UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

ESCUELA DE POST GRADO

UNIDAD DE POST GRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA
MECÁNICA

TESIS

IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO

PARA AUMENTAR LA DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS
TRACKLESS EN UCHUCCHACUA

PRESENTADA POR:

VALDEZ GARCÍA JORGE EMILIO

PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE

MAGÍSTER EN INGENIERÍA MECÁNICA

MENCIÓN:
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO Y LA SOSTENIBILIDAD

HUANCAYO – PERÚ

2017
ii
 ASESOR:

Mg. Oscar Paul Huari Vila

iii
 DEDICATORIA

A Dios por darme la oportunidad de vivir, a

Victoria y Alfredo mis padres, a Gabriela mi esposa a mis hijos Zergio y Diego
que día a día me alientan; apoyándome y dándome fuerzas para alcanzar mis
metas, a los que creen que si es posible alcanzar los sueños y a todos aquellos
que aportaron para que esto sea una realidad. A la UNCP por darme las
herramientas para surgir en mi vida profesional. A ellos dedico esta Tesis, con
cariño y agradecimiento eterno.

iv
 AGRADECIMIENTO

A los docentes de la Maestría de la Facultad de Ingeniería Mecánica.

v
 RESUMEN

IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO PARA AUMENTAR

DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS TRACKLESS EN UCHUCCHACUA
La presente tesis, Implementación del Mantenimiento Autónomo para aumentar
la disponibilidad de equipos Trackless en Uchucchacua, tiene como objetivo,
que los operadores aporten con el cuidado y reporten adecuadamente las
diversas fallas de los equipos y con ello aumentar su disponibilidad, esta tesis
fue desarrollada a fines del año 2014 y mediados del año 2016.
El tipo de investigación utilizada es del tipo tecnológico, y del nivel experimental
ya que se manipulo intencionalmente la variable del mantenimiento autónomo
para lograr el incremento de la disponibilidad; el método de investigación es el
sistémico, ya que mediante una capacitación se mide el aumento del
conocimiento adquirido por los operadores con un cuestionario aplicado antes y
después de la investigación, teniendo como grupo a operadores autorizados de
Uchucchacua. Como resultado se obtuvo un incremento de la disponibilidad de
los equipos Trackless de 75% a ˃ 85%; con respecto al aprendizaje del
mantenimiento autónomo que inicialmente estaba entre regular y malo, una vez
realizada la capacitación se obtuvo un resultado de regular a bueno, lo que
indica que es importante la capacitación de los operadores, como una nueva
tendencia de mantenimiento para obtener mejor disponibilidad de los equipos
Trackless.
Palabras claves: Capacitación. Disponibilidad. Mantenimiento Autónomo.

vi
 ABSTRACT

IMPLEMENTATION OF THE AUTONOMOUS MAINTENANCE TO INCREASE

AVAILABILITY OF EQUIPMENTS TRACKLESS IN UCHUCCHACUA
The present thesis, Implementation of the Autonomous Maintenance to
increase the availability of equipments Trackless in Uchucchacua, has as aim,
which the operators contribute with the care and bring adequately the diverse
faults of the equipments and with it to increase his availability, this thesis was
developed at the end of the year 2014 and middle of the year 2016.
The type of used investigation is of the descriptive type, and of the basic level
since I manipulate intentionally the variable of the autonomous maintenance to
achieve the increase of the availability; the method of investigation is the
systemic one, since by means of a training there measures up the increase of
the knowledge acquired by the operators to a questionnaire applied before and
after the investigation, taking authorized operators of Uchucchacua as a group.
Since did result obtain an increase of the availability of the equipments
Trackless of 75 % to? 85 %; with regard to the learning of the autonomous
maintenance that initially was between regularly and badly, once realized the
training obtained a result of regulating to well, which indicates that the training
of the operators is important, as a new trend of maintenance to obtain better
availability of the equipments Trackless.
Key words: Training. Availability. Autonomous maintenance.

vii
 ÍNDICE

ASESOR: ........................................................................................................... iii

DEDICATORIA ................................................................................................... iv

AGRADECIMIENTO ........................................................................................... v

RESUMEN ......................................................................................................... vi

ABSTRACT ....................................................................................................... vii

ÍNDICE ............................................................................................................. viii

LISTA DE FIGURAS .......................................................................................... x

LISTA DE TABLAS............................................................................................ xii

INTRODUCCIÓN .............................................................................................. xv

Capítulo 1: PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ................................................ 17

1.1 TEMA DE INVESTIGACIÓN .................................................................. 17

1.2 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ........................................................ 18

1.3 PROBLEMA GENERAL......................................................................... 20

1.4 OBJETIVO GENERAL ........................................................................... 20

1.5 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................. 20

1.6 JUSTIFICACIÓN ................................................................................... 20

viii
 1.7 HIPÓTESIS ........................................................................................... 22

1.8 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ........................................... 22

Capítulo 2: MARCO TEÓRICO ........................................................................ 25

2.1 ANTECEDENTES.................................................................................. 25

2.2 BASES TEÓRICAS ............................................................................... 29

2.3 MARCO CONCEPTUAL ........................................................................ 57

Capítulo 3: METODOLOGÍA ........................................................................... 59

3.1 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN............................................ 59

3.2 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN..................................................... 60

3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN......................................................... 61

3.4 POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA INVESTIGACIÓN............................ 63

3.5 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................ 70

Capítulo 4: PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ........................................... 71

4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN .............................................. 71

Capítulo 5: DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS .............. 112

5.1 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS ...................................... 112

CONCLUSIONES........................................................................................... 114

RECOMENDACIONES .................................................................................. 115

BIBLIOGRAFIA .............................................................................................. 116

ANEXOS ........................................................................................................ 121

ix
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Caja negra del mantenimiento autónomo........................................... 19

Figura 2 Caja blanca de los equipos Trackless ................................................ 19

Figura 3 El área de trabajo ordenada orientada al concepto cero .................... 32

Figura 4 Distribución de los operadores con el conocimiento del mantenimiento

autónomo en el pre test .................................................................................... 74

Figura 5 Distribución de operadores según el nivel del conocimiento del ........ 77

Figura 6 Distribución de los trabajadores según el Paso 1: Realización de

limpieza Inicial en el Pre test ............................................................................ 80

Figura 7 Distribución de los trabajadores según el Paso 2: Eliminación de

Fuentes de Contaminación en el Pre test ........................................................ 82

Figura 8 distribución de los trabajadores según el Paso 3: Estándares de

Limpieza, Lubricantes y Ajuste en el Pre test ................................................... 83

Figura 9 distribución de los trabajadores según el Paso 4: Realización de

Inspección General del Equipo en el Pre test.................................................. 85

Figura 10 Distribución de los trabajadores según el Paso 5: Realización de

Inspección Autónoma del Proceso en el Pre test ............................................. 86

Figura 11 Distribución de los trabajadores según el Paso 6: Sistematización del

Mantenimiento Autónomo en el Pre test .......................................................... 88

x
Figura 12 Distribución de los trabajadores según el Paso 7: Control autónomo
en el Pre test .................................................................................................... 89

Figura 13 Paso 1: Realización de limpieza Inicial en el Post test ..................... 90

Figura 14 Paso 2: Eliminación de Fuentes de Contaminación en el Post test . 92

Figura 15 Paso 3: Estándares de Limpieza, Lubricantes y Ajuste en el Post test

......................................................................................................................... 93

Figura 16 Paso 4: Realización de Inspección General del Equipo en el Post

test ................................................................................................................... 95

Figura 17 Paso 5: Realización de Inspección Autónoma del Proceso en el Post

test ................................................................................................................... 96

Figura 18 Paso 6: Sistematización del Mantenimiento Autónomo en el Post test

......................................................................................................................... 98

Figura 19 Paso 7: Control autónomo en el Post test ........................................ 99

Figura 20 Aumento de la producción en Uchucchacua ................................. 101

Figura 21 Gráfico de la t de student con su valor crítico ................................ 110

xi
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1 Operacionalización de Variables ......................................................... 22

Tabla 2 Operacionalización de la variable independiente ................................ 23

Tabla 3 Operacionalización de la variable dependiente .................................. 24

Tabla 4 Pasos del Mantenimiento Autónomo sugeridas por el JIPM. .............. 33

Tabla 5 Listado para la detección de inconvenientes ....................................... 42

Tabla 6 Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los indicadores ............ 55

Tabla 7 Cuadro de diseño metodológico de la investigación ........................... 62

Tabla 8 Relación de operadores de Uchucchacua ........................................... 65

Tabla 9 Operacionalización de la variable independiente ................................ 68

Tabla 10 Operacionalización de la variable dependiente ................................. 69

Tabla 11 Resultados del pre test del conocimiento del Mantenimiento

Autónomo ......................................................................................................... 72

Tabla 12 Distribución de los operadores según el nivel de conocimiento del

mantenimiento autónomo en el pre test ........................................................... 73

Tabla 13. Resultados de post test del conocimiento del Mantenimiento

Autónomo ......................................................................................................... 75

xii
Tabla 14 Distribución de operadores según el nivel de conocimiento del
mantenimiento autónomo en el Post test ......................................................... 76

Tabla 15 Comparación de puntajes según el conocimiento del mantenimiento

autónomo con el pre y post test ...................................................................... 78

Tabla 16 Distribución de los trabajadores según el Paso 1: Realización de

limpieza Inicial en el Pre test ............................................................................ 79

Tabla 17 Distribución de los trabajadores según el Paso 2: Eliminación de

Fuentes de Contaminación en el Pre test ........................................................ 81

Tabla 18 Distribución de los trabajadores según el Paso 3: Estándares de

Limpieza, Lubricantes y Ajuste en el Pre test ................................................... 82

Tabla 19 Distribución de los trabajadores según el Paso 4: Realización de

Inspección General del Equipo en el Pre test.................................................. 84

Tabla 20 Distribución de los trabajadores según el Paso 5: Realización de

Inspección Autónoma del Proceso en el Pre test ............................................. 86

Tabla 21 Distribución de los operadores según el Paso 6: Sistematización del

Mantenimiento Autónomo en el Pre test .......................................................... 87

Tabla 22 Distribución de los trabajadores según el Paso 7: Control autónomo

en el Pre test .................................................................................................... 88

Tabla 23 Distribución de los operadores post test sobre el Paso 1: Realización

de limpieza Inicial ............................................................................................. 89

Tabla 24 Paso 2: Eliminación de Fuentes de Contaminación en el Post test ... 91

Tabla 25 Paso 3: Estándares de Limpieza, Lubricantes y Ajuste en el Post test

......................................................................................................................... 92

Tabla 26 Paso 4: Realización de Inspección General del Equipo en el Post

test ................................................................................................................... 94

Tabla 27 Paso 5: Realización de Inspección Autónoma en el Post test .......... 95

Tabla 28 Paso 6: Sistematización del Mantenimiento Autónomo en el Post test

Calidad Operativa Trackless. .......................................................................... 97

Tabla 29 Paso 7: Control autónomo en el Post test ......................................... 98

xiii
Tabla 30 Producción de plata en Uchucchacua ............................................ 100

Tabla 31 Disponibilidad de equipos antes de la implementación –

Mantenimiento Autónomo .............................................................................. 102

Tabla 32 Disponibilidad de equipos durante la implementación del

mantenimiento autónomo ............................................................................... 102

Tabla 33 Disponibilidad después de la implementación del mantenimiento

Autónomo ....................................................................................................... 103

Tabla 34 Disponibilidad mecánica según promedio y horas .......................... 104

Tabla 35 Comparativo de operadores y disponibilidad de equipos. ............... 106

Tabla 36 Valores de la tabla t de student ....................................................... 109

xiv
 INTRODUCCIÓN

Pongo a consideración del jurado el trabajo de investigación titulado:

IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO PARA AUMENTAR
DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS TRACKLESS EN UCHUCCHACUA; con la
finalidad de optar el grado de Magister en Ingeniería Mecánica con mención en
Gestión del Mantenimiento y la Sostenibilidad.

El objetivo que me impulsó a realizar el presente trabajo de investigación es de

aumentar la disponibilidad de los equipos Trackless en Uchucchacua, usando
una metodología adecuada, implementando los siete pasos del mantenimiento
autónomo orientado a los operadores, elaboración e implementación de
estándares de limpieza, de lubricación y ajuste de componentes, formatos y
programas de inspección y elaboración de listas de chequeo. El trabajo de
investigación se inició formulado el problema del siguiente modo: ¿Cómo
implementar el mantenimiento autónomo orientado a los operadores para
aumentar la disponibilidad de los equipos Trackless en Uchucchacua?

Como método general se utilizó el método científico, tipo tecnológico, y del

nivel experimental, diseño de investigación con grupo pre test y post test.

La investigación ha sido desarrollada en cinco capítulos tal como sigue:

xv
En el capítulo I, se presenta los aspectos generales de la investigación, como
el problema de investigación, los objetivos, la justificación, la hipótesis y la
operacionalización de variables.

En el capítulo II, contiene el marco teórico que corresponde a los antecedentes,

a las bases teóricas y al marco conceptual.

En el capítulo III, trata sobre la metodología de la investigación, tipo de

investigación, nivel de investigación, diseño de investigación, población de la
investigación (operadores y equipos), muestra de la investigación,
operativizacion de variables y el procedimiento de la investigación.

En el capítulo IV, trata sobre los resultados de la investigación, el análisis

estadístico de los resultados y la prueba de la hipótesis.

En el capítulo V, contiene la interpretación, comparación y evaluación de los

resultados, consecuencias teóricas y aplicaciones prácticas. Finalmente se
presentan las conclusiones, recomendaciones, la bibliografía y los anexos.

El autor.

xvi
 Capítulo 1:
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 TEMA DE INVESTIGACIÓN

En el mantenimiento de los equipos Trackless en Uchucchacua, se

observa que el operador no interviene en el desarrollo del mantenimiento
preventivo programado de su equipo y cuando se presenta un problema
no sabe reportarlo con la exactitud que se requiere, esto influye en la
baja disponibilidad del equipo siendo una de las tantas debilidades que
se tenía como problema global en esta unidad de producción.

Esta cultura de trabajo se quiere revertir porque sabemos que no todos

los operadores actualmente autorizados tienen estudios previos de
operación o mantenimiento de equipos Trackless y en muchos de los
casos tienen formación empírica por la experiencia de otros y los hábitos
de su maestro, cogiéndolo sin considerar la forma correcta de la
operación y cuidados que los equipos Trackless requieren, es uno de
los motivos de la baja disponibilidad antes de la aplicación del
mantenimiento autónomo que fuera menos de 75% de disponibilidad en
forma general.

17
1.2 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

1.2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Según los reportes de los indicadores absolutos de los últimos años en

Uchucchacua, en lo que se refiere a los equipos trackless la
disponibilidad ha sido baja, por tal razón el directorio de la empresa ha
recomendado tomar medidas para poder cambiar esta preocupante
situación.

En vista del problema latente el directorio y los ingenieros a cargo

analizaron el problema y tomaron la decisión de reforzar la
implementación del TPM; pero para poder implementar con éxito este
método se tenía que tomar en cuenta la capacidad que tenían nuestros
trabajadores incluyendo los ingenieros para poder implementar con
éxito este programa, por lo que como paso previo de acuerdo a la
metodología TPM se debía implementar el mantenimiento autónomo.

Los equipos trackless mantenían ya varios años un disponibilidad

promedio de 75%, Por lo que el problema principal es elevar la
disponibilidad de los equipos trackless hasta una disponibilidad
aceptable dentro de los cánones del proceso de mantenimiento.

Dorf. R y Bishop R. (2005) explican que las variables de entrada y de

salida se relacionan con una función de transferencia. La importancia
de esta relación causa y efecto se hace evidente por el interés de
representar las relaciones de las variables del sistema por medio de
diagramas.

En este caso una disponibilidad será la variable de entrada, y una

mayor disponibilidad aceptable será la salida y el mantenimiento
autónomo será la que relacione la función de transferencia según
muestra la figura 1.

18
 Figura 1 Caja negra del mantenimiento autónomo

La interrelación de estos factores va a determinar el funcionamiento del

sistema. Una vez definido todos los límites del sistema, sus entradas y
salidas, se exploran en el interior del sistema de estudio, para conocer
las relaciones de la variable independiente.

En la figura 2 se muestra la caja blanca donde se puede apreciar las

relaciones de los factores internos y sus implicancias con los factores
de ingreso como los de salida.

Figura 2 Caja blanca de los equipos Trackless

Luego de observar de manera global el funcionamiento del sistema, se

determinó que la investigación se enfocará en analizar las

interacciones existentes tanto de los factores de entrada, las de

proceso y las de salida.

19
1.3 PROBLEMA GENERAL

La interrogante principal de la presente investigación es:

¿Cómo implementar el mantenimiento autónomo orientado a los

operadores para aumentar la disponibilidad de los equipos Trackless en
Uchucchacua?

1.4 OBJETIVO GENERAL

Implementar el mantenimiento autónomo orientado a los operadores

para aumentar la disponibilidad de los equipos Trackless en
Uchucchacua.

