III. Fiabilidad y diagnóstico.

 Concepto fundamental de la fiabilidad.

El concepto más conocido para definir que es fiabilidad es: “La probabilidad de que un
equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas
condiciones ambientales dadas”. Más sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de que
un sistema o producto funcione.
La teoría de la fiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos y estadísticos,
procedimientos y prácticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de
ocurrencia de fallos, están dirigidos a resolver problemas de previsión, estimación y
optimización de la probabilidad de supervivencia, duración de vida media y porcentaje
de tiempo de buen funcionamiento de un sistema.
 Propiedades e indicadores de la fiabilidad. Leyes de distribución más
usadas en la teoría de la fiabilidad.
Propiedades de la fiabilidad.
La fiabilidad es una propiedad compleja, la cual, en dependencia del destino de los
artículos (objetos técnicos) y las condiciones de utilización, se compone de una
combinación de propiedades particulares tales como:
1- Operatividad (funcionabilidad, trabajo sin fallo).
2- Durabilidad.
3- Mantenibilidad.
4- Conservabilidad.
Operatividad (caracteriza la frecuencia con que ocurren los fallo y la capacidad de
trabajo del artículo): Propiedad que tiene el artículo de mantener ininterrumpidamente
el estado de capacidad de trabajo durante una labor específica en condiciones de
operación dadas (propiedad del artículo de trabajar sin fallo en un periodo dado). Una
máquina tendrá mejor operatividad en la medida que puede laborar más tiempo
ininterrumpidamente sin perder su capacidad de trabajo.
Durante el proceso de diseño y fabricación de una máquina y sus elementos
componentes se conforman las cualidades que habrán de determinar su funcionabilidad
tales como: la resistencia a la fatiga, a la corrosión, al desgaste, la ausencia de defectos
de diseño, etc. Estas cualidades se realizan durante la explotación.
Durabilidad (Está relacionado con el recurso y el plazo de servicio): Propiedad del
artículo de mantener el estado de capacidad de trabajo hasta llegar al estado límite en
condiciones de operación dadas.
Mantenibilidad (Esta relacionado con la prevención, descubrimiento y eliminación
del fallo y sus consecuencias, con la estadía del equipo en el taller, gastos de fuerza
de trabajo, materiales, etc.): Es la propiedad del artículo consistente en la facilidad
que brinda para prevenir y descubrir las causas que originan sus fallos y deterioros, así
como para la eliminación de sus consecuencias mediante la realización del
mantenimiento. La efectividad de un sistema de mantenimiento estará en dependencia
del grado de mantenibilidad de la máquina a atender, entre otros factores.
Esta propiedad está influenciada por cuestiones organizativas y tecnológicas (no hay
piezas, la tecnología es obsoleta).
Esta propiedad es también una propiedad compleja ya que ella depende de la:
1. Controlabilidad (facilidad de diagnóstico): Tener en cuentas captadores o
lugares donde colocarlos para el control de parámetros de diagnóstico del
sistema, como: temperaturas, presiones, vibraciones, etc.
2. Accesibilidad: Facilidad de llegar al lugar donde hay que hacer la acción de
mantenimiento.
3. Facilidad de desarme.
4. Bloquesidad (modularidad): Bloques funcionales para sacar y poner sistemas o
agregados
Conservabilidad (caracteriza la capacidad del artículo de resistir las acciones del
medio (temperatura, humedad, radiaciones, etc.,) y las cargas durante la
transportación y almacenaje: Propiedad del artículo de conservar su capacidad de
trabajo y otras características, durante un tiempo en el cual no está operando y se
encuentra en condiciones dadas de transportación y/o almacenaje.
Esta propiedad es importante en el ramo militar en la conservación de la logística
militar.
Leyes de distribución más usadas en la teoría de la teoría de la fiabilidad.
Son varias las leyes que pueden representar el comportamiento de fenómenos en el
campo de la mecánica y en particular en el del mantenimiento de equipos e
instalaciones. Sin embargo, la experiencia ha demostrado que durante la explotación de
las máquinas existen tres etapas bien definidas y diferenciadas, las cuales se observan en
la figura.

Etapas durante la explotación de las máquinas.

