Tisur 814 048 SPC 00001 - 01 PDF

SISTEMA DE RECEPCION, ALMACENAMIENTO Y EMBARQUE DE MINERALES
Y AMARRADERO “F” EN BAHIA ISLAY

________________
01 21-ene-15 Emitido para uso MMT/AVO/YVN JMO JCA
00 18-nov-13 Emitido para uso MMT/AVO/YVN JMO JCA

0B 03-oct-13 Emitido para Aprobación MMT/AVO/YVN JMO JCA
0A 15-set-13 Emitido para Revisión MMT/AVO/YVN JMO JCA
Rev. Fecha Descripción de revisión Elaborado Verificado Aprobado

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CLIENTE: CONTRATISTA: DISEÑADOR:
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Tipo de documento:
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
APROBACIÓN DEL REPRESENTANTE DEL CLIENTE
Número de Identificación: Rev. Status:
T I S U R 8 1 4 0 4 8 S P C 0 0 0 0 1 0 1 EPU
Título del documento:
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA DE CONTROL DE PROCESO
Número de Identificación del Cliente u otras entidades: Hoja:

IPP1303-814-11-FC-001 1 / 56
SISTEMA DE RECEPCION, ALMACENAMIENTO Y Doc. N°:
EMBARQUE DE MINERALES Y AMARRADERO “F” TISUR-814-048-SPC-00001
EN BAHIA ISLAY Rev.: 01 Fecha: 21-ENE-15
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

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DE CONTROL DE PROCESO
HOJA DE REVISIÓN
Rev. N° Status Descriptivo de la Revisión
0A EPR Emitido para Revisión
0B EPA Emitido para Aprobación
00 EPU Emitido para Uso
01 EPU Emitido para Uso
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INDICE
1. GENERAL ................................................................................................................................................... 5
1.1 INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 5
1.2 OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 5
1.3 ALCANCE ......................................................................................................................................... 5
2. DOCUMENTO DE REFERENCIA .............................................................................................................. 5

2.1 NORMAS, CÓDIGOS Y ESTÁNDARES ........................................................................................... 5
2.2 UNIDADES DE MEDIDA................................................................................................................... 6
2.3 CONDICIONES DEL SITIO .............................................................................................................. 6
2.4 ESPECIFICACIONES DEL CLIENTE ............................................................................................... 6
2.5 DOCUMENTOS RELACIONADOS .................................................................................................. 6
2.6 IDIOMA ............................................................................................................................................. 7
3. DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES SISTEMAS ................................................................................ 7

3.1 RECEPCIÓN..................................................................................................................................... 7
3.1.1 Cerro Verde ......................................................................................................................... 7
3.1.2 XSTRATA ............................................................................................................................ 7
3.2 ALMACENAMIENTO ........................................................................................................................ 8
3.2.1 Cerro Verde ......................................................................................................................... 8
3.2.2 XSTRATA ............................................................................................................................ 8
3.3 EMBARQUE ..................................................................................................................................... 8
4. SENSORES Y ACTUADORES .................................................................................................................. 9

4.1 SENSORES DIGITALES .................................................................................................................. 9
4.2 ACTUADORES DIGITALES ...........................................................................................................10
4.3 SENSORES ANÁLOGOS ...............................................................................................................10
5. ARQUITECTURA DEL SISTEMA ............................................................................................................34

5.1 GENERALIDADES .........................................................................................................................34
5.2 SALAS ELÉCTRICAS .....................................................................................................................36
5.3 SALAS DE OPERACIÓN Y CONTROL ..........................................................................................37
6. COMUNICACIONES DIGITALES ............................................................................................................37

6.1 RED DE COMUNICACIÓN PARA SUPERVISIÓN .........................................................................37
6.2 RED DE COMUNICACIÓN DE CAMPO .........................................................................................37
7. MODOS DE OPERACIÓN ........................................................................................................................38

7.1 MODOS DE OPERACIÓN ..............................................................................................................38
7.2 ESTACIONES DE OPERACION LOCAL (USP) .............................................................................39
7.3 EQUIPOS OPERADOS POR “CONTROL REMOTO” ....................................................................40
7.4 TIPOS DE MOTORES ....................................................................................................................40
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8. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL ...................................................................................................................41

8.1 SISTEMA DE TRASLADO DE MINERALES ..................................................................................41
8.1.1 Sistema de Rutas ...............................................................................................................41
8.1.2 Sistema Manual .................................................................................................................41
8.2 CIRCUITOS AUTOMATICOS DE TRANSPORTE DE MINERALES ..............................................41
8.2.1 Circuito de Recepción y Almacenamiento .........................................................................41
8.2.2 Circuito de Embarque ........................................................................................................43
8.3 CONTROLES Y ENCLAVAMIENTOS ............................................................................................44
8.3.1 Recepción Ferrea Cerro Verde (SMCV) ............................................................................44
8.3.2 Almacen Cerro Verde ........................................................................................................46
8.3.3 Recepción Ferrea XSTRATA .............................................................................................46
8.3.4 Almacen Xstrata.................................................................................................................48
8.3.5 Recepción Camionera XSTRATA ......................................................................................49
8.3.6 Almacen Xstrata.................................................................................................................50
8.3.7 Embarque Cerro Verde (SMCV) ........................................................................................51
8.3.8 Embarque XSTRATA .........................................................................................................53
9. EQUIPOS CONTROLADOS INTEGRADOS QUE REPORTAN AL SISTEMA DE CONTROL .............56
FIN DEL DOCUMENTO ...................................................................................................................................56
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1. GENERAL
1.1 INTRODUCCIÓN
El proyecto está localizado en el Terminal Portuario de Matarani (TPM), que se ubica sobre el
litoral peruano en el océano Pacífico a 1090 kilómetros al sur de la ciudad de Lima y a 120 Km
aproximadamente de la ciudad de Arequipa. De acuerdo con la división política del Perú se ubica
en el distrito de Islay, provincia de Islay, región de Arequipa.
1.2 OBJETIVOS
El objetivo de este documento es establecer la Filosofía para la ejecución del Control de todo el
Proceso a implementar en el proyecto “Amarradero F” del Terminal Portuario de Matarani de
propiedad de Terminal Internacional del Sur S.A. (TISUR), el desarrollo de los temas que se
requieran en la ingeniería para que se puedan llevar a cabo todas las actividades propias de un
terminal, esto es la recepción, transporte, almacenamiento y embarque al navío.
El Sistema de Control requerido por el proyecto será considerado sólo para usos permanentes y
excluye lo que se requiera temporalmente.
Para la especificación de equipos, se ha considerado un alto grado de estandarización, con el fin
de lograr reducir la cantidad de equipos, y optimizar los recursos.
1.3 ALCANCE
En este documento se definirá los lineamientos básicos como es que debe funcionar el sistema
de Control y cuales son los requerimientos para el desarrollo de las filosofías a implementar y
como se llevará a cabo la Supervisión para todo el proyecto “EPC + C – Sistema de Recepción,
Almacenamiento y Embarque de minerales y Amarradero “F” en Bahía Islay”.
Los puntos expuestos en el presente documento, conformarán las normas generales que
deberán ser aplicadas al diseño del funcionamiento de cada uno de los procesos necesarios
para la implementación del Sistema de Control Integrado que se involucra en esta actividad. En
este documento se establecen las consideraciones y requerimientos para el desarrollo de la
Ingeniería del Sistema de Control y Supervisión, que incluirá lo siguiente:
 Sistema de Supervisión y Control
 Sistema Suministro Eléctrico
 Sistemas de Control Suministrados por Terceros
La parte que corresponde a los sistemas contra incendio, CCTV, anti-intrusión y acceso, si bien
son parte del Proyecto no compete a esta parte en forma directa
2. DOCUMENTO DE REFERENCIA
2.1 NORMAS, CÓDIGOS Y ESTÁNDARES
Para las pruebas y el funcionamiento de los equipos y softwares que forman parte del Sistema
de Control, deberán cumplir o exceder las exigencias de la edición más reciente de las normas,
códigos y estándares.
ANSI: American National Standards Institute.
EIA : Electronic Industry Alliance.
FM : Factory Mutual.
IEC : International Electrotechnical Commission.
IEEE: Institute of Electrical and Electronics Engineers.
NEC: National Electrical Code.
NEMA: National Electrical Manufacturers Association.
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NFPA: National Fire Protection Association.

OSHA: Occupational Safety and Health Administration.
UL : Underwriters Laboratories.
IETF: Internet Engineering Task Force.
CNE: Código Nacional de Electricidad.
ASME: American Society of Mechanical Engineers
ASTM: American Society for Testing and Materials
ISA : Internacional Society of Automation
ISO : International Standards Organization
NESC: National Electrical Safety Code
MSHA: Mine Safety and Health Administration
CNE-S: Código Nacional de Electricidad (Perú) – Suministro
CNE-U: Código Nacional de Electricidad (Perú) – Utilización
Además de los códigos y normas de las organizaciones mencionadas anteriormente, el proyecto
deberá cumplir con todos los requisitos legales y reglamentarios de las autoridades locales. En
caso de conflicto deberá ser adoptado el criterio más restrictivo.
2.2 UNIDADES DE MEDIDA
El sistema de unidades utilizado en el presente proyecto deberá estar en conformidad con la

norma ASTM SI10 “American National Standard for Use of the International System of Units (SI):
The Modern Metric System”.
2.3 CONDICIONES DEL SITIO
Todos los equipos, instrumentos y en general los Sistemas de Control deberán estar diseñados
para operar correctamente bajo las condiciones ambientales, definidas en el documento N°
TISUR-900-045-CDI-00001: “Condiciones de Sitio y Datos de Diseño”.
Todo el diseño del Sistema de Control deberá cumplir con la clasificación eléctrica de áreas de
riesgo en la cual los equipos están instalados.
2.4 ESPECIFICACIONES DEL CLIENTE
Contrato para el diseño, ingeniería, suministro, instalación, construcción, comisionamiento,

puesta en Marcha y operación asistida temporal del Sistema de Control y la Instrumentación
asociada para la recepción, almacenamiento y embarque de minerales y amarradero F en Bahía
Islay.
2.5 DOCUMENTOS RELACIONADOS
La presente información debe aplicarse en forma conjunta con los siguientes documentos:
TISUR-900-045-CDI-00001: Condiciones Generales de Sitio y Datos de Diseño
TISUR-900-047 -CDI-00001: Criterio de Diseño Eléctrico
TISUR-900-048-CDI-00001: Criterio de Diseño de Instrumentación y Control
TISUR-814-048-SPC-00006: Especificaciones Técnicas de Controladores Lógicos
TISUR-814-048-SPC-00009: Filosofía de Comunicación del Proyecto
TISUR-814-048-SPC-00002: Especificaciones Técnicas Instrumentación de Campo
TISUR-814-048-SPC-00012: Especificación Técnica del Sistema de Control
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TISUR-814-048-DWG-12001@12018 Instrumentación y Control - P & ID General
2.6 IDIOMA
Se deberá elaborar toda la documentación necesaria para la formulación de esta filosofía y

planos en idioma español.
3. DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES SISTEMAS
El Proyecto consiste básicamente en un sistema de Recepción, Almacenamiento y Embarque de

