que se divide el modelo, en
este caso se genera una malla para la pieza y otra para el molde.
Elemento empleado
El modelo está conformado por dos partes, el molde y la pieza con el sistema de alimentación y
las mazarotas. Para el caso del molde, se utilizará arena sílice y para el caso de la pieza, el
acero AISI 1040.
43
Propiedades de la zona de contacto
Durante el proceso de mallado se genera una zona entre los diferentes materiales que
componen el modelo. En el caso de este trabajo son dos materiales y la zona que se crea
separa a los mismos. Para el correcto funcionamiento de la simulación es necesario hacer
dobles los puntos para que exista una temperatura diferente en cada lado como se muestra en
la figura 2.16
Fuente: ESI-Group, ProCAST 2011 User's Manual: Casting process simulation. 2011 [58]
Los valores de los coeficientes de transferencia de calor adecuados para cada par que se
genera se muestran en la figura 2.17
Figura 2.17: Esquema del fenómeno de la transferencia de calor que se origina entre el molde y
la pieza y sus respectivos valores.
Fuente: ESI-Group, ProCAST 2011 User's Manual: Casting process simulation. 2011 [58].
44
Condiciones de frontera
En este paso se agregan las condiciones de enfriamiento del molde. En este caso será
mediante aire a temperatura ambiente, donde se determina cual será el área de entrada del
metal al molde y la temperatura y razón de vertido. Para este trabajo se varió la temperatura de
vertido y el flujo.
Tipo de proceso
Condiciones iniciales
Las temperaturas iniciales de cada material que conforma el modelo son indicadas en este
menú, para el molde se toma la temperatura de referencia de 30 grados Celsius y para el metal
la temperatura de vertido que anteriormente se ajustó.
Parámetros de trabajo
Fuente: ESI-Group, ProCAST 2011 User's Manual: Casting process simulation. 2011 [58].
Este menú define los parámetros bajo los cuales se realizará la simulación. Lo primero es
indicar qué tipo de proceso de obtención de piezas fundidas se trabajará, pueden ser fundición
por gravedad como es el caso o fundición a presión. En dependencia de los resultados que se
deseen obtener pueden ser utilizados unos u otros parámetros. Los diferentes submenús se
muestran en la figura 2.18 [58].
45
Utilizando los modelos CAD, mostrados en capítulos anteriores, los cuales referencian una
pieza fabricada con cierta regularidad en Planta Mecánica (Figura 3.1 y Figura 3.2) y el diseño
de experimento establecido teniendo en cuenta variables geométricas y metalúrgicas de dicho
modelo, con el fin de encontrar la relación existente entre las variables anteriores y la ocurrencia
de defectos en la pieza. Se realizó la evaluación de cada variable respuesta, con respecto a las
variables independientes, utilizando como herramienta el Statgraphics Centurion XV versión
15.2.14
Figura 3.1: Pieza tipo rueda PC3 – 0127 Figura 3.2: Pieza tipo rueda PC3 – 0127 con
diseño de mazarotado y sistema de
alimentación.
Los resultados obtenidos para cada una de las variables respuesta se muestran en la tabla 3.1.
46
Tabla 3.1: Tabla de datos para realizar el análisis estadístico.
El principal resultado que se buscaba con este estudio era determinar la porosidad para
aspectos geométricos de las mazarotas y parámetros del proceso productivo. Para cada
combinación se obtuvieron un grupo de imágenes representando la presencia o no de
rechupes internos. En el anexo III se muestran estas imágenes.
Los resultados obtenidos al medir la porosidad interna se muestran en la tabla 3.2.
Además se agrega una columna que indica la relación en porciento entre este volumen de
rechupe, que realmente se considera defecto, y el volumen total de rechupes presentes
en la pieza o en la mazarota.
47
Tabla 3.2: Resultados obtenidos de rechupes internos en cada simulación y el porciento
que representa del volumen total de porosidad presente en la pieza fundida. La última
columna representa la relación con respecto al volumen total de la pieza.
