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C.I. 1722548193
CERTIFICACIÓN
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................... 1
1.1. OBJETIVOS...................................................................................... 6
2.5. MOTORES...................................................................................... 32
2.7. PLC’S.............................................................................................. 42
i
2.7.5. OTROS USOS ......................................................................... 45
2.7.9. CPU.......................................................................................... 49
3. METODOLOGÍA .................................................................................... 10
4. DISEÑO................................................................................................. 57
ii
4.1.5. CALCULO Y DISEÑO DE ENGRANES RECTOS. .................. 76
iii
4.6.1. TABLERO DE CONTROL. ..................................................... 128
iv
ÍNDICE DE TABLAS.
v
ÍNDICE DE FIGURAS.
vi
Figura 29. Perifericos del PLC’s................................................................... 50
Figura 30. Lenguajes de programacion del PLC’s. ...................................... 51
Figura 31. Diagrama de contacto. ................................................................ 52
Figura 32. Diagrama de contacto y sus funciones. ...................................... 53
Figura 33. Función sistema HMI. ................................................................. 54
Figura 34. Componentes de la metodología mecatrónica ............................ 56
FIGURA 35. Sistema de corte tipo tupi de Otto MARTIN Maschinenbau
GmbH & Co.................................................................................................. 58
Figura 36. Proceso de construcion mecanica . ............................................ 62
Figura 37. Esquema de montaje del sistema eléctrico y de control ............. 63
Figura 38. Esquema del proceso de pruebas .............................................. 64
Figura 39. Esquematización del proceso de diseño y construcción de las
máquinas Sierra de circular de banco y Cepilladora. ................................... 65
Figura 40. Eje x sistema de corte................................................................. 67
Figura 41. Diagramas de la fuerza cortante y momento flextor................... 68
Figura 42. Sistema de corte eje Y ................................................................ 72
Figura 43. Cuadro de resistencia de materiales........................................... 73
Figura 44. Factores de confiabildad. ............................................................ 74
Figura 45. Factores de diseño ..................................................................... 74
Figura 46. Fuerzas ejercidas en el engrane ................................................. 81
Figura 47. Fuerzas ejercidas en el rodamiento. ........................................... 82
Figura 48. Diagrama cuerpo libre fuerza radial. ........................................... 83
Figura 49. Diagrama cuerpo libre fuerza radial Y. ........................................ 83
Figura 50. Diagrama de cortante y momento flector. ................................... 85
Figura 51. Diagrama cuerpo libre eje Z. ....................................................... 85
Figura 52. Diagrama cortante y momento flector eje Z. ............................... 87
Figura 53. Sistema de elevacion. ................................................................. 89
Figura 54. Diagrama de fuerzas sistema de elavacion ................................ 91
Figura 55. Esquema del accionamiento de un servomotor. ......................... 99
Figura 56. PLC’S xinje XC3. ...................................................................... 100
Figura 57. OP320s. .................................................................................... 101
Figura 58. Touch panel. ............................................................................ 103
vii
Figura 59. Esquema del servodriver .......................................................... 104
Figura 60. Porta fusibles. ........................................................................... 106
Figura 61. Interruptor para circuito. ............................................................ 106
Figura 62. Boton de parada ....................................................................... 107
Figura 63. Luces piloto. .............................................................................. 107
Figura 64. Contactor trifásico. .................................................................... 108
Figura 65. Modelo matemático servomotor AC .......................................... 110
Figura 66. Modelo matematico sistema mecanico de rotacion. ................. 112
Figura 67. Sistema de transmisión por engranes....................................... 113
Figura 68. Polos de la función de transferencia. ........................................ 116
Figura 69. Respuesta a un escalón del sistema. ....................................... 117
Figura 70. Representación del sistema en SolidWorks. ............................ 118
Figura 71. Diagrama de bloques del sistema mecánico diseñado. ............ 119
Figura 72. Simulación del sistema de corte en SimMechanics .................. 119
Figura 73. Sistema de corte aplicado las fuerzas correspondientes. ......... 120
Figura 74. Resultado de análisis del Eje X. ............................................... 121
Figura 75. Resultado de análisis del eje Y ................................................. 122
Figura 76. Maquinado del eje..................................................................... 124
Figura 77. Realizando el agujero de la chaveta con la máquina fresadora.124
Figura 78. Ubicando los rodamientos en el eje. ......................................... 125
Figura 79. Realizando las respectivas soldaduras a sistema. ................... 126
Figura 80. Cruceta XY, base del motor ..................................................... 126
Figura 81. Sistema montado en la máquina sierra de banco. .................... 127
Figura 82. Tablero de control. .................................................................... 128
Figura 83. Diagrama eléctrico de potencia para el sistema de corte. ........ 129
Figura 84. Diagrama Eléctrico Del Tablero De Control. ............................. 129
Figura 85. Grafcet del sistema de elevación .............................................. 130
Figura 86. Grafcet sistema de corte ........................................................... 131
Figura 87. Diseño mecánico del sistema de corte. .................................... 132
Figura 88. Tablero de control del sistema de corte con su pantalla HMI touch
panel. ......................................................................................................... 133
viii
Figura 89. Panel de control de la máquina cepilladora con su respectivo HMI
op320. ........................................................................................................ 134
Figura 90. Aumento de la producción de madera. ..................................... 136
ix
ÍNDICE DE ECUACIONES.
x
EC. 2.31 Carga axial.. .................................................................................. 32
EC. 4.1 Potencia de corte ............................................................................ 69
EC. 4.2 Potencia…………………………………… ........................................ 70
EC. 4.3 Potencia necesaria ......................................................................... 70
EC. 4.4 Momento Flextor ............................................................................. 70
EC. 4.5 Momento….. ................................................................................... 71
EC. 4.6 Esfuerzo permisible ........................................................................ 71
EC. 4.7 Momento flextor .............................................................................. 71
EC. 4.8 Modulo de seccion .......................................................................... 71
EC. 4.9 Diametro de eje x ............................................................................ 72
EC. 4.10 Diametro del eje y…………… ....................................................... 73
EC. 4.11 Potencia del motor ........................................................................ 75
EC. 4.12 Fuerza radial A .............................................................................. 87
EC. 4.13 Fuerza radial B .............................................................................. 87
EC. 4.14 Funcion de tranferencia motor AC .............................................. 111
EC. 4.15 Constante de par del motor......................................................... 111
EC. 4.16 Constante electrica del motor ..................................................... 111
EC. 4.17 Funcion de tranferencia motor AC con constantes ..................... 111
EC. 4.18 Formula despejada funcion de transferencia .............................. 111
EC. 4.19 Funcion de transferencia final ..................................................... 111
EC. 4.20 Funcion de tranferencias sistema mecanico de rotacion ............ 112
EC. 4.21 Funcion de transferencia ……………………………………………112
EC. 4.22 Funcion de transrencia de engranes .......................................... 113
EC. 4.23 Transformada z de la funcion de transferencia ........................... 113
EC. 4.24 Funcion de transferencia del sistema......................................... 114
xi
ÍNDICE DE ANEXOS.