1.5 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Usar una metodología adecuada para la implementación de los 7 pasos

del mantenimiento autónomo orientado a los operadores, elaboración e

implementación de estándares de limpieza, estándares de lubricación y

ajuste de componentes, formatos y programas de inspección,

elaboración para cada actividad una lista de chequeo.

Elaborar un programa de capacitación orientado a los operadores sobre

las ventajas del Mantenimiento Autónomo (los 7 pasos del

Mantenimiento Autónomo) en el cuidado de los equipos.

Evaluar la disponibilidad de los equipos después de la implementación

del Mantenimiento Autónomo.

1.6 JUSTIFICACIÓN

El presente trabajo de investigación encuentra su justificación en los

siguientes aspectos:

20
1.6.1 Logros alcanzados

 Se orientó la investigación de la Ingeniería del mantenimiento con

la aplicación del mantenimiento autónomo para mejorar la
disponibilidad de los equipos Trackless.

 Demostrar que el mantenimiento autónomo tiene un rol clave en el

proceso del mantenimiento para mejorar los indicadores
absolutos, y del mismo modo para implementar con pasos
seguros el TPM.

 Demostrar que el mantenimiento autónomo mejora la cultura del

hombre del mantenimiento y posibilita un ambiente de seguridad y
calidad en el proceso del mantenimiento.

1.6.2 Beneficios
La relevancia de mejorar la cultura del hombre del mantenimiento y
mejorar su compromiso con el proceso del mantenimiento es crucial
porque permite que se pueda potenciar geométricamente la trilogía
(personas, equipos y entorno) como plantea Mora Gutiérrez (2010) en su
sistema Kantiano del mantenimiento.

1.6.3 Alcances
 La presente investigación, involucra a todo el personal en el área
de mantenimiento tales como operadores de equipos, técnicos
mecánicos, electricistas y responsables de operaciones mineras;
todo ello en coordinación con las áreas de administración y
dirección de la empresa.

 La investigación realizo un pre test a todos los responsables de

los equipos antes de la aplicación de los elementos del
mantenimiento autónomo y luego de la implementación se evaluó
nuevamente con un post test para conocer las diferencias.

21
1.6.4 Limitaciones

Las limitaciones que se presentaron en el presente estudio son las

siguientes:

• Acceso y el ordenamiento de la información.

• La variada formación de los operadores y creencias que

necesariamente tienen que desaprender.

1.7 HIPÓTESIS

Con la implementación del mantenimiento autónomo, mediante una

capacitación a los operadores de equipos se aumentará la disponibilidad
de los equipos Trackless en Uchucchacua.

1.8 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Con el fin de uniformizar el significado de la hipótesis, en la tabla 1, se

desarrolla la definición conceptual y operacional de las variables que se

están utilizando en la investigación.

Tabla 1 Operacionalización de Variables

Problema ¿Cómo implementar el mantenimiento autónomo para aumentar la disponibilidad de

los equipos Trackless en Uchucchacua?

Independiente Dependiente

Variables
Mantenimiento Autónomo Disponibilidad Mecánica

Definición El mantenimiento autónomo es un pilar La disponibilidad mecánica es un

conceptual importante del TPM, está compuesto
por un conjunto de actividades que se
realizan diariamente por todos los que
operan un equipo Trackless, incluyendo
inspección, lubricación, limpieza,
intervenciones menores y estudiando
posibles mejoras que permita tomar
acciones que conduzcan a mantener el
indicador de gestión en mantenimiento de
equipos Trackless, es el que mide las
condiciones en que un equipo está
disponible y puede utilizarse en
operaciones normalmente.

22
 equipo en las mejores condiciones de
funcionamiento.

Definición Variable que expresa las actividades
operacional que todo operador debe realizar, a
través de la definición de
Mantenimiento Autónomo, que es parte
del proceso de mantenimiento de los
equipos Trackless. Se cataloga en
Bueno, Malo, Regular.
Variable que expresa las condiciones que
se encuentra un equipo Trackless la
medición se tomara con respecto al
tiempo programado y las distintas
paradas del equipo en forma porcentual.
Debe ser igual o mayor de 85%.

Hipótesis Con la implementación del mantenimiento autónomo mediante la capacitación a los

operadores de equipos, se aumentará la disponibilidad de los equipos Trackless en
Uchucchacua.

Tabla 2 Operacionalización de la variable independiente

Variable Independiente Mantenimiento Autónomo

Dimensiones Sujeto operante Indicadores Actividades de investigación o

tratamiento

Limpieza e inspección. Operador Bueno Conocimiento del equipo a

mantenedor operar y sus principales

Acciones correctivas características.

para eliminar las

causas que producen
deterioro acumulado en
los equipos. Facilitar el
acceso a los sitios
difíciles para facilitar la
inspección.

23
 Preparación de Operador Regular Conoce a grandes rasgos el
estándares experimentado equipo y sus características.
experimentales de
inspección autónoma.

Inspección general.

Inspección autónoma.

Estandarización. Aprendiz Malo No conoce su equipo asignado,

ni sus características.
Control autónomo.

Tabla 3 Operacionalización de la variable dependiente

Variable dependiente Disponibilidad mecánica

Dimensiones Indicadores Instrumento o ítems

Tiempo disponible para la Horas de operación Reporte de operadores y Horómetro

producción

Tiempo medio entre fallas Horas de parada por

Reporte de Mantenimiento /
(TMEF) fallas
Ordenes de trabajo

Tiempo medio para Horas de parada por

Reporte de Mantenimiento /
reparar (TMPR) reparación.
Ordenes de trabajo

24
 Capítulo 2:
MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES

En la Universidad de San Carlos de Guatemala, en la Facultad de

Ingeniería Mecánica Industrial, se encuentra la Tesis titulada:

Implementación de la Metodología de Mantenimiento Autónomo en el

Área de Máquinas Envasadoras de la Planta Maisa, realizada por Luis

Estuardo Rivera, el año 2013, cuyas conclusiones son las siguientes:

La metodología de mantenimiento autónomo ayudó a minimizar los

peligros de contaminación física, biológica y química, que puedan existir

durante el proceso de envasado en el área de máquinas envasadoras

mejorando la vida útil de las máquinas envasadoras.

La creación del manual de fallas, permitió anticipar cualquier no

conformidad producida en la máquina envasadora, disminuyendo el

mantenimiento correctivo, los costos por averías y la contaminación

física-química.

25
Los diagramas de explosión elaborados para cada máquina envasadora
permitieron visualizar de una mejor manera todos las piezas a tener en
cuenta al realizar un ajuste en las máquinas envasadoras e identificar las
piezas que tienen más probabilidad de caer y contaminar físicamente el
producto, siendo estos diagramas un recurso importante al capacitar al
personal sobre las máquinas envasadoras.

El fortalecimiento del mantenimiento preventivo permitió anticiparse a las

fallas de las máquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos
sobre los distintos sistemas y subsistemas e inclusive partes, con
frecuencias calendario o del equipo, para realizar cambios de
subensambles de partes, reparaciones, ajustes, cambios de aceite y
lubricantes, etc.

Al crear y establecer estándares de lubricación se aseguró reducir el

desgaste entre elementos de máquina que tengan un contacto directo
como engranes, levas, cadenas, etc., aumentando la durabilidad del
equipo, manteniendo una fricción fluida entre sus componentes
mecánicos y sobre todo controlar la posible contaminación química al
alimento. Las capacitaciones al personal de máquinas permitieron
mejorar sus capacidades mentales y técnicas, logrando un mejor
conocimiento de las máquinas envasadoras que operan, detectando
fallas prematuras y permitiendo mantener un área limpia, ordenada y
eficiente.

La metodología de 9’s permitió crear una área totalmente limpia,

ordenada y sobre todo crear un equipo de trabajo funcional que fortalece
los procedimientos del sistema HACCP, disminuyendo el riesgo
potencial de una contaminación física, química o biológica en el proceso
de envasado.

La implantación de grifos ahorradores activados por pedal en el área de

vestidores, permite minimizar el consumo de agua utilizado para lavarse
las manos y participar en el cuidado del medio ambiente y los recursos
no renovables.

26
En la Universidad Tecnológica de Queretaro, Mexico, en la Facultad de
Ingeniería de Mantenimiento Industrial, se encuentra la Tesis titulada:
Implementación de Mantenimiento Autónomo en Áreas Críticas,
realizada por Jaime Luis López Gonzáles, el año 2012, cuyas
conclusiones son las siguientes:

El mantenimiento autónomo es fundamental de la empresa realizando

las labores recomendadas por el fabricante de la máquina y
considerando la experiencia de los operadores y técnicos de
mantenimiento ayudando al aprovechamiento máximo de cada parte de
la máquina y optimizando su vida útil. El mantenimiento autónomo
beneficia en la organización del mantenimiento mejorándola.

En la Universidad Politécnica Nacional, Ecuador, en la Facultad de

Ingeniería en Administración de Procesos, se encuentra la Tesis titulada:
Diseño de un sistema de mantenimiento autónomo para la planta
ensambladora de vehículos general motors – ómnibus BB, el año 2008,
cuyas conclusiones son las siguientes:

El mantenimiento autónomo es la herramienta base para la implantación

del TPM ya que esta busca generar una relación fuerte de
empoderamiento del operador hacia su entorno más inmediato que son
los equipos productivos que el opera.

Dentro del diseño de un sistema o herramienta de mejora continua es

necesario contemplar dos ambientes simultáneos e interdependientes,
uno administrativo y otro operativo; para cada uno de ellos se deben
definir clara y puntualmente sus funciones y responsabilidades, las
cuales en su debido momento deben ser comunicadas a cada persona y
al resto del equipo. Esta nominación debe estar acompañada de una
delegación de autoridad por parte del jefe de área y una fuerte actitud de
empoderamiento por parte de la persona seleccionada para la función.

Una herramienta de mejora continua como el mantenimiento autónomo

no puede estar completa si no se considera a la capacitación y
entrenamiento como un pilar fundamental. El entrenamiento y

27
capacitación de las personas que serán los líderes en las distintas áreas
debe ser completo y profundo ya que sobre ellos descansa la
responsabilidad de comunicar la herramienta y hacerla lo
suficientemente fuerte para que perdure en el tiempo. Es por esto que en
el diseño de este sistema de mantenimiento autónomo se define el tipo
de conocimiento que deben recibir los involucrados y para los cuales se
prepara un material de capacitación especializado.

En la Pontifica Universidad Javeriana, Ecuador, en la Facultad de

Ingeniería Industrial, se encuentra la Tesis titulada: El mantenimiento
Productivo Total TPM y la importancia del Recurso Humano para su
exitosa implementación, el año 2009, cuyas conclusiones son las
siguientes:

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una cultura organizacional

que se puede aplicar en cualquier tipo de industria ya sea manufacturera
o de servicios; en donde el principal objetivo es eliminar los desperdicios
que se presenten dentro de la organización, contando siempre con la
participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los
operadores de equipos.

Vale la pena aclarar que, TPM es Management, es gestión

administrativa, no es solo una herramienta de Ingeniería para mejorar los
sistemas de mantenimiento en una empresa, porque la base para que
sea exitosa la implementación de Mantenimiento Productivo Total en
cualquier organización es el factor humano ya que de este depende el
éxito o fracaso del proceso. Por lo tanto antes de que en las empresas
se pretenda aplicar esta cultura, se debe preparar al personal lo
suficiente y empoderarlo del tema para que este se motive y se
entusiasme con los beneficios que les va a aportar este cambio.

28
2.2 BASES TEÓRICAS

2.2.1 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Es una filosofía originaria de Japón que se enfoca en la eliminación de
pérdidas asociadas con paros, calidad y costos en los procesos de
producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM
("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").

Mantenimiento Productivo Total; es un sistema que permite optimizar los

procesos de producción de una organización, mejorando su capacidad
competitiva con la participación de todos sus miembros, desde la alta
gerencia hasta el operador de primera línea.

Esta estrategia gerencial de origen oriental permite la eliminación

rigurosa y sistemática de las pérdidas, el logro de cero accidentes, alta
calidad en el producto final con cero defectos y reducción de costos de
producción con cero averías o fallas. TPM necesita del trabajo en
grupos, que sean autónomos y permitan consolidar tareas específicas,
en lo administrativo, productivo y en la gestión de mantenimiento que
conlleven a procesos más eficaces para contribuir al objetivo general de
la empresa. TPM es orientado a la mejora de la efectividad global de las
operaciones para ser más competitivos (Shirose, 2000), transforma los
lugares de trabajo hasta proyectarlos de buena apariencia elevando el
nivel de conocimiento y capacidad de los trabajadores de Mantenimiento
y Producción e involucrando al 100% del personal. Con la participación
del personal se tiene más motivación, sugerencias de mejora y deseos
de éxito, debido al cambio de pensamiento que se da al interior de la
organización.

El TPM es una cultura que aprovecha y multiplica las ventajas que dan
las destrezas habilidades, liderazgo y compromiso de todos los
miembros de la organización. (Sistema de gestión de Instituto de Japón
del mantenimiento de planta (1996), TPM para cada operador, Prensa
de la productividad).

29
2.2.2 MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
El mantenimiento autónomo forma parte del mantenimiento productivo
total, está situado en su octavo paso de desarrollo. Es importante
mencionar que del buen desarrollo del mantenimiento autónomo,
depende que la maquinaria permanezca en buenas condiciones de uso
durante los periodos de producción.

De la misma forma se dice que el mantenimiento autónomo es enseñar a

los operadores cómo mantener sus equipos por medio de la realización
de limpieza, chequeos diarios, lubricación, reposición de elementos,
reparaciones, chequeos de precisión y otras tareas de mantenimiento,
incluyendo la detección temprana de anormalidades (Shirose, 2000).

El mantenimiento autónomo es una característica única del

Mantenimiento Productivo Total (MPT), que consiste en que sus
operadores realicen actividades como inspección, lubricación y limpieza,
adicionalmente el operador debe hacerse responsable de su propio
equipo (Nakajima,1993). El Mantenimiento Autónomo tiene dos
significados:

 Desde una perspectiva humana es desarrollar el conocimiento de

los operadores en beneficio de sus actividades definidas en sus
roles de trabajo.

 Desde la perspectiva del equipamiento es establecer una

ordenada área de trabajo donde algún departamento que labore
en condiciones normales pueda detectar los defectos (Gotoh,
1992).

 El Mantenimiento Autónomo es lograr que el operador sea capaz

de hacerse cargo de su propio equipo de trabajo, llevando a cabo
las actividades de limpieza, inspección y lubricación de manera
habitual (Radhi, 1997).

En consecuencia podemos conceptualizar al Mantenimiento Autónomo

como:

30
• Mantenimiento llevado a cabo por los operadores del equipo
enfocado en la prevención del deterioro prematuro.

• Una estrategia de entrenamiento y educación para llevar a cabo

actividades de limpieza, lubricación, inspección y mejoras
enfocadas a mantener en buenas condiciones de uso la
maquinaria en el área de trabajo.

• Un sistema que consiste en conseguir que los operadores realicen

sus actividades de limpieza, lubricación e inspección en los
equipos que utilicen, para lograr que estos permanezcan en
condiciones de uso, prolongando su tiempo de vida.

El operador en el mantenimiento autónomo.

El operador es una parte capital para desarrollar el mantenimiento

autónomo, su conocimiento acerca del equipo no significa que pueda
repararlo tan bien como el técnico encargado de mantenimiento, sin
embargo tiene la posibilidad de detectar las fallas que presente el equipo
ya que la mayor parte del tiempo él está en contacto con su equipo, así
él es capaz de detectar defectos menores antes de que ocurra un paro
de línea o un defecto de mayor índole. Por ello es importante que se
lleve a cabo el cambio de mentalidad del operador ya que antes sólo
operaba la máquina y cualquier defecto lo solucionaba mantenimiento,
pero hoy día el operador conoce tan bien a su equipo que él mismo
puede solucionar defectos sencillos sin necesidad de esperar al
departamento de mantenimiento, y en último caso, lleva a cabo las
acciones sin éxito pero al llegar mantenimiento éste se enfoca en otras
probables fallas del equipo sin perder tiempo en las primeras acciones
hechas por el operador. Para que el operador sea capaz de saber
cuándo el equipo funciona bien o no, es necesario desarrollar en él
ciertas aptitudes como:

 Capacidad de determinar las anormalidades del equipo,

basándose el conocimiento de lo que debe ser.

 Capacidad de usar correctamente el equipo.

 Capacidad de brindar acciones oportunas en el equipo.

31
Una vez que se logre que el operador desarrolle estas aptitudes, será

capaz de reconocer causas de próximos problemas graves en su equipo.

El área de trabajo.

Es importante cambiar el concepto del área de trabajo del operador en la

que se considera que es sucia donde gran cantidad de paros menores y
defectos ocurren todo el tiempo. Un área de trabajo ordenada es aquella
en la cual los defectos pueden ser detectados con gran facilidad gracias
al orden y las óptimas condiciones de trabajo establecidas. Para lograr
todo esto es necesario que se complementen el operador y el equipo, ya
que bajo esta circunstancia sólo se llegará a tener un proceso con cero
accidentes, cero defectos y cero paros atendidos.