TempVert RazVert Coeficiente Defectos % Vt
kg/s mm3
1575 27.5 0.45 3600 4 1.25 x 10-5
1575 23.2955 0.45 10390 12.6 3.9 x 10-5
1575 27.5 0.36591 59968 11.55 3.6 x 10-5
1550 30 0.5 0 0 0
1550 25 0.5 3298 5.11 1.6 x 10-5
1600 25 0.5 7180 4.4 1.38 x 10-5
1532.96 27.5 0.45 0 0 0
1575 27.5 0.53409 0 0 0
1575 31.7045 0.45 5523 3.1 9.7 x 10-5
1600 25 0.4 170000 11.76 3.69 x 10-5
1550 25 0.4 770 2.8 8.78 x 10-5
1617.04 27.5 0.45 50000 13.4 4.2 x 10-5
1575 27.5 0.45 22090 5.5 1.7 x 10-5
1600 30 0.5 3264 6 1.88 x 10-5
1550 30 0.4 14423 8 2.5 x 10-5
1600 30 0.4 104198 15 4.7 x 10-5
C:Coef iciente
+
A:TempVert -
AC
CC
AB
AA
B:RazVert
BC
BB
0 1 2 3 4
Ef ecto estandarizado
Como se puede apreciar en el diagrama de Pareto, obtenido para el diseño inicial, las variables
Coeficiente y Temperatura de Vertido, así como la interacción entre ellas, son las que tienen
una influencia en los resultados obtenidos.
Como resultado del análisis de varianza se obtiene la ecuación 3.1 de regresión, incluyendo
todas las variables y las interacciones entre ellas.
3.1
En este resultado se aprecia cómo la variable Razón de Vertido no tiene una influencia
importante, por tal motivo, el diagrama de Pareto simplificado queda como se muestra en la
figura 3.4. A partir de este punto, todos los análisis para la variable Defectos, estarán en
relación con estos resultados.
49
Diagrama de Pareto Estandarizada para Def ectos
+
C:Coef iciente -
A:TempVert
AC
0 1 2 3 4 5
Ef ecto estandarizado
Obteniéndose como ecuación de regresión 3.2, una vez ajustada a los datos de la variable
defecto.
3 3.2
En las figura 3.5 y 3.6 se muestran los efectos de las variables en estudio y la superficie de
respuesta obtenida para un Coeficiente de 0.45, respectivamente.
Gráf ica de Ef ectos Principales para Def ectos
(X 1000.0)
53
43
33
Defectos
23
13
-7
1550.0 1600.0 25.0 30.0 0.4 0.5
TempVert RazVert Coef iciente
(X 10000.0)
7
5
Defectos
3
1
30
29
-1 28
27
1550 1560 1570 26 RazVert
1580 1590 1600 25
TempVert
El análisis más importante para mostrar la validez real del experimento es el análisis de
varianza. La tabla 3.4 muestran como los parámetros A,C y AC presentan un valor P menor que
0.05, indicando que son significativamente diferentes de cero con un nivel de confianza del
95.0%.
La figura 3.7 muestra la superficie de respuesta en base a contornos, en ella se aprecia como la
menor cantidad de defectos en volumen se encuentran en la zona del coeficiente 0.45 y
aproximadamente 0.485.
Figura 3.8: Simulación del modelo original de la pieza utilizando las metodologías tradicionales.
En el caso de las piezas obtenidas por fundición se hace necesario proveerlas de un sistema de
alimentación buscando la sanidad de las mismas. Esto trae consigo una afectación a la
economía de la producción debido a:
Debido al aumento del volumen de metal a fundir se incrementan las pérdidas asociadas
a la manipulación y vertido del metal por ejemplo por derramamiento.
Se pierde metal por el corte de los alimentadores por la zona de contacto. La cantidad
de estas pérdidas dependen del método de corte empleado.