xii
RESUMEN
xiii
ABSTRACT
The thesis project is about automating two types of machines such as wood
planer and table saw, which use an HMI system which is responsible for
controlling the lifting system planer and wood position of the cutting system
built for the table saw, that by servomotors perform the task, the HMI system
allows us to have a better working environment between human and
machine, the design for the project has been implemented mechanical
design tools , electronics and modeling, with which it is performed: the design
of dashboards, simulations, studies mechanical movements, mainly to create
the virtual prototype before building the physical prototype. The methodology
used for the solution is based on two blocks which are hardware and
software. In this research, applicable technologies to explore classification
systems such as HMI systems, motors and programming software
engineering, these parts will be described in detail herein. Already built the
machine was obtained improvements in the quality of the finished brushing
and cutting yards of bed, reducing production costs, shortening lead times
and production.
xiv
1. INTRODUCCIÓN
La madera, sustancia dura y resistente que constituye el tronco de los
árboles, fue el primer material empleado por el hombre debido a sus
características como: facilidad de conformación, bajo peso específico,
apariencia agradable y buenas propiedades mecánicas, térmicas y
acústicas, etc. Estas, y otras propiedades, han dado a la madera un campo
de aplicación extenso en la construcción y fabricación de muchos artefactos.
Debido a la facilidad de conformación y su apariencia agradable la madera
es el principal elemento en la fabricación de muebles, actividad que se la
viene realizando en el país desde hace mucho tiempo atrás de forma
artesanal casi en su totalidad.
1
cuales realizaban tareas sencillas, con el pasar de los años la
automatización evoluciono cuando a los mecanismos se les incluyo
computadoras digitales las cuales permitieron realizar trabajos
especializados.
Por otra parte ningún sistema automatizado puede competir con los distintos
sentidos del ser humano, ninguna máquina competirá con la precisión del ojo
humano, tampoco con el oído ni con su sentido del gusto por la gran
cantidad de esencias que puede distinguir también sumamos la gran
precisión que se necesita para realizar cirugías, todo esto que más allá de
cualquier expectativa de los sistemas de automatización.
2
empresa (supervisión, control calidad, control de producción,
almacenamiento de datos, etc.).
Viendo las falencias que presentan las diferentes máquinas como son la
sierra de circular de banco y la cepilladora la empresa ha decidido
automatizar las dos máquinas las cuales realizan el porcentaje mayor del
trabajo efectuado en el aserradero con 200 tablones en 40 horas de trabajo.
Siendo la mayor producción la preparación de largueros de cama los cuales
necesitan un cepillado ideal para luego realizar los dos cortes en la madera
para su finalización, teniendo en cuenta las falencias y los altos costos que
representan una máquina automatizada nacional e importada, se realizará la
automatización de las dos máquinas.
3
Tabla 1. Análisis FODA Del Aserradero San Andrés
Fortalezas
Crecer como Alcanzar la
empresa en automatización de toda la
sector maderero. maquinaria existente en Mejorar el
garantizar la la empresa. preparado de la
calidad del madera acorde
preparado de con lo exigido
madera por el cliente
Debilidades
conservar Diseñar un
antiguas Desarrollar nuevos sistema de
máquinas sistemas de control de
no automatizar automatización para la calidad para
todas las maquinaria. disminuir las
máquinas del perdidas y
aserradero. mejorar la
nula experiencia calidad del
en el sector de terminado de la
automatización. madera.
4
Con los problemas identificados en la Tabla 1. FODA realizada nos permite
elegir el desarrollo y la implementación de un sistema de automatización
para las siguientes máquinas.
Cepilladora de madera.
Sierra de circular de banco.
Siendo las dos máquinas las más importantes a la hora del terminado de la
madera ya que nos permiten realizar cortes o cepillado de la madera que en
la mayoría de los casos es el último procedimiento en el preparado de la
madera.
5
automatización de dos máquinas industriales, la cepilladora con la
automatización del sistema de elevación de la mesa de trabajo, la sierra
circular de banco con la implementación de un nuevo sistema de corte lateral
para el corte de largueros de cama, para de esta manera conseguir mejorar
el terminado de la madera solicitada por el cliente.
1.1. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Automatizar dos máquinas industriales para la preparación de madera en
el Aserradero San Andrés.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Analizar el sistema de elevación mecánico existente en la máquina.
Diseñar un mecanismo de posicionamiento para el nuevo sistema de
corte
Diseñar un panel de control amigable con el obrero para el control del
sistema de elevación el sistema de corte.
Simular e implementar los sistemas diseñados.
6
El objetivo de esta investigación es el de facilitar el control del
desplazamiento vertical de la mesa de una cepilladora de forma automática,
e implementando un nuevo sistema de corte para la sierra circular de banco,
ya que en El “Aserradero San Andrés “existen estas clases de maquinaria,
por lo que se ha visto la necesidad de implementar un sistema técnico para
facilitar el trabajo y evitar el esfuerzo físico del trabajador ayudando de esta
manera al adelanto de la industria y el mejor acabado en la madera.
7
2. MARCO TEÓRICO
En este capítulo se presentan los componentes principales que se utilizaran
para el desarrollo de la presente tesis, El proyecto se enfocó en generar un
proceso de reingeniería y mejoras a las principales máquinas que se utilizan
en la producción, las máquinas que entraran en proceso son la sierra de
banco y la cepilladora. La sierra de banco a la cual se le diseñó un nuevo
sistema mecánico de corte el cual consta de un sistema tipo tupi, y la
automatización del sistema de elevación de la máquina cepilladora
8
Figura 1. Sierra circular de banco.
9
Esta tipo de máquina debe estar provista de carcasa superior, resguardo
inferior, recubrimiento de la correa de transmisión y por otros dispositivos
auxiliares.
10
Figura 2. Cepilladora, existente en el Aserradero
El mando del avance es totalmente independiente del mando del árbol porta
cuchillas y tiene su propio motor. La madera se sujeta muy cerca del árbol
porta cuchillas por medio de Prensores seccionados graduables, con lo que
todas las piezas de madera, de gruesos diferentes, quedan sujetas cuando
11
se reducen de espesor y el sistema de garras anti rebote evitan que la
madera se frene y devuelva de manera brusca.