(Fumio Gotoh) hace referencia a la importancia que tiene el área de

trabajo ordenada orientada al concepto cero que presentamos a
ontinuación

Figura 3 El área de trabajo ordenada orientada al concepto cero

Fuente: MASAJI Tajari, Fumio Gotoh. 1992. TPM implementation. Ed.

Mac Graw Hill. 1ª. Edición. U.S.A.

32
2.2.3 Etapas del Mantenimiento Autónomo (Nota: en forma
indiscriminada utilizaremos el término paso o etapa, siendo el más
familiar dentro del mundo TPM el término paso)

El desarrollo del Mantenimiento Autónomo sigue una serie de etapas o

pasos, los cuales pretenden crear progresivamente una cultura de
cuidado permanente del sitio de trabajo.

Las etapas sugeridas por los líderes del JIPM para aplicar el
Mantenimiento Autónomo se muestran en la tabla siguiente:

Tabla 4 Pasos del Mantenimiento Autónomo sugeridas por el JIPM.

Etapa o Nombre Actividades a realizar

paso

1 Limpieza e inspección Eliminación de suciedad, escapes,

polvo, identificación de "Fuguai"

2 Acciones correctivas para Evitar que nuevamente se ensucie

eliminar las causas que
producen deterioro
acumulado en los
equipos. Facilitar el
acceso a los sitios
difíciles para facilitar la
inspección.
el equipo, facilitar su inspección al
mejorar el acceso a los sitios que
requieren limpieza y control,
reducción el tiempo empleado
para la limpieza

3 Preparación de Se diseñan y aplican estándares

estándares provisionales para mantener los
experimentales de procesos de limpieza, lubricación y
inspección autónoma apriete. Una vez validados se
establecerán en forma definitiva.

4 Inspección general Entrenamiento para la inspección

haciendo uso de manuales,
eliminación de pequeñas averías y

33
 mayor conocimiento del quipo a
través de la inspección.

5 Inspección autónoma Formulación e implantación de

procedimientos de control
autónomo.

6 Estandarización De los elementos a ser

controlados. Elaboración de
estándares de registro de datos
controles a herramientas, moldes,
medidas del producto, patrones de
calidad, etc.

Aplicación de estándares

7 Control autónomo pleno Aplicación de políticas

establecidas por la dirección de la
empresa. de tableros de gestión
visual, tablas MTBF y tableros
Kaizen.

Fuente: MASAJI Tajari, Fumio Gotoh. 1992. TPM implementation. Ed. Mac
Graw Hill. 1ª. Edición. U.S.A.

2.2.4 Propósitos de los siete pasos de Mantenimiento Autónomo

La implantación del Mantenimiento Autónomo en pasos ha sido
diseñada por el JIPM para cumplir propósitos específicos en la mejora
industrial. Los propósitos previstos son:

 Lograr las condiciones básicas de los equipos.

 Establecer una nueva disciplina de inspección por parte del

personal operativo.

 Crear una nueva forma de dirección fundamentada en el autocontrol

y "empowerment".

34
Etapa 0. Preparación del Mantenimiento Autónomo.

Esta es una etapa muy importante en la que se reconoce la necesidad

de implantar el mantenimiento autónomo en el proceso productivo. En
esta fase se entrena el personal y se preparan los documentos
necesarios para realizar las fases de limpieza, lubricación, apriete,
estandarización, etc.

En esta etapa de preparación se establecen los objetivos del

mantenimiento autónomo, se selecciona el área o equipo piloto en el
que se realizará la primera experiencia y se desarrolla el programa de
entrenamiento necesario para el inicio de las primeras etapas. Los
operadores deben conocer la estructura interna de los equipos, el
funcionamiento de los componentes y los problemas que se pueden
presentar en su operación, y perjuicios causados por el depósito de
polvo y mala limpieza, falta de aprietes en tornillos y pernos, como
también, los problemas que se presentan con la falta de conservación
de la lubricación.

Como resultado final de este entrenamiento, los operadores deben

conocer la forma de eliminar el polvo y suciedad del equipo, los
métodos de lubricación, cantidad y periodicidad, como también la forma
correcta de mantener apretados los elementos de fijación y el uso de
las herramientas empleadas para el apriete.

Las ayudas que se deben preparar durante esta etapa son:

 Mapa de seguridad. Es un diagrama del equipo seleccionado

como piloto y sus áreas cercanas donde se muestra los posibles
puntos de riesgo y de peligro para el personal que intervendrá en
la práctica de la limpieza y otras etapas de mantenimiento
autónomo.

 Manual de situaciones anormales. Se trata de un documento en el

que se muestran los esquemas de los equipos, su estructura de
componentes, análisis de posibles causas de deterioro, defectos

35
 potenciales de calidad, paradas, etc. Esta información se debe
entregar al personal operativo como parte de su entrenamiento en
la fase inicial del mantenimiento autónomo. Algunas empresas
han preparado esta información con la participación directa del
operador.

 Tarjetas de inspección de Mantenimiento Autónomo.

 Tablero de control visual.

 Otras listas de ayuda para la inspección y registros de situaciones

que se deben mejorar en la maquinaria.

 Registro fotográfico.

 Formatos para la planificación de acciones de mejora.

Etapa 1. Limpieza e inspección.

En esta primera etapa se busca alcanzar las condiciones básicas de

los equipos y establecer un sistema que mantenga esas condiciones
básicas durante las etapas uno a tres. Los principios en los que se
fundamenta la primera etapa son:

 Hacer de la limpieza un proceso de inspección.

 La inspección se realiza para descubrir FUGUAI o cualquier tipo

de situación anormal en el equipo y las áreas próximas de trabajo.

 Los FUGUAI deben corregirse inmediatamente para establecer

las condiciones básicas del equipo.

Para descubrir FUGUAI el proceso de limpieza es muy importante, ya

que en esta fase se debe cumplir el principio de "limpieza es
inspección". No se debe pretender solamente asignar un tiempo para la
limpieza al finalizar el turno. Se debe buscar un nivel de pensamiento
superior, en el que el operador tome contacto con el equipo para
realizar inspección mediante el aseo del equipo. El TPM ofrece una

36
metodología específica de auditoría para realizar la identificación de
falta de limpieza, generando un plan de acción de mejora el cual es
controlado mediante sistemas visuales y de fácil manejo por parte del
operador y directivos de la planta. Es frecuente introducir en esta
primera etapa las tres primeras "S" Seiri, Seiton y Seiso. Una limpieza
profunda exige que el operador tenga contacto con cada una de las
partes y componentes del equipo. Esta actividad produce un mayor
interés para evitar que el equipo se ensucie nuevamente. En esta
primera etapa, es posible que el operador no logre comprender
inicialmente la importancia de la limpieza o que esta debe realizarla
otro personal diferente a ellos. En un principio, la calidad de la limpieza
no es la esperada, ya que no conocen hasta donde debe ir su
responsabilidad de limpieza. Algunos operadores dedican un poco de
tiempo para lavar o soplar aire sobre el equipo, no comprendiendo que
este tipo de situaciones pueden producir problemas serios al equipo.

El personal de supervisión, mantenimiento y responsables superiores

deben facilitar durante un tiempo que llega a ser prolongado un soporte
y directrices sobre la forma de realizar el trabajo de limpieza y deben
ayudar a los operadores a comprender la limpieza como un trabajo de
inspección. Con la experiencia, los operadores van comprendiendo los
problemas que generan la contaminación y la importancia de su labor
en la eliminación de sus causas.

Reflexión:

En cada etapa del Mantenimiento Autónomo se debe evaluar para

verificar si el área en la que se aplica está disponible para pasar a la
etapa 2. El plan de implantación del mantenimiento Autónomo debe
considerar el momento en que se deben diseñar y aplicar esta clase de
seguimiento. Los seguimientos deben asumirse como un paso donde
se realiza una reflexión profunda y donde se recoge el conocimiento
adquirido para su divulgación a otras áreas. Sirve como motivación ya
que la dirección de la planta reconoce y certifica que el área piloto ha
ganado un peldaño en el proceso de TPM y puede iniciar su trabajo

37
para la siguiente etapa. En algunas empresas estos seguimientos son
realizados por la Dirección General debido a la importancia de este
evento y por los efectos de compromiso que se adquiere dentro de los
trabajadores.

Etapa 2. Establecer medidas preventivas contra las causas de

deterioro forzado y mejorar el acceso a las áreas de difícil
limpieza.

En esta etapa se pretende que el trabajador descubra las fuentes

profundas de la suciedad que deteriora el equipo y tome acciones
correctivas para prevenir su presencia. Se busca mejorar el acceso a
sitios difíciles para la limpieza, eliminación de zonas donde se deposita
con facilidad la suciedad y se mejora la observación de los
instrumentos de control. Esta etapa es importante para el desarrollo de
las actividades Kaizen o de mejora continua y son desarrolladas por los
propios trabajadores que enfrentan las dificultades en la limpieza o el
manejo de los procesos asignados. Los resultados se manifiestan en la
mejora del sitio de trabajo, reducción de posibles riesgos y reducción
del deterioro acelerado de los equipos debido a la contaminación y
escapes.

Las actividades más frecuentes que se realizan en planta en esta

segunda etapa tienen que ver con la eliminación de escapes, fuentes
de contaminación, excesos de lubricación y engrase en sitios de la
máquina, derrames y contaminación.

Conviene empezar observando cuidadosamente el área de trabajo para

determinar que piezas se ensucian, qué es lo que las ensucia y
cuando, como y porque se ensucian. Es necesario dibujar esquemas
que muestren la localización de la contaminación, escapes, partículas,
humos, nube de aceite, polvo, vapor y otros.

Un estudio estadístico sobre los tipos de escape o fugas será de

utilidad para identificar las principales causas. Una cierta planta de
procesos continuos realizó durante esta etapa un estudio de las causas

38
de escape de vapor y los altos costos energéticos; gracias a la
estratificación de la información se concluyó que la principal causa de
los escapes estaba relacionada con deficientes montajes de las
uniones en brida de tubería, debido a la no aplicación del método
establecido y falta de algunos elementos para nivelar las uniones en el
momento del montaje.

En otra planta, la aplicación del Principio de Pareto a las causas de las

fugas en bombas, se llegó a la conclusión que la calidad de ciertas
juntas de la bomba presentaban problemas de calidad.

La metodología empleada en esta segunda fase se apoya en los

métodos de mejora enfocada o Kobetsu Kaizen y mejora continua de la
calidad. El trabajador debe desarrollar una habilidad para comprender
los problemas que ocasiona la contaminación, residuos, materiales
extraños y sus fuentes, ya sean de otros procesos, fuera de la fábrica,
equipos o materiales con los que se trabaja.

Mediante el empleo del pensamiento Kaizen se deben desarrollar ideas

de mejora que permitan prevenir esta clase de fugas y contaminación.
El plan debe incluirse en los tableros de control tipo Kaizen para
facilitar su seguimiento. Como paso final, se deben revisar los
estándares de limpieza establecidos en la etapa uno.

Algunas compañías durante esta etapa han desarrollado campañas de

protección de los sitios de trabajo con cubiertas, ubicación de guardas
trasparentes en acrílico para la protección de ciertos puntos críticos de
los equipos, facilitando la observación y evitando fugas de estas
máquinas hacia el medio ambiente. En otras plantas se han diseñado
programas para eliminar los orificios en las cubiertas de los edificios
por donde se filtra la suciedad y en los equipos evitar las fugas para
facilitar el control de los medios sucios.

La utilización de ayudas visuales y Karakuri Kaizen como elementos de

mejora del control de los equipos, permiten identificar fácilmente la
forma como se debe conservar el equipo.

39
Etapa 3. Preparación de estándares para la limpieza e inspección.

Con base en la experiencia adquirida en las etapas anteriores, se

preparan los estándares de inspección con el propósito de mantener y
establecer las condiciones óptimas del estado del equipo. Es frecuente
emplear las dos últimas "S" de la estrategia de las 5S con el objeto de
garantizar disciplina y respeto de los estándares.

Esta etapa es un refuerzo de "aseguramiento" de las actividades

emprendidas en las etapas 1 y 2. Se busca crear el hábito para el
cuidado de los equipos mediante la elaboración y utilización de
estándares de limpieza, lubricación y apriete de tornillos, pernos y otros
elementos de ajuste; busca prevenir deterioro del equipo manteniendo
las condiciones básicas de acuerdo a los estándares diseñados.

Estos estándares en lo posible deben ser preparados por el operador

una vez se haya capacitado para realizar esta labor.

Como consecuencia de esta etapa, el trabajador participará

efectivamente en todas las actividades de cuidar el equipo, iniciando su
intervención desde el mismo momento en que prepara las normas de
cuidado de los equipos.

El involucramiento del operador trae como beneficio evitar desgastes

predecibles, lograr una operación sin errores, una mayor conciencia de
la necesidad de trabajar con estándares y el respeto hacia el equipo y
su medio. Los estándares incluyen tareas de limpieza, inspección y
lubricación. En estos estándares se debe prestar atención al empleo de
diagramas o esquemas que indiquen los puntos de inspección o de
presencia potencial de Fuguai o problemas. En estos gráficos se debe
indicar mediante un código numérico que sirve para identificar la pieza
o elemento de la máquina que se debe inspeccionar y sus condiciones
de chequeo.

Suzuki sugiere que durante el proceso de preparación de estándares

se deben tener en cuenta las 5W y 1H (¿Dónde?, ¿Qué?, ¿Cuándo?,

40
¿Porqué?, ¿Quién?, y ¿Cómo?). La información mínima sugerida para
estos estándares es la siguiente:

 Elementos de los equipos que se deben inspeccionar.

 Puntos donde se podrían presentar problemas en el equipo

debido a la suciedad, aflojamiento de pernos y lubricación
insuficiente.

 Método de inspección de la limpieza, apriete y lubricación. Se

sugiere emplear iconos o gráficos para facilitar la interpretación
del estándar.

 Herramientas. El estándar deberá indicar el tipo de instrumento

que se debe utilizar para realizar la labor que se estandariza.

 Tiempo. Este punto tiene que ver con el tiempo que debe tomar la
realización de la actividad estandarizada. Es posible que el primer
estándar elaborado no contenga los tiempos óptimos. Estos se
lograrán con la práctica y el empleo del pensamiento Kaizen y de
mejora continua de estándares.

 Frecuencia. Se decide la frecuencia de inspección para cada

elemento o punto clave del equipo, ya sea anual, mensual,
semanal o diaria.

 Responsable. Se debe asignar un líder para cada una de estas

tareas para asegurar que estas se realizarán completamente.

Etapa 4. Inspección general orientada.

En las etapas 1, 2 y 3 se han implantado actividades orientadas a la

prevención del deterioro a través de la mejora de las condiciones
básicas de la planta. En las etapas 4 y 5 se identifica tempranamente el
deterioro que puede sufrir el equipo con la participación activa del
operador. Estas etapas requieren de conocimiento profundo sobre la
composición del equipo, elementos, partes, sistemas, como también el

41
 proceso para intervenir el equipo y reconstruir el deterioro identificado.
Las inspecciones iníciales las realiza el operador siguiendo las
instrucciones de un tutor especialista. La tabla siguiente presenta un
ejemplo de un procedimiento para detección de inconvenientes
empleado en esta etapa.

En esta clase de inspecciones deben producirse acciones de mejora

que eviten la reincidencia de los problemas identificados mediante las
acciones de inspección general.

Tabla 5 Listado para la detección de inconvenientes

Inconvenientes Detalle del inconveniente

1. Fallas pequeñas

1.1 Por suciedad Polvo, basura, aceite, óxido, manchas.

1.2 Por trepidación Corrosión, desgaste, deformación, etc.

Ruido anormal, calentamiento, vibración, olor

1.3 Por anormalidad extraño, alteración del color, presión, corriente
eléctrica.

Obstrucción, fijación, acumulación, despegado,

1.4 Por adherencia
problemas en el movimiento.

1.5 Por daño

Ralladura, aplastado, deformación alta.

2. Condiciones básicas

Falta de aceite, aceite sucio, no se conoce el tipo

2.1 De lubricación
de aceite, aceite inapropiado.

Daños por deformación de la boquilla, tapada

2.2 De suministro de debido a la mugre.
lubricante

42
 Suciedad, daños, no posee indicador, no se
2.3 Medidor de nivel
aprecia la marca de mínimos y máximos.

2.4 Ajustes y aprietes tapa Mala colocación de tapa, excesivo apriete,

de sitio de suministro corrosión, falta arandela, desgaste.

3. Lugar difícil de acceder

Estructura de la máquina, protecciones,

3.1 Para limpieza
posiciones, espacio.

Estructura, posicionamiento, ubicación de

3.2 Para inspección aparatos de medida, falta de indicaciones
adecuadas.

Posición de la boca de lubricación, altura, orificio

3.3 Para lubricación
de salida de aceite descartado, espacio

3.4 Para apriete de tuercas

Protecciones, tamaño, apoyo, espacio.
y otros

Posición de la máquina, controles, válvulas,

3.5 Para operación
interruptores.

Mala ubicación del manómetro, medidor sin

escalas y tolerancias permitidas, no se marcan
3.6 Para regulación
condiciones críticas y de seguridad en los
instrumentos.