El efecto neto de todos estos costos extras sobre la economía de la Producción por Fundición
solo puede ser evaluado empleando una práctica de contabilidad estándar. La Empresa Planta
Mecánica utiliza para generar el precio de la pieza la “Resolución conjunta 1/2005 entre el
Ministerio de Economía y Planificación y el Ministerio de Finanzas y Precios”, en el anexo VII se
muestran las especificaciones de la resolución y la tabla a utilizar; y en los anexos VIII y IX se
muestran las tablas resumen con los valores de los costos obtenidos utilizando la metodología
tradicional y la metodología propuesta respectivamente.
Como se aprecia en los resultados económicos (anexos VIII y IX) los costos por concepto del
cambio del volumen de las mazarotas, utilizando diferentes coeficientes 0.5 y 0.45, son
reducidos en 91 moneda total, de ellos 38 CUC y el consumo del principal potador energético,
la corriente eléctrica, se encuentra en el orden de los 26 kW.
55
Conclusiones generales
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60
Anexos
Mes Costos
MP U
Enero 3307.68
Febrero 9090.63
Marzo 9076.65
Abril 5045.44
Mayo 5276.35
Junio 840.01
Julio 113.99
Agosto 10437.56
Septiembre 7713.07
Octubre 4658.55
Noviembre 19288.66
Total 78848.08
(X 10000.0)
3
Defectos
1
0
0.5
0.48
-1 0.46
0.44
25 26 0.42
27 28 29 0.4
30 Coeficiente
RazVert
(X 1000.0)
73
53
Defectos
33
13
0.5
0.48
-7 0.46
0.44
25 26 0.42
27 28 29 0.4
30 Coeficiente
RazVert
(X 10000.0)
14
10
Defectos
2
0.5
0.48
-2 0.46
0.44
25 26 0.42
27 28 29 0.4
30 Coeficiente
RazVert
69
Anexo V Gráfico de superficie de respuesta que relaciona la temperatura de vertido y el
coeficiente en función de los defectos. Para una razón de vertido de 25 kg/s, 27.5 kg/s y
30 kg/s
(X 10000.0)
14
Defectos 11
8
5
2 0.5
0.48
-1 0.46
0.44
1550 1560 1570 0.42
1580 1590 1600 0.4 Coeficiente
TempVert
(X 10000.0)
14
11
Defectos
8
5
2 0.5
0.48
-1 0.46
0.44
1550 1560 1570 0.42
1580 1590 1600 0.4 Coeficiente
TempVert
(X 100000.)
1
0.8
0.6
Defectos
0.4
0.2
0 0.5
0.48
-0.2 0.46
0.44
1550 1560 1570 0.42
1580 1590 1600 0.4 Coeficiente
TempVert
70
Anexo VI Gráfico de superficie de respuesta que relaciona la temperatura de vertido y
la razón de vertido en función de los defectos. Para un coeficiente de 0.4 kg/s, 0.45 kg/s y
0.5 kg/s
(X 10000.0)
14
11
Defectos 8
5
2 30
29
-1 28
27
1550 1560 1570 26 RazVert
1580 1590 1600 25
TempVert
Superficie de Respuesta Estimada
Coeficiente=0.45
(X 10000.0)
7
5
Defectos
1
30
29
-1 28
27
1550 1560 1570 26 RazVert
1580 1590 1600 25
TempVert
(X 1000.0)
28
18
Defectos
-2
30
29
-12 28
27
1550 1560 1570 26 RazVert
1580 1590 1600 25
TempVert
71
Anexo VII Resolución Conjunta No.1 Ministerio de Finanzas y Precios y Ministerio de
Economía y Planificación. Indicaciones para la elaboración de las fichas de costos
unitarios, y componentes en pesos convertibles.
Deberá especificarse la capacidad instalada para esta producción del producto, así como las
producciones reales obtenidas en los últimos 2 años y el plan que se está previendo para el año
planificado. Esta información resulta básica para poder calcular la distribución de los gastos fijos
por unidades de producción y en consecuencia, poder compararla posteriormente con los datos
reales que se obtengan del año corriente.