Los travesaños de presión han de estar tan próximos como sea posible al
cilindro de vuelo formado por las cuchillas con el fin de evitar las vibraciones
en piezas de poco espesor.
12
Sistema de manubrio para cambio de altura.
El sistema para el cambio de altura de la sierra circular de mesa consta de
las siguientes partes: un eje y dos tornillos de potencia enlazados por
engranes cónicos.
13
El filete de la rosca del tornillo se desarrolla sobre un plano una longitud
equivalente a una vuelta. Se hace un análisis de las fuerzas actuantes para
subir y bajar la carga como se muestra en la Figura 4.
𝑭𝒅𝒎 𝒍+𝝅𝝁𝒅𝒎
𝑻= ∗ (𝝅𝒅𝒎−𝒖𝒍) EC. 1
𝟐
Dónde:
𝑙 = 𝑛𝑝 EC. 2
14
Dónde:
n=Número de entradas de la roscas.
p=paso de la rosca (m).
𝑷
𝒅𝒎 = 𝒅 − 𝟐 EC. 3
Dónde:
𝑭𝒅𝒎 𝝅𝝁𝒅𝒎−𝒍
𝑻= ∗ (𝝅𝒅𝒎−𝒖𝒍) EC. 4
𝟐
Dónde:
Una expresión de eficiencia también será útil para evaluar los tornillos de
potencia si μ= 0 en la ecuación de momento para subir la carga.
𝐹𝑙
𝑇𝑜 = 2𝜋 EC. 6
15
Que como se eliminó la fricción de la rosca es el momento necesario para
elevar la carga. Por consiguiente la eficiencia es.
𝑻𝒐 𝑭𝒍
𝒆= = 𝟐𝝅𝑻 EC. 7
𝑻
Dónde:
PARTES DE LA ROSCA.
16
El avance es la distancia que desplaza una tuerca paralelamente al eje de la
rosca de un tornillo, cuando se le da una vuelta en el caso de una rosca
simple (o de un solo filete) como la de la Figura 5 el avance es igual al paso.
Un elemento con rosca múltiple es aquel cuya rosca tiene dos o más filetes.
Los productos estandarizados como tornillos pernos, tuercas etc. tienen
rosca sencilla.
ROSCA EN V AGUDA
Como se muestra en la Figura 6, Se aplica en donde es importante la
sujeción por fricción o el ajuste, como en instrumentos de precisión, aunque
su utilización actualmente es rara.
17
Figura 6. Rosca en V Aguda
ROSCA REDONDEADA.
18
Figura 8. Rosca Unificada
ROSCA CUADRADA
19
ROSCA ACME
20
ROSCA WHITWORTH.
ROSCA TRAPEZOIDAL.
21
Figura 14. Rosca Trapezoidal
22
CARACTERÍSTICAS DE LOS DIENTES DE ENGRANE
Paso.
Existen tres tipos de indicar el paso que son de uso común en los engranes
1. paso circular
2. paso diametral
3. módulo métrico
Paso circular.
𝝅
𝒑 = 𝑫𝑵 EC. 8
Paso diametral.
Es el sistema de paso que se usa con más frecuencia hoy, igual al número
de dientes por pulgada de diámetro de paso. Su definición básica es.
𝑷𝒅 = 𝑵⁄𝑫 EC. 9
Paso grueso (Pd < 20) Paso fino (Pd >= 20)
1 2 5 12 20 72
1.25 2.5 6 14 24 80
1.5 3 8 16 32 86
1.75 4 10 18 48 120
64
23
PROPIEDADES DEL DIENTE DE ENGRANE.
𝒄=𝒃−𝒂 EC. 12
Involuta de 20°,
profundidad
total Paso fino
Propiedad Símbolo (Pd >= 20)
Paso grueso
(Pd < 20)
Addendum A 1/Pd 1/Pd
Dedendum B 1.25/Pd 1.200/Pd+0.002
Clearance C 0.25/Pd 0.200/Pd+0.002
Diámetro exterior
El diámetro del circulo que encierra el exterior de los dientes del engrane
24
𝑫𝒐 = 𝑫 + 𝟐𝒂 EC. 13
Diámetro de raíz
𝑫𝒓 = 𝑫 − 𝟐𝒃 EC. 14
Altura total
𝒉𝒕 = 𝒂 + 𝒃 EC. 15
Profundidad de trabajo.
𝒉𝒌 = 𝟐𝒂 EC. 16
𝒕 = 𝝅⁄𝟐𝑷𝒅 EC. 17
Ancho de cara.
25
Se llama también longitud del diente o ancho de flanco. Es el ancho del
diente, medido en dirección paralela al eje del diente.
𝑭 = 𝟏𝟐⁄𝑷𝒅 EC. 18
Es la distancia del centro del piñón al centro del engrane: es la suma de los
radios de paso de los dos engranes engranados.
Ángulo de presión
𝜙 = 20°
Relación de contacto
26
recomendada es de 1.2 y las combinaciones típicas de engranes rectos
tienen valores de 1.5 o más.
ENGRANES CÓNICOS.
27
Figura 17. Geometría de engranes cónicos o biselados
𝑵𝒑
𝜸 = 𝐭𝐚𝐧−𝟏 ( ⁄𝑵 ) EC. 21
𝑮
Dónde:
𝑵𝒑
𝚪 = 𝐭𝐚𝐧−𝟏 ( ⁄𝑵 ) EC. 22
𝑮
Estas ecuaciones se emplean si los dos ejes que soportan a los engranes
están separados a 90° en este caso.
𝜸 + 𝚪 = 𝟗𝟎° EC. 23
𝑵𝒑 𝑵𝑮
𝑷𝒅 = = EC. 24
𝒅 𝑫
Dónde:
28
El paso circular se calcula de la misma manera que los engranes cilíndricos
detalla recta.
𝒑 = 𝝅𝒎 EC. 25
Dónde:
m = módulo (mm)
𝑵𝒑 𝝎𝒑 = 𝑵𝑮 𝝎𝑮 EC. 26
Dónde:
29
FUERZA EN ENGRANES CÓNICOS RECTOS
𝑻 = 𝝎𝒓 ∗ 𝒓 EC. 27
Dónde:
T = torque en (Nm)
𝜔𝑟 = Carga radial (N)
𝑟 = radio del piñón o del engrane (m)
30
En consecuencia al utilizar por ejemplo, el piñón, la carga transmitida es
𝑻
𝝎𝒕 = 𝒓𝒎 EC. 28
Dónde:
En el cual:
La carga radial actúa hacia el centro del piñón, perpendicular a su eje lo que
Dónde:
La carga axial actúa paralela al eje del piñón, tiende a empujarlo lejos del
engrane con el que enlaza. Provoca una fuerza de empuje en los
rodamientos del eje.