Concentrado de Cobre. Dividido en dos bloques denominados XSTRATA y Cerro Verde
(SMCV).
3.1 RECEPCIÓN
Las instalaciones incluyen la implementación de patios de maniobra de camiones y de convoyes

ferroviarios con dos vías independientes las que se encuentran ubicadas en Edificios de
Recepción herméticos y con sistemas de presión negativa y colectores de polvos para evitar su
salida al exterior. El convoy atraviesa este edificio mientras se van descargando en forma
discreta los contenedores de 15 toneladas cada una en un sistema de recepción de 350 TPH de
capacidad.
3.1.1 Cerro Verde
Al interior de este edificio se encuentran dos zonas de recepción que constan de un sistema de
izaje de tapas de convoy mediante un conjunto de puentes grúas (0110-CN-1001@4), un
caballete de volteo (0110-SP-1001&2) para la descarga del producto a las tolvas de recepción
(0110-BN-1001/1002) y a través de estas a uno alimentadores (0110-FD-1001/1002) los cuales
tienen un sistema de aspiración de polvo compacto en el chute de descarga y transfiere el
producto a la Faja (0310-CB-1001/1005) las cuales llevan unos Detectores de metales (0310-
MD-1001/1002) y un Muestreador (0310-PK-1001/1002).
Esta faja también tiene un sistema de aspiración de polvo compacto en el chute de descarga y
entregan el material a las fajas (0310-CB-1002/1006) que tienen instalada una Balanza de
pesaje de paso continuo (0310-WG-1001/1002) para pesar el producto que se está recibiendo
por esa vía.
Las siguientes fajas del circuito de recepción son unas Fajas Inclinadas (0310-CB-1003/1007)
con una cubierta que se encuentra en la galería (GA-01) hacía la Torre de Transferencia TT-01,
el cual tiene un sistema de inyección de aire para presurizar el área, igualmente tiene su colector
en el chute de descarga.
La galería GA-01 tiene en la parte superior unas campanas extractoras del polvo que se
interconecta con todos los otros que vienen de la zona de recepción y van a los filtros de mangas
La nave de recepción tiene una cobertura hermética y llevan un conjunto de campanas
extractoras uniformemente espaciadas (0140-DU-1001@7) y un ducto de succión de aire que
transporta el aire sucio y caliente hacia los colectores de Polvo centralizados (140-DF-3001).
3.1.2 XSTRATA
Para el caso de XSTRATA se tiene una zona para la recepción de camiones que empieza en la
zona de destolvado y descarga (0230-PK-1001) donde también se ubican dos balanzas de
plataforma para camiones (0230-WS-1001/1002), a continuación pasan a la zona de descarga
donde se encuentra la tolva de recepción (0210-BN-1005), que cuenta con una Parrilla de
Protección (0210-PA-1001), donde es depositado el material con la ayuda de un Cargador de
Rastra, pasando el material al Alimentador de Faja (0210-FD-1005) que la deposita sobre la Faja
Transportadora (0320-CB-1014) con capacidad para 350t/h, donde se tiene un Muestreador
(0320-PK-1004), un Detector de Metales (0320-MD-1004) y una Balanza de Faja (0320-WG-
1004), todo esto se encuentra en la Galeria GA-02, el material es depositado sobre la Faja
Tubular (0320-PC-1015) con dirección a la Torre de Transferencia TT-02 donde se transfiere a la
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Faja Transportadora (0410-CB-1016). A lo largo de todo este recorrido se ubican los colectores
para la captación de los polvos que se generen y los cuales son llevados a los sistemas de
Tratamiento de Polvos con el fin de garantizar que no salgan al exterior.
Para el caso de los vagones el proceso es similar al desarrollado para SMCV, constan de un
sistema de izaje de tapas de convoy mediante un conjunto de puentes grúas (0120-CN-
1005&1006), un caballete de volteo (0120-SP-1003&1004) para la descarga del producto a las
tolvas de recepción (0120-BN-1003&1004) y a través de estas a uno alimentadores (0120-FD-
1003&1004) los cuales tienen un sistema de aspiración de polvo compacto en el chute de
descarga y transfiere el producto a la Faja (0320-CB-1009) la cual lleva un Detector de metales
(0320-MD-1003) y un Muestreador (0320-PK-1001). Esta faja también tiene un sistema de
aspiración de polvo compacto en el chute de descarga y entregan el material a la faja (0320-CB-
1010) a continuación sigue la otra faja (0320-CB-1011) que tienen instalada una Balanza de
pesaje de paso continuo (0320-WG-1003) para pesar el producto que se está recibiendo por esa
vía y que lo llevan hacía la Faja Tubular (0320-PC-1012) con dirección a la Torre de
Transferencia TT-02 donde se transfiere a la Faja Transportadora (0410-CB-1013) que deposita
la materia prima en la Zona de almacenamiento.
3.2 ALMACENAMIENTO
Las instalaciones también incluyen la implementación de patios de maniobra de los cargadores

frontales para realizar el movimiento del material en esta zona, asi como cargar las tolvas de
despacho. Es un área hermética y con sistemas de presión negativa y colectores de polvos para
evitar su salida al exterior.
3.2.1 Cerro Verde
A continuación siguen la Galería aérea GA-04 donde se realiza la transferencia hacía las fajas
(0420-CB-1004&1008) cada una con un carro Tripper (0420-TR-1001&1002) que hace la
descarga en la zona de almacenamiento de mineral, para formar una ruma continua de
concentrado.
La galería GA-04 tiene colectores en los chutes para extraer el polvo que se origina en esta
zona.
La nave de almacenes tiene una cobertura hermética y llevan un conjunto de campanas
transporta el aire sucio y caliente hacia los colectores de Polvo centralizados (420-DF-3001).
3.2.2 XSTRATA
Desde la zona de Recepción a través de la Torre de Transferencia TT-02 punto donde se
transfiere a la Faja Transportadora (0410-CB-1016&1013) que tienen los Carros Tripper (0410-
TR-1003&1004) quien deposita el material en las rumas de la zona de almacenamiento que tiene
una capacidad de 100 000 Toneladas. A lo largo de todo este recorrido se ubican las campanas
extractoras para la captación de los polvos que se generen y los cuales son llevados a los
sistemas de Tratamiento de Polvos con el fin de garantizar que no salgan al exterior.
La nave de almacenes tiene una cobertura hermética y llevan un conjunto de campanas
transporta el aire sucio y caliente hacia los colectores de Polvo centralizados (410-DF-3001)
3.3 EMBARQUE
El sistema de embarque tiene una capacidad nominal de 2,300 TPH, y es el mismo para ambos
almacenes.
Para el proceso de embarque, el material es acarreado mediante cargadores frontales hacia las
tolvas de despacho (0420-BN-1006@10) para el caso de SMCV y (0410-BN-1011@13) en
XSTRATA, y a través de los alimentadores de embarque (0420-FD-1006@10) en SMCV, y
(0410-FD-1011@13) en XSTRATA con capacidad de 1,150 TPH y sus respectivos colectores de
polvo.
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Los feeders entregan el producto a las Fajas de embarque (0420-CB-1017) y (0410-CB-1018)

respectivamente en el Túnel, el cual tiene un grupo de colectores de polvo, previo al ingreso al
túnel de despacho se tienen los Detectores de Metales (0420-MD-1005) y (0410-MD-1006),
luego se entrega el concentrado a la Faja (0710-CB-1019) también dentro del Túnel de
embarque, esta Faja lleva un Muestreador Automático (0710-PK-1001) y un colector de polvo en
la descarga.
La siguiente Faja en la secuencia de embarque, también dentro de un túnel es la (0710-CB-
1020) lleva una Balanza de paso continuo (0710-WG-1005) y un colector de polvo en el chute de
recepción.
El túnel se encuentra ventilado mediante una campana extractora y un sistema de ductos que
llevan el aire sucio hacia el Filtro de Mangas de la zona de embarque.
La Faja Tubular (0720-PC-1021) lleva el producto desde el borde del acantilado lado tierra hasta
el Muelle sobre Plataforma donde entrega el producto a la Faja Distribuidora (0730-CB-1022)
que lleva un tripper (730-TR-1005) de descarga a la Faja del Shiploader (0740-SL-1001) y del
shiploader a través de un chute con colector de polvo entregan a la bodega de la nave.
El Shiploader tiene un encapsulamiento integrado a la galería y el interior está sometido a la
acción de la presión negativa generada por el Filtro de Mangas ubicado en esa zona.
4. SENSORES Y ACTUADORES
4.1 SENSORES DIGITALES
En general se considerará que las señales digitales correspondientes a los dispositivos de