Es por ello que las leyes que definen los procesos pueden cambiar de una etapa a otra e
incluso de un proceso a otro, según sus características de envejecimiento.
Lo más general en opinión de especialistas es que durante el asentamiento la intensidad
del deterioro disminuya pues se adaptan los pares conjugados, se adapta el servicio
técnico a la máquina y finaliza la aparición de la mayoría de los defectos y fallos por
causas de diseño y producción.
En la explotación normal durante un largo período se estabiliza el ritmo de deterioro y
se puede considerar que la intensidad de fallos ( ( x ) ) es constante.
En la tercera etapa se incrementa de nuevo la intensidad de fallos por razones de
desgastes, deformaciones, pérdidas de propiedades en la superficie, etc.
Todo esto da como resultado la famosa curva “bañera” de la figura 6.1 aceptada por
muchos especialistas en la materia, indicando que se cumplen al menos tres tipos de
leyes de distribución durante la etapa de explotación de las máquinas.
En la zona I aparecen los fallos precoces o infantiles.
En la zona II aparecen los fallos accidentales (zona de cálculo de los índices de
fiabilidad).
En la zona III aparecen los fallos por desgaste o envejecimiento (zona de estado límite).
Por lo general casi siempre el artículo se encuentra en el período de explotación normal
y en dicho período el trabajo útil entre fallos, según la experiencia, se ajustan a una Ley
de Distribución Exponencial (( x ) = constante) y los tiempos de reparación a una Ley
de Distribución Weibull, además el valor del trabajo útil realizado y el tiempo utilizado
en la reparación son 2 eventos fundamentalmente estudiados en la teoría de la fiabilidad
y ambas son magnitudes de variables aleatorias continuas. En este trabajo se analizarán
las leyes de distribución de variables aleatorias continuas.

Leyes de distribución más usadas en la fiabilidad: a- Para variables aleatorias continuas:

1. Ley de Distribución Exponencial (LDE).
2. Ley de Distribución Normal (ley de Gauss) (LDN).
3. Ley de Distribución Weibull (LDW).
4. Ley de Distribución Logarítmica-Normal (LD log-N)
  Pruebas de bondad de ajuste.
La bondad de ajuste de un modelo estadístico describe lo bien que se ajusta un conjunto
de observaciones. Las medidas de bondad en general, resumen la discrepancia entre los
valores observados y los k valores esperados en el modelo de estudio.
Prueba de Bondad de Ajuste, consiste en determinar si los datos de cierta muestra
corresponden a cierta distribución poblacional. En este caso es necesario que los valores
de la variable en la muestra y sobre la cual queremos realizar la inferencia esté dividida
en clases de ocurrencia, o equivalentemente, sea cual sea la variable de estudio,
deberemos categorizar los datos asignado sus valores a diferentes clases o grupos.
Metodología útil para validar las hipótesis sobre la distribución teórica en la población
que se realiza en la estadística paramétrica, i.e., contrastes de hipótesis, intervalos de
confianza, regresión lineal, etc.
 Conceptos y definiciones al diagnóstico del estado técnico. Selección de
parámetros de diagnóstico.

 Normativas y clasificación de los métodos de diagnóstico.

 Selección de los métodos y técnicas de diagnósticos.

Técnicas de mantenimiento preventivo.
Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o Mantenimiento
Basado en la Condición el mantenimiento preventivo subordinado a la superación de un
umbral predeterminado y significativo del estado de deterioro de un bien.
-Se trata de un conjunto de técnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el
seguimiento y examen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio, que
manifiestan algún tipo de modificación al aparecer una anomalía en el mismo.
-La mayoría de los fallos en máquinas aparecen de forma incipiente, en un grado en que
es posible su detección antes que el mismo se convierta en un hecho consumado con
repercusiones irreversibles tanto en la producción como en los costes de mantenimiento.
Se precisa para ello establecer un seguimiento de aquellos parámetros que nos pueden
avisar del comienzo de un deterioro y establecer para cada uno de ellos qué nivel vamos
a admitir como normal y cuál inadmisible, de tal forma que su detección desencadene la
actuación pertinente.
Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que evita el
inconveniente anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso, es más costoso.
De manera que finalmente los parámetros a controlar y la forma depende de factores
económicos:
 Importancia de la máquina en el proceso productivo
 Instrumentación necesaria para el control
-Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas técnicas de control de
estado con probada eficacia son básicamente los siguientes:
  Máquinas rotativas
 Motores eléctricos
 Equipos estáticos
 Aparamenta eléctrica
 Instrumentación
Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo
momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo que
impide que éste alcance proporciones indeseables. Por otra parte permite aumentar la
vida útil de los componentes, evitando el reemplazo antes de que se encuentren
dañados. Y por último, al conocerse el estado de un defecto, pueden programarse las
paradas y reparaciones previéndose los repuestos necesarios, lo que hace disminuir los
tiempos de indisponibilidad.
Los parámetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas
magnitudes físicas susceptibles de experimentar algún tipo de modificación repetitiva en
su valor, cuando varía el estado funcional de la máquina.
Existen muchos parámetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se cumplan
las condiciones expresadas:
 Que sea sensible a un defecto concreto
 Que se modifica como consecuencia de la aparición de alguna anomalía
 Que se repite siempre de la misma forma
Así las distintas técnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden
clasificar en dos grupos básicos:
1. Técnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los elementos
sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspección visual (la más usada),
inspección por líquidos penetrantes, por partículas magnéticas, el empleo de
ultrasonidos, análisis de materiales, la inspección radiográfica, etc.
2. Técnicas indirectas, mediante la medida y análisis de algún parámetro con
significación funcional relevante. Entre ellos el más usado es el análisis de
vibraciones, aunque también existen numerosos parámetros que cada vez son
más utilizados conjuntamente con el análisis de vibraciones, como puede ser el
análisis de lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque, medida de presión, de
temperatura, etc.
Métodos de diagnóstico en el mantenimiento predictivo
Diagnóstico basado en modelos