31
𝝎𝒙𝒑 = 𝝎𝒕 𝐭𝐚𝐧 ∅ 𝐬𝐢𝐧 𝒚 EC. 31
Dónde:
2.5. MOTORES
32
Motores de inducción
Servomotores
Motores lineales
2.5.1. SERVOMOTOR
33
y en la automatización de plantas industriales y robóticas en general. En la
siguiente Figura 19, mostramos a un servomotor.
34
Estator:
35
Figura 21. Partes de un estator
Rotor:
36
2.5.2.1. MOTORES MONOFÁSICOS
Muchos motores están proyectados para funcionar con corriente alterna, los
motores de corriente alterna pueden suplir a los de corriente continua, en la
mayoría de los casos están menos sometidos a perturbaciones o averías.
Los motores trifásicos son los aplicados en la industria por su gran eficiencia.
Un motor trifásico de igual potencia a uno monofásico tiene mayor eficiencia
y menor tamaño. La diferencia fundamental entre un motor trifásico y uno
37
monofásico consiste en que el estator se alojan tres bobinados en estrella o
triángulo como se puede ver en la Figura23; además no poseen bobinado
de arranque, ya que se ponen en marcha por sí solos. Para potencias
mayores a 2 hp es recomendable usar los trifásicos.
38
característica especial que es la de mantener un sellado del motor
(Enclosure type), de acuerdo a este nivel de “sellado” como se puede ver en
la Tabla 6, mostrada a continuación.
Nombre Características
39
2.6. RODAMIENTO.
2.6.1. DESCRIPCIÓN.
40
2.6.2. TIPOS DE RODAMIENTOS.
41
las aplicaciones donde el espacio radial es limitado. Este tipo de
rodamientos es comúnmente muy utilizado en los pedales para bicicletas.
2.7. PLC’S.
2.7.2. FUNCIONES.
42
secuenciar. Esta información es recibida por captadores, que gracias al
programa lógico interno, logran implementarla a través de los accionadores
de la instalación. Es decir, a través de los dispositivos de entradas, formados
por los sensores (transductores de entradas) se logran captar los estímulos
del exterior que son procesados por la lógica digital programada para tal
secuencia de proceso que a su vez envía respuestas a través de los
dispositivos de salidas (transductores de salidas, llamados actuadores).
Un PLC es un equipo comúnmente utilizado en maquinarias industriales de
fabricación de plástico, en máquinas de embalajes, en automóviles, entre
otras; en fin, son posibles de encontrar en todas aquellas maquinarias que
necesitan controlar procesos secuenciales, así como también, en aquellas
que realizan maniobras de instalación, señalización y control.
2.7.3. VENTAJAS.
Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que, gracias
a ellos, es posible ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos, pudiendo
realizar modificaciones sin costos adicionales. Por otra parte, son de tamaño
reducido y mantenimiento de bajo costo, además permiten ahorrar dinero en
mano de obra y la posibilidad de controlar más de una máquina con el
mismo equipo. Sin embargo, y como sucede en todos los casos, los
controladores lógicos programables, o PLC’s, presentan ciertas desventajas
como es la necesidad de contar con técnicos cualificados y adiestrados
específicamente para ocuparse de su buen funcionamiento.
43
2.7.4. HISTORIA DE LOS PLC’S.
• Espacio reducido.
• Procesos de producción periódicamente cambiantes.
• Procesos secuenciales.
• Maquinaria de procesos variables.
• Instalaciones de procesos complejos y amplios.
• Chequeo de programación centralizada de las partes del
proceso.
• Aplicaciones generales:
• Maniobra de máquinas.
• Maniobra de instalaciones.
• Señalización y control.
• Entre las ventajas tendremos:
• Menor tiempo de elaboración de proyectos.
44
• Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros
componentes.
• Mínimo espacio de ocupación.
• Menor costo de mano de obra.
• Mantenimiento económico.
2.7.6. ESTRUCTURA.
45
ACTUADORES PROCESO SENSORES
• CPU
• Bloque de entrada
• Bloque de salida
46
2.7.8. CLASIFICACIÓN DE PLC.
47
Rack
Fuente de Alimentación
CPU
Módulos de I/O
Comunicaciones.
Contaje rápido.
De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran
cantidad de I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten
manejar miles de I/O. Como se muestra en la Figura 27.
• Fuente de alimentación
• Consola de programación
• Periféricos
• Interfaces.
48
2.7.9. CPU.
• Fuente de alimentación
• Consola de programación
• Periféricos
• Interfaces
49
1. Transferencia y modificación de programas.
2. Verificación de la programación.
3. Información del funcionamiento de los procesos.
2.7.11. PERIFÉRICOS.
• Visualizadores
• paneles de operación OP
• Touch panel
50
2.7.12. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN.
Para que un PLC pueda realizar algún proceso industrial se debe introducir
un programa que tenga todas las instrucciones que debe seguir para
ejecutar una labor específica.
51
2.7.13. PLANO DE FUNCIONES (SÍMBOLOS LÓGICOS).
• Temporizadores
• Contadores
• Bloques combinacionales
• Bloques de tratamiento numéricos
• Multiplexores
• Demultiplexores
• Sumadores
• Multiplicadores
52
La función inversora, NOT, tiene una entrada y una salida, y la función OR
exclusiva (XOR) posee dos entradas y una salida. Como se muestra en la
Figura 32.
53
Figura 33. Función sistema HMI.
54
Supervisión. Esta función permite junto con el monitoreo la posibilidad
de ajustar las condiciones de trabajo del proceso directamente desde
la computadora.
Alarmas. Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro
del proceso y reportar estos eventos. Las alarmas son reportadas
basadas en límites de control pre-establecidos.
Control. Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores
del proceso y así mantener estos valores dentro de ciertos límites.
Control va más allá del control de supervisión removiendo la
necesidad de la interacción humana. Sin embargo la aplicación de
esta función desde un software corriendo en un PC puede quedar
limitada por la confiabilidad que quiera obtenerse del sistema
Históricos. Es la capacidad de mostrar y almacenar en archivos, datos
del proceso a una determinada frecuencia. Este almacenamiento de
datos es una poderosa herramienta para la optimización y corrección
de procesos.