seguridad o proceso de cada faja transportadora se cableen al Controlador de la Planta
(Independientemente que los dispositivos de seguridad se deben cablear también al CCM),
teniendo en cuenta como criterio para cada faja transportadora que:
 Por cada tipo de dispositivo deberá haber al menos una señal en el Controlador.
 Cuando exista más de un dispositivo de un mismo tipo, se podrán seriar a pares
como máximo, teniendo por lo tanto, una señal en el Controlador por cada dos
dispositivos. Esto se deberá hacer sectorizando la faja, para que el operador
identifique rápidamente la señal de alarma que detuvo la faja transportadora o el
equipo.
Estas fallas se podrán producir debido a que se accionó cualquiera de los siguientes sensores:
 Detectores de velocidad Cero (SSL):
Estos dispositivos, ubicado en la polea snub adyacente a la polea motriz, detectan si la velocidad
está bajo un rango determinado, por lo tanto, detectan si el motor gira a una velocidad inferior de
la calibrada. Producto de un corte o un resbalamiento de faja.
 Interruptores de límite de carrera del contrapeso gravitacional (ZS) :
Estos tienen la función de detectar si la faja está sobre exigida o si hay un corte de ella. La faja
estará sobre exigida cuando se alargue más de lo establecido para su funcionamiento, con lo
cual accionará un límite de carrera.
En algunas transportadoras se instalarán, sensores de límite de carrera uno: de alarma (ZSL) y
otro de enclavamiento (ZSLL).
 Interruptores de desalineamiento (ZSS):
Se ubican en los extremos de una faja, no pudiendo estar a más de 60 metros.
Si ese fuese el caso, se deben intercalar sensores evitando que la distancia entre sensores no
sobrepase dicha distancia. Por lo tanto, si una faja tiene 60 metros o menos se ubicarán 4
sensores, dos al inicio y dos al final de ésta. Estos se ubican al costado de la faja y, al variar su
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ángulo, producto que la faja se descentró, deberán enviar una señal al Controlador para que éste
detenga el equipo correspondiente.
 Parada de emergencia tipo Pull Cord (HS):
Cada faja transportadora estará equipada con mecanismos de detención de emergencia del tipo
reposición manual y accionada por cuerda (pull-cord) en cada costado accesible. Las cuerdas de
accionamiento se proyectarán de forma tal que sean accesibles para una persona que esté
parada en las cercanías del equipo. El espacio entre interruptores será de 60 metros como
máximo para trasportadoras horizontales.
Los pull cord que detengan el transportador, deberá ser identificados por sectores, dependiendo
donde se haya accionado.
 Interruptores de atoro (LSH):
Se ubican al final del equipo mecánico, en el chute de descarga, en fajas transportadoras y
detectan que hay un exceso de producto debido a que el equipo siguiente no esta transportando
el producto por estar el chute atorado con material.
 Detectores de Metal (MD):
Detectan metales que pueden ocasionarles daño a los equipos mecánicos.
4.2 ACTUADORES DIGITALES
 Bocinas (YA) y balizas (YL):

Las salidas digitales están consideradas para las bocinas y balizas que poseen las fajas
transportadoras para avisar que van a partir. En las fajas transportadoras más largas, se
dispondrá una salida del PLC para cada conjunto de bocinas y balizas de la misma faja. Las
balizas y bocinas se deberán ubicar a una distancia máxima de 120 m una de otra, por lo que si
una faja mide más de 120 m, deberá llevar por lo menos dos.
4.3 SENSORES ANÁLOGOS
 Balanzas de Paso Contínuo (WG)

Detectan el flujo másico instantáneo en un intervalo de la faja, por programación se deberá
cuantificar la cantidad de flujo másico total en un determinado intervalo de tiempo.
Listado de instrumentos considerados por cada una de las áreas involucradas en el presente
proyecto.
ITEM TAG DESCRIPCIÓN EQUIPO TIPO DE SSLÑAL

110 RECEPCIÓN FÉRREA CERRO VERDE
FAJA ALIMENTADORA 0110-FD-1001
1 0110-YL-0003 Alarma Visual 0110-FD-1001 Discreta
2 0110-YA-0003 Alarma Sonora 0110-FD-1001 Discreta
3 0110-SSL-0003 Sensor de Velocidad 0110-FD-1001 Discreta
4 - Control de Velocidad de Rotación 0110-FD-1001 Discreta
5 0110-LSH-0003A Interruptor de Nivel de Atoro 0110-FD-1001 Discreta
6 0110-ZSS-0003A Interruptor de Desalineamiento 0110-FD-1001 Discreta/AS-I
7 0110-ZSS-0003B Interruptor de Desalineamiento 0110-FD-1001 Discreta/AS-I
8 0110-ZSS-0003C Interruptor de Desalineamiento 0110-FD-1001 Discreta/AS-I
9 0110-ZSS-0003D Interruptor de Desalineamiento 0110-FD-1001 Discreta/AS-I
10 0110-HS-0003A Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0110-FD-1001 Discreta/AS-I
11 0110-HS-0003B Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0110-FD-1001 Discreta/AS-I
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12 0110-XS-0003A Interruptor de Ruptura de Faja 0110-FD-1001 Discreta

13 0110-XS-0003B Interruptor de Ruptura de Faja 0110-FD-1001 Discreta
18 0110-LSH-0011A Interruptor de Nivel de Atoro 0110-FD-1002 Discreta
PUENTE GRUA N° 1 0110-CN-1001
Interruptor de Posicionamiento y/o Puente Grua
27 0110-ZSL-0001A Discreta
Limit Switch N° 1
28 0110-ZSL-0001B Discreta
Limit Switch N° 1
29 - Conversor de Señal 0310-CB-1001 Discreta
30 0110-ZSH-0001C Discreta
Limit Switch N° 1
31 0110-ZSH-0001D Discreta
Limit Switch N° 1
Limit Switch N° 2
Limit Switch N° 2
Limit Switch N° 2
Limit Switch N° 2
Limit Switch N° 3
Limit Switch N° 3
Limit Switch N° 3
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Limit Switch N° 3
Limit Switch N° 4
Limit Switch N° 4
Limit Switch N° 4
Limit Switch N° 4
120 RECEPCIÓN FÉRREA XSTRATA

63 0120-LSH-0020 Interruptor de Nivel de Atoro 0120-FD-1003 Discreta
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Limit Switch N° 5
Limit Switch N° 5
Limit Switch N° 5
Limit Switch N° 5
Limit Switch N° 6
Limit Switch N° 6
Limit Switch N° 6
Limit Switch N° 6
210 ÁREA DE RECEPCIÓN DE CAMIONES XSTRATA

310 RECEPCIÓN CERRO VERDE310 RECEPCIÓN CERRO VERDE
FAJA TRANSPORTADORA 0310-CB-1001
Interruptor de Posicionamiento y/o
98 0310-ZS-0004A 0310-CB-1001 Discreta
Limit Switch
99 0310-ZS-0004B 0310-CB-1001 Discreta
Limit Switch
100 0310-ZS-0004C 0310-CB-1001 Discreta
Limit Switch
101 0310-ZS-0004D 0310-CB-1001 Discreta
Limit Switch
104 0310-HS-0004A Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0310-CB-1001 Discreta/AS-I
TISUR-814-048-SPC-00001_01 13/56

Pág.: 14/56
105 0310-HS-0004B Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0310-CB-1001 Discreta/AS-I

106 0310-XS-0004A Interruptor de Ruptura de Faja 0310-CB-1001 Discreta
107 0310-XS-0004B Interruptor de Ruptura de Faja 0310-CB-1001 Discreta
108 0310-YL-0004A Alarma Visual 0310-CB-1001 Discreta
109 0310-YA-0004A Alarma Sonora 0310-CB-1001 Discreta
110 0310-YL-0004B Alarma Visual 0310-CB-1001 Discreta
111 0310-YA-0004B Alarma Sonora 0310-CB-1001 Discreta
112 0310-ZSS-0004A Interruptor de Desalineamiento 0310-CB-1001 Discreta/AS-I
113 0310-ZSS-0004B Interruptor de Desalineamiento 0310-CB-1001 Discreta/AS-I
114 0310-ZSS-0004C Interruptor de Desalineamiento 0310-CB-1001 Discreta/AS-I
115 0310-ZSS-0004D Interruptor de Desalineamiento 0310-CB-1001 Discreta/AS-I
116 0310-SSL-0004 Sensor de Velocidad 0310-CB-1001 Discreta
117 - Control de Velocidad de Rotación 0310-CB-1001 Discreta
118 0310-LSH-0004 Interruptor de Nivel de Atoro 0310-CB-1001 Discreta
131 0310-ZS-0005A 0310-CB-1002 Discreta
Limit Switch
132 0310-ZS-0005B 0310-CB-1002 Discreta
Limit Switch
133 0310-ZS-0005C 0310-CB-1002 Discreta
Limit Switch
134 0310-ZS-0005D 0310-CB-1002 Discreta
Limit Switch
TISUR-814-048-SPC-00001_01 14/56

Pág.: 15/56

148 0310-HS-0006C Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0310-CB-1003 Discreta/AS-I
149 0310-HS-0006D Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0310-CB-1003 Discreta/AS-I
154 0310-ZSS-0006E Interruptor de Desalineamiento 0310-CB-1003 Discreta/AS-I
155 0310-ZSS-0006F Interruptor de Desalineamiento 0310-CB-1003 Discreta/AS-I
158 0310-ZS-0006A 0310-CB-1003 Discreta
Limit Switch
159 0310-ZS-0006B 0310-CB-1003 Discreta
Limit Switch
162 0310-ZS-0012A 0310-CB-1005 Discreta
Limit Switch
163 0310-ZS-0012B 0310-CB-1005 Discreta
Limit Switch
164 0310-ZS-0012C 0310-CB-1005 Discreta
Limit Switch
165 0310-ZS-0012D 0310-CB-1005 Discreta
Limit Switch
TISUR-814-048-SPC-00001_01 15/56

Pág.: 16/56

195 0310-ZS-0013A 0310-CB-1006 Discreta
Limit Switch
196 0310-ZS-0013B 0310-CB-1006 Discreta
Limit Switch
197 0310-ZS-0013C 0310-CB-1006 Discreta
Limit Switch
198 0310-ZS-0013D 0310-CB-1006 Discreta
Limit Switch
218 0310-ZSS-0014E Interruptor de Desalineamiento 0310-CB-1007 Discreta/AS-I
TISUR-814-048-SPC-00001_01 16/56

Pág.: 17/56
219 0310-ZSS-0014F Interruptor de Desalineamiento 0310-CB-1007 Discreta/AS-I

222 0310-ZS-0014A 0310-CB-1007 Discreta
Limit Switch
223 0310-ZS-0014B 0310-CB-1007 Discreta
Limit Switch
320 RECEPCIÓN XSTRATA

226 0320-ZS-0022A 0320-CB-1009 Discreta
Limit Switch
227 0320-ZS-0022B 0320-CB-1009 Discreta
Limit Switch
228 0320-ZS-0022C 0320-CB-1009 Discreta
Limit Switch
229 0320-ZS-0022D 0320-CB-1009 Discreta
Limit Switch
244 0320-XS-0022C Interruptor de Ruptura de Faja 0320-CB-1009 Discreta
245 0320-XS-0022D Interruptor de Ruptura de Faja 0320-CB-1009 Discreta
253 0320-YL-0023 Alarma Visual 0320-CB-1010 Discreta
TISUR-814-048-SPC-00001_01 17/56