Fuente: MASAJI Tajari, Fumio Gotoh. 1992. TPM implementation. Ed.

Mac Graw Hill. 1ª. Edición. U.S.A.

Para la implantación de la etapa cuatro se deben tener en cuenta los

siguientes Puntos:

 Preparar el programa de formación para operadores dirigido a

lograr un alto conocimiento sobre métodos de inspección.

 Desarrollar el programa de formación empleando la metodología

"aprender haciendo".

43
  Desarrollo de las primeras inspecciones con tutor. En esta
oportunidad los expertos de mantenimiento podrán apoyar esta
clase de tareas.

 Realizar reparaciones e intervenciones livianas con la ayuda del

tutor.

 Planificar las acciones de reparación y de nuevas revisiones o

inspecciones del equipo. Es necesario contar con un plan de
inspecciones rutinaria. El Ciclo Deming será de gran ayuda para
impulsar esta clase de acciones en forma constante.

En varias empresas se han construido pequeños laboratorios de

entrenamiento para operadores para que estos tengan la oportunidad
de desarrollar sus habilidades de desmontaje y montaje de equipos. En
otras compañías han desarrollado programas de formación técnica
para operadores con los contenidos siguientes:

 Principios de elementos de máquinas.

 Física y dinámica de maquinaria.

 Mediciones básicas.

 Sistemas neumáticos e hidráulicos.

 Lubricación y tribología elemental.

 Introducción a la electricidad.

 Electrónica básica.

 Seguridad en el trabajo.

 Estandarización de operaciones.

 Lectura de planos mecánicos y eléctricos.

 Métodos de inspección.

44
Esta etapa es la de mayor contenido de formación. Dependiendo del
nivel inicial de los trabajadores puede considerarse la de mayor tiempo
necesario para su implantación. Es frecuente en las empresas
encontrar personal con poco conocimiento técnico, lo cual puede ser un
impedimento para que esta fase se logre en pocos meses.

A tener en cuenta:

La etapa cuatro del mantenimiento Autónomo implica implantar un

proceso concreto de mejora que contiene tres etapas:

 Entrenamiento y adquisición de nuevo conocimiento para obtener

recursos para inspeccionar profundamente el equipo.

 Realizar el trabajo de inspección en forma rutinaria, en forma similar

como lo realiza el experto de mantenimiento a través de rutinas de
inspección periódica.

 Evaluación de resultados, desarrollo de intervenciones y mejora del

equipo.

 Los instrumentos clave y ayudas necesarias para que la etapa

cuatro se implante con éxito son:

 Elaboración del manual de inspección general

 Mejora del conocimiento de los operadores con lecciones de un

punto y acciones de tutoría por expertos.

 Auditoría y evaluación del grado de conocimiento adquirido por el

operador.

 Control sobre el desarrollo de competencias y habilidades de los

operadores para reforzar o ajustar su trabajo.

 Auditoría de la etapa.

Etapa 5. Inspección autónoma.

45
Esta etapa cumple una primera función, de conservar los logros
alcanzados en las etapas anteriores o el equivalente de "asegurar" en
el Ciclo Deming; posteriormente, la etapa cinco debe conducir a
mejorar los estándares y la forma de realizar el trabajo autónomo que
se ejecuta.

Se evalúan los estándares de limpieza, lubricación y apriete

establecidas en las etapas previas, se mejoran sus métodos y tiempos
en base a la experiencia acumulada por el operador. Las principales
actividades de esta etapa están relacionadas con el control de los
equipos y la calidad de los mismos, condiciones y estado de ellos como
de las herramientas. Uno de los aportes significativos de la etapa cinco
consiste en el incremento de la eficiencia de la inspección, al mejorar
métodos de trabajo y los estándares utilizados.

El desarrollo de la etapa cinco incluye los siguientes trabajos prácticos:

 Evaluar los procedimientos utilizados hasta el momento en las

actividades autónomas. Por ejemplo, los estándares de limpieza,
lubricación y apriete. Las preguntas más frecuentes son: ¿los
tiempos que utilizamos son los mejores? ¿Hemos dejado "pasar"
fallos? ¿Existe recurrencia de fallos? ¿Se han presentado errores
de inspección? ¿El manual de inspección que utilizamos realmente
está completo? ¿Podremos incorporar otros puntos al manual de
inspección?.

 Se analizan los estándares para identificar si se pueden eliminar

algunos puntos de inspección de alta fiabilidad, realizar trabajos en
paralelo para reducir los tiempos de inspección, ¿podremos
transferir algunas de estas actividades de inspección al trabajo de
limpieza?

 Se evalúan los controles visuales que hemos utilizado. ¿Son

adecuados? ¿Han ayudado a mejorar la inspección? ¿Faltan
puntos? ¿Se pueden introducir nuevos elementos transparentes
para facilitar la inspección visual? ¿Los códigos de colores que

46
 hemos utilizado para facilitar las operaciones realmente han
aportado mejoras, o se deben realizar modificaciones para detectar
con facilidad los problemas?.

Reflexión:

La etapa cinco del Mantenimiento Autónomo consiste en aplicar el ciclo

Kaizen o de mejora continua a las acciones de inspección de los
equipos. En las primeras etapas de autónomo se han creado la
disciplina y cultura de realizar este trabajo, el cual se consideraba como
exclusivo del personal técnico. En la etapa cinco se inician el proceso
de mejora y optimización de las acciones de inspección autónoma. Se
busca disminuir los tiempos de inspección o realizar el mayor contenido
de trabajo y de alto impacto durante el tiempo asignado para la
inspección.

Como producto final de esta etapa se obtiene un plan de inspección

eficiente, con periodicidad adecuada y con contenidos bien
identificados para cada inspección, con tiempos asignados bien
dimensionados.

Etapa 6. Estandarización.

En las etapas anteriores se han realizado actividades de cuidado de las

condiciones básicas de los equipos a través de inspecciones de rutina.
Esta etapa cumple la tarea de realizar procesos Kaizen a los métodos
de trabajo. Esta etapa ya no está tan directamente relacionada con los
equipos, sino con los métodos de actuación del personal operativo.

Una vez lograda las mejoras de los métodos de inspección para los
equipos propuestos en la etapa cinco, es necesario establecer un
estándar para que estos se mantengan a través del tiempo. La
estandarización busca que estas actividades de rutina sean asignadas
adecuadamente a los operadores y en el mejor tiempo. Los estándares
deben incluir los sistemas de información necesarios para garantizar

47
que los resultados de la inspección autónoma se empleen para la
mejora del equipo y la prevención de problemas potenciales.

Se pueden resumir los siguientes puntos como los objetivos esperados

en esta etapa de Mantenimiento Autónomo:

 Analizar las funciones de los operadores desde el punto de vista de

las tareas asignadas, estándares de trabajo, eficiencia con la que
se desarrollan, tiempos utilizados y coherencia.

 Desarrollo de acciones Kaizen para mejorar las acciones de trabajo

e inspección y control de los equipos.

 Asegurar que la unidad de criterio entre los diferentes operadores

que actúan sobre un mismos equipo en diferentes turnos.

En esta etapa se busca que el equipo humano opere en forma

armónica y que no existan desviaciones en su actuación. La etapa seis
se debe orientar a eliminar aquellas causas que conducen a la pérdida
de eficiencia de mano de obra. El proceso Kaizen se empleará como
parte del trabajo necesario para alcanzar los objetivos de la compañía.
Es en esta etapa donde se desarrolla el ciclo de trabajo de
mantenimiento autónomo de acuerdo al proceso de Dirección por
Políticas y/o Hoshin Kanri.

En esta etapa se analizan las auditorías generales de fábrica

empleadas hasta el momento, con el objeto de introducir mejoras al
modelo. Dentro de la estandarización se puede incluir acciones para
certificar al personal de producción y reconocer que han cumplido un
ciclo formativo estandarizado, haciéndolo merecedor de un certificado
de educación.

48
Etapa 7. Control autónomo total.

En las etapas 1 a 6 se logran resultados de mejora tanto en el control

de los equipos, y cumplimiento de estándares mejorados de los
métodos de trabajo. En la etapa 7 se integra plenamente el proceso de
Mantenimiento Autónomo al proceso de dirección general de la
compañía o Dirección por Políticas. Se pretende reconocer a la
capacidad de autogestión del puesto de trabajo del operador, creando
un sentimiento de participación efectiva en el logro de las metas y
objetivos de la fábrica y de la empresa. El operador podrá tomar
decisiones en el ámbito de su puesto de trabajo, cooperará para el
logro de objetivos compartidos, realizará nuevas acciones Kaizen y se
inician en nuevas fronteras de mejora e innovación permanente en la
forma de trabajar. Es en esta etapa donde realmente se logra que una
planta de producción sea en las palabras de un directivo de Chaparral
Steel "un verdadero laboratorio de aprendizaje".

Reflexión:

En esta etapa se debe incluir el proceso de Mantenimiento Autónomo

como parte de los macro procesos de Dirección por Políticas. Esta es
el instrumento que mantiene "vivo" esta clase de procesos de mejora,
evitando que entren en rutina y se pierda la capacidad de autocontrol
existentes en el proceso productivo, cuando las acciones se rutinizan.

La Dirección por Políticas emplea un proceso de comunicación

conocido como "catch ball" y que permite comunicar nuevos retos
anuales de mejora a los niveles operativos. El "catch ball" debe servir
para establecer objetivos retadores y orientados a crear nuevas
capacidades competitivas de la empresa. Cuando un proceso mejora
significativamente su funcionamiento operativo, es posible que entre en
una etapa de complacencia y no sea cada vez más difícil encontrar
proyectos Kaizen. Es en esta etapa cuando se debe emplear esta
capacidad creativa y personal preparado para iniciar acciones, ya no de
"mejora operativa" como las llama el experto en estrategia Michael

49
Porter, sino mejoras progresivas de las estrategias competitivas de la
empresa, apoyadas desde los niveles operativos.

Plan de implantación.

Para la implantación del Mantenimiento Autónomo se debe seleccionar

el área donde se va a realizar la primera aplicación es más viable
aquella área donde ya se hayan desarrollado actividades de Mejora
Enfocada o Kobetusu Kaizen, debido a que el personal está más
sensibilizado sobre los problemas que producen la falta de aseo y
limpieza. Sin embargo, no se debe descartar la posibilidad de iniciar las
actividades en otras áreas, especialmente aquellas donde la falta de
limpieza es apreciable y cualquier mejora brinde satisfacciones y
ejemplo para otras.

Una buena práctica consiste en iniciar el Mantenimiento Autónomo con

dos experiencias debido a la posibilidad de comparar sus avances. No
intente tomar un proceso completo para realizar la primera etapa del
Mantenimiento Autónomo. Es muy difícil poner en marcha un proyecto
de tal magnitud sin una preparación previa. Es mejor iniciar una
experiencia reducida debido a que se pueda controlar mejor su avance
y probar metodologías, procedimientos, seguimientos, formatos y la
forma de entrenar al personal. De la misma manera se tiene que tener
en cuenta al momento de la implementación lo siguiente:

 Programa de preparación: entrenamiento realizado, estrategia

utilizada, documentación, estado de la planta al inicio, registro
fotográfico, problemas, etc.

 Formatos empleados para el registro de Fuguai o situaciones

anormales, tarjetas, documentos para la planificación, etc.

 Dificultades en el proceso de limpieza, reclamaciones del personal,

aportes, quejas, etc.

50
  Acciones correctivas tomadas, programa, tiempo para implantarlas,
etc.

 Personal que participó, frecuencia de reuniones, minutas, actas y

otros documentos de trabajo en equipo.

 Resultados, registro fotográfico posterior a la mejora de limpieza,

estándares empleados y mejorados.

 Reflexión sobre las dificultades encontradas y acciones tomadas.

2.2.5 SEGUIMIENTO DE LA IMPLEMENTACION DE MANTENIMIENTO

AUTONOMO.

El seguimiento del mantenimiento autónomo es el principal instrumento

de gestión para lograr una verdadera transformación de la cultura del
proceso. El concepto de seguimiento no se debe asumir como vigilancia,
sino como un proceso de reflexión y conversación que genere
compromiso para la acción. La literatura especializada sobre estos
aspectos (Fernando Flores, Raúl Espejo y los pensadores en
organizaciones dentro del nuevo enfoque cibernético) comentan la
necesidad de introducir nuevos modelos de control directivo dentro de
las empresas. Estos nuevos modelos de control parten de la base de dar
mayor poder a los procesos de autocontrol o autoevaluación como factor
decisivo en el incremento del compromiso con las acciones tomadas en
las acciones de control.

Deming, DeGeuss, Ishikawa, Senge y expertos de la escuela del

aprendizaje organizativo "Learning Organization" consideran que el
proceso de seguimiento y control debe servir para incrementar el
conocimiento profundo y aprendizaje del proceso.

Estos enfoques conceptuales pueden servir de base para el desarrollo

de metodología de intervención y transformación de empresa,
necesarias en la aplicación del TPM.

51
Aplicación:

Los seguimientos del Mantenimiento Autónomo bajo los conceptos

teóricos anteriores deben tener las siguientes características:

 Facilitar el autocontrol por parte de los operadores.

 Servir para aprender más del proceso seguido.

 Evaluar el "lo que se hace" y " la forma como se hace".

El seguimiento de Mantenimiento Autónomo se diseña para que sean

aplicadas al grupo de operadores, con la intervención de su líder. Estos
seguimientos pueden ser realizados tanto para cada paso, como
seguimientos generales del proceso productivo.

Seguimientos de paso.

 El seguimiento del paso desde el punto de vista conceptual deben

incluir los siguientes puntos:

 Progreso en la aplicación de cada una de las actividades

contempladas para cada paso. Por ejemplo, en la etapa uno se
puede incluir como parte de su desarrollo la creación de los
mapas de seguridad. En los seguimientos se evalúa si se ha
cambiado, si han comprendido y si lo aplican.

 Sistema de información utilizado, esto es, si se utiliza

adecuadamente el tablero de gestión visual, las actas de
reuniones, gráficos y demás documentos necesarios para
implantar cada paso.

 El trabajo en equipo y el nivel de participación de sus integrantes.

 Los pasos deben servir para crear acciones de conversación

sobre los temas previstos y crear nuevo conocimiento en el
puesto de trabajo.

52
Seguimiento de la dirección.

Los seguimientos de la dirección pueden ser de dos tipos: de paso y

general. Los seguimientos de paso sirven para tener la suficiente
información sobre el grado de evolución de cada paso y la autorización
para iniciar el siguiente paso del mantenimiento autónomo. Este tipo de
seguimiento es importante para reconocer el progreso del equipo y el
crecimiento personal de sus integrantes. Algunas empresas entregan
una certificación en la que se reconoce que el equipo ha cumplido con
los requisitos para continuar su trabajo en un paso superior de
autónomo.

Los seguimientos del proceso sirven para evaluar el progreso general

del pilar, identificar puntos que requieren ayuda, aportar
recomendaciones y ofrecer estímulo al personal.

La importancia de los seguimientos está en los procesos de

conversación existentes durante su realización. El JIPM no ofrece
detalles sobre esta clase de beneficios.

Sin embargo, los desarrollos recientes de "management" confirman la

necesidad de no solamente llenar un formato con lo observado en el
seguimiento. Lo realmente valioso consiste en las diferentes reuniones
que se realizan y donde existe la posibilidad de practicar diálogos
creativos. Nuevamente la teoría de que los "actos lingüísticos generan
compromisos" es útil como base de la mejora de procesos, adquisición
de nuevo conocimiento y lograr un mejor involucramiento del personal.

Reflexión:

La aplicación del Mantenimiento Autónomo exige una cuidadosa

planificación para la puesta en marcha de elementos de dirección, poco
analizados por los creadores del TPM, ya que en el modelo nipón de
dirección estos factores hacen parte de la rutina de dirección. Estos
detalles hacen que realmente el trabajo con las personas sea ordenado
y diseñado para realizar intervenciones exitosas en la organización. Los

53
 elementos técnicos del mantenimiento autónomo no son complejos, sin
embargo, al tratarse un proyecto humano se debe tener el cuidado de
diseñar acciones que conduzcan a transformaciones culturales que
están incorporadas en la nueva forma de realizar el trabajo.

2.2.6 DISPONIBILIDAD
La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, a entendimiento

de MESA GRAJALES, ORTIZ SÁNCHEZ, & PINZÓN (2006), puede ser

definida como la confianza de que un equipo, componente o sistema que

sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para un

tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa como el

porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar o producir,

esto en sistemas que operan continuamente.

El factor primario que distingue a las empresas líderes en disponibilidad,

es que ellas reconocen que la confiabilidad no es simplemente un

resultado del esfuerzo de reparación, ellas están convencidas de que la

eliminación de las fallas crónicas es su misión primordial.

Las reparaciones en el mantenimiento, en este tipo de industria, son

vistas de forma diferente. Las reparaciones no son esperadas, son vistas

como casos excepcionales y resultantes de alguna deficiencia en la

política de mantenimiento o descuido de la gerencia de mantenimiento.