55
3. METODOLOGÍA
El sistema mecatrónico, es donde se integran tecnologías mecánicas,
eléctricas, electrónicas e informáticas. El estudio de este tipo de sistemas
debe abordarse en forma integrada para obtener mejores resultados,
particularmente en lo que concierne a su diseño.
56
Es fundamental tener una definición cuantitativa y cualitativa de las
especificaciones técnicas que se esperan cubrir, de otra forma se podrían
realizar productos que están fuera de una especificación deseada.
Geometría de producto
Dimensiones y tolerancias
Pruebas de aceptación
Propiedades físicas (color, peso, etc.)
Propiedades químicas
Capacidad de fuerza
Rendimiento
Formas de alimentación
Sensibilidad
Interfaz Hombre/Máquina
Medio de almacenamiento
Velocidad de respuesta
De seguridad
Parámetros de operación
Materiales
No. de ciclos de operación
57
cambios mecánicos requeridos, o como está previsto la inclusión un motor
para que realice el trabajo deseado.
58
3.1.2. SISTEMA ELECTRÓNICO Y DE CONTROL
59
programa que funciona con base en las nuevas técnicas de modelado con
sistemas CAD.
• Temporizadores
• Contadores
• Bloques combinacionales
• Bloques de tratamiento numéricos
• Multiplexores
• Demultiplexores
60
• Sumadores
• Multiplicadores
3.1.4. FABRICACIÓN
La construcción mecánica,
Sistema electrónico
La instalación del sistema electrónico y de control.
61
Construcción del sistema de corte.
El sistema de corte se lo utilizara para posicionar y soporta el
peso del nuevo motor para realizar el corte
62
Figura 37. Esquema de montaje del sistema eléctrico y de control
3.1.4.3. PRUEBAS.
63
Figura 38. Esquema del proceso de pruebas
64
SISTEMA IMPLEMENTACIÓN CONSTRUCCI
MÉCANICO SISTEMA ÓN DEL
SISTEMA
ENSAMBLAJE
IMPLEMENTACI
SISTEMA DE LA
ÓN DEL
DE MÁQUINA Y
SISTEMA DE
CONTROL PRUEBAS
CONTROL
DATOS REALES
DE LA MÁQUINA E
INFORMACIÓN
65
4. DISEÑO.
Se comenzará con el diseño del producto mecatrónico el cual consta de dos
partes fundamentales.
El sistema mecánico.
El sistema electrónico de control.
66
4.1.2. DISEÑO DE EJE “X” DEL SISTEMA DE CORTE.
Eje en la posición “X” el cual soporta el peso del motor y las fuerzas que
producen los corte de la madera.
𝑃 = 245𝑁
𝐹𝑐 = 30.75𝑁
Paso1
67
Figura 41. Diagramas de la fuerza cortante y momento flextor.
Σ𝐹𝑦 = 0
𝑅𝐴 − 245 = 0
𝑅𝐴 = 245 [𝑁]
Σ𝑀𝐴 = 0
68
245[𝑁] ∗ 1𝑚 = 𝑀𝐴
𝑀𝐴 = 245 [𝑁𝑚]
𝑷= 𝑹∗𝑺∗𝑨 EC. 32
Siendo:
69
𝑚
𝑔′ (𝑐𝑚)∗𝐻(𝑐𝑚)∗𝑚(𝑐𝑚)∗𝑣( )
𝑃 = 8.8 𝑠
EC. 33
𝑝(𝑐𝑚)
𝑃 = 1.18 𝐶𝑉
𝑃 = 867.3 𝑤𝑎𝑡𝑡
𝑷=𝑭∗𝑽 EC. 34
867.3 𝑤𝑎𝑡𝑡
𝐹=
28.20 𝑚/𝑠
𝐹 = 30.75 [𝑁]
𝑃 = 867.3 𝑤𝑎𝑡𝑡
𝑴𝒄 = 𝑭𝒄 ∗ 𝒅 EC. 35
𝑀𝑐 = 30.75 ∗ 1
𝑀𝑐 = 30.75 [𝑁𝑚]
70
𝟐
𝑴 = √𝑴𝑨𝟐 + 𝑴𝒄𝟐 EC. 36
𝑀 = 246.92 [𝑁𝑚]
Propiedades mecánicas
𝑺𝒚
𝝈𝒑𝒆𝒓𝒎 = EC. 37
𝑵
Dónde:
𝑆𝑦 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑁 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑴
≤ 𝝈𝒑𝒆𝒓𝒎 EC. 38
𝒔
Dónde:
𝑀 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑓𝑙𝑒𝑥𝑡𝑜𝑟
𝑆 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝝅∗𝑫𝟑
𝒔= 𝟑𝟐
EC. 39
71
Dónde:
𝐷 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
𝟑 𝟑𝟐 𝑴
𝑫 = √ 𝝅 ∗ 𝝈𝒑𝒆𝒓𝒎 EC. 40
3 32 246.92
𝐷=√ ∗
𝜋 151.91 ∗ 106
𝐷 = 0.254𝑚
72
Ecuación para calcular el diámetro del eje Y.
𝟏⁄
𝟑
𝟑𝟐𝑵 𝟐 𝑲𝟏 𝑴 𝟐 𝟑 𝑻 𝟐
𝑫=[ √[ ] + 𝟒 [𝑺𝒀] ] EC. 41
𝝅 𝑺𝒏
Dónde:
𝑀 = Momento flector
𝑇 = Torque
𝑁 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
73
𝑆𝑛 Se encontrara mediante la Figura 43.
𝐶𝑚 = 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜 = 1
74
𝐶𝑆 = 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 7.62 = 1.00
𝑠𝑛′ = 180𝑀𝑃𝑎
1/3
2 2
32𝑁 𝐾1 𝑀
2 3 𝑇
𝐷=[ √[ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆′𝑛 4 𝑆𝑦
1/3
2 2
32 ∗ 2 1 ∗ 245 [𝑁]
2 3 30.75[𝑁𝑚]
𝐷=[ √[ ] + [ ] ]
𝜋 180𝑀𝑝𝑎 4 303.8𝑀𝑝𝑎
𝐷 = 0.030𝑚
𝐷 = 1.18 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠
𝐹𝑐 = 30.75𝑁
𝑇 = 30.75𝑁𝑚
𝑟𝑒𝑣
𝑊=3
𝑚𝑖𝑛
𝑷= 𝑻∗𝑾 EC. 42
75
𝑟𝑎𝑑
𝑃 = 30.75𝑁𝑚 ∗ 0.3141
𝑠
𝑃 = 9.66 𝑤𝑎𝑡𝑡
PASO DIAMETRAL.