Pág.: 18/56
254 0320-YA-0023 Alarma Sonora 0320-CB-1010 Discreta

276 0320-ZS-0024A 0320-CB-1011 Discreta
Limit Switch
277 0320-ZS-0024B 0320-CB-1011 Discreta
Limit Switch
278 0320-ZS-0024C 0320-CB-1011 Discreta
Limit Switch
279 0320-ZS-0024D 0320-CB-1011 Discreta
Limit Switch
285 0320-ZS-0029A 0320-CB-1014 Discreta
Limit Switch
286 0320-ZS-0029B 0320-CB-1014 Discreta
Limit Switch
287 0320-ZS-0029C 0320-CB-1014 Discreta
Limit Switch
288 0320-ZS-0029D 0320-CB-1014 Discreta
Limit Switch
TISUR-814-048-SPC-00001_01 18/56

Pág.: 19/56

299 0320-HS-0029E Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-CB-1014 Discreta/AS-I
300 0320-HS-0029F Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-CB-1014 Discreta/AS-I
FAJA TUBULAR 0320-PC-1012
310 0320-YL-0025A Alarma Visual 0320-PC-1012 Discreta
311 0320-YA-0025A Alarma Sonora 0320-PC-1012 Discreta
312 0320-YL-0025B Alarma Visual 0320-PC-1012 Discreta
313 0320-YA-0025B Alarma Sonora 0320-PC-1012 Discreta
314 0320-HS-0025A Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-PC-1012 Discreta/AS-I
315 0320-HS-0025B Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-PC-1012 Discreta/AS-I
316 0320-HS-0025C Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-PC-1012 Discreta/AS-I
317 0320-HS-0025D Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-PC-1012 Discreta/AS-I
318 0320-HS-0025E Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-PC-1012 Discreta/AS-I
319 0320-HS-0025F Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-PC-1012 Discreta/AS-I
320 0320-HS-0025G Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-PC-1012 Discreta/AS-I
321 0320-HS-0025H Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-PC-1012 Discreta/AS-I
322 0320-ZSS-0025A Interruptor de Desalineamiento 0320-PC-1012 Discreta/AS-I
323 0320-ZSS-0025B Interruptor de Desalineamiento 0320-PC-1012 Discreta/AS-I
324 0320-ZSS-0025C Interruptor de Desalineamiento 0320-PC-1012 Discreta/AS-I
325 0320-ZSS-0025D Interruptor de Desalineamiento 0320-PC-1012 Discreta/AS-I
326 0320-ZSS-0025E Interruptor de Desalineamiento 0320-PC-1012 Discreta/AS-I
327 0320-XS-0025A Interruptor de Ruptura de Faja 0320-PC-1012 Discreta
328 0320-XS-0025B Interruptor de Ruptura de Faja 0320-PC-1012 Discreta
329 0320-SSL-0025 Sensor de Velocidad 0320-PC-1012 Discreta
330 - Control de Velocidad de Rotación 0320-PC-1012 Discreta
TISUR-814-048-SPC-00001_01 19/56

Pág.: 20/56
331 0320-LSH-0025 Interruptor de Nivel de Atoro 0320-PC-1012 Discreta

332 0320-ZS-0025A 0320-PC-1012 Discreta
Limit Switch
333 0320-ZS-0025B 0320-PC-1012 Discreta
Limit Switch
334 - Conversor de Señal 0320-PC-1012 Discreta
FAJA TUBULAR 0320-PC-1015
335 0320-ZS-0030A 0320-PC-1015 Discreta
Limit Switch
336 0320-ZS-0030B 0320-PC-1015 Discreta
Limit Switch
343 0320-YL-0030C Alarma Visual 0320-PC-1015 Discreta
344 0320-YA-0030C Alarma Sonora 0320-PC-1015 Discreta
355 0320-HS-0030I Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-PC-1015 Discreta/AS-I
356 0320-HS-0030J Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-PC-1015 Discreta/AS-I
357 0320-HS-0030K Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-PC-1015 Discreta/AS-I
358 0320-HS-0030L Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-PC-1015 Discreta/AS-I
359 0320-HS-0030M Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-PC-1015 Discreta/AS-I
360 0320-HS-0030N Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0320-PC-1015 Discreta/AS-I
365 0320-ZSS-0030E Interruptor de Desalineamiento 0320-PC-1015 Discreta/AS-I
TISUR-814-048-SPC-00001_01 20/56

Pág.: 21/56

410 ZONA DE ALMACENAMIENTO PARA XSTRATA

375 0410-YL-0026C Alarma Visual 0410-CB-1013 Discreta
376 0410-YA-0026C Alarma Sonora 0410-CB-1013 Discreta
383 0410-HS-0026G Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0410-CB-1013 Discreta/AS-I
384 0410-HS-0026H Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0410-CB-1013 Discreta/AS-I
385 0410-HS-0026I Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0410-CB-1013 Discreta/AS-I
386 0410-HS-0026J Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0410-CB-1013 Discreta/AS-I
395 0410-ZS-0026A 0410-CB-1013 Discreta
Limit Switch
396 0410-ZS-0026B 0410-CB-1013 Discreta
Limit Switch
TRIPPER 410-TR-1003
398 0410-ZSS-0027A Interruptor de Desalineamiento 0410-TR-1003 Discreta/AS-I
399 0410-ZSS-0027B Interruptor de Desalineamiento 0410-TR-1003 Discreta/AS-I
400 0410-ZS-0027A 0410-TR-1003 Discreta
Limit Switch
401 0410-ZS-0027B 0410-TR-1003 Discreta
Limit Switch
402 0410-ZS-0027C 0410-TR-1003 Discreta
Limit Switch
403 0410-ZS-0027D 0410-TR-1003 Discreta
Limit Switch
404 - Conversor de Señal 0410-TR-1003 Discreta
TISUR-814-048-SPC-00001_01 21/56

Pág.: 22/56
405 0410-YL-0027 Alarma Visual 0410-TR-1003 Discreta

406 0410-YA-0027 Alarma Sonora 0410-TR-1003 Discreta
407 0410-LSH-0027 Interruptor de Nivel de Atoro 0410-TR-1003 Discreta
432 0410-ZS-0031A 0410-CB-1016 Discreta
Limit Switch
433 0410-ZS-0031B 0410-CB-1016 Discreta
Limit Switch
TRIPPER 410-TR-1004
437 0410-ZS-0032A 0410-TR-1004 Discreta
Limit Switch
438 0410-ZS-0032B 0410-TR-1004 Discreta
Limit Switch
439 0410-ZS-0032B 0410-TR-1004 Discreta
Limit Switch
440 0410-ZS-0032B 0410-TR-1004 Discreta
Limit Switch
TISUR-814-048-SPC-00001_01 22/56

Pág.: 23/56

445 0410-ZS-0043A 0410-CB-1018 Discreta
Limit Switch
446 0410-ZS-0043B 0410-CB-1018 Discreta
Limit Switch
447 0410-ZS-0043C 0410-CB-1018 Discreta
Limit Switch
448 0410-ZS-0043D 0410-CB-1018 Discreta
Limit Switch
469 0410-XS-0043E Interruptor de Ruptura de Faja 0410-CB-1018 Discreta
470 0410-XS-0043F Interruptor de Ruptura de Faja 0410-CB-1018 Discreta
TISUR-814-048-SPC-00001_01 23/56

Pág.: 24/56

ALMACÉN XSTRATA
Acopio
510 0410-LIT-0033A Transmisor Indicador de Nivel Almacenaje Profibus PA
Xstrata
Acopio
511 0410-LE-0033A Sensor de Nivel Almacenaje Profibus DP
Xstrata
Acopio
512 0410-LIT-0033B Transmisor Indicador de Nivel Almacenaje Profibus PA
Xstrata
Acopio
513 0410-LE-0033B Sensor de Nivel Profibus DP
Almacenaje
TISUR-814-048-SPC-00001_01 24/56

Pág.: 25/56
Xstrata
Nave
514 0410-PIT-0055A Transmisor Indicador de Presión Almacenamie Profibus PA
nto Xstrata
Nave
515 0410-PIT-0055B Transmisor Indicador de Presión Almacenamie Profibus PA
nto Xstrata
420 ZONA DE ALMACENAMIENTO PARA CERRO VERDE

534 0420-HS-0007K Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0420-CB-1004 Discreta/AS-I
535 0420-HS-0007L Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0420-CB-1004 Discreta/AS-I
542 0420-ZS-0007A 0420-CB-1004 Discreta
Limit Switch
543 0420-ZS-0007B 0420-CB-1004 Discreta
Limit Switch
TRIPPER 420-TR-1001
547 0420-ZS-0008A Interruptor de Posicionamiento y/o 0420-TR-1001 Discreta
TISUR-814-048-SPC-00001_01 25/56

Pág.: 26/56
Limit Switch
548 0420-ZS-0008B 0420-TR-1001 Discreta
Limit Switch
549 0420-ZS-0008C 0420-TR-1001 Discreta
Limit Switch
550 0420-ZS-0008C 0420-TR-1001 Discreta
Limit Switch
581 0420-ZS-0015A 0420-CB-1008 Discreta
Limit Switch
582 0420-ZS-0015B 0420-CB-1008 Discreta
Limit Switch
TISUR-814-048-SPC-00001_01 26/56

Pág.: 27/56
TRIPPER 420-TR-1002
587 0420-ZS-0016A 0420-TR-1002 Discreta
Limit Switch
588 0420-ZS-0016B 0420-TR-1002 Discreta
Limit Switch
589 0420-ZS-0016C 0420-TR-1002 Discreta
Limit Switch
590 0420-ZS-0016C 0420-TR-1002 Discreta
Limit Switch
595 0420-ZS-0039A 0420-CB-1017 Discreta
Limit Switch
596 0420-ZS-0039B 0420-CB-1017 Discreta
Limit Switch
615 0420-XS-0039E Interruptor de Ruptura de Faja 0420-CB-1017 Discreta
616 0420-XS-0039F Interruptor de Ruptura de Faja 0420-CB-1017 Discreta
617 0420-XS-0039G Interruptor de Ruptura de Faja 0420-CB-1017 Discreta
618 0420-XS-0039H Interruptor de Ruptura de Faja 0420-CB-1017 Discreta
619 0420-XS-0039I Interruptor de Ruptura de Faja 0420-CB-1017 Discreta
620 0420-XS-0039J Interruptor de Ruptura de Faja 0420-CB-1017 Discreta
TISUR-814-048-SPC-00001_01 27/56