Un análisis detallado del problema, acompañado por un programa

sólidamente estructurado de mejora de la confiabilidad, es la base para

la eliminación de mucho trabajo innecesario. La organización es

dimensionada para gerenciar un sistema de monitoreo basado en la

condición y fija una alta prioridad para eliminar fallas.

54
Criterio de Disponibilidad.

La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser

definida como la confianza de que un componente o sistema que sufrió
mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para un tiempo
dado. MESA GRAJALES, ORTIZ SÁNCHEZ, & PINZÓN (2006), En la
práctica, la disponibilidad se expresa como el porcentaje de tiempo en
que el sistema está listo para operar o producir, esto en sistemas que
operan continuamente.

En la fase de diseño de equipos o sistemas, se debe buscar el equilibrio

entre la disponibilidad y el costo. Dependiendo de la naturaleza de
requisitos del sistema, el diseñador puede alterar los niveles de
disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad, de forma a disminuir el
costo total del ciclo de vida.

La tabla 6 muestra que algunos equipos necesitan tener alta

confiabilidad, mientras que otros necesitan tener alta disponibilidad o alta
mantenibilidad.

Tabla 6 Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los

indicadores

N° REQUISITOS EJEMPLOS

1 Alta confiabilidad Generación de electricidad

Tratamiento de agua
Poca confiabilidad

2 Alta disponibilidad Refinerías de petróleo

3 Alta confiabilidad Incineradores hospitalarios

Alta mantenibilidad

4 Disponibilidad basada en buenas Procesamiento por etapas

prácticas.

Alta disponibilidad Sistema de emergencia

5 Alta confiabilidad Plataformas petroleras

55
Matemáticamente la disponibilidad D(t), se puede definir como la
relación entre el tiempo en que el equipo o instalación quedó disponible
para producir TMEF (Tiempo Medio Entre Fallas) es literalmente el
promedio de tiempo transcurrido entre una falla y la siguiente.
Usualmente la gente lo considera como el tiempo promedio que algo
funciona hasta que falla y necesita ser reparado (otra vez). Y el TMPR
(Tiempo Medio Para Reparar). Es decir:

Dt  
 tiemposdisponibles para la producción   tiempos en Mantto
 tiemposdisponibles para la produción
ó

Donde:

TMEF= Tiempo Medio Entre Fallas

TMPR= Tiempo Medio Para Reparar

El TMPR (Tiempo Medio Para Reparar) es el tiempo promedio que toma

reparar algo después de una falla y depende en general de:

 La facilidad del equipo o sistema para realizarle mantenimiento.

 La capacitación profesional de quien hace la intervención.

 De las características de la organización y la planificación del

mantenimiento.

FERNÁNDEZ, S .M. (2013): Perfeccionamiento de la Gestión de

Mantenimiento y Reparaciones en las Unidades Empresariales de Base
Integrales de Servicios Técnicos.

Reflexión:

56
 En la operación de Uchucchacua no se aplica los indicadores TMEF=
Tiempo Medio Entre Fallas TMPR= Tiempo Medio Para Reparar, dado
que las distancias no son favorables y existe equipos que trabajan en
calidad de cautivos el cual es difícil su atención a los problemas que se
pueda presentar en su operación.

2.3 MARCO CONCEPTUAL

2.3.1 Definiciones conceptuales

Mantenimiento autónomo

El Mantenimiento Autónomo es una parte fundamental en el

Mantenimiento Productivo Total, juntamente con el Mantenimiento
Preventivo, la Mejora Continua, la Capacitación - Formación del
Personal, etc..

El Mantenimiento Autónomo es básicamente prevención del deterioro de

los equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a
cabo por los operadores y preparadores del equipo, puede y debe
contribuir significantemente a la disponibilidad del equipo. Esta será
participación del "apartado" producción o del operador dentro del TPM,
en la cual mantienen las condiciones básicas de funcionamiento de sus
equipos.

Disponibilidad

JIMENEZ N. (2011), manifiesta que disponibilidad, es la capacidad de un

activo o componente para estar en un estado (arriba) para realizar una

función requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de tiempo

o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los

recursos externos necesarios se han proporcionado.

57
 Es decir, cuando hablamos de confiabilidad el componente trabaja
continuamente durante un periodo de tiempo dado, en otras palabras la
función del componente no se interrumpe, el componente se pone en
operación (arriba) y se mantiene arriba. Por otra parte cuando hablamos
de disponibilidad el componente es puesto arriba en un instante dado y
no importa lo que pase después, la función del componente puede ser
interrumpida sin ningún problema.

2.3.2 Definiciones operacionales

Variable independiente Es aquella característica o propiedad del
fenómeno estudiado. La cual manipularemos para obtener resultados.

Variable independiente (Mantenimiento Autónomo): Variable que

expresa el conocimiento de las actividades que todo operador debe
conocer y realizar, captando cada anomalía dentro de la operación
habitual de los equipos Trackless, para identificar apropiadamente,
corrigiendo si está dentro de sus conocimientos o reportándolo
asertivamente para que el personal de mantenimiento pueda solucionar
en el menor tiempo posible el problema detectado.

Variable dependiente

Característica que se trata de cambiar mediante la manipulación y es la

que se mide.

Variable dependiente (Disponibilidad mecánica): Variable que expresa

las condiciones en la que se encuentra un equipo Trackless, y que este
pueda aportar en el cumplimiento de objetivos planteados por el área de
producción. La medición se tomara con respecto al tiempo programado y
las distintas paradas del equipo en forma porcentual.

58
 Capítulo 3:
METODOLOGÍA

3.1 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

Según (Ccanto Mallma, 2009), los métodos básicos de investigación

difieren entre si tomando como referencia dos características
importantes:

El estudio del fenómeno o hecho, ya sea en su forma natural, o en

forma artificial a través de la preparación deliberada de las condiciones
que actúan sobre el (hecho o fenómeno).

Las posibilidades de tener un menor o mayor control y manipulación

sobre las variables de estudio.

Según (Torres Bardales, 2007), el método no es un conjunto de recetas

para dar con las respuestas correctas a las preguntas científicas, sino
el conjunto de procedimientos por medio de los cuales se plantean y se
ponen a prueba las hipótesis científicas.

El presente capítulo tiene como finalidad el analizar y describir los

métodos que se emplearon durante la investigación, con el fin de

59
 evaluar la disponibilidad a partir de la implementación del
mantenimiento autónomo en los equipos Trackless en Uchucchacua.

3.2 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN

De acuerdo a (Salazar Córdova, 2008), el Tipo de Investigación, hace

referencia a la profundidad con la que se espera abordar el problema
del conocimiento.

En base al problema identificado y a la disponibilidad de las

herramientas de investigación, el tipo de investigación usado es el tipo
Tecnológico ya que se describe en todos sus componentes
principales, una realidad y con la finalidad de poder obtener resultados
favorables se usa el nivel de investigación Experimental.

A continuación se expondrá en que se basan y porque la investigación

corresponde a cada una de las ellas.

3.2.1 Investigación Tecnológica

La investigación tecnológica, con la que se busca responder la pregunta,

¿Cómo implementar el mantenimiento autónomo orientado a los
operadores para aumentar la disponibilidad de los equipos Trackless en
Uchucchacua?

Para Espinoza, C. (2014), la investigación tecnológica tiene como

propósito aplicar el conocimiento científico para solucionar los diferentes
problemas que beneficien a la sociedad.

3.2.2 Investigación Experimental

Para Espinoza, C. (2014), la investigación experimental tiene como

propósito manipular las variables que tienen relación causal para
transformar el objeto de investigación su finalidad es crear
conocimientos nuevos para mejorar el objeto.

60
3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

(Hernándes Sampiere, Fernández Collado, & Baptista Lucio, 2006),

menciona que, una vez que se precisó el planteamiento del problema, se
definió el alcance inicial de la investigación y se formularon las hipótesis
(o no se establecieron debido a la naturaleza del estudio), el investigador
debe visualizar de manera práctica y concreta de responder a las
preguntas de investigación, además de cubrir los objetivos fijados. Esto
implica seleccionar o desarrollar uno o más diseños de investigación y
aplicarlos al contexto particular de su estudio. El término diseño se
refiere al plan o estrategia concebida para obtener la información que se
desea.

De acuerdo a (Espinoza Montes, 2012), el diseño de la investigación es

una organización esquematizada para relacionar y controlar variables de
investigación. Tiene como objetivo asignar restricciones controladas a
las observaciones de los fenómenos. Es un instrumento de dirección
para el investigador, contiene los pasos y acciones a seguir para
encontrar posibles soluciones a los problemas.

Para, (Ccanto Mallma, 2009), el diseño es el procedimiento

estandarizado concebido para responder a las preguntas de
investigación. La investigación científica cuenta con diversos diseños y
estrategias para realizar las investigaciones. Todos estos diseños
derivan del método científico y son específicos según la disciplina que
los emplee.

En la presente investigación el utilizó el diseño experimental ya que se

manipula la variable independiente del mantenimiento autónomo para
evaluar el comportamiento de la disponibilidad.

El diseño es experimental de acuerdo a la finalidad que persigue,

nuestro estudio es aplicado. “Tiene como finalidad la resolución de
problemas prácticos inmediatos en orden de transformar los
contextos”. Asimismo, buscamos aplicar los conocimientos teóricos
acerca de la mejora continua para promover la implementación del

61
 mantenimiento autónomo y con ello mejorar la disponibilidad
mecánica en equipos Trackless.

Tabla 7 Cuadro de diseño metodológico de la investigación

Grupo Variable Observación

Grupo de control
X O1
(GC)

Grupo experimental
X O2
(GE)

Fuente: Elaboración propia

Al grupo de control se le mide el grado de conocimiento del

mantenimiento autónomo sin capacitación. Al grupo experimental

se evalúa luego de realizar la capacitación. El objeto de estudio es

el grupo de operadores de Uchucchacua.

De la misma manera se realiza el seguimiento de los equipos

seleccionados para poder observar el comportamiento a los

operadores asignados y responsables de su operación. Con la

finalidad u objetivo de estudio, nuestra investigación es aplicada,

porque trata de establecer posibles relaciones causales y explica

por qué dos o más variables están relacionadas”. Campos Dávila,

José (2009).

Tomando en cuenta la forma en que relacionamos nuestras

variables y los momentos en los que vamos a recolectar los datos,

este trabajo de investigación es experimental, ya que en él se

manipulan intencionalmente una o más variables independientes

62
 (supuestas causas-antecedentes), para analizar las consecuencias

que la manipulación tiene sobre una o más variables dependientes

(supuestos efectos-consecuentes), dentro de una situación de

control para el investigador”. El diseño empleado es una pre y post

prueba con un solo grupo. Hernández Sampieri, Roberto.

En este diseño a un grupo se le aplica una prueba previa al

estímulo o tratamiento experimental, después se le administra el

tratamiento y finalmente se le aplica una prueba posterior al

tratamiento.

3.4 POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA INVESTIGACIÓN

3.4.1 Fuentes de información

 Anuarios estadísticos.

 Base de Datos de Organismos Reguladores.

 Textos de investigación.

 Documentos de Gestión empresarial.

 Valor Nuevo de Reemplazo de las instalaciones de distribución

eléctrica.

3.4.2 Población de estudio

La población, es el conjunto de todos los individuos (objetos, personas,

equipos, eventos, situaciones, etc.) en los que se desea investigar
algunas propiedades. La población es el conjunto de individuos que

63
 tienen una o más propiedades en común, se encuentran en un espacio
o territorio y varían en el transcurso del tiempo (Ccanto Mallma, 2009).

Para (Salazar Córdova, 2008), la población, es el total de elementos

sobre el cual queremos hacer una inferencia basándonos en la
información relativa de la muestra.

La población está constituida por los operadores y equipos de

Uchucchacua.

3.4.3 Muestra de estudio

La muestra es el conjunto de casos extraídos de una población,

seleccionados por algún método de muestreo. La muestra una parte de
la población (Ccanto Mallma, 2009).

(Hernándes Sampiere, Fernández Collado, & Baptista Lucio, 2006), la

muestra es un subgrupo de la población del cual se colectan los datos y
debe ser representativo de dicha población.

La muestra está constituida por 24 operadores y ocho equipos

Trackless operativos considerados críticos, todos ellos activos de
Uchucchacua, está muestra ha sido determinada intencionalmente
puesto que se está estudiando la forma de mejorar la disponibilidad de
los equipos Trackless mediante una capacitación permanente sobre el
mantenimiento autónomo.

64
 Tabla 8 Relación de operadores de Uchucchacua

EQUIPO
ITEM APELLIDOS Y NOMBRES DNI
ASIGNADO

1 CAYETANO HURTADO TIMOTEO 04222783

CBP 07
2 CHAVEZ BONILLA HERNAN 04205487

3 FERNANDEZ CLEMENTE GABRIEL 23275376

4 HUACHO LLANCARI CARLOS 42838589

USC 42
5 JANANPA QUISPE JUAN PEDRO 44287477

6 JANANPA QUISPE ORLANDO 42907751

7 LIZANA CUYA ROBERTO 44256113

USC 26
8 LLANCARI HUACHO FRIC 44341878

9 LLANCARI PAQUIYAURI JOEL 44533412

10 MEJIA HUAIRA RAUL 23466256

USC 27
11 MOSQUERA ROMERO LUIS 15216674

12 PANIZO ROJAS WILFREDO 04050827

13 PONCE BUENDIA ELVER 19949018

USC 32
14 TAMARA LOPEZ ABEL EDWIN 42176266

15 TORRES MARTINEZ MIGUEL F. 04044679

16 DIONICIO OCHOA GREGORIO 20121252

UEMP 01
17 DE LA CRUZ QUISPE TOBIAS 20019834

18 ROQUE TELADA WALTER 10752702

19 VILLANUEVA TRUJILLO HUGO 41373909

UJUM 07
20 HUILLCAS CHANCAS EBER 43863022

21 AMBROSIO ESPIRITU ANTONIO 46335092

65
 22 PAREDES FALCON MOISES DAVID 21136977

UJUM 08
23 QUISPE SOTO RUBEN DARIO 20028355

24 SANTIAGO ESPINOZA CESAR AGUSTO 43488183

Fuente: Elaboración propia

Tabla 9 Datos técnicos flota equipos Trackless mantenimiento

autónomo
Codigo Capacidad Año de
ITEM FLOTA Marca Modelo Serie Equipo CONDICION
Interno Fabricación

1 JUM07 Jumbo ATLAS COPCO BOOMER 282 AVO10A012 14' 2010 Operativo

2 SCO26 Scoop Diesel ATLAS COPCO ST-2G AVO04SC25 2 Yd3 2005 Operativo

3 SCO27 Scoop Diesel ATLAS COPCO ST-2G AVO06X149 2 Yd3 2006 Operativo

4 SCO32 Scoop Diesel TAMROCK EJC-65D 4186 1.5 Yd3 2007 Operativo

Scoop
5 SCO42 ATLAS COPCO EST-2D AVO12X582 2 Yd3 2012 Operativo
Electrico

6 CBP07 Dumper ATLAS COPCO MT-2010 AVO 11X456 20 Tn 2011 Operativo

7 JUM08 Jumbo ATLAS COPCO BOOMER 282 AVO10A020 14' 2010 Operativo

Fuente: Registros Uchucchacua

3.4.4 Técnicas e instrumentos para recolectar los datos

Para la recolección de datos de la Variable Independiente, se utilizó la
Técnica Documental, que permitió la recopilación de evidencias para
demostrar la hipótesis de investigación, que estuvo formado por
documentos de diferentes tipos como: memorias, información
estadística, base de datos, etc. Los instrumentos utilizados fueron
formatos de trabajo elaborados en Excel.

Para la recolección de datos de la Variable Dependiente, se utilizó la

Técnica Empírica, mediante la observación, utilizando Excel y minitab.

66
3.4.5 OPERATIVIZACIÓN DE VARIABLES

En la operativización de las variables se expondrá las dos variables

trabajadas en la presente tesis como la:

Variable independiente

Implementación del Mantenimiento Autónomo

Variable dependiente

Aumentar la disponibilidad mecánica más del 85%

67
 Tabla 9 Operacionalización de la variable independiente

Variable Independiente Implementación del Mantenimiento Autónomo

Dimensión Sujeto Actividades de

operante investigación o tratamiento.

Limpieza e inspección. Aplicación de cuestionario

Acciones correctivas
para eliminar las causas
que producen deterioro
acumulado en los
equipos. Facilitar el
acceso a los sitios
difíciles para facilitar la
inspección.
antes y después de la
capacitación, para evaluar el
Operador
conocimiento del equipo a
mantenedor
operar y sus principales
(puntaje ≥18 =
características.
Excelente)

Preparación de Operador Aplicación de cuestionario

estándares experimentado antes y después de la
experimentales de (puntaje entre 14 capacitación, para evaluar el
inspección autónoma. a 17.9 Bueno) conocimiento del equipo a
operar y sus principales
Inspección general.
características.

Operador no Aplicación de cuestionario,

experimentado para evaluar el conocimiento
Inspección
(puntaje entre 11 del equipo a operar y sus
autónoma.
a 13.9 principales características.