𝑃𝑑 = 20 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠⁄𝑝𝑢𝑙𝑔
DIÁMETRO DE PASO.
𝑁
𝐷=
𝑃𝑑
72
𝐷=
20
𝐷 = 3.6𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.09144 𝑚
76
ANCHO DE CARA.
12
𝐹=
𝑃𝑑
12
𝐹=
20
ADDENDUM.
1
𝑎=
𝑃𝑑
1
𝑎=
20
𝑎 = 0.05
DEDENDUM.
1.200
𝑏= + 0.002
𝑃𝑑
1.200
𝑏= + 0.002
20
𝑏 = 0.062
CLEARANCE.
0.200
𝑐= + 0.002
𝑃𝑑
0.200
𝑐= + 0.002
20
𝑐 = 0.012
77
DIÁMETRO EXTERIOR.
𝐷𝑜 = 𝐷 + 2𝑎
𝐷𝑜 = 3.6 + 2(0.05)
DIÁMETRO DE RAÍZ.
𝐷𝑧 = 𝐷 − 2𝑏
𝐷𝑧 = 3.6 − 2(0.062)
ALTURA TOTAL.
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏
ℎ𝑡 = 0.05 + 0.062
ℎ𝑘 = 2𝑎
ℎ𝑘 = 2(0.05)
𝜋
𝑡=
2𝑃𝑑
𝜋
𝑡=
2(20)
78
DISTANCIA ENTRE CENTROS.
𝐷𝑝 + 𝐷𝐺
𝐶= ⁄
2
𝐶 = 3.6 + 3.6⁄2
RELACIÓN DE CONTACTO.
Dónde:
1. 𝜙 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
𝜙 = 20°
𝑁𝑝 +2
2. 𝑅𝑎𝑃 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = 2𝑃𝑑
72 + 2
𝑅𝑎𝑃 =
2(20)
𝑅𝑎𝑃 = 1.85 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑁𝑝
3. 𝑅𝑏𝑃 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = (2𝑃 ) 𝑐𝑜𝑠𝜙
𝑑
72
𝑅𝑏𝑃 = ( ) 𝑐𝑜𝑠20
2(20)
𝑁𝐺 +2
4. 𝑅𝑎𝐺 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 = 2𝑃𝑑
79
72 + 2
𝑅𝑎𝐺 =
2(20)
𝑁𝑝
5. 𝑅𝑏𝐺 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 = (2𝑃 ) 𝑐𝑜𝑠𝜙
𝑑
72
𝑅𝑏𝐺 = ( ) 𝑐𝑜𝑠20
2(20)
𝜋
7. 𝑃 = 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 = 𝑃𝑑
𝜋
𝑃=
20
𝑃 = 0.157𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑚𝑓 = 1.83
80
Teniendo determinado el tamaño del engrane y del piñón se calculara las
fuerzas que actúan sobre ellos.
FUERZA TANGENCIAL.
2∗𝑇
𝐹𝑡 =
𝐷
2 ∗ 30.75𝑁
𝐹𝑡 =
0.09144 𝑚
𝐹𝑡 = 672.57 𝑁
FUERZA RADIAL
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑡𝑔20°
𝐹𝑟 = 672.57 ∗ 0.363
𝐹𝑟 = 244.8 𝑁
81
4.1.6. CÁLCULOS DE FUERZAS PARA RODAMIENTOS.
Como el sistema diseñado produce los dos tipos de cargas tanto carga axial
como carga radial se usará el rodamiento de rodillos cónicos el cual nos
permitirá tener un mejor desempeño en el accionar del sistema de corte.
82
CALCULO DE FUERZA RADIAL PARA EL SISTEMA.
Σ𝑀1 = 0
83
245 − 0.2𝐹𝐴𝑦
𝐹𝐵𝑦 = (1)
0.1
Σ𝐹𝑦 = 0
𝐹𝐵𝑦 = 𝐹𝑟 − 𝐹𝐴𝑦
1 𝑒𝑛 2
245 − 0.2𝐹𝐴𝑦
= 244.8 − 𝐹𝐴𝑦
0.1
𝐹𝐴𝑦 = 2205.2 𝑁
Remplazando FAy en 2
𝐹𝐵𝑦 = 2450 𝑁
84
DIAGRAMA DE CORTANTE Y MOMENTO FLECTOR
Plano XY
85
Σ𝑀1 = 0
0.2𝐹𝐴𝑧 + 245
𝐹𝐵𝑧 = (1)
0.1
Σ𝐹𝑦 = 0
𝐹𝐵𝑧 = 𝐹𝑡 + 𝐹𝐴𝑧
1 𝑒𝑛 2
0.2𝐹𝐴𝑧 + 245
= 672.57 + 𝐹𝐴𝑧
0.1
𝐹𝐴𝑧 = −1777.5 𝑁
𝐹𝐵𝑧 = −1105.25 𝑁
86
DIAGRAMA DE CORTANTE Y MOMENTO FLECTOR
Plano XZ.
Entonces
Fuerza radial en A
𝐹𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝐴 = 2.83 𝐾𝑁
Fuerza radial en B
87
𝐹𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝐵 = 2.68 𝐾𝑁
245
𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐴 = = 122.5𝑁 EC. 45
2
245
𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐵 = = 122.5𝑁 EC. 46
2
88
4.1.8. CÁLCULOS DE LA TRANSMISIÓN Y PASO DE ROSCA DEL
SISTEMA DE ELEVACIÓN DE LA CEPILLADORA.
𝑁𝑝 = 10 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝐺 = 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐓𝐨𝐫𝐧𝐢𝐥𝐥𝐨 𝐝𝐞 𝐩𝐨𝐭𝐞𝐧𝐞𝐜𝐢𝐚
Rosca cuadrada
1
𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 𝑝 = 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.00635𝑚
4
89
WT = peso de la mesa + peso de accesorios + peso de madera
Peso de la madera
Longitud = 6m
Ancho= 0.3m
Espesor = 0.1 m
Densidad= 1000 kg/m3 para madera muy pesada
Volumen = 0.3 x 0.1 x 6= 0.18 m3
𝑀
𝐷=
𝑉
𝑀 =𝐷∗𝑉
𝑀 = 1000 ∗ 0.18
𝑀 = 180 𝐾𝑔
WT = 290.36Kg = 2845.56 N
𝐹𝑑𝑚 𝑙 + 𝜋𝜇𝑑𝑚
𝑇= ∗( )
2 𝜋𝑑𝑚 − 𝜇𝑙
90
Fuerza
𝑊𝑇
𝐹=
2
2845.56 𝐾𝑔
𝐹= = 1422.78 𝑁 = 1.42 𝐾𝑁
2
Diámetro medio.