Pág.: 28/56

FAJA FEEDER 420-FD-1006
TISUR-814-048-SPC-00001_01 28/56

Pág.: 29/56

682 0420-ZSS-0038A Interruptor de Desalineamiento
686 0420-XS-0038A Interruptor de Ruptura de Faja 0420-FD-1010 Discreta/AS-I
ALMACÉN CERRO VERDE
Acopio
690 0420-LIT-0017A Transmisor Indicador de Nivel Almacenaje Profibus PA
C.V.
Acopio
691 0420-LE-0017A Sensor de Nivel Almacenaje Profibus DP
CV
Acopio
692 0420-LIT-0017B Transmisor Indicador de Nivel Almacenaje Profibus PA
C.V.
Acopio
693 0420-LE-0017B Sensor de Nivel Almacenaje Profibus DP
CV
TISUR-814-048-SPC-00001_01 29/56

Pág.: 30/56
Nave
Almacenamie
694 0420-PIT-0050A Transmisor Indicador de Presión Profibus PA
nto Cerro
Verde
Nave
Almacenamie
695 0420-PIT-0050B Transmisor Indicador de Presión Profibus PA
nto Cerro
Verde
710 LINEA DE EMBARQUE - TIERRA

696 0710-ZS-0044A 0710-CB-1019 Discreta
Limit Switch
697 0710-ZS-0044B 0710-CB-1019 Discreta
Limit Switch
698 0710-ZS-0044C 0710-CB-1019 Discreta
Limit Switch
699 0710-ZS-0044D 0710-CB-1019 Discreta
Limit Switch
726 0710-LSH-0044A Interruptor de Nivel de Atoro 0710-CB-1019 Discreta
TISUR-814-048-SPC-00001_01 30/56

Pág.: 31/56

746 0710-ZS-0045A 0710-CB-1020 Discreta
Limit Switch
747 0710-ZS-0045B 0710-CB-1020 Discreta
Limit Switch
748 0710-ZS-0045C 0710-CB-1020 Discreta
Limit Switch
749 0710-ZS-0045D 0710-CB-1020 Discreta
Limit Switch
720 FAJA TUBULAR
FAJA TRANSPORTADORA 0720-PC-1021

752 0720-ZS-0046A 0720-PC-1021 Discreta
Limit Switch
753 0720-ZS-0046B 0720-PC-1021 Discreta
Limit Switch
754 0720-ZS-0046C 0720-PC-1021 Discreta
Limit Switch
TISUR-814-048-SPC-00001_01 31/56

Pág.: 32/56

765 0720-HS-0046I Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0720-PC-1021 Discreta/AS-I
766 0720-HS-0046J Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0720-PC-1021 Discreta/AS-I
767 0720-HS-0046K Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0720-PC-1021 Discreta/AS-I
768 0720-HS-0046L Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0720-PC-1021 Discreta/AS-I
769 0720-HS-0046M Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0720-PC-1021 Discreta/AS-I
770 0720-HS-0046N Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0720-PC-1021 Discreta/AS-I
771 0720-HS-0046O Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0720-PC-1021 Discreta/AS-I
772 0720-HS-0046P Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0720-PC-1021 Discreta/AS-I
785 0720-YL-0046D Alarma Visual 0720-PC-1021 Discreta
786 0720-YA-0046D Alarma Sonora 0720-PC-1021 Discreta
787 0720-YL-0046E Alarma Visual 0720-PC-1021 Discreta
788 0720-YA-0046E Alarma Sonora 0720-PC-1021 Discreta
789 0720-YL-0046F Alarma Visual 0720-PC-1021 Discreta
790 0720-YA-0046F Alarma Sonora 0720-PC-1021 Discreta
730 GALERÍA DE FAJA TRIPPER

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802 0730-ZS-0047A 0730-CB-1022 Discreta
Limit Switch
803 0730-ZS-0047B 0730-CB-1022 Discreta
Limit Switch
804 0730-ZS-0047C 0730-CB-1022 Discreta
Limit Switch
TRIPPER 0730-TR-1005
829 0730-ZS-0048A 0730-TR-1005 Discreta
Limit Switch
830 0730-ZS-0048B 0730-TR-1005 Discreta
Limit Switch
832 0730-ZSS-0048A Interruptor de Desalineamiento 0730-TR-1005 Discreta
833 0730-ZSS-0048B Interruptor de Desalineamiento 0730-TR-1005 Discreta
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5. ARQUITECTURA DEL SISTEMA
5.1 GENERALIDADES
Los equipos serán controlados en forma remota desde cuatro Salas de Control, en donde
estarán ubicadas las Estaciones de Operación y la Estación de Ingeniería y de dos Salas de
Supervisión ubicadas en el Shiploader y el Edificio Administrativo.
Todos los lazos regulatorios, señales analógicas, control discreto, como son la partida y parada
de motores, alarmas, etc., serán manejados por un sistema DCS de última generación con
software HMI (Human Machine Interface). Ver diagrama de bloques del Sistema de Control.
La Arquitectura del sistema de control será centralizada desde Cinco puntos. Por lo tanto, se
proyectarán cinco Controladores con CPU, los cuales controlarán el sistema de manejo de los
equipos involucrados en todo el proceso de recepción, almacenamiento y embarque, además de
éstos, se considerará los racks remotos (RIO´s) distribuidos en las salas eléctricas. Todos los
cuales transmitirán vía cable de comunicación (Fibra Optica-FO) a las unidades procesadoras
ubicadas en los racks que poseen los CPU´s. Lo mismo con algunas señales de campo que se
hará vía Profibus DP.
Por otra parte, para algunos equipos mayores existirán controladores dedicados que residirán en
las máquinas y contendrán su lógica de control, las cuales deberán reportar al sistema de control
principal.
Se implementará un control de proceso, basado en el uso de un software con capacidad de
desarrollo mediante bloques funcionales, matemáticos, de detección de alarmas y módulos de
software para despliegues gráficos. Este software residirá en los controladores o en cualquier
otro equipo constituyente del Sistema de Control. Todas las funciones de software estarán
integradas para la transferencia de información desde y hacia la base de datos común, para
procesamiento de la información en tiempo real. Para lo cual se contará con dos servidores.
El Sistema de Control estará basado en la serie de última generación de Controladores.
La comunicación entre la CPU del Controlador y las estaciones de operación y de ingeniería
deben ser a través de una Red de Información de Procesos basada en Ethernet.
La comunicación entre el Controlador y los Racks remotos, podrá realizarse a través de
comunicación industrial, preferentemente Ethernet, o en su defecto Profibus-DP. Estos buses se
conectarán al armario de control que posee el controlador del Sistema de Control.
El Sistema de Control debe proveer una gran capacidad de almacenamiento de históricos y de
fácil recuperación por cada estación de operación del Sistema de Control. El Sistema de Control
debe proveer suficiente capacidad de almacenamiento de todas las variables de proceso para a
lo menos un año de operación.
Los armarios de entradas/salidas serán ubicados dentro de salas eléctricas para recolectar
señales de equipos eléctricos, centro de control de motores (CCMs) e instrumentación en
general.
Algunos paquetes de sistemas suministrados por terceros poseerán su propio PLC. La
integración de estos PLC’s será por medio de un bus de comunicación industrial, el cual podrá
ser preferentemente Ethernet o en su defecto Profibus-DP.
Estos buses se conectarán al armario de control que posee el controlador del Sistema de
Control.
Los controladores deben ser del tipo multifunción para una aplicación de control de procesos
integrados. Control de procesos regulatorios y funciones de lógica digital deben ser ejecutadas
en el mismo controlador simultáneamente.
Se requiere una estructura jerárquica de funcionalidad y comunicaciones. La pérdida de
cualquier componente en el sistema no debe afectar la normal operación de cualquier
componente en un nivel más alto.
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Cualquier componente o software no solicitado expresamente y que sea requerido para el

funcionamiento adecuado del sistema de control bajo la arquitectura solicitada debe ser incluida
en la oferta y claramente identificada. Por lo tanto, cualquier componente o software requerido y
que no sea incluido en la oferta y que sea necesario para el funcionamiento del sistema de
control deberá ser suministrado por el Proveedor a sus expensas y sin costo para TISUR.
Con el fin de lograr un adecuado funcionamiento se debe considerar los siguientes niveles de
automatización:
 Nivel 0 – Instrumentación
Este nivel incorpora todos los instrumentos y dispositivos que hacen interface con el proceso. En
otras palabras, el nivel 0 es compuesto por las redes de instrumentación y dispositivos.
La red de instrumentación comprende los instrumentos de medición y transmisión de variables,
así como elementos finales de control. Algunos instrumentos típicos son transmisores de
presión, caudal y nivel, accionadores y posicionadores de válvulas de control, dispositivos como
interruptores de posición, fines de curso, pulsadores, paradas de emergencia, etc.
Toda la instrumentación de campo utilizará comunicación Profibus-PA en este proyecto, excepto
las balanzas de pesaje, que serán en Profibus-DP. Eventuales dispositivos que no sean
conectados a las redes Profibus-PA deben ser integrados al sistema de control vía 4-20 mA +
HART.
La red de dispositivos, compuesta por unidades remotas de entradas y salidas, relés inteligentes,
variadores de frecuencia, dispositivos de puesta en marcha suave, entre otros, debe adoptar el
protocolo Profibus-DP y estar organizada de acuerdo con lo descrito a continuación:
Un segmento para los MCC’s y VFC’s, que debe contemplar la comunicación de variadores de
frecuencia y relés inteligentes con el sistema de control;
Un segmento para el campo, que debe contemplar las redes remotas (I/O distribuido para
señales discretos);
La red PROFIBUS debe quedar alejada de redes eléctricas de potencia a fin de reducir
interferencias electromagnéticas. Se recomienda el uso de conductos separados, manteniendo
una distancia mínima de 100 mm entre la red PROFIBUS y las redes eléctricas;
Cada segmento debe poseer, como máximo, 100 dispositivos, siendo que a cada 20, se debe
usar repetidor;
La conexión a tierra del cable PROFIBUS debe ser independiente de la conexión a tierra de los
equipos industriales de potencia.
Eventuales dispositivos que no fueren conectados directamnete a las redes Profibus-DP deben
ser integrados al sistema de control vía la interfase adecuada y compatible con lo establecido
como estándar.
 Nivel 1 – Sistema de Control

