Capacitación

de personal

ASTM C 29/C 29M

“Método de ensayo estándar para la
determinación de la densidad en masa
(peso unitario) e índice de huecos”.
 ASTM C 29/C 29M

I. EQUIPOS:
- Bascula de plataforma de 120 kg con precisión 0.05 kg.
- Recipiente cilíndrico de metal con asas con una altura aproximadamente
igual a su diámetro, pero en ningún momento menor del 80% o mayor de
150% del mismo. La capacidad del mismo se adecua a los limites indicados
en la Tabla 1 para cada tamaño de agregado a medir.
Tabla 1
Tamaño del agregado Capacidad del recipiente
½” 0.0028 m3 (2.8 L)
1” 0.0093 m3 (9.3 L)
1 ½” 0.014 m3 (14 L)
3” 0.028 m3 (28 L)
4” 0.070 m3 (70 L)
5” 0.100 m3 (100 L)
ASTM C 29/C 29M

- Pala o cucharón
- Equipo de calibración
- Placa de vidrio de al menos 6 mm de espesor y 25 mm más grande que el
diámetro de la medida a calibrar.
- Grasa similar a la que se usa para una bomba de agua.
- Termómetro con rango de al menos 10 a 32 °C y con una precisión de 0.5
°C.
II. TOMA DE MUESTRA:
Para la toma de la muestra se deben tomar diferentes muestras de diferentes
puntos del banco para posteriormente integrarlos en una sola muestra
que va a ser representativa del banco.
 ASTM C 29/C 29M

III. MUESTRA PARA ENSAYO:

El tamaño de la muestra debe ser de un 125 a un 200 % de la cantidad requerida
para llenar el recipiente, y se debe tener cuidado con su manejo para evitar
la segregación.
Se debe secar la muestra hasta tener una masa constante, el secado debe ser en
Horno a una una temperatura de 110 °C ± 5 °C.
IV. CALIBRACIÓN DEL RECIPIENTE:
Los recipientes deben calibrarse con una frecuencia de al menos una vez al año o
en el caso de que exista alguna duda de su precisión.
Se determina la masa de la placa de vidrio y se mide al 0.05 kg más cercano.
Se coloca una delgada capa de grasa a la borde del recipiente de medición para
evitar la fuga de agua desde el recipiente.
Se llena el recipiente con agua que se encuentre a temperatura ambiente y
cúbralo con la placa de vidrio de tal forma que se eliminen las burbujas y el
exceso de agua.
Se determina la masa del agua, de la placa y se mide al 0.05 kg más cercano.
ASTM C 29/C 29M

Se mide la temperatura del agua al 0.5 °C más cercano y se determina su

densidad con ayuda de la siguiente Tabla 3:
ASTM C 29/C 29M

III. MUESTRA PARA ENSAYO:

La Norma nos recomienda que el tamaño de la muestra sea de un
aproximado del 200 % de la cantidad requerida para llenar el recipiente
y se debe procurar evitar la segregación del material; El material se debe
secar hasta obtener una masa constante, de preferencia en un horno a
110 ± 5°C
ASTM C 29/C 29M

IV. CALIBRACIÓN DEL RECIPIENTE:

-Los recipientes se deben calibrar por lo menos una vez al año o en el caso de
tener duda de su precisión.
-Se debe obtener la masa de la placa de vidrio.
-Se le coloca una delgada capa de grasa en el borde del recipiente para
sellarlo al colocar la placa de vidrio.
-Se llena el recipiente hasta el borde con agua que se encuentre a
temperatura ambiente y se cubre con la placa de vidrio eliminando las
burbujas y el exceso de agua y se elimina cualquier cantidad de agua que
se encuentre en la placa de vidrio o en el recipiente.
-Determina la masa del agua, de la placa de vidrio, y medir al 0,05 kg más
cercano.
ASTM C 29/C 29M