Es decir, no puede incluirse gastos para otras producciones o servicios, o las mismas con otros
destinos, aunque sean del mismo proceso productivo. Cuando se adquieran productos en
pesos convertibles que posteriormente se pagan por los trabajadores en pesos, se consignará
el gasto en pesos convertibles y de los gastos en moneda total se descontarán los ingresos
procedentes de los pagos en pesos realizados por los trabajadores.
Los datos a que se refieren las columnas 2, 3 y 4 de la fila referida al Nivel de Producción son la
producción real y planificada.
1.) Materias primas y materiales: Se suman las filas desde la 1.1 hasta 1.4
Fila 1.1 Combustibles y lubricantes: Se incluyen todos los gastos de los diferentes combustibles
utilizados incluyendo el valor de las tasas de recargo y las mermas y deterioros, según de las
normas técnicas establecidas.
72
Fila 1.2 Energía Eléctrica: Se incluye el importe por concepto de energía eléctrica utilizada en
la producción, de acuerdo a la tarifa que paga la entidad, dividiendo entre la producción, según
de las normas técnicas establecidas
Fila 1.3 Agua: Importe por el agua utilizada, de acuerdo a las tarifas vigentes entre la
producción, según de las normas técnicas establecidas.
Fila 3.1 Depreciación: Se incluirá solamente la depreciación definida según las normas de
contabilidad, tanto para los pesos, moneda nacional, como para los pesos convertibles. La
depreciación en pesos convertibles se consignará solo en los casos de las inversiones
autorizadas en esta moneda que no hayan sido aún pagadas en divisas y cuyo financiamiento
fue adquirido por créditos o que su reposición a corto plazo deba hacerse en esta misma
moneda. Los casos que no se ajusten a este concepto deberán ser aprobados por el MEP.
Fila 3.2 Arrendamiento de Equipos: Se corresponde con los gastos que por este concepto se
incurra de acuerdo a los equipos que participen directamente en la producción o en la
prestación del servicio específico.
Fila 3.3 Ropa y calzado: Se consignarán los gastos en ambas monedas que corresponden a
trabajadores directos de la producción específica.
Fila 4 Gastos de Fuerza de Trabajo: Corresponde al importe total de los gastos por este
concepto de la suma de las filas 4,1; 4,2; 4,3, 4,4 y 4,5.
Fila 4.5 Estimulación: Se incluye el importe de los gastos en estimulación, tanto en pesos,
moneda nacional como en pesos convertibles, de acuerdo a los sistemas aprobados y que se
planifican pagar por el cumplimiento de la producción y los servicios.
Fila 5 Gastos indirectos de producción: Son aquellos que no pueden identificarse con el
producto o servicio y que se relacionan de forma indirecta. Se calculan, en pesos cubanos,
generalmente a partir de coeficientes máximos aprobados por el MFP. De esta información se
73
puntualizarán los conceptos que a continuación se precisan, cuya sumatoria puede ser
inferior al total de la fila 5, pero nunca superior.
Fila 5.1 Depreciación: La que se desglosa aquí está vinculada al gasto indirecto, y no se deduce
de lo reportado anteriormente como gasto indirecto. Este es un dato informativo, muy
importante para determinar los gastos en pesos convertibles.
Fila 5.2 Mantenimiento y reparación: Gastos por estos conceptos que participan en el proceso
productivo, y no se deducen de lo reportado anteriormente como gastos indirectos. Este es un
dato importante para evaluar el comportamiento de los gastos en pesos convertibles.
Fila 6 Gastos Generales y de Administración: incluye el importe de los gastos en que se incurre
en las actividades de administración de la entidad, así como los gastos en ropa, calzado y
alimento aprobados por el MEP para el total de los trabajadores, que cuando se pagan por el
trabajador se debe deducir de estos gastos.
Fila 7 Gastos de Distribución y Ventas: Se registran los gastos en que se incurra relacionados
con las actividades posteriores a la terminación del proceso productivo para garantizar el
almacenamiento, entrega y distribución de la producción terminada.
Los gastos por concepto de las filas 5, 6 y 7 desglosadas, tanto en pesos convertibles como en
pesos, o las suma de ambas monedas, no pueden ser superiores a los determinados según la
aplicación del coeficiente de gastos indirectos aprobado por el MFP.