El sistema de control es compuesto, en esencia, por controladores programables y unidades
remotas del sistema de control.
Todas las áreas o unidades de producción de la planta deben estar totalmente integradas en
este nivel, de modo transparente para el operador, para que este pueda reconocer de manera
rápida un sistema de control.
El sistema tendrá una red de control dedicada, por medio del cual todos los controladores de la
planta serán interconectados. Esta red adoptará la topología en estrella con redundancia de
comunicación Ethernet Industrial con velocidad de 1 Gbit/s.
Son considerados controladores programables con CPU’s simples (excepto para aplicaciones
críticas que exijan lo contrario) y con redundancia de módulos de comunicación Ethernet. Las
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CPU’s son distribuidas en salas eléctricas e interconectadas entre sí y con el sistema de

supervisión a través de la red de control.
La estimación del número de entradas y salidas para los sistemas de control de este proyecto
considera una reserva técnica mínima de 30%.
La distribución de los nuevos equipos y la cantidad de controladores considerados deberán ser
en el sentido de posibilitar una mayor flexibilidad operacional. El sistema deberá permitir
inserción y retirada de cualquier tarjeta, en“caliente” sin parada, ni la necesidad de des-energizar
el sistema, o desconectar la red cableada de campo.
La red Ethernet, para la finalidad de control, debe ser proyectada observando la utilización de
elementos de red (cables, convertidores, en-ruteadores, switches, etc.) adecuados para el uso
en ambiente industrial. Deberá, aún, ser capaz de garantizar la segmentación del tránsito de
datos y redundancia, cuando sea necesario y siempre que sea posible, permitir gerenciar los
dispositivos de red y prioridad de mensajes críticas, por medio del uso de productos que
soporten el protocolo SNMP y calidad de servicio (QoS – Quality of Service).
Son previstos switches gerenciables y que dispongan de puertas Ethernet del tipo:
- 1000 Base FX para cables de fibra óptica;
- 10/100 TX para interconexión de los controladores.
La comunicación entre equipos ubicados en una misma instalación será hecha por medio de
cables de cobre y, para instalaciones externas, se debe adoptar cables de fibra óptica. La
selección de estos cables debe ser conforme doc. nº TISUR-810-048-CDI-10001 – Criterio de
Diseño de Instrumentación y Control.
 Nivel 2 – Sistema de Supervisión
Esto nivel es compuesto por estaciones de operación/supervisión, estaciones de ingeniería y
estaciones de mantenimiento, basadas en computadores, patrón PC y sistema operativo
Windows. Las estaciones de operación tienen la finalidad de crear una interface hombre-
máquina por medio de pantallas gráficas en monitores de vídeo de modo a permitir una
operación de la planta totalmente remota y centralizada.
El sistema de supervisión debe poder ser totalmente integrado, a nivel de comunicación e
información, con los posibles sistemas de Gerencia del Proyecto.
A través de la estación de ingeniería, se ejecutan las actividades relacionadas al proceso de
recepción, almacenamiento y embarque de minerales y amarradero F en Bahía Islay, entre ellas
las cuales dispusieren de informaciones para la ingeniería de mantenimiento, operación,
proceso.
A través de la estación de mantenimiento, se ejecutan los mantenimientos de todas las
aplicaciones de control, servidores, estaciones de operación del sistema de supervisión y de las
diversas redes y dispositivos inteligentes del sistema.
Por medio de servidores, los datos de proceso son recogidos de los controladores programables
y disponibles a las estaciones de operación, manteniendo, de ese modo, una única base de
datos para todo el sistema de supervisión, así como los servicios de datos históricos, alarmas y
eventos, pantallas gráficas y funciones adicionales (informes, SPC, etc.).
En este nivel, el backbone deberá ser Gigabyte Ethernet para soportar el tránsito intenso de
informaciones entre los servidores.
5.2 SALAS ELÉCTRICAS
El Proyecto contempla cinco nuevas salas eléctricas, desde las cuales se tomará información
para ser mostrada en las pantallas de operación respectiva, para la supervisión del suminstro
eléctrico que en determinado momento pueda afectar el funcionamiento del sistema:
Sala Eléctrica Nº 812-SSL-01, ubicada frente al Edificio de Recepción.
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Sala Eléctrica Nº 812-SSL-02, ubicada frente al Edificio de Administración.

Sala Eléctrica Nº 812-SSL-03, ubicada frente al Almacén.
Sala Eléctrica Nº 812-SSL-04, ubicada en el Muelle
Sala Eléctrica N° 740-SSL-01, ubicada en el Shiploader.
5.3 SALAS DE OPERACIÓN Y CONTROL
El Proyecto contempla Cuatro (04) Salas de Operación y Control, en estas se ubicaran las
estaciones de operación y los tableros de control que se conectan con las señales de campo y
permiten la ejecución de las lógicas:
T22 – Sala de Control Recepción de Camiones Xstrata 816-SC-001 estará ubicada cerca al
Edificio de Recepción Camionera XSTRATA.
T20 – Sala de Control Recepción Ferrea Xstrata 816-SC-002 estará ubicada en el exterior al
Edificio de Recepción Ferrea XSTRATA.
T21 – Sala de Control Recepción Ferrea SMCV 816-SC-003 estará ubicada en la parte externa
del Edificio de Recepción SMCV.
T30 - Sala de Control de Embarque 816-SC-004 estará ubicada en la Zona de Embarque.
Un tablero de control estará ubicado en la S.E. Nº 812-SSL-04 ubicada en el Muelle.
El Shiploader tendrá su propia sala de control la cual será implementada por el proveedor
identificada como 740-SC-002.
6. COMUNICACIONES DIGITALES
El proveedor del sistema deberá incluir una lista de “transferencia de datos” entre procesador del
sistema de control del proyecto y procesadores suministrados en los paquetes.
Para la comunicación entre los distintos componentes del sistema de control, se contempla la
implementación de dos redes de comunicación, a saber:
6.1 RED DE COMUNICACIÓN PARA SUPERVISIÓN
La red será Ethernet TCP/IP, y para lo cual se utilizará cable UTP categoría 6A, con conectores
RJ-45 y Jack en su respectivo patch panel. El cable será del tipo par trenzado apantallado.
Esta red comunicará las Estaciones de operación, de Ingeniería, y la impresora, con los
servidores de control de aspectos (principal y redundante) y la estación de Históricos y
tendencias.
Esta red está basada en Ethernet utilizando protocolo MMS sobre TCP/IP a través de switch
industriales administrables (principal y redundante)
Para la conexión a las otras PC de operaión (1,2, 3, 5) se hará mediante Fibra Optica, igual los 5
CPU de los Controladores, a través de varios Switch de comunicación.
6.2 RED DE COMUNICACIÓN DE CAMPO
Será la encargada de proveer de un medio de comunicación entre los controladores

programables que poseen CPU, con los rack remotos, los cuales poseen un módulo de
comunicación. El tipo de Red podrá ser preferentemente Ethernet TCP/IP o en su defecto
Profibus DP, dependiendo de la marca del Sistema de Control.
Para la comunicación con equipos móviles, como lo son los Tripper, Puentes grúas, se utilizará
radio frecuencia para comunicarse con la parte móvil del equipo.
Como parte integrante del sistema se encuentran las Sub estaciones (5 en total, incluida la del
Shiploader) desde donde se tomara la información de los tableros que controlan el sumnistro de
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energía para las diversas áreas del proceso y que deben ser mostradas en los SCADA de las
estaciones de operación. Igualmente están los CCM’s para todos los motores involucrados en el
funcionamiento de las fajas. Esta información es recolectada por un controlador e involucrada al
proceso principal via comunicación.
Las Salas de Control existentes, cuatro (04) en total, incluida la del Shiploader, mas un Tablero
de Control en la S.E. del muelle constituyen las partes principales de todo el sistema, donde
están ubicados los Controladores que van ha recibir toda la información proveniente del campo y
las Sub Estaciones, a través de los RIO´s, donde serán procesadas para ser mostradas en las
estaciones de operación y hacer los controles que se requieran.
Una Estación de Ingeniería con todas las funcionalidades estará ubicada en el Edificio de
Administración, en la jefatura de Mantenimiento.
Las estaciones de operación tendrán la aplicación completa del HMI en licencias del tipo
“RUNTIME” y la de Ingeniería tendrá las licencias de desarrollo del HMI y el software de
programación del Controlador, aunque en caso de falla de la estación de operación, la estación
de ingeniería deberá tener todas las potencialidades para reemplazarla.
7. MODOS DE OPERACIÓN
La operación normal de la planta se efectuará en forma remota a través del sistema de control,
desde las estaciones de operación, mediante una ventana configurada para control, con los
botones Partir y Parar o a través de rutas automáticas preestablecidas.
7.1 MODOS DE OPERACIÓN
Las distintas funciones de parada y disparo deberán ser categorizadas ya sean cableadas en el
circuito de disparo u operados a través del circuito de disparo del software del Controlador de la
siguiente manera:
Cableado PLC
CIRCUITOS DE SEGURIDAD PERSONAL X
 Pulsadores de parada de emergencia.
 Transportadores por tracción de cable, etc.
CIRCUITOS DE SEGURIDAD ELÉCTRICA X
 Relés de protección del motor.
 Interruptores automáticos (disyuntores), etc.
CIRCUITOS DE SEGURIDAD DE LA PLANTA X
 Sistemas de lubricación.
 Finales de carrera, etc.
CIRCUITOS DE CONTROL DE PROCESOS X
 Enclavamientos de secuencia de la faja transportadora.
 Válvula de posicionamiento, etc.
CIRCUITO DE ARRANQUE / PARADA
Los circuitos de arranque y parada del motor eléctrico deberán conectarse de la siguiente
manera:
Cada unidad del equipo motorizado deberá tener al menos una botonera de parada de
emergencia. Esta será montada lo más cerca posible a los equipos que controla, y se identificará
como aplicable a ese equipo. Ésta deberá ser claramente visible desde el equipo accionado. Los
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contactos de funcionamiento del pulsador de parada de emergencia deberán ser cableados en el