IV. CALIBRACIÓN DEL RECIPIENTE (Continua):

-Se mide la temperatura del agua al 0,5°C más cercano y se determina su
densidad en la siguiente tabla:

-Se calcula el volumen del recipiente, opcionalmente se puede calcular el

factor para la medida, los resultados se deben expresar en m3 o el factor
en l/m3 , el tamaño del recipiente se pude manejar el litros.
ASTM C 29/C 29M

V. SELECCIÓN DEL PROCEDIMIENTO:

-Para agregados que tengan un tamaño nominal máximo de 1 ½” (37,5 mm) o
menos, o mediante el proceso de sacudido para aquellos agregados que
tengan un tamaño máximo nominal de 1 ½” ( 37.5 mm) y que no exceda
las 5 pulgadas (125 mm).

VI. PROCEDIMIENTO MEDIANTE SACUDIDAS:

-Se debe llenar el recipiente con tres capas de aproximadamente igual
medida.
-Se compacta cada capa colocando el recipiente sobre una base firme como
podría ser un piso de concreto y se levanta alternadamente los lados
opuestos unos 50 mm aproximadamente, se deja caer el recipiente
secamente contra el piso.
ASTM C 29/C 29M

IV. PROCEDIMIENTO MEDIANTE SACUDIDAS (Continua):

-Con este procedimiento las partículas de agregados se acomodaran por si
mismas formando una condición densamente compactada.
-Se debe compactar cada capa dejando caer el recipiente unas 50 veces de la
manera antes descrita, 25 veces de cada lado.
- Se debe nivelar la superficie del agregado con los dedos o con un enrasador,
de tal forma que cualquier porción de roca que sobresalga sea
compensada cubriendo los huecos mas grandes en la superficie por
debajo de la parte superior del recipiente.
-Se mide la masa del recipiente con su contenido y la masa del recipiente sin
contenido y se registran los valores con una precisión de 0,05 kg.
ASTM C 29/C 29M

VII. Cálculos:
Densidad en masa:

(1) M= (G-T)/V
(2) M= (G-T) X F

Donde:
M= densidad en masa de los agregados. (kg/m3).
G= masa de los agregados más el recipiente. (kg).
T= masa del recipiente. (kg).
V= volumen del recipiente. (m3).
F= factor para el recipiente. (m3).
ASTM C 29/C 29M

VII. Cálculos (Continua):

Densidad en masa Superficialmente Seco (SSD):
Mssd= M [1+A/100)]
Donde:
Mssd= densidad en masa de los agregados en condición SSD. (kg/m3).
A= porcentaje de absorción.(%).

Contenido de huecos:
% Voids = 100 [(S X W) – M]/(S X W)
Donde:
M= densidad en masa de los agregados. . (kg/m3).
S= peso especifico en masa (base seca).
W= densidad del agua (998 kg/m3).
ASTM C 29/C 29M

VIII. REPORTE DE RESULTADOS:

El reporte de resultados referentes a la densidad en masa con una precisión
de 10 kg/m3 como se indica a continuación:
- Densidad en masa mediante Sacudido.
- Densidad en masa suelta.
El reporte de los resultados referente al contenido de huecos con una
precisión del 1 % como se indica a continuación:
-Huecos en agregados compactados mediante sacudido (%).
-Huecos en agregados sueltos (%).
ASTM C 29/C 29M

IX. ILUSTRACIÓN:
Capacitación de personal

M-MMP-1-05/03
Densidad Relativa
 M-MMP-1-05/03

I. EQUIPO:
- Malla No. 4 (4.75 mm).
- Balanza de 1 kg.
- Balanza de 0,01 g.
- Horno con capacidad de mantener la temperatura a 105 °C ± 5°C.
- Picnómetro tipo Sifón.
- Desecador.
- Trapo.
- Probeta Graduada de 1 000 cm3 de capacidad y aproximación de 10 cm3.
- Termómetro con Rango de 0 a 50 °C y aproximación de 0,1°C.
- Parrilla.
 M-MMP-1-05/03

II. PREPARACIÓN:
- Se deben tomar aproximadamente 5 kg y se ponen a secar, disgregar y a
cribar para separarlos mediante cribado en dos fracciones: el material
que retiene la malla No. 4 y el que pasa dicha malla colocándolo en
distintas charolas.
- De la porción que retiene la malla No. 4 se separa por cuarteo entre 100
y 500 g de la cual se obtiene su masa y se registra.