Regular)

Fuente: Elaboración propia

68
 Tabla 10 Operacionalización de la variable dependiente

Operador Aplicación de cuestionario

Aprendiz antes y después de la
Estandarización.
(puntaje entre 0 a capacitación, para evaluar el
10.9 Malo) conocimiento del equipo a
operar y sus principales
Control autónomo.
características.

Variable dependiente Aumentar la disponibilidad mecánica más del 85%

Dimensiones Indicadores Instrumento o ítems

Tiempo disponible para Horas de operación Reporte de operadores y Horómetro

la producción

Tiempo medio entre Horas de parada por

Reporte de Mantenimiento / Ordenes
fallas (TMEF) fallas
de trabajo

Tiempo medio para Horas de parada por

Reporte de Mantenimiento / Ordenes
reparar (TMPR) reparación.
de trabajo

Fuente: Elaboración propia

69
3.5 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN

Los procedimientos que se llevaron a cabo en la presente tesis son los

siguientes:

 Determinar los indicadores de la Variable Independiente.

 Aplicación de los siete pasos del mantenimiento autónomo

antes y después de la capacitación.

 Determinar la disponibilidad de los equipos antes y

después de la capacitación.

 Validar la hipótesis.

70
 Capítulo 4:
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

4.1.1 LOS DATOS

A fin de comprobar los efectos de la Implementación del Mantenimiento

Autónomo se procedió a aplicar el instrumento: Los siete pasos del
mantenimiento autónomo, antes y después de la capacitación de
mencionado tema.

La aplicación del test está en relación al diseño de investigación

experimental. Los resultados fueron procesados a través de la prueba
“T” de Student, para determinar la diferencia del nivel de Mantenimiento
Autónomo que determinará la disponibilidad mecánica de los equipos
con apoyo de los operadores de los equipos Trackless del grupo
experimental antes y después de la capacitación. Asimismo conocer la
desviación estándar, con respecto a la media aritmética y; el nivel de
probabilidad con que ocurriera lo afirmado. En nuestra hipótesis de
investigación los resultados obtenidos se presentan a continuación:

71
 Tabla 11 Resultados del pre test del conocimiento del
Mantenimiento Autónomo

ITEM PASO PASO PASO PASO PASO PASO PASO PROMEDIO

1 2 3 4 5 6 7

1 15 14 13 14 14 13 15 14.00

2 16 12 12 12 0 10 5 9.57

3 8 16 8 9 10 15 15 11.57

4 16 12 16 14 0 13 10 11.57

5 8 12 12 10 10 10 15 11.00

6 16 12 16 14 10 15 15 14.00

7 13 17 16 15 10 15 12 14.00

8 16 13 11 10 8 12 12 11.71

9 12 16 12 6 0 5 10 8.71

10 12 12 4 8 0 15 5 8.00

11 16 13 8 17 0 15 15 12.00

12 13 12 12 5 5 15 10 10.29

13 8 12 12 14 5 5 15 10.14

14 12 12 12 16 10 10 5 11.00

15 16 11 16 15 9 5 15 12.43

16 12 12 12 9 8 11 15 11.29

17 12 16 8 8 10 8 10 10.29

18 16 16 16 15 11 12 12 14.00

72
 19 16 16 8 15 5 10 15 12.14

20 16 12 12 16 5 5 15 11.57

21 12 16 16 14 9 15 16 14.00

22 12 16 12 18 5 10 16 12.71

23 16 13 13 12 5 10 5 10.57

24 11 16 8 12 0 15 15 11.00

PROMEDIO TOTAL 11.57

Fuente: Aplicación del pre test de mantenimiento autónomo a los operadores

de equipos en Uchucchacua.

Tabla 12 Distribución de los operadores según el nivel de conocimiento

del mantenimiento autónomo en el pre test

Grupo control
Mantenimiento Autónomo
Ni %

Excelente 0 0,00

Bueno (1;6;7;18;21) 5 20,83

Regular (3;4;5;8;11;12;14;15;16;19:20; 22; 23;24) 14 58,34

Malo (2; 9; 10; 13; 17) 5 20,83

Total 24 100,00

Fuente: Aplicación del pre test de mantenimiento autónomo a los operadores

de equipos de Uchucchacua. Tabla 11

Interpretación: En la tabla 12 mostramos los datos en la aplicación del pre test

sobre el conocimiento del Mantenimiento Autónomo en el grupo control antes
de la capacitación, el 20.83% que son 5 operadores están considerados como
buenos, en el nivel Regular obtenido por 14 operadores que representan el

73
58.34%; asimismo, en el nivel Malo fue obtenido por 5 operadores que
representan el 20.83%; ningún operador se ubicó en el nivel excelente.

Por lo tanto podemos afirmar que se tiene un nivel Regular de conocimiento

afirmar que los conocimientos métodos, recursos y estrategias empleados para
operar los Equipos Trackless no son los más efectivos.

Figura 4 Distribución de los operadores con el conocimiento del

mantenimiento autónomo en el pre test

Mantenimiento Autónomo
Excelente Bueno Regular Malo

58.34 %

20.83 % 20.83 %

Fuente: Tabla 12 Resultados de la aplicación del pre test sobre Conocimiento

del mantenimiento autónomo.

74
Tabla 13. Resultados de post test del conocimiento del Mantenimiento
Autónomo

ITEM PASO PASO PASO PASO PASO PASO PASO PROMEDIO

1 2 3 4 5 6 7

1 18 14 17 17 8 12 8 13.43

2 13 14 15 12 5 6 8 10.43

3 17 12 15 14 10 12 12 13.14

4 14 17 15 19 10 16 12 14.71

5 16 15 20 17 16 16 16 16.57

6 15 14 20 17 8 18 18 15.71

7 18 16 17 14 10 18 12 15.00

8 17 16 16 11 12 18 12 14.57

9 16 13 12 11 10 4 10 10.86

10 15 12 11 13 8 6 14 11.29

11 12 13 16 17 8 10 12 12.57

12 16 16 13 14 14 14 12 14.14

13 15 15 10 14 8 12 12 12.29

14 16 19 12 17 12 16 10 14.57

15 19 13 11 14 8 14 8 12.43

16 14 15 10 17 10 20 14 14.29

17 15 17 9 20 16 18 18 16.14

18 17 14 10 14 14 16 16 14.43

75
 19 20 16 18 14 12 12 12 14.86

20 16 16 15 14 12 12 14 14.14

21 16 15 13 20 8 16 14 14.57

22 15 14 15 13 13 14 15 14.14

23 19 14 14 18 12 14 12 14.71

24 20 18 10 18 10 12 10 14.00

PROMEDIO TOTAL 13.88

Fuente: Aplicación del post test de mantenimiento autónomo a los operadores

de equipos de Uchucchacua.

Tabla 14 Distribución de operadores según el nivel de conocimiento del

mantenimiento autónomo en el Post test

Mantenimiento Autónomo Grupo control

ni %

Excelente 0 0

Bueno 16 66,66

Regular 6 25,00

Malo 2 8,33

Total 24 100,00

Fuente: Aplicación del post test del Mantenimiento Autónomo a los

operadores de equipos Uchucchacua.

Interpretación: Durante la aplicación del post test sobre el nivel de

conocimiento del mantenimiento autónomo en el grupo después de la
capacitación, se presentó el nivel Bueno, obtenido por 16 operadores
que representan el 66,66%; seguido del nivel Regular , alcanzado por

76
 6 operadores que representan el 25%; luego el nivel malo a 2
operadores que representa el 8.33%.

Podemos afirmar que por los datos obtenidos se presenta un nivel de

bueno en el conocimiento del mantenimiento autónomo en
Uchucchacua.

Asimismo, se puede afirmar que los conocimientos métodos, recursos y

estrategias empleados para operar los Equipos Trackless son los más
efectivos.

Figura 5 Distribución de operadores según el nivel del

conocimiento del

Mantenimiento Autónomo
Excelente Bueno Regular Malo

66.66 %

25 %
8.33%
0

mantenimiento autónomo en el Post test

Fuente: Tabla 14 Distribución de operadores según el nivel de conocimiento

del mantenimiento autónomo en el Post test.

77
Tabla 15 Comparación de puntajes según el conocimiento del
mantenimiento autónomo con el pre y post test

Desv.
Grupo N° Media T Gl
Estándar

CON RESPECTO
Pre test 24 11,57 1,67
AL
2,0687 23

Post test 24 13.88 1,56

Fuente: Aplicación del pre test conjuntamente con el post test de a los

operadores de equipos Trackless en Uchucchacua tabla 11 y 13.

Interpretación: Se puede observar que el nivel de conocimiento del

mantenimiento autónomo del grupo experimental, según el pre test fue de

11.57; es decir encontrándose en el nivel Regular; y en el post test con 13.88

en el nivel Bueno, estableciéndose una mejora significativa. Se puede afirmar

que, con la Implementación del mantenimiento Autónomo, y su conocimiento

ha mejorado porque el nivel malo, regular han cambiado para establecerse

en el nivel bueno. Estos resultados demuestran que la capacitación en mención

es eficaz para aumentar la disponibilidad mecánica. Se puede afirmar que

ambos grupos alcanzan niveles de calidad diferentes.

Asimismo, notamos que la desviación estándar, en el grupo antes de la

capacitación es de 1.67 y 1.56 en el grupo después de la capacitación; por lo

que se puede afirmar que este grupo último es más homogéneo que el primer

grupo, es decir tiene una mejor calidad operativa.

78
El valor de la T de Student es de 2,0687; mayor que el valor de la To 6,416

según 23 grados de libertad y un nivel de confianza de 0,025.; entonces

podemos afirmar que existe diferencia significativa entre el nivel de calidad

Operativa mecánica entre los operadores del grupo antes de la capacitación y

el grupo después de la capacitación y; esta diferencia se debió a la

Implementación del Mantenimiento Autónomo para capacitar a los operadores

de los equipos Trackless.

Tabla 16 Distribución de los trabajadores según el Paso 1: Realización de

limpieza Inicial en el Pre test

Grupo Experimental
REALIZACIÓN DE LIMPIEZA
INICIAL ni %

Excelente 3 12.50

Bueno 12 50.00

Regular 6 25.00

Malo 3 12.50

Total 24 100.00

Fuente: Aplicación del pre test del paso 1 realización de Limpieza

inicial.

Interpretación: Durante la aplicación del pre test sobre el Paso 1:

Realización de Limpieza Inicial en el grupo experimental antes de la
capacitación, más se presentó el nivel Bueno, obtenido por 12
operadores que representan el 50%; seguido del nivel Regular,
alcanzado por 6 operadores que representan el 25%; luego los niveles
Excelente y Malo, representados por 3 trabajadores cada uno,
alcanzaron el 12.5%.

79
 Podemos afirmar que el nivel de Realización de Limpieza Inicial es
Regular en Uchucchacua; ya que el 37.5% está por debajo del nivel
Bueno.

Asimismo, se puede afirmar que los conocimientos métodos, recursos y

estrategias empleados para la Realización de Limpieza Inicial de los
Equipos Trackless no son los más efectivos.

Figura 6 Distribución de los trabajadores según el Paso 1: Realización de

limpieza Inicial en el Pre test

Fuente: Tabla 16 Resultados de la aplicación del pre test del paso 1

80
 Tabla 17 Distribución de los trabajadores según el Paso 2:
Eliminación de Fuentes de Contaminación en el Pre test

Grupo Experimental
ELIMINACIÓN DE FUENTES DE
CONTAMINACIÓN ni %

Excelente 4 16.66

Bueno 10 41.67

Regular 10 41.67

Malo 0 0.00

Total 24 100.00

Fuente: Aplicación del pre test sobre el Paso 2: Eliminación de Fuentes

de Contaminación de Uchucchacua.

Interpretación: Durante la aplicación del pre test sobre el Paso 2:

Eliminación de Fuentes de Contaminación en el grupo experimental
antes de la capacitación, más se presentó el nivel Bueno y regular,
obtenidos por 10 operadores que representan el 41.67% en cada nivel;
seguido del nivel Excelente, alcanzado por 4 operadores que
representan el 16.66% y; ninguno se ubicó en el nivel Malo.

Podemos afirmar que el nivel de Eliminación de Fuentes de

Contaminación es Regular en Uchucchacua; ya que el 41.67% está por
debajo del nivel Bueno.

Asimismo, se puede afirmar que los conocimientos métodos, recursos y

estrategias empleados para la Eliminación de Fuentes de Contaminación
de los Equipos Trackless no son los más efectivos.

81
 Figura 7 Distribución de los trabajadores según el Paso 2:
Eliminación de Fuentes de Contaminación en el Pre test

Fuente: Tabla 17. Distribución de los trabajadores según el Paso 2:

Eliminación de Fuentes de Contaminación en el Pre test

Tabla 18 Distribución de los trabajadores según el Paso 3:

Estándares de Limpieza, Lubricantes y Ajuste en el Pre test

Grupo Experimental
ESTÁNDARES DE LIMPIEZA,
LUBRICANTES Y AJUSTE ni %

Excelente 3 12.50

Bueno 7 29.17

Regular 8 33.33

Malo 6 25.00

Total 24 100.00

Fuente: Aplicación del pre test según el Paso 3: Estándares de

Limpieza, Lubricantes y Ajuste en Uchucchacua

82
Interpretación: Durante la aplicación del pre test sobre el Paso 3:
Estándares de Limpieza, Lubricantes y Ajuste en el grupo experimental
antes de la capacitación, más se presentó el nivel Regular, obtenido por
8 operadores que representan el 33.33%; seguido del nivel Bueno,
alcanzado por 7 operadores que representan el 29.17%; luego el nivel
malo alcanzado por 6 operadores que representan el 25% y; 3
operadores que representan el 12.5% se ubicaron en el nivel Excelente.

Podemos afirmar que en el nivel de Estándares de Limpieza,

Lubricantes y Ajuste es Regular en Uchucchacua; ya que el 58.33% está
por debajo del nivel Bueno.

Asimismo, se puede afirmar que los conocimientos métodos, recursos y

estrategias empleados para obtener Estándares de Limpieza,
Lubricantes y Ajuste de los Equipos Trackless no son los más efectivos.

Figura 8 distribución de los trabajadores según el Paso 3:

Estándares de Limpieza, Lubricantes y Ajuste en el Pre test

Estándares de limpieza, lubricantes y

ajuste
33.33
29.17
25
12.5

Excelente Bueno Regular Malo

Fuente: Tabla 18 Distribución de los trabajadores según el Paso 3:

Estándares de Limpieza, Lubricantes y Ajuste en el Pre test.

83
 Tabla 19 Distribución de los trabajadores según el Paso 4:
Realización de Inspección General del Equipo en el Pre test

REALIZACIÓN DE Grupo Experimental

INSPECCIÓN GENERAL DEL
EQUIPO Ni %

Excelente 5 20.84

Bueno 8 33.33

Regular 3 12.5

Malo 24 100.00

Total 24 100,00

Fuente: Aplicación del pre test sobre el Paso 4: Realización de

Inspección general del equipo.

Interpretación: Durante la aplicación del pre test sobre el Paso 4:

Realización de Inspección General del Equipo en el grupo experimental
antes de la capacitación, más se presentó el nivel Bueno y Malo, con 8
operadores cada uno que representan el 33.33%; seguido del nivel
Excelente, alcanzado por 5 operadores que representan el 20.84% y; 3
operadores que representan el 12.5% se ubicaron en el nivel Regular.

Podemos afirmar que en el nivel de Realización de Inspección General

del Equipo es Regular en Uchucchacua; ya que el 45.83% está por
debajo del nivel Bueno.

Asimismo, se puede afirmar que los conocimientos métodos, recursos y

estrategias empleados para la Realización de la Inspección General del
Equipo de los Equipos Trackless no son los más efectivos.

84
 Figura 9 distribución de los trabajadores según el Paso 4:
Realización de Inspección General del Equipo en el Pre test

Realización de inspección general

del equipo

33.33 % 33.33 %
20.84 % 12.5 %

Excelente Bueno Regular Malo

Fuente: Tabla 19 Distribución de los trabajadores según el Paso 4:

Realización de Inspección General del Equipo en el Pre test

Interpretación: Durante la aplicación del pre test sobre el Paso 5:

Realización de Inspección Autónoma del Proceso en el grupo

experimental antes de la capacitación, más se presentó el nivel Malo,

con 23 operadores que representa el 4.17% y; en los niveles Excelente

y regular no se ubicó alumno alguno.

Podemos afirmar que en el nivel de Realización de Inspección

Autónoma del Proceso es Malo en Uchucchacua; ya que casi el 96%

está en este nivel.

Asimismo, se puede afirmar que los conocimientos métodos, recursos y

estrategias empleados para la Realización de Inspección Autónoma del

Proceso de los Equipos Trackless no son los más efectivos.

85
 Tabla 20 Distribución de los trabajadores según el Paso 5:

Realización de Inspección Autónoma del Proceso en el Pre test

Grupo Experimental
REALIZACIÓN DE INSPECCIÓN
AUTÓNOMA DEL PROCESO Ni %

Excelente 0 0.00

Bueno 1 4.17

Regular 0 0.00

Malo 23 95.83

Total 24 100,00

Fuente: Tabla 20 Distribución de los trabajadores según el Paso 5:

Realización de Inspección Autónoma del Proceso en el Pre test.