𝑝
𝑑𝑚 = 𝑑 −
2
0.00635 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑑𝑚 = 0.0286 𝑚 −
2
𝑑𝑚 = 0.0254 𝑚
Avance.
𝑙=𝑛𝑝
91
𝑙 = 1 ∗ 0.00635 𝑚
𝑙 = 0.00635 𝑚
𝑇 = 18.07 ∗ 0.232
𝑇 = 4.19 𝑁𝑚
𝐹𝑑𝑚 𝜋µ𝑑𝑚 − 𝑙
𝑇= ∗( )
2 𝜋𝑑𝑚 − 𝜇𝑙
𝑇 = 1.25 𝑁𝑚
Condición de autoaseguramiento.
𝑙 < 𝜋𝜇𝑑𝑚
Eficiencia de la rosca.
𝐹𝑙
𝑒=
2𝜋𝑇
1422.78 ∗ 0.00635
𝑒=
2 ∗ 𝜋 ∗ 4.19
𝑒 = 0.34
92
4.1.9. CÁLCULO DEL TORQUE PARA GIRAR EL PIÑÓN CÓNICO.
𝑃𝑖ñ𝑜𝑛: 𝑁𝑃 = 10 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒: 𝑁𝐺 = 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Paso circular.
𝑝 = 𝜋∗𝑚
5
𝑝= 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 15.875𝑚𝑚
8
Módulo.
𝑝
𝑚=
𝜋
15.875
𝑚=
𝜋
𝑚 = 5.053𝑚𝑚 ≈ 5𝑚𝑚
93
Diámetro de paso.
𝑁𝐺
𝐷=
𝑃𝑑
18
𝑑=
5
Cabeza.
0.54 0.46
𝑎𝐺 = + 2
𝑃𝑑
𝑃𝑑 (𝑁
𝑁
𝐺
)
𝑃
0.54 0.46
𝑎𝐺 = + 2
5 5(18)
10
𝑎𝐺 = 0.136 𝑝𝑢𝑙𝑔 =
0.00345 𝑚
Diámetro exterior.
𝐷𝑜 = 𝐷 + 2𝑎𝐺 𝑐𝑜𝑠Γ
𝐷
𝐴𝑜 =
2𝑠𝑒𝑛Γ
3.6
𝐴𝑜 =
2𝑠𝑒𝑛60.95
94
Ancho de cara.
𝐴𝑜
𝐹=
3
1.716
𝐹=
3
10
𝐹𝑚𝑎𝑥 =
𝑃𝑑
10
𝐹𝑚𝑎𝑥 =
5
Profundidad total.
2
ℎ𝑘 =
𝑃𝑑
2
ℎ𝑘 =
5
Diámetro de paso.
𝑁𝑝
𝑑=
𝑃𝑑
10
𝑑=
5
𝐷 = 2 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.0508 𝑚
95
Cabeza.
𝑎𝑝 = ℎ𝑘 − 𝑎𝐺
𝑎𝑝 = 0.4 − 0.136
Diámetro exterior.
𝑑𝑜 = 𝑑 + 2𝑎𝑝 𝑐𝑜𝑠𝛾
𝑑𝑜 = 2 + 2 ∗ 0.264 ∗ 𝑐𝑜𝑠29.05
Radio medio.
𝑑 𝐹
𝑟𝑚 = − 𝑠𝑒𝑛𝛾
2 2
2 0.572
𝑟𝑚 = − 𝑠𝑒𝑛29.05
2 2
Carga transmitida.
𝑇
𝑊𝑡 =
𝑟𝑚
4.19
𝑊𝑡 =
0.0218
𝑊𝑡 = 191.9 𝑁
Carga radial.
𝑊𝑟𝑝 = 𝑤𝑡 𝑡𝑎𝑛∅𝑐𝑜𝑠𝛾
96
𝑊𝑟𝑝 = 61.1 𝑁
Carga axial.
𝑊𝑥𝑝 = 𝑤𝑡 𝑡𝑎𝑛∅𝑠𝑒𝑛𝛾
𝑊𝑥𝑝 = 33.9 𝑁
𝑇𝑝 = 𝑊𝑟𝑝 ∗ 𝑟𝑝
𝑑
𝑇𝑝 =
2
2
𝑟𝑝 = = 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.0254 𝑚
2
𝑇𝑝 = 61.1 ∗ 0.0254
𝑇𝑝 = 1.55 𝑁𝑚
Voltajes
Tamaño del actuador
Costo
Precisión
Entre otros
97
Tabla 8. Selección del actuador eléctrico para el movimiento de los sistemas
RESOLUCIÓN DEL 3 5
MOTOR
VELOCIDAD 2 5
REQUERIDA
FACILIDAD DE 4 5
CONTROL
MANTENIMIENTO 3 4
COSTO 4 3
19 28
TOTAL
98
Tabla 9. Parámetros técnicos del servomotor.
99
4.2.1. CONTROLADOR.
100
describen en el control. En el OP3 también pueden ejecutarse funciones
para el diagnóstico de la máquina.
El OP3 es adecuado tanto para su montaje fijo en armarios de distribución y
pupitres de mando como también para su aplicación como aparato manual.
101
Espacio componente flexible de la selección, diseño de pista uno mismo
definido de la animación
El ajuste de interruptor simple para cambiar los modos, área exacta del tacto
ajusta la función colección de datos Uno mismo-definida y excepto la función
Apoye los varios modos del proceso de los datos, tales como mapa de la
tendencia de tiempo, mapa XY de la tendencia…
102
Figura 58. Touch panel.
103
Figura 59. Esquema del servodriver
Dónde:
D ServoDrive AC que utiliza el sistema de modulación del vector espacial.
104
comúnmente encontrados en las especificaciones de los equipos son los
siguientes.
Nema 5
Uso industrial. Un gabinete diseñado para usarse en industrias en las que se
desea excluir materiales tales como polvo, pelusa, fibras. El resto de los
tipos de NEMA pueden denominarse a grandes rasgos como se muestra en
la TABLA 10.
Por la razón anterior se utilizara un gabinete industrial NEMA 5.
105
Elementos de seguridad.
Porta fusible.
Elementos de mando
-Interruptor para circuito eléctrico.
106
-Botón de parada.
-Luces piloto.
107
Contactor trifásico.