circuito de disparo del motor.
La parada de emergencia será cableada en una configuración a prueba de fallas para abrir el
contactor o el disyuntor del circuito en caso de pérdida de energía.
Los pulsadores para arranque situados en el campo junto al equipo motorizado deberán operar
por medio del software del Controlador.
Ninguno de los pulsadores para detener o para arrancar el motor deberá estar instalado en el
tablero.
El arranque del equipo motorizado será por medio del software del Controlador.
La interposición de relés entre el Controlador y el tablero deberá ser cableada en una
configuración a prueba de fallas, es decir, los contactos del relé deben abrir el contactor o el
interruptor en caso de una falla eléctrica, o si se quema la bobina, o si el Controlador entrara en
modo de parada.
La única excepción es para equipos que no se deben suspender si el Controlador se detiene.
El Controlador deberá configurarse para desconectar sus salidas cuando entra en el modo de
parada. O para conectarlas, dependiendo del tiempo de parada y del equipo al que se conecte.
Las unidades con alta inercia e inversión de giro configurados en el Controlador con
temporizador de retardo para evitar el reinicio o la inversión antes de que el motor se haya
detenido totalmente.
El cierre eléctrico del contactor será a través del Controlador.
OPERACION
Los diversos modos de operación deberán operar bajo el control del Controlador de la siguiente
manera:
 MODO REMOTO (SALA DE CONTROL CENTRAL (CCR))
El equipo conducido es activado desde la sala de control con todos los dispositivos de
enclavamiento. El botón de arranque de campo será desactivado.
 MODO LOCAL (CAMPO)
El equipo conducido es activado desde el campo con todos los dispositivos de enclavamiento. La
función de arranque CCR será desactivada.
 MODO MANUAL (MANTENIMIENTO)
El equipo conducido es activado desde el campo con sólo la secuencia de control de procesos
de enclavamientos desactivada. Todos los enclavamientos de seguridad deberán permanecer en
el circuito.
7.2 ESTACIONES DE OPERACION LOCAL (USP)
En terreno, solo se dispondrá de una Unidad de Operación Local con un botón “Parada de
Emergencia”. La botonera de “Parada Emergencia” será del tipo “hongo” de dos posiciones
mantenidas para su reposición y accionamiento, y estará siempre disponible, independiente del
modo de operación.
Cada motor contará en las pantallas de operación del sistema de control con indicación del
estado en que se encuentra el botón de parada de emergencia.Operación de la Estación de
Control Local.
Toda la lógica de control, así como los enclavamientos de Seguridad y de Proceso serán
desarrollados mediante programación en el sistema de control. Las dos únicas excepciones a lo
anterior serán los dispositivos de seguridad a las personas, que son cableados directamente al
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CCM (Ej. “Pull cords” y “Botoneras de Emergencia” de Transportadoras) y aquellos

enclavamientos con equipos manejados a través de PLC del proveedor.
7.3 EQUIPOS OPERADOS POR “CONTROL REMOTO”
Solamente el Shiploader y el Puente Grúa serán operados desde una Estación de Operación
Portátil (Botonera) a control remoto con un botón “Parada de Emergencia” La botonera “Parada
Emergencia” será del tipo “hongo” de dos posiciones mantenidas para su reposición y
accionamiento, y estará siempre disponible, independiente del modo de operación.
7.4 TIPOS DE MOTORES
El control de los motores eléctricos del Proyecto se clasificará en 2 tipos, dependiendo de sus
modos de operación, los cuales se representarán como típicos:
Típico M1: Son todos aquellos Motores Eléctricos de Velocidad Fija, asociados a faja
transportadoras, ventiladores, no reversibles, que son comandados y monitoreados desde el
sistema de control y que para efectos de mantenimiento, pueden ser operados localmente.
Disponen de los siguientes monitoreos y comandos que participan en la lógica de operación:
 Estado del motor FUNCIONANDO / DETENIDO.
 Estado de FALLA ELECTRICA.
 Estación de Operación Local PARADA DE EMERGENCIA.
 Botón en el Centro Control de Motores Marcha / Parada
 Selector en el Centro Control de Motores, REMOTO PLC / REMOTO CCM.
 Selector Configurado en Pantalla Marcha / Parada.
 Selector Configurado en Pantalla AUTO / MANUAL / PRUEBA.
 Alarma configurada de FALLA ELECTRICA.
La Parada de Emergencia Local y el Pull Cord (cuando corresponda) irán alambrados a la bobina
del arrancador, y estará señalizada en el Sistema de Control.
Para este tipo de motor se reconocen tres tipos de enclavamientos los cuales son:
E: Enclavamiento de Proceso.
S: Enclavamiento de Seguridad.
ST: Enclavamiento de Partida Automática.
En el caso que este motor sea para una faja (mayoría de los casos) se considera la habilitación
del permisivo B para la habilitación de las Balizas y Bocinas previo a la partida de la faja.
Típico M2: Son todos aquellos Motores Eléctricos de Velocidad Variable, asociados a fajas
transportadoras, no reversibles, que son comandados y monitoreados desde el sistema de
control y que para efectos de mantenimiento, pueden ser operados localmente. Disponen de los
siguientes monitoreos y comandos que participan en la lógica de operación:
 Estado del motor FUNCIONANDO / DETENIDO.
 Estado de FALLA VARIADOR DE FRECUENCIA.
 Estación de Operación Local PARADA DE EMERGENCIA.
 Botón en el Centro Control de Motores ARRANQUE/PARAR.
 Selector en el Centro Control de Motores, REMOTO PLC / REMOTO CCM.
 Selector Configurado en Pantalla ARRANQUE / PARAR.
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 Selector Configurado en Pantalla AUTO / MANUAL / PRUEBA.

 Alarma configurada de FALLA ELECTRICA.
 Referencia de velocidad Controlador.
 Indicación de velocidad Controlador.
 Indicación de corriente.
Las Paradas de Emergencia Local y el Pull Cord irán cableadas al accionamiento, y estarán
señalizadas en el Sistema de Control.
Para este tipo de motor se reconocen tres tipos de enclavamientos los cuales son:
E: Enclavamiento de Proceso.
S: Enclavamiento de Seguridad.
ST: Enclavamiento de Partida Automática.
Este motor considera la habilitación del permisivo B para la habilitación de las Balizas y Bocinas
previo a la partida de la faja.
8. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL
8.1 SISTEMA DE TRASLADO DE MINERALES
El sistema de control para trasladar los minerales o mezclas a los distintos lugares donde se
requieren, podrá ser mediante dos sistemas de transporte de productos:
Sistema de Rutas.
Sistema Manual.
8.1.1 Sistema de Rutas
En el sistema de rutas, el operador contará con caminos preestablecidos (Secuencias) para
trasladar los productos al lugar de destino. Las rutas se definirán como los destinos posibles
desde un punto de origen hasta su destino. Siendo los componentes de las rutas, básicamente
las Fajas Transportadoras.
Estos equipos iniciarán su funcionamiento en forma secuencial con pausas establecidas por el
tiempo que demoran en llegar a su velocidad nominal. La entrada en funcionamiento se realizará
desde el lugar de destino hasta el lugar de origen del producto.
8.1.2 Sistema Manual
Este será un sistema Manual Remoto, donde el operador desde la sala de control dará la partida
a fajas transportadoras una a una.
8.2 CIRCUITOS AUTOMATICOS DE TRANSPORTE DE MINERALES
A continuación se detallan los circuitos de transporte de minerales y sistemas auxiliares a

considerar en el Proyecto:
A) Circuito de Recepción y Almacenamiento
B) Circuito de Embarque
8.2.1 Circuito de Recepción y Almacenamiento
La secuencia de operación de los equipos, se inicia en el Edificio de Recepción y termina en el
almacén de minerales siguiendo la siguiente secuencia, según sea la ruta escogida, sea para
SMCV o XSTRATA, para cada caso se emplearan las fajas respectivas, por ejemplo para SMCV:
En una de sus dos rutas de recepción, la otra es similar:
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 Encendido de Dampers motorizados 0140-DM-3001@3006

 Encendido de Colector de Polvo Centralizado 0140-DF-3001
 Encendido de Colector de Polvo Insertable 0110-DF-2001
 Encendido y posicionamiento de Tripper’s 0420-TR-1001
 Encendido de Faja 420-CB-1004
 Confirmación de Encendido de Balanza 310-WG-1001
 Confirmación de Encendido de Muestreador 310-PK-1001
 Confirmación de Encendido de Detector de metales 310-MD-1001
 Encendido de Faja 110-FD-1001
Para el caso del ciruito de Ferrea XSTRATA la secuencia sería:
 Encendido de Faja 320-PC-1012
 Encendido de Faja 120-FD-1003
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De manera similar se procederá para el caso de recepción camionera, la otra forma de recepción
existente.
8.2.2 Circuito de Embarque
En este caso, es el mismo para cualquiera de las opciones que se seleccione, siempre seguirá la
misma ruta desde los alimentadores de cada almacen.
 Encendido de Colectores de Polvo Insertable 0710-DF-2001@2002
 Encendido y posicionamiento de Shiploader 0740-SL-1001
 Confirmación de bajada de pluma e inicio de operación por Operador de Control Remoto
 Encendido de Faja 0720-PC-1021
Para el caso de SMCV
 Encendido de Colectores de Polvo Insertables 0420-DF-2001@2005
 Encendido remoto por operador de Feeder 0420-FD-1006 ,
 Encendido remoto por operador de Feeder 0420-FD-1007,
 Encendido remoto por operador de Feeder 0420-FD-1010.
Para el caso de XSTRATA
 Encendido de Colectores de Polvo Insertables 0410-DF-2001@2003
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 Encendido remoto por operador de Feeder 0410-FD-1011

La secuencia normal de detención de estos equipos, es la secuencia inversa a la indicada
anteriormente. Para realizar la detención de cada equipo de transporte mecánico se deberá
esperar el tiempo que asegure que este se encuentre vacío.
La detención imprevista de cualquiera de los equipos de la secuencia, deberá detener todos los
equipos que lo alimentan, es decir, si se produce una detención, los equipos aguas arriba de la
secuencia deberán detenerse de inmediato. En cambio, los equipos aguas abajo deberán seguir
funcionando por un lapso de tiempo hasta quedar completamente vacíos.
8.3 CONTROLES Y ENCLAVAMIENTOS
8.3.1 Recepción Ferrea Cerro Verde (SMCV)