Figura 10 Distribución de los trabajadores según el Paso 5:

Realización de Inspección Autónoma del Proceso en el Pre test

Fuente: Aplicación del pre test a los operadores de equipos

Uchucchacua

86
 Tabla 21 Distribución de los operadores según el Paso 6:
Sistematización del Mantenimiento Autónomo en el Pre test

SISTEMATIZACIÓN DEL Grupo Experimental

MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO Ni %

Excelente 5 20,83

Bueno 7 29,17

Regular 1 4,17

Malo 11 45,83

Total 24 100,00

Fuente: Distribución de los operadores según el Paso 6: Sistematización

del Mantenimiento Autónomo en el Pre test Uchucchacua

Interpretación: Durante la aplicación del pre test sobre el Paso 6:

Sistematización del Mantenimiento Autónomo en el grupo experimental
antes de la capacitación, más se presentó el nivel Malo, con 11
operadores que representan el 45.83%; seguido del nivel Bueno,
alcanzado por 7 operadores que representan el 29.17%, asimismo, 5
operadores que representan el 12.5% se ubicaron en el nivel Excelente
y; en el nivel Regular se ubicó 1 alumno que representa el 4.17%.
Podemos afirmar que en el nivel de Sistematización del Mantenimiento
Autónomo es Regular en Uchucchacua; ya que el 50% está por debajo
del nivel Bueno.

Asimismo, se puede afirmar que los conocimientos métodos, recursos y

estrategias empleados para la Sistematización del Mantenimiento
Autónomo de los Equipos Trackless no son los más efectivos.

87
 Figura 11 Distribución de los trabajadores según el Paso 6:
Sistematización del Mantenimiento Autónomo en el Pre test

Sistematización del
mantenimiento autónomo
45.83 %
20.83 % 29.17 %
4.17 %

Fuente: Tabla 21 Distribución de los trabajadores según el Paso 6:

Sistematización del Mantenimiento Autónomo en el Pre test

Tabla 22 Distribución de los trabajadores según el Paso 7: Control

autónomo en el Pre test

Grupo Experimental
AUDITORÍAS DEL MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO ni %

Excelente 4 16.66

Bueno 10 41.66

Regular 1 4.18

Malo 9 37.5

Total 24 100.00

Fuente Distribución de los trabajadores según el Paso 7: Control

autónomo en el Pre test.

Interpretación: Durante la aplicación del pre test sobre el Paso 7:

Control autónomo en el grupo experimental antes de la capacitación,
más se presentó el nivel Bueno, con 10 operadores que representan el
41.66%; seguido del nivel Malo, alcanzado por 9 operadores que
representan el 37.5%; asimismo, 4 operadores que representan el

88
16.66% se ubicaron en el nivel Excelente y; en el nivel Regular se ubicó
1 operador que representa el 4.17%.Podemos afirmar que en el nivel de
control autónomo es Regular en Uchucchacua; ya que el 41.68% está
por debajo del nivel Bueno.

Asimismo, se puede afirmar que los conocimientos métodos, recursos y

estrategias empleados para el control autónomo de los Equipos
Trackless no son los más efectivos.

Figura 12 Distribución de los trabajadores según el Paso 7: Control

autónomo en el Pre test

Control autónomo
41.66 % 37.5 %
16.66 %
4.18 %

Excelente Bueno Regular Malo

Fuente: Tabla 22 Distribución de los trabajadores según el Paso 7:

Control autónomo en el Pre test.

Tabla 23 Distribución de los operadores post test sobre el Paso 1:

Realización de limpieza Inicial

Grupo Experimental
REALIZACIÓN DE LIMPIEZA
INICIAL ni %

Excelente 18 75.00

Bueno 5 20.83

Regular 1 4.17

Malo 0 0.00

Total 24 100.00

Fuente: Aplicación del post test Paso 1: Realización de limpieza Inicial

89
Interpretación: Durante la aplicación del post test sobre el Paso 1:
Realización de limpieza Inicial en el Post test en el grupo experimental
después de la capacitación, más se presentó el nivel Excelente, con 18
operadores que representan el 75%; seguido del nivel Bueno, alcanzado
por 5 operadores que representan el 20.83%; asimismo, 1 alumno que
representa el 4.17% se ubicó en el nivel Regular y; ninguno se ubicó en
el nivel Malo.

Podemos afirmar que en el nivel de Realización de limpieza Inicial es

Excelente en Uchucchacua; ya que el 75% está por encima del nivel
Bueno.

Asimismo, se puede afirmar que los conocimientos métodos, recursos y

estrategias empleados para la Realización de limpieza inicial de los

Equipos Trackless son los más efectivos y esto se debe a la efectividad

de la Capacitación en Mantenimiento Autónomo.

Figura 13 Paso 1: Realización de limpieza Inicial en el Post test

Realización de limpieza inicial

75 %

20.83 %
4.17 %
0

Excelente Bueno Regular Malo

Fuente: Tabla 23 Distribución de los operadores post test sobre el

Paso 1: Realización de limpieza Inicial

90
 Tabla 24 Paso 2: Eliminación de Fuentes de Contaminación en el
Post test

Grupo Experimental
ELIMINACIÓN DE FUENTES DE
CONTAMINACIÓN ni %

Excelente 14 58.33

Bueno 10 41.67

Regular 0 0.00

Malo 0 0.00

Total 24 100.00

Fuente: Paso 2: Eliminación de Fuentes de Contaminación en el Post

test.

Interpretación: Durante la aplicación del post test sobre el Paso 2:

Eliminación de Fuentes de Contaminación en el grupo experimental
después de la capacitación, más se presentó el nivel Excelente, con 14
trabajadores que representan el 58.33%; seguido del nivel Bueno,
alcanzado por 10 trabajadores que representan el 41.67% y; ninguno se
ubicó en los niveles regular y Malo. Podemos afirmar que el nivel de
Eliminación de Fuentes de Contaminación es Excelente en
Uchucchacua; ya que el 58.33% está por encima del nivel Bueno.

Asimismo, se puede afirmar que los conocimientos métodos, recursos y

estrategias empleados para la Eliminación de Fuentes de Contaminación
de los Equipos Trackless son los más efectivos y esto se debe a la
efectividad de la capacitación en Mantenimiento Autónomo.

91
Figura 14 Paso 2: Eliminación de Fuentes de Contaminación en el Post
test

Eliminación de fuentes de
contaminación
58.33 %
41.67 %
0 0

Excelente Bueno Regular Malo

Fuente: Tabla 24 Paso 2: Eliminación de Fuentes de Contaminación en

el Post test.

Tabla 25 Paso 3: Estándares de Limpieza, Lubricantes y Ajuste en el

Post test

Grupo Experimental
ESTÁNDARES DE LIMPIEZA,
LUBRICANTES Y AJUSTE ni %

Excelente 9 37.50

Bueno 9 37.50

Regular 2 8.33

Malo 4 16.67

Total 24 100.00

Fuente: Aplicación del post test sobre el Paso 3: Estándares de

Limpieza, Lubricantes y Ajuste

Interpretación: Durante la aplicación del post test sobre el Paso 3:

Estándares de Limpieza, Lubricantes y Ajuste en el grupo experimental
después de la capacitación, más se presentó el nivel Excelente y
Bueno, con 9 operadores cada uno que representan el 37.5%; seguido
del nivel Malo, alcanzado por 4 operadores que representan el 16.67%;

92
asimismo, 2 operadores que representan el 8.33% se ubicaron en el
nivel Regular.

Podemos afirmar que en el nivel de Estándares de Limpieza,

Lubricantes y Ajuste es Bueno en Uchucchacua; ya que el 75% está por
encima del nivel Regular. Asimismo, se puede afirmar que los
conocimientos métodos, recursos y estrategias empleados para obtener
los Estándares de Limpieza, Lubricantes y Ajuste de los Equipos
Trackless son los más efectivos y esto se debe a la efectividad de la
Capacitación en Mantenimiento Autónomo.

Figura 15 Paso 3: Estándares de Limpieza, Lubricantes y Ajuste en

el Post test

Estándares de limpieza, lubricantes y

ajuste
37.5 % 37.5 %

16.67 %
8.33 %

Excelente Bueno Regular Malo

Fuente: Tabla 25 Paso 3: Estándares de Limpieza, Lubricantes y Ajuste

en el Post test.

93
Tabla 26 Paso 4: Realización de Inspección General del Equipo en
el Post test

Grupo Experimental
REALIZACIÓN DE INSPECCIÓN
GENERAL DEL EQUIPO ni %

Excelente 11 45.84

Bueno 8 33.33

Regular 5 20.83

Malo 0 0.00

Total 24 100.00

Fuente: Aplicación Paso 4: Realización de Inspección General del

Equipo en el Post test

Interpretación: Durante la aplicación del post test sobre el Paso 4:

Realización de Inspección General del Equipo en el grupo experimental
después de la capacitación, más se presentó el nivel Excelente, con 11
operadores que representan el 45.84%; seguido del nivel Bueno,
alcanzado por 8 operadores que representan el 33.33%; asimismo, 5
operadores que representan el 20.83% se ubicó en el nivel Regular y;
ninguno se ubicó en el nivel Malo.

Podemos afirmar que en el nivel de Realización de Inspección General

del Equipo es Excelente en Uchucchacua; ya que el 45.84% está por
encima del nivel Bueno.

Asimismo, se puede afirmar que los conocimientos métodos, recursos y

estrategias empleados para la Realización de Inspección General del
Equipo de los Equipos Trackless son los más efectivos y esto se debe a
la efectividad de la Capacitación en Mantenimiento Autónomo.

94
Figura 16 Paso 4: Realización de Inspección General del Equipo en
el Post test

Realización de inspección general del

equipo
45.84 %
33.33 %
20.83 %
0%

Excelente Bueno Regular Malo

Fuente: Tabla 26 el Paso 4: Realización de Inspección General del

Equipo en el Post test.

Tabla 27 Paso 5: Realización de Inspección Autónoma en el Post

test

Grupo Experimental

REALIZACIÓN DE INSPECCIÓN
AUTÓNOMA DEL PROCESO ni %

Excelente 18 75.00

Bueno 4 16.68

Regular 1 4.16

Malo 1 4.16

Total 24 100.00

Fuente: Aplicación del post test Paso 5: Realización de Inspección

Autónoma en Uchucchacua.

Interpretación: Durante la aplicación del post test sobre el Paso 5:

Realización de Inspección Autónoma del Proceso en el grupo
experimental después de la capacitación, más se presentó el nivel
Excelente, con 18 operadores que representan el 75%; seguido del nivel
Bueno, alcanzado por 4 operadores que representan el 16.68%;

95
asimismo, 1 operador que representan el 4.16% se ubicó en el nivel
Regular y; 1 operador se ubicó en el nivel Malo con un 4.16%. Podemos
afirmar que en el nivel de Realización de Inspección Autónoma del
Proceso es Excelente en Uchucchacua; ya que el 75% está por encima
del nivel Bueno. Asimismo, se puede afirmar que por los conocimientos
métodos, recursos y estrategias empleados para la Realización de
Inspección Autónoma del Proceso de los Equipos Trackless son los más
efectivos y esto se debe a la efectividad de la Capacitación en
Mantenimiento Autónomo.

Figura 17 Paso 5: Realización de Inspección Autónoma del Proceso

en el Post test

Realización de inspección autónoma del

proceso
75 %

16.68 % 4.16 % 4.16 %

Excelente Bueno Regular Malo

Fuente: Tabla 27 Paso 5: Realización de Inspección Autónoma en el

Post test.

96
 Tabla 28 Paso 6: Sistematización del Mantenimiento Autónomo en
el Post test Calidad Operativa Trackless.

Grupo Experimental
SISTEMATIZACIÓN DEL
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO ni %

Excelente 9 37.5

Bueno 12 50.00

Regular 1 4.17

Malo 2 8.33

Total 24 100.00

Fuente: Aplicación del post test de Calidad Operativa Trackless a los

operadores de equipos de Uchucchacua

Interpretación: Durante la aplicación del post test sobre el Paso 6:

Sistematización del Mantenimiento Autónomo en el grupo experimental
después de la capacitación, más se presentó el nivel Bueno, con 12
operadores que representan el 50%; seguido del nivel Excelente,
alcanzado por 9 operadores que representan el 37.5%; asimismo, 2
operadores que representan el 8.33% se ubicó en el nivel Malo y; 1
alumno se ubicó en el nivel Regular con un 4.17%.

Podemos afirmar que el nivel de Sistematización del Mantenimiento

Autónomo es Bueno en Uchucchacua; ya que el 87.5% está por encima
del nivel Regular.

Asimismo, se puede afirmar que los conocimientos métodos, recursos y

estrategias empleados para la Sistematización del Mantenimiento
Autónomo de los Equipos Trackless son los más efectivos y esto se
debe a la efectividad de la Capacitación en Mantenimiento Autónomo.

97
Figura 18 Paso 6: Sistematización del Mantenimiento Autónomo en
el Post test

Sistematización del mantenimiento

autónomo
50 %
37.5 %

8.33 %
4.17 %

Excelente Bueno Regular Malo

Fuente: Tabla 28 sistematización del Mantenimiento Autónomo en el

Post test paso 6

Tabla 29 Paso 7: Control autónomo en el Post test

Grupo Experimental
Control autónomo

Ni %

Excelente 4 16.66

Bueno 11 45.84

Regular 5 20.84

Malo 4 16.66

Total 24 100.00

Fuente: Aplicación del post test a los operadores de equipos en

Uchucchacua.

Interpretación: Durante la aplicación del post test sobre el Paso 7:

Control autónomo, en el grupo experimental después de la capacitación,
más se presentó el nivel Bueno, con 11 operadores que representan el
45.84%; seguido del nivel Regular, alcanzado por 5 operadores que

98
representan el 20.84%; asimismo, en el nivel Excelente y Malo se ubican
4 operadores con un 16.66% en cada uno.

Podemos afirmar que el nivel de Control autónomo es Bueno en

Uchucchacua; ya que el 62.5% está por encima del nivel Regular.

Asimismo, se puede afirmar que los conocimientos métodos, recursos y

estrategias empleados para el Control autónomo de los Equipos

Trackless son los más efectivos y esto se debe a la efectividad de la

Capacitación en Mantenimiento Autónomo.

Figura 19 Paso 7: Control autónomo en el Post test

Control autónomo
45.84 %

16.66 % 20.84 % 16.66 %

Excelente Bueno Regular Malo

Fuente: Tabla 29 aplicación del post test control autónomo paso 7

99
 Tabla 30 Producción de plata en Uchucchacua

PRODUCCIÓN PROMEDIO DE
ANUAL PRODUCCIÓN
AÑOS
MENSUAL
(En Toneladas)
(En Toneladas)

2013 Enero a diciembre

(12 meses) 1,013,394.79 84,449.57

Antes de la
Capacitación 2014 Enero a noviembre

(11 meses) 983,122.60 89,374.78

En el 2015 Diciembre de 2014

desarrollo de a diciembre del 2015
1,259,657.42 96,896.72
la (13 meses)
Capacitación
de
2016 Enero a Junio (6 750,057.57 125009.59
Mantenimiento
meses)
Autónomo

Fuente: Archivos de producción de Uchucchacua.

Interpretación: En la producción de plata en Uchucchacua durante los

años 2013 y 2014, Antes de la capacitación al personal operador de los
equipos Trackless en Mantenimiento Autónomo, el promedio mensual de
producción oscila entre 84,449.57 y 89,374.78 Toneladas de plata,
respectivamente y; en los años 2015 a mediados del 2016, en pleno
desarrollo de la capacitación, el promedio mensual de producción oscila
entre 96,896.72 y 125009.59, respectivamente.

Se puede notar que el nivel de producción de plata mejoró en pleno

desarrollo de la capacitación en 28112.87 Toneladas mensuales

100
aproximadamente, si tomamos como referencia las más alta producción
antes de la capacitación y la más baja producción en pleno desarrollo
de la capacitación; cifra que anual arrojaría 9664.76 toneladas más de
producción de plata como producto de la efectividad de la Capacitación
que va a mejorar la capacidad operativa del personal y por ende la
disponibilidad y que se augura una mejor producción en los años
venideros si se sigue aplicando y efectuando la capacitación en el
Mantenimiento Autónomo de los operadores de los equipos Trackless

Figura 20 Aumento de la producción en Uchucchacua

Fuente: Archivos de producción en Uchucchacua.