Independientemente de la técnica de control utilizado se puede emplear el diagnóstico

basado en modelos. Que se caracteriza por emplear un modelo de la planta o sistema
bajo consideración. El modelo se emplea para generar salidas que mediante un análisis
posterior permiten determinar la ocurrencia de un fallo o el cambio a un estado que
precede a la ocurrencia del fallo.
Una de las posibilidades que se tiene al hacer diagnóstico basado en modelo es generar
mediante dicho modelo las series que son captadas con los sensores que funcionan en el
sistema bajo estudio.
Las medidas

registradas por los sensores son comparadas con los valores generados por el modelo de
funcionamiento normal. A partir de las discrepancias se concluye la presencia o
ausencia de fallo.
Mantenimiento predictivo basado en sistemas expertos
Los sistemas expertos (S.E.) son una parte de la inteligencia artificial (I.A.), rama de la
informática que intenta conseguir que los ordenadores simulen la inteligencia humana.
Un sistema experto es un programa de computadora interactivo que contiene la
experiencia, conocimiento y habilidad propios de una persona o grupos de personas
especialistas en un área particular del conocimiento humano, de manera que permitan
resolver problemas específicos de ése área de manera inteligente y satisfactoria.
Los dos componentes principales de cualquier sistema experto son una base de
conocimientos y un programa de inferencia, o también llamado motor de inferencias.
Los programas de inferencia manipulan la información almacenada en la base de
conocimiento mediante procesos de búsqueda y comparación de patrones.
Los sistemas expertos y el mantenimiento predictivo
En el campo del mantenimiento predictivo los sistemas expertos se utilizan
fundamentalmente como herramientas de diagnóstico. Se trata de que el programa
pueda determinar en cada momento el estado de funcionamiento de sistemas complejos,
anticipándose a los posibles incidentes que pudieran acontecer. Así, usando un modelo
computacional del razonamiento de un experto humano, proporciona los mismos
resultados que alcanzaría dicho experto.
IV. Procesos de recuperación de piezas.
 Métodos utilizados en la recuperación de piezas.

 Recuperación mediante elaboración mecánica por soldadura, por presión,

metalizado. Otros métodos.

Soldadura.
La soldadura de relleno superficial como método de fabricación o restauración
de piezas
El recargue es un grupo de técnicas relacionadas con la soldadura, llamadas también
revestimientos o recubrimientos superficiales, la cual tiene el propósito de restaurar las
dimensiones de las superficies desgastadas de las piezas mediante el aporte de un
material nuevo, con vistas a extender su vida útil.
Por otra parte esta técnica tiene un amplio uso en la fabricación de piezas nuevas, en
aras de proteger un metal de bajas propiedades con una capa de una aleación compleja
que le aporta propiedades específicas tales como resistencia al desgaste en cualquiera de
sus variantes. Las dos aplicaciones representan ventajas económicas considerables, en el
caso de la restauración de piezas la economía viene dada principalmente por la
diferencia entre el costo de reparación y el costo de la pieza nueva.
En el caso de la fabricación de piezas por recargue, además de que muchas ocasiones
constituye una solución tecnológica para determinados elementos de máquina, el ahorro
está dado por el uso de materiales de alto costo sólo en las superficies de la pieza que lo
exijan según sus requerimientos de trabajo, mientras el resto del volumen se fabrica con
materiales de menores costos,
Esencialmente el proceso de recargue consiste en la deposición de una capa soldada que
provee de las propiedades de trabajo requeridas en la superficie ya sea de una pieza
nueva o desgastada, de forma que tenga un mejor desenvolvimiento en condiciones de
trabajo severas, mejorando su vida útil y disminuyendo sus condiciones de
mantenimiento.