8.3.1.1 Partida de Feeders 110-FD-1001, 110-FD-1002
El motor del Feeder es con partida con Variador de Velocidad, VFD (Tipo M2). Para situaciones
de prueba o mantenimiento se tiene un selector “Remoto PLC”/ “Remoto CCM” en cada cubículo
de CCM, que permite realizar pruebas de este equipo, estando en la posición “Remoto CCM”.
Esta faja se detendrá o no podrá partir con cualquiera de las siguientes condiciones:
 Atoro del chute (LSH) de la faja por nivel alto
 Detención de la faja transportadora 310-CB-1001, 310-CB-1005
 Activación del detector de velocidad cero (SSL).
 Interruptor de parada de emergencia activado (HS).
 Interruptor de desalineamiento (ZSS).
 Botón parada de emergencia del motor activada (HS).
 Falla Eléctrica por sobrecarga.
 Detención del colector de polvo 0140-DF-3001
 Rotura de Faja (XS)
Se deberán energizar las bocinas (YA) y balizas (YL) rotatorias antes que se de inicio al
funcionamiento de la faja. Se considera un tiempo de 20 segundos de bocinas y balizas, antes
de partir la faja.
8.3.1.2 Partida de Faja 310-CB-1001, 310-CB-1005
El motor de la faja transportadora es con Arrancador Suave (Tipo M2). Para situaciones de
prueba o mantenimiento se tiene un selector “Remoto PLC”/ “Remoto CCM” en cada cubículo de
CCM, que permite realizar pruebas de este equipo, estando en la posición “Remoto CCM”.
 Atoro del chute (LSH) de la faja por nivel alto.
 Detector de metales 310-MD-1001 APAGADO
 Muestreador 310-PK-1001 APAGADO
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 Falla Eléctrica por sobrecarga (S).
 Detención del colector de polvo 0140-SV-001.
 Activación de Limit Switch de Contrapeso (ZS)
Se deberán energizar las bocinas (YA) y balizas rotatorias (YL), antes que se de inicio al
funcionamiento de la faja. Se considera un tiempo de 20 segundos de funcionamiento de bocinas
y balizas, antes de partir la faja.
 Balanza de Paso contínuo 0710-WG-1005. APAGADA
 Falla Eléctrica por sobrecarga. (S)
 Detención del colector de polvo 0140-SV-001
 Detención del colector de polvo 0140-SV-002.
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Pág.: 46/56

8.3.2 Almacen Cerro Verde
 Detención del colector de polvo 0430-DF-3001.
8.3.3 Recepción Ferrea XSTRATA
8.3.3.1 Partida de Feeders 120-FD-1003, 120-FD-1004
 Detención de la faja transportadora 320-CB-1009
de partir la faja.
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8.3.3.2 Partida de Faja 320-CB-1009

 Activación del detector de velocidad cero (SSL),
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 Detención de la faja transportadora 320-PC-1012,
 Activación del detector de velocidad cero (SSL)
8.3.3.5 Partida de Faja 320-PC-1012, 320-PC-1015
 Detención del colector de polvo 0410- DF-3001
8.3.4 Almacen Xstrata
8.3.4.1 Partida de Faja 0410-CB-1013,
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Pág.: 49/56
8.3.5 Recepción Camionera XSTRATA
8.3.5.1 Partida de Feeders 210-FD-1005,
de partir la faja.
 Detención de la faja transportadora 320-PC-1015
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8.3.6 Almacen Xstrata
8.3.6.1 Partida de Faja 320-PC-1015
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 Botón parada de emergencia de motor activada (HS).

8.3.7 Embarque Cerro Verde (SMCV)
8.3.7.1 Partida de Feeders 0420-FD-1006, 0420-FD-1007, 0420-FD-1008, 0420-FD-1009 Y
0420-FD-1010
 Detector de Metales 0420-MD-1005 APAGADO
El motor de la faja transportadora es con partida con Variador de Velocidad, VFD (Tipo M2).
Para situaciones de prueba o mantenimiento se tiene un selector “Remoto PLC”/ “Remoto CCM”
en cada cubículo de CCM, que permite realizar pruebas de este equipo, estando en la posición
“Remoto CCM”.
 Detención de la faja transportadora 0710-CB-1019.
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Pág.: 52/56

Se deberán energizar las bocinas (YA) y balizas (YL) rotatorias antes que se de inicio al
El motor de la faja transportadora es con Variador de Velocidad, VFD (Tipo M2). Para
situaciones de prueba o mantenimiento se tiene un selector “Remoto PLC”/ “Remoto CCM” en
cada cubículo de CCM, que permite realizar pruebas de este equipo, estando en la posición
“Remoto CCM”.
 Muestreador 710-SA-1005 APAGADO
 Balanza 0710-WG-1005 APAGADA
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El motor de la faja transportadora es con Variador de Velocidad (Tipo M2). Para situaciones de
 Detención de Shiploader 0740-SL-1001
 Detención del colector de polvo en Muelle
8.3.8 Embarque XSTRATA
8.3.8.1 Partida de Feeders 0410-FD-1011, 0410-FD-1012, 0410-FD-1013
El motor del Feeder es con partida con Arrancador Hidraúlico (Tipo M1). Para situaciones de
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El motor de la faja transportadora es con partida con Variador de Velocidad, VFD (Tipo M2).
Para situaciones de prueba o mantenimiento se tiene un selector “Remoto PLC”/ “Remoto CCM”
en cada cubículo de CCM, que permite realizar pruebas de este equipo, estando en la posición
“Remoto CCM”.
El motor de la faja transportadora es con Variador de Velocidad, VFD (Tipo M2). Para
situaciones de prueba o mantenimiento se tiene un selector “Remoto PLC”/ “Remoto CCM” en
cada cubículo de CCM, que permite realizar pruebas de este equipo, estando en la posición
“Remoto CCM”.
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 Balanza 0710-WG-1005 APAGADA
El motor de la faja transportadora es con Variador de Velocidad (Tipo M2). Para situaciones de
 Detención de Shiploader 0740-SL-1001
 Detención del colector de polvo en Muelle
y balizas, antes de partir la faja
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9. EQUIPOS CONTROLADOS INTEGRADOS QUE REPORTAN AL SISTEMA DE CONTROL
Estos equipos poseen su propio control, a través un PLC dedicado que el Proveedor suministra
para tales efectos, el cual será programado y puesto en marcha por el mismo. Los cuales
tendrán todas las capacidades y facilidades para su integración al sistema principal.
Por otro lado, se debe considerar que para los equipos móviles (Puente Grua, Tripper de
recepción y Shiploader) se presenta la complejidad del cableado, para esto se ha dispuesto un
sistema de telemetría, el cual reunirá todas la señales del equipo móvil, y las enviará vía
telemetría a una estación local que vía un receptor de radio, entregará las señales a un PLC
(provisto por el Proveedor), al cual adicionalmente le llegará de forma cableada los controles de
mando locales. Todo este conjunto de señales se enviará a través de comunicación al sistema
de Control.
Estos equipos se operarán regularmente en forma local, ocupando para esto los controles
provistos por el Proveedor, se debe tener en cuenta que los controles de seguridad y
enclavamientos de funcionamientos serán los que el Proveedor entregue, el sistema de control
solo monitoreara y activará los comandos que el PLC del Proveedor le permita, por lo tanto, la
responsabilidad del control para efecto de la seguridad de las personas recaerá en el PLC del
Proveedor. Los sistemas a los cuales aplica la descripción son:
 Shiploader
 Sistemas colectores de Polvo Centralizado
 Puente Grúa
 Sistema de Frenos de Disco de Faja Tubular
 Muestreador de Minerales
 Balanzas de Peso Contínuo
 Detector de Metales
 Medidores de energía
 Relés de protección eléctrica
 UPS
 Sistemas auxiliares (Aire comprimido, Tratamiento de agua)
 Sistema contra Incendio
FIN DEL DOCUMENTO
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SISTEMA DE RECEPCION, ALMACENAMIENTO Y EMBARQUE DE MINERALES

Y AMARRADERO “F” EN BAHIA ISLAY

01 21-ene-15 Emitido para uso MMT/AVO/YVN JMO JCA

00 18-nov-13 Emitido para uso MMT/AVO/YVN JMO JCA

Rev. Fecha Descripción de revisión Elaborado Verificado Aprobado

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA DE CONTROL DE PROCESO

Número de Identificación del Cliente u otras entidades: Hoja:

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

Rev. N° Status Descriptivo de la Revisión

0A EPR Emitido para Revisión

0B EPA Emitido para Aprobación

00 EPU Emitido para Uso

01 EPU Emitido para Uso

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

2. DOCUMENTO DE REFERENCIA .............................................................................................................. 5

3. DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES SISTEMAS ................................................................................ 7

4. SENSORES Y ACTUADORES .................................................................................................................. 9

5. ARQUITECTURA DEL SISTEMA ............................................................................................................34

6. COMUNICACIONES DIGITALES ............................................................................................................37

7. MODOS DE OPERACIÓN ........................................................................................................................38

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

8. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL ...................................................................................................................41

9. EQUIPOS CONTROLADOS INTEGRADOS QUE REPORTAN AL SISTEMA DE CONTROL .............56

FIN DEL DOCUMENTO ...................................................................................................................................56

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

NFPA: National Fire Protection Association.

2.2 UNIDADES DE MEDIDA

El sistema de unidades utilizado en el presente proyecto deberá estar en conformidad con la

2.4 ESPECIFICACIONES DEL CLIENTE

Contrato para el diseño, ingeniería, suministro, instalación, construcción, comisionamiento,

2.5 DOCUMENTOS RELACIONADOS

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

TISUR-814-048-DWG-12001@12018 Instrumentación y Control - P & ID General

Se deberá elaborar toda la documentación necesaria para la formulación de esta filosofía y

3. DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES SISTEMAS

El Proyecto consiste básicamente en un sistema de Recepción, Almacenamiento y Embarque de

Las instalaciones incluyen la implementación de patios de maniobra de camiones y de convoyes

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

Las instalaciones también incluyen la implementación de patios de maniobra de los cargadores

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

Los feeders entregan el producto a las Fajas de embarque (0420-CB-1017) y (0410-CB-1018)

4.1 SENSORES DIGITALES

En general se considerará que las señales digitales correspondientes a los dispositivos de

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

4.2 ACTUADORES DIGITALES

 Bocinas (YA) y balizas (YL):

 Balanzas de Paso Contínuo (WG)

ITEM TAG DESCRIPCIÓN EQUIPO TIPO DE SSLÑAL

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

12 0110-XS-0003A Interruptor de Ruptura de Faja 0110-FD-1001 Discreta

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

Interruptor de Posicionamiento y/o Puente Grua

FAJA ALIMENTADORA 0120-FD-1003

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

PUENTE GRUA N° 5 0120-CN-1005

FAJA ALIMENTADORA 0210-FD-1005

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

105 0310-HS-0004B Interruptor de Emergencia (Pullcord) 0310-CB-1001 Discreta/AS-I

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA

143 0310-YA-0006A Alarma Sonora 0310-CB-1003 Discreta

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: FILOSOFÍA