101
 Tabla 31 Disponibilidad de equipos antes de la implementación –
Mantenimiento Autónomo

FLOTA DE EQUIPOS CONTROLADOS CON MANTENIMIENTO AUTONOMO 2014

EQUIPOS Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic Promedio

CBP07 97% 89% 90% 84% 85% 91% 85% 98% 93% 89% 78% 93% 89%

EMP01 0% 91% 82% 85% 78% 72% 84% 78% 86% 84% 48% 89% 73%

JUM07 0% 92% 75% 92% 85% 16% 0% 82% 78% 84% 82% 86% 64%

JUM08 85% 17% 52% 49% 3% 48% 86% 63% 0% 0% 0% 0% 34%

SCO26 97% 91% 90% 82% 98% 86% 89% 60% 67% 88% 95% 86% 86%

SCO27 85% 95% 91% 87% 99% 84% 92% 77% 94% 81% 89% 55% 86%

SCO32 85% 38% 58% 90% 78% 94% 87% 41% 44% 79% 96% 97% 74%

SCO42 99% 75% 89% 75% 85% 88% 99% 99% 78% 85% 97% 97% 89%
SUB
68% 74% 78% 80% 76% 72% 78% 75% 68% 74% 73% 75% 74%
TOTAL

Fuente: Archivos de Uchucchacua.

Interpretación: En la disponibilidad de equipos de Uchucchacua

durante el año 2014, se alcanzó una disponibilidad de 74 % Antes de la

capacitación del mantenimiento autónomo aplicado a los operadores de

los equipos Trackless.

Tabla 32 Disponibilidad de equipos durante la implementación del

mantenimiento autónomo
FLOTA DE EQUIPOS CONTROLADOS CON MANTENIMIENTO AUTONOMO 2015
EQUIPOS Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic Promedio
CBP07 85% 89% 90% 84% 96% 91% 95% 98% 93% 89% 78% 93% 90%
EMP01 74% 91% 82% 85% 96% 72% 84% 78% 86% 84% 48% 89% 81%
JUM07 86% 92% 75% 92% 86% 16% 0% 82% 92% 84% 82% 86% 73%
JUM08 0% 17% 52% 49% 3% 48% 86% 63% 0% 0% 35% 42% 33%
SCO26 93% 91% 90% 82% 98% 86% 89% 60% 67% 88% 95% 86% 85%
SCO27 65% 95% 91% 87% 99% 84% 92% 77% 94% 81% 89% 85% 87%
SCO32 97% 38% 58% 95% 95% 94% 96% 41% 44% 79% 96% 97% 78%
SCO42 97% 99% 99% 100% 94% 95% 99% 99% 93% 94% 97% 97% 97%
TOTAL 75% 77% 80% 84% 83% 73% 80% 75% 71% 75% 78% 84% 78%

102
 Fuente: Archivos de producción de Uchucchacua.

Interpretación: En la disponibilidad de equipos de Uchucchacua

durante el año 2015, se alcanzó una disponibilidad de 78% durante la
capacitación del mantenimiento autónomo aplicado a los operadores de
los equipos Trackless.

Tabla 33 Disponibilidad después de la implementación del

mantenimiento Autónomo
FLOTA DE EQUIPOS CONTROLADOS CON MANTENIMIENTO AUTONOMO 2016
EQUIPOS Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic Promedio

CBP07 75% 84% 87% 92% 88% 67% 82%

EMP01 50% 86% 87% 93% 81% 85% 80%

JUM07 95% 86% 94% 95% 87% 63% 87%

JUM08 85% 94% 87% 69% 77% 82% 82%

SCO26 94% 89% 91% 93% 91% 91% 91%

SCO27 85% 85% 77% 74% 92% 93% 84%

SCO32 78% 84% 89% 92% 85% 95% 87%

SCO42 84% 89% 87% 87% 87% 91% 88%

TOTAL 81% 87% 87% 87% 86% 83% 85%

Fuente: Archivos de producción de Uchucchacua.

Interpretación: En la disponibilidad de equipos de Uchucchacua

durante los primeros meses del año 2016, se alcanzó una disponibilidad
de 85% después de la capacitación del mantenimiento autónomo
aplicado a los operadores de los equipos Trackless.

103
 Tabla 34 Disponibilidad mecánica según promedio y horas

AÑO MES Disp. % Meta % Hr Disp. Hr Trabaj.

2013 Promedio 75% 82% 9,229 5,416

2014 Promedio 74% 82% 8,638 4,468

Enero 75% 85% 9,632 4,362

febrero 77% 85% 9,705 4,390

Marzo 80% 85% 10,735 5,003

Abril 84% 85% 11,245 4,603

Mayo 87% 85% 10,969 5,513

Junio 73% 85% 9,555 4,869

Julio 80% 85% 10,352 5,778

2015
Agosto 75% 85% 10,157 5,209

Setiembre 81% 85% 9,618 4,878

Octubre 75% 85% 9,619 5,380

Noviembre 78% 85% 9,536 5,422

Diciembre 84% 85% 11,480 5,434

Promedio 78% 85% 10,217 5,070

Enero 81% 85% 11,217 4,695

Febrero 87% 85% 10,101 5,438

Marzo 85% 85% 13,537 5,860

Abril 87% 85% 13,617 4,695

2016
Mayo 87% 85% 13,401 5,438

Junio 86% 85% 13,567 5,860

Promedio 85% 85% 12,563 5,331

Fuente: Archivos de producción de Uchucchacua

Interpretación: En la disponibilidad mecánica de los equipos Trackless

de Uchucchacua, como se observa, durante los años 2013 y 2014 en
que no se implementó el Mantenimiento Autónomo nuestro promedio de

104
 disponibilidad era 75 % y las horas de disponibilidad oscilaban entre
8,638 y 9,229, como también, las horas de trabajo oscilaban entre 4,468
y 5,416; pero en el año 2015 y los primeros meses del 2016, tiempo en
que se implementó el Mantenimiento Autónomo, mejoró. La
disponibilidad mecánica de los equipos Trackless en el 2015 aumento a
84%, cerca de la meta que fue 85% y con horas disponibles de 10,217 y
5,070 horas de trabajo; asimismo la proyección del 2016 arroja 85% de
disponibilidad, igual a la meta de 85%; 12,563 horas disponibles y 5,331
horas de trabajo.

Cabe mencionar el aumento paulatino desde el 2014 a junio del 2016 se

nota que hay una diferencia significativa. Podemos afirmar que esta
mejora significativa en la disponibilidad mecánica de los equipos
Trackless se dio gracias a la efectividad de la Implementación del
Mantenimiento autónomo.

Figura N°4.18: De la distribución de la Disponibilidad mecánica de

Uchucchacua según promedio y horas.

Disponibilidad mecánica
Disponibilidad Mecánica Horas disponibles Horas de Trabajo

11.618
10.217
9.229
8.638

5.416 5.070 5.331

4.468

75 75 84 85

Fuente: De la Tabla 4.19 de los Archivos de Uchucchacua.

105
 Tabla 35 Comparativo de operadores y disponibilidad de equipos.
DISPONIBILIDAD
EUIPO DISPONIBILIDAD DISPONIBILIDAD
ITEM APELLIDOS Y NOMBRES AÑO 2016 (ENE-
ASIGNADO AÑO 2014 AÑO 2015
JUN)

1 CAYETANO HURTADO TIMOTEO

2 CHAVEZ BONILLA HERNAN CBP 07 77% 81% 85%
3 FERNANDEZ CLEMENTE GABRIEL
4 HUACHO LLANCARI CARLOS
5 JANANPA QUISPE JUAN PEDRO USC 42 83% 84% 84%
6 JANANPA QUISPE ORLANDO
7 LIZANA CUYA ROBERTO
8 LLANCARI HUACHO FRIC USC 26 81% 85% 86%
9 LLANCARI PAQUIYAURI JOEL
10 MEJIA HUAIRA RAUL
11 MOSQUERA ROMERO LUIS USC 27 79% 82% 86%
12 PANIZO ROJAS WILFREDO
13 PONCE BUENDIA ELVER
14 TAMARA LOPEZ ABEL EDWIN USC 32 74% 78% 85%
15 TORRES MARTINEZ MIGUEL F.
16 DIONICIO OCHOA GREGORIO
UEMP
17 DE LA CRUZ QUISPE TOBIAS 73% 81% 86%
01
18 ROQUE TELADA WALTER
19 VILLANUEVA TRUJILLO HUGO
UJUM
20 HUILLCAS CHANCAS EBER 74% 85% 85%
07
21 AMBROSIO ESPIRITU ANTONIO
22 PAREDES FALCON MOISES DAVID
23 QUISPE SOTO RUBEN DARIO UJUM
56% 69% 85%
SANTIAGO ESPINOZA CESAR 08
24
AGUSTO

Fuente: Archivos de producción de Uchucchacua

Interpretación: En la disponibilidad mecánica de los equipos Trackless

de Uchucchacua, como se observa en la tabla 35, durante los años
2014 en que no se implementó el Mantenimiento Autónomo nuestro
promedio de disponibilidad era 75 % con los operadores asignados pero
en el año 2015 se nota un incremento de la disponibilidad para que en
los primeros seis meses del 2016, tiempo en que se implementó el
Mantenimiento Autónomo, mejoró la disponibilidad de cada uno de los
equipos considerando el seguimiento a los mismos operadores.

La disponibilidad mecánica de los equipos Trackless del 2014 al 2016

aumento con un promedio de 85%, que fue la meta propuesta por
operaciones.

Cabe mencionar que el aumento paulatino desde el 2014 a junio del

2016 es considerable y que hay una diferencia significativa. Podemos
afirmar que esta mejora en la disponibilidad mecánica de los equipos

106
 Trackless se dio gracias a la efectividad de la Implementación del
Mantenimiento autónomo.

4.1.2 Contrastación de hipótesis con respecto a la implementación del

mantenimiento autónomo para aumentar la disponibilidad de

equipos Trackless en Uchucchacua.

a) Prueba de Normalidad

Se realizó la Prueba de Normalidad, para determinar si los datos a

ser analizados de la variable disponibilidad de equipos trackless,

provienen de una distribución normal; entonces dado que la

muestra es menor a 50, se utilizó la prueba de Shapiro - Wilk,

aplicado en el software estadístico SPSS, cuyo resultado se

muestra a continuación:

Vemos que el nivel de significancia de la variable disponibilidad de

equipos trackless en el pre test es de 0,086 y en el post test es de

0,295; luego comparando con α (nivel de significancia para la

contrastación), que es igual a 0,05 (5%), notamos que son

107
mayores; por lo tanto los datos provienen de una distribución

normal.

b) Prueba de Hipótesis General: Variable Liderazgo Pedagógico

1) Formulación de la Hipótesis Estadística

Hipótesis nula (Ho)

No existe diferencia estadísticamente significativa de medias entre

la prueba de entrada y salida de la Implementación del

mantenimiento autónomo para aumentar la disponibilidad de

equipos Trackless en Uchucchacua.

Ho: μ pre = μ post

Hipótesis alterna (Ha)

Existe diferencia estadísticamente significativa de medias entre la

prueba de entrada y salida de la Implementación del

mantenimiento autónomo para aumentar la disponibilidad de

equipos Trackless en Uchucchacua.

Ha: μ pre ≠ μ post

2) Determinación del valor de significancia

α = 0,05 (5%)

3) Determinación de estadístico

Se utilizó la fórmula de la T de Student,, hallando primero la T

teórica (To), que viene determinada por los grados de libertad

(N – 1) y 1/2 del nivel de significancia, para luego contrastarla

con la T calculada (Tc)

108
 G.L. = N – 1

G.L. = 24 – 1

G.L. = 23

α/2 = 0,025

Ahora nos dirigimos a la tabla T de Student y hallamos los

valores críticos del estadístico de prueba, como se muestra a

continuación:

Tabla 36 Valores de la tabla t de student

Fuente: Tablas de T student, el valor crítico del estadístico de

prueba en la cola superior es de 2,0687.

109
To = 2,0687

Figura 21 Gráfico de la t de student con su valor crítico

Rechazar Ho si: Tc > To; Tc > 2,0687

Aceptar Ho si: Tc ≤ To; Tc ≤ 2,0687

d) Cálculo del Estadístico de prueba

Hallamos Tc:
_ _
X 1 X 2
t
S12 S 22

n1 n2
5) Decisión estadística

Puesto que Tc (6,416) es mayor que la To (2,0687); se

rechaza la hipótesis nula Ho y se acepta la hipótesis alterna

Ha.

6) Conclusión estadística

Puesto que se acepta la hipótesis alterna entonces se

concluye que: Existe diferencia estadísticamente significativa

de medias entre la prueba de entrada y salida en la

110
Implementación del mantenimiento autónomo para aumentar

la disponibilidad de equipos Trackless en Uchucchacua.

Ya que se observa un mejoramiento notable de los

indicadores que expresan la variable dependiente,

entonces se ha contrastado la hipótesis. Podemos notar

que existe un aumento de disponibilidad de equipos

Trackless, para diversos trabajos que exista en Uchucchacua.

Prueba de hipótesis al comparar promedios antes y después

de la implementación del mantenimiento autónomo

111
 Capítulo 5:

DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

5.1 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS

5.1.1 DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS

La Implementación del Mantenimiento Autónomo mejoró la disponibilidad

mecánica en los equipos Trackless en Uchucchacua, esto se demuestra
en la Tabla 34 donde se observa que durante los años 2013 y 2014 en
que no se implementó el Mantenimiento Autónomo nuestro promedio de
disponibilidad era 75 % y las horas de disponibilidad oscilaban entre
8,638 y 9,229, como también, las horas de trabajo oscilaban entre 4,468
y 5,416; pero en el año 2015 y los seis primeros meses del 2016, tiempo
en que se implementó el Mantenimiento Autónomo, mejoró
significativamente.

Durante la aplicación del pre test sobre el nivel de conocimiento del

mantenimiento autónomo en el grupo experimental antes de la
capacitación, más se presentó el nivel Regular, obtenido por 14
operadores que representan el 58.34%; asimismo, los niveles Bueno y
Malo fueron obtenidos por 5 operadores que representan el 20.83% en
cada nivel y; ninguno se ubicó en el nivel excelente; determinándose un

112
nivel Regular del conocimiento del mantenimiento autónomo en
Uchucchacua. En cambio, después de la capacitación, más se presentó
el nivel Bueno, obtenido por 12 operadores que representan el 50%;
seguido del nivel Excelente, alcanzado por 11 operadores que
representan el 45.83%; luego el nivel Regular alcanzado por 1 operador
que representa el 4.17% y; ninguno se ubicó en el nivel Malo
determinándose que se alcanzó un nivel Bueno del conocimiento del
mantenimiento autónomo gracias a la efectividad de la Capacitación.

En la producción de plata, según la Tabla 30, en Uchucchacua durante

los años 2013 y 2014, Antes de la capacitación a los operadores de los
equipos Trackless en Mantenimiento Autónomo, el promedio mensual de
producción oscila entre 84,449.57 y 89,374.78 Toneladas de plata,
respectivamente y; en los años 2015 a mediados del 2016, en pleno
desarrollo de la capacitación, el promedio mensual de producción oscila
entre 96,896.72 - 125009.59, respectivamente. Se puede notar que el
nivel de producción de plata mejoró en pleno desarrollo de la
capacitación en 28112.87 en promedio en toneladas mensuales de
producción.

El Mantenimiento Autónomo promueve la innovación en producción y

brinda al operador de equipos Trackless las herramientas necesarias
para optimizar el rendimiento de las máquinas, gracias al conocimiento y
aplicación de los siete pasos que hacen un todo con el fin de sacar el
mayor provecho a la producción, pues los trabajadores actúan como
sensores humanos retroalimentado sus conocimientos y su forma de
operar los equipos y realizar seguimiento a cualquier eventualidad en la
en el proceso de producción que se encuentran inmersos.

113
 CONCLUSIONES

1. El mantenimiento autónomo es una filosofía que ayudó a mejorar la

disponibilidad mecánica de los equipos Trackless en Uchucchacua, en
un 85% y así queda consolidado reafirmando que la aplicación del
programa de capacitación del Mantenimiento Autónomo es efectiva para
mejorar la disponibilidad de los equipos.
2. La implementación del Mantenimiento autónomo en los operadores de
los equipos permitió mejorar la forma adecuada en la operación y
cuidados en la operación de los equipos Trackless, trasladando los
niveles Bajo y Regular a Niveles Bueno y Excelente preferentemente.
3. El nivel de producción de plata mejoró en pleno desarrollo de la
capacitación en 28112.87 Toneladas mensuales aproximadamente que
antes se mantuvo en menos producción con el mismo personal.
4. El trabajo en equipo trae consecuencias positivas para la buena marcha
de una empresa y para la mejora de la producción, cuando se logra
comprometer la participación de los trabajadores con el objetivo y meta
propuesta.

114
 RECOMENDACIONES

1. Implementar el Mantenimiento Autónomo en empresas mineras de

cualquier rubro que tengan esos equipos u otros parecidos para la
producción minera.

2. Realizar las capacitaciones supervisando adecuadamente el desarrollo

de cada fase con el fin de garantizar el aprendizaje de los operadores.

3. Dar facilidades a los trabajadores que se comprometen en las

capacitaciones brindándoles períodos de descanso y beneficios.

4. Tomar la capacitación de los operadores como una inversión que

redundará en mejores dividendos económicos para la empresa.

5. Implementar otro tipo de mejora en estas empresas pero relacionadas

con la satisfacción laboral que es un tema afín al desarrollo personal que
se logra con las capacitaciones.

115
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