III. PROCEDIMIENTO:
Se coloca el picnómetro en una superficie horizontal libre de vibraciones y se
le llena de agua sobrepasando ligeramente el tubo de salida y se deja
abierta hasta que deje de salir agua y se coloca una probeta a un costado
para recoger el agua desalojada.
 M-MMP-1-05/03

III. PROCEDIMIENTO:
-Del material saturado y superficialmente seco, se obtiene y una masa y se
registra en g, se sumerge el material en el picnómetro y se recolecta en
la probeta graduada el agua desalojada. Al concluir la inmersión del
material, se mide sobre la escala de la probeta graduada el volumen
correspondiente y se registra en cm3.
-Se extrae el material del picnómetro y se coloca en una charola para secarlo
en el horno a una temperatura de 105 °C ± 5°C durante 20 horas (h)
o hasta masa constante. Después de este tiempo se saca el material del
horno y se pone a enfriar hasta temperatura ambiente.
- Una vez que se enfrió el material se determina la masa del material seco y
se registra en g.
 M-MMP-1-05/03

IV. CALCULOS:
El resultado de la prueba se obtiene con la siguiente formula:

Donde:
Ss= Densidad relativa de solidos del material, (Adimensional).
Ws=Masa del material secado al horno, (g).
W1=Masa del material saturado y superficialmente seco. (g).
Vm=Volumen total del material. (m3).
 M-MMP-1-05/03

V. ILUSTRACIÓN:
Capacitación de personal

Prueba de Compacidad en suelos

granulares
 Compacidad

I. DEFINICIÓN:
La definición de compacidad es el acomodo de las partículas que obtiene un
material no cohesivo en un lugar por medio de vibrado o algún método,
podría decirse que es la equivalencia al grado de compactación que
obtiene un material cohesivo.

II. EQUIPO:
-Contenedor de agua.
-Bolsas de hule (grueso).
-Probeta graduada de 1000 cc y 500 cc.
-Agua o aceite (para medir el volumen).
-Bascula de 20 kg con aproximación de 1g.
 Compacidad

III. PROCEDIMIENTO:
-Previamente se cuenta con la masa volumétrica seca máxima del material.
Se selecciona un área en la que se va a realizar l prueba.
-Se retira partícula por partícula realizando un sondeo aproximadamente de
40 cm de ancho y el espesor de la capa de altura.
-Se coloca la bolsa en el hueco acomodándola de tal forma que abarque todo
el sondeo.
-Se vierte agua midiendo el volumen con la probeta graduada.
-Se toma la masa del material obtenido del sondeo.
 Compacidad

IV. CÁLCULOS:
Se obtiene el Masa Volumétrico del Lugar (del material colocado) de la
siguiente manera:

MVL= MA/VS

Donde:
MVL= Masa Volumetrica del Lugar. (g/cm3)
MA= Masa del material del sondeo. (g).
VS =Volumen del sondeo. (cm3).
 Compacidad

IV. CÁLCULOS (Continua):

Para obtener el porcentaje de compacidad del material se calcula de la
siguiente manera:

Cr= MVL / MVSM X 100

Donde:
Cr= Compacidad relativa.(%)
MVL= Masa Volumétrica del Lugar. (g/cm3)
MVSM= Masa Volumétrica Seca Máxima. (g/m3).
 Compacidad

IV. Ilustración:
¡Agradezco su atención!
Ing. Daniel M. Ángeles Sánchez
PRESTEC, S.A. DE C.V.