Los beneficios del recargue son los siguientes:

1. Es un método de fabricación de piezas que aumenta de 3 a 10 veces la vida
útil de los elementos de máquina y permite la producción de piezas de forma
más económica debido a que la aleación cara sólo se deposita en la zona de
la pieza que lo requiere y esta puede ser construida de un material menos
caro.
2. Posibilita la reconstrucción de las zonas desgastadas a menores costos que el
reemplazo por una nueva pieza.
3. Disminuye los costos de mantenimiento cuando se reacondiciona la pieza en
su lugar de trabajo.
 4. Reduce los tiempos fuera de producción y por tanto aumenta la eficiencia del
trabajo.
5. Reducción del stock de piezas de repuesto.
La importancia económica del recargue se deriva de la posibilidad de aplicar
selectivamente un material de recargue caro, elegido en dependencia de las propiedades
superficiales necesarias, en el lugar específico donde estas son requeridas, sobre un
material más barato que constituiría la pieza en su conjunto.
Así mismo, la aplicabilidad local del recargue usando un equipamiento portátil significa
que puede ser aplicado en el lugar de utilización de la pieza, eliminando de esta forma
los costos excesivos de transportación para la reparación de la pieza.
Aspectos a tener en cuenta para establecer un procedimiento de recargue
La selección del procedimiento de recargue depende de varios factores, entre los que se
encuentran:
1. las condiciones de trabajo a que está sometida la pieza, que generan un
determinado tipo de desgaste.
2. las características del metal base.
3. si se requiere la reconstrucción de la zona a recargar debido al excesivo
desgaste, cuando se trata de una reparación.
4. si existen requerimientos de acabado superficial del proceso de soldadura
que esté disponible.
En ocasiones existirá más de una solución para determinado caso, es entonces cuando se
requiere de la experiencia para seleccionar la más económica. Los suministradores
pueden estar dispuestos y capacitados para sugerir una solución, pero además es normal
esperar alguna inclinación a favor de sus productos, por lo que se debe investigar más
de una propuesta.
Debe prestársele la atención adecuada al tipo de metal base, la preparación, el
precalentamiento y si es necesario el alivio de tensiones final o si requiere de
enfriamiento lento. La dureza luego de la soldadura es un dato útil para conocer y
verificar pero este no puede ser el elemento de mayor importancia para elegir la
aleación y el proceso a aplicar.
La preparación de la superficie para el recargue consiste en la limpieza del área afectada
y usualmente se realizan ranuras o acanalados en la zona de aplicación del recargue. Es
necesaria una transición suave y gradual para proteger los bordes debido a que los
materiales de recargue tienden a astillarse en condiciones de impacto.
Procesos de soldadura SMAW
La selección del proceso adecuado de soldadura depende de muchos factores y tiene una
influencia fundamental en el costo total de operación. La forma, el tamaño y el peso de
la pieza es la que establece si esta puede ser movida a otro lugar para su reparación, o si
se requiere que el equipamiento de soldadura se ubique en el lugar de trabajo de la
pieza.
En el caso de implementos voluminosos, difíciles de mover, el proceso será
preferiblemente manual y ejecutado en el lugar de trabajo por soldadores adiestrados
usando un equipo portátil. Cuando se requiere de elevado volumen de soldadura pueden
implementarse procesos semiautomáticos o automáticos, debido a su mayor razón de
deposición. La dilución es en ocasiones un indicador a tener en cuenta para una decisión
al respecto.
El metal base será quien dicte el procedimiento adecuado, lo que incluye el
precalentamiento en materiales propensos al agrietamiento. Las capas de recargue
tendrán coeficientes de expansión térmica diferentes del metal base y cuando esto se
hace extremo se utilizan capas intermedias de empastado con un tercer material con
propiedades intermedias.
La dilución en el depósito de recargue se controla mediante el calor aportado el cual
debe ser mínimo. Con vistas a disminuir las tensiones residuales se recomienda un
enfriamiento lento o en ocasiones el alivio de tensiones.
De todos los procesos del grupo de soldadura por arco, el SMAW es el más común y
versátil, a pesar de no proveer la mayor razón de deposición. La dilución dependerá de
los materiales y del adiestramiento del soldador.
Metalizado.
Consiste en la recuperación de piezas metálicas por medio de este proceso (metalizado)
en una variada gama de polvos metálicos para sus diferentes aplicaciones.
Este servicio es recomendado principalmente para piezas de gran tamaño o especiales
que están afectadas por corrosión o un desgaste y que por sus mismas características es
difícil la fabricación de una nueva pieza para reponerla, este proceso rescata la pieza y
disminuye costos comparados a la adquisición de una nueva pieza.
 Selección del método más racional para la recuperación de piezas durante
las reparaciones.