Fila 8 Gastos bancarios: Solo se incluirán los gastos y comisiones bancarias pagadas. El 2% de
los débitos en cuenta y el 1% de los pesos convertibles no se considerarán como gastos en
pesos convertibles en las fichas de costos, pero si en los Planes de Ingresos y Gastos en
Divisas, como otros destinos de la utilidad.
Los pagos del principal e intereses de deudas bancarias en pesos convertibles existentes antes
de la vigencia de la presente resolución, o de créditos tomados para inversiones, se cubrirán
con la depreciación hasta donde lo permita la tasa establecida; y con la utilidad en esa moneda
según el por ciento que se fije. Si es necesario obtener ingresos adicionales para pagar esas
deudas, se evaluará puntualmente con el Ministerio de Economía y Planificación.
Fila 10 Margen de utilidad sobre base autorizada: Se anotará el importe que resulte de la
aplicación, según lo establecido por el MFP
Fila 11 Se determina el precio máximo sumando la fila 9 de moneda total más la fila 10.
74
Fila 12 % sobre el total de gastos en divisas: Se anota el importe que resulte de la aplicación
del por ciento utilizado a los gastos en divisas a la fila 9, en moneda convertible. Entre
paréntesis se informará el % aplicado.
Fila 13 Componente en divisas: Total de Gastos más Margen: Suma de la filas 9 y 12.
75
Anexo VIII Ficha de costo de la pieza estudiada obtenida utilizando la metodología del
volumen medio para el cálculo de mazarotas
FICHA DE COSTO FUNDICION
EMPRESA: PLANTA MECANICA CODIGO:103-0-2716
Organismo: MINDUS Plan de Producción: Capacidad Instalada: 1400
Producto : Prueba Técnica
% Utilización: % Utilización:
Código Prod. O Serv.: UM: U Prod. Period. Anterior:
CONCEPTOS DE GASTOS Fila Total Unitario De ello: CUC
1 2 3 4
Materia Prima y Materiales 1 778,83 564,55
Materia Prima y materiales fundamentales 1.1 675,15 460,87
Combustibles y Lubricantes 1.2 0,00 0,00
Energía eléctrica 1.3 103,65 103,65
Agua 1.4 0,03 0,03
Sub. Total ( Gastos de elaboración) 2 769,26 84,72
Otros Gastos Directos 3 0,00 0,00
Depreciación 3.1 0,00 0,00
Arrendamiento de Equipos 3.2 0,00 0,00
Ropa y Calzado ( trabajadores directos) 3.3 0,00 0,00
Gastos de Fuerza de Trabajo 4 236,72 1,66
Salarios 4.1 169,00 0,00
Vacaciones 4.2 15,36 0,00
Impuesto Util. de la Fuerza de Trabajo 4.3 27,65 0,00
Contribución a la Seguridad Social 4.4 23,05 0,00
Estimulación en pesos convertibles 4.5 1,66 1,66
Gastos Indirectos de Producción 5 441,09 67,70
Depreciación 5.1 76,34 0,00
Mantenimiento y Reparación 5.2 8,45 3,92
Gastos Generales y de Administración 6 17,09 1,76
Combustible y Lubricantes 6.1 2,26 0,24
Energía Eléctrica 6.2 5,61 1,18
Depreciación 6.3 5,86 0,00
Ropa y Calzado ( trabajadores indirectos) 6.4 0,00 0,00
Alimentos 6.5 1,98 0,20
Otros 6.6 1,37 0,14
Gastos de Distribución y Ventas 7 74,36 13,60
Combustible y Lubricantes 7.1 16,26 4,58
Energía Eléctrica 7.2 15,97 7,67
Depreciación 7.3 30,74 0,00
Ropa y Calzado (trabajadores indirectos) 7.4 0,00 0,00
Otros 7.5 11,39 1,35
Gastos Bancarios 8 0,00 0,00
Gastos Totales o Costo de Producción 9 1548,09 649,27 898,82
76
ok