108
Para el diseño y modelado mecánico de todo lo que tiene que ver con la
máquina, ya sea la estructura metálica o los soportes de los motores, el
software a utilizarse será SolidWorks, este software tiene como principal
ventaja un alto rendimiento en diseño 3D, como también la comunicación e
integración con otros software de diseño. SolidWorks es un programa de
diseño mecánico en 3D, intuitivo y fácil de manejar, que nos permite plasmar
nuestras ideas de forma rápida sin necesidad de realizar operaciones
complejas y lentas. Me será de gran ayuda puesto que es una herramienta
versátil y precisa que facilita enormemente la modificación rápida de
operaciones tridimensionales y de croquis sin tener que rehacer los diseños
ya dibujados.
109
Dónde:
3300
𝑤 = 3000 + = 3150𝑟𝑝𝑚
2
2 x 𝜋𝑟𝑎𝑑 𝑟𝑎𝑑
𝑤 = 310𝑟𝑝𝑚 Χ ( ) = 329.8
60𝑠 𝑠
𝑃 =𝑇x𝑤
𝑃
𝑇=
𝑤
1200𝑤
𝑇= = 3.86𝑁𝑚
𝑟𝑎𝑑
32.86 𝑠
110
La función de transferencia utilizada para este tipo de motores es la que se
muestra en la Ec 4.14.
𝜽(𝒔) 𝑲
𝑬(𝒔) = ∆ 𝑬(𝒔) = 𝒔(𝟏+𝑻𝒔) EC. 47
Dónde:
𝒌𝒕
𝑲 = 𝒃+𝒌𝒗 EC. 48
𝒋
𝑻 = 𝑩+𝒌𝒗 EC. 49
Entonces:
𝒌𝒕
𝑬(𝒔) = 𝑩+𝒌𝒕
𝒋 EC. 50
𝒔+( )𝒔𝟐
𝑩+𝒌𝒗
Dónde:
B= 68,4 Kg
Kt constante de par del motor
Kv constante eléctrica del motor
B peso del cuerpo a mover
E voltaje del motor.
𝑻 = 𝒌𝒕 ∗ 𝒊(𝒕) EC. 52
3.86 𝑁𝑚
𝑘𝑡 = = 0.772
5𝐴
𝐸 = 220 𝑉
𝑟𝑎𝑑
𝑊 = 3150
𝑠
𝐸 = 𝑘𝑣 x 𝑤(𝑠)
111
220𝑉
𝑘𝑣 = = 0.069
350 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
𝟏
𝑴𝒓𝟐 = 𝒋𝜽 = 𝑻(𝒔) EC. 53
𝟐
𝟏
𝑻(𝒔) = 𝟐 𝑴𝒓𝟐 𝜽 EC. 54
Dónde:
112
Figura 67. Sistema de transmisión por engranes.
𝜽𝟐 (𝒔)
𝑻(𝒔) = EC. 55
𝜽𝟏 (𝒔)
Entonces:
Relación= 1rev/𝜋
De modo que:
𝟏
𝒁(𝒔) = 𝝅𝜽 /(𝒔) EC. 56
113
A continuación se muestran los diagramas de bloques.
SISTEMA
SERVOMOTOR MECANICO ENGRANAJE
ROTACIONAL
𝜃(𝑠) 𝑍(𝑠)
𝑇(𝑠)
𝑘𝑡 1 1/𝜋𝜃(𝑠)
𝑀𝑟 2 𝜃
𝐸(𝑠) (𝑏 + 𝑘𝑣)𝑠 + 𝐽𝑠 2 2
𝜃(𝑠) 𝑍(𝑠)
1 1/𝜋𝜃(𝑠)
𝑘𝑡 x ( 𝑀𝑟 2 𝜃)
𝐸(𝑠) 2
(𝑏 + 𝑘𝑣)𝑠 + 𝐽𝑠 2
1
𝑘𝑡 x ( 𝑀𝑟 2 𝜃) Χ 0.3183
2 𝑍(𝑠)
𝐸(𝑠) (𝑏 + 𝑘𝑣)𝑠 + 𝐽𝑠 2
1
𝑘𝑡 𝑥 ( 𝑀𝑟 2 𝜃)𝛸 0.3183
2
𝐺(𝑠) = (𝑏+𝑘𝑣)𝑠+𝐽𝑠 2
EC. 57
0.002698
𝐺(𝑠) =
𝑠2 + 68.469𝑠
114
Utilizando la herramienta informática de Matlab se obtienen los polos y ceros
de esta función de transferencia.
>> num=[0.002698];
den =
1.0000 68.4690 0
>> sys=tf(num,den)
sys =
0.002698
-------------
s^2 + 68.47 s
>> [z,p,k]=tf2zp(num,den)
z=
p=
-68.4690
k=
0.0027
115
>> pzplot(sys)
>> stepplot(sys)
116
Figura 69. Respuesta a un escalón del sistema.
117
4.4. SIMULACIÓN.
118
Con el módulo SimMechanics de Matlab se realizará el modelo mecánico
mediante bloques en Simulink, el cual conserva las principales
características del modelo mecánico diseñado en SolidWorks. Figura 71.
119
Mediante software SolidWorks y con la herramienta de Simulación se ha
determinado que el material elegido para el diseño de los ejes es el indicado,
también habiendo elegido un muy buen Factor de Seguridad como se
demostrará en las siguientes figuras.
120
SIMULACIÓN DEL EJE X.
El software nos permitirá analizar el factor de diseño en cual nos indica que
se ha escogido un factor de diseño mayor al máximo permitido para el
material.
121
SIMULACIÓN DEL EJE Y.
El diseño del eje Y será similar al eje X aumentando un toque generado por
el motor aunque es mínimo el movimiento que va a realizar no se debe
despreciar fuerzas.
Con estos análisis se podrá concluir que nuestro sistema diseñado está
acorde con lo planificado y que la construcción puede ser aplicada.
122
4.5. CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA MECATRÓNICO.
Torno.
Fresadora.
Suelda.
Herramientas varias.
123
El desarrollo del producto comenzará con el maquinado del acero de
transmisión. El cual visto en el diseño necesita el maquinado en el lugar
donde serán ubicados los rodamientos.
124
A continuación se montaran los rodamientos en el eje diseñado, seguido se
colocara la chumacera con su respectivo retenedor, como se muestra en la
Figura 78.
125
Figura 79. Realizando las respectivas soldaduras a sistema.
Después de tener listo el eje Y, se seguirá ubicando las demás piezas las
cuales son la cruceta XY y la base del motor.
126
Por ultimo como se muestra en la Figura 81. Montamos el sistema en la
máquina sierra de banco para luego colocar el engrane respectivo.
127
Cabe detallar que el sistema de control de las máquinas automatizadas son
similares por lo cual se detallara únicamente uno sabiendo q los tableros de
control son similares.
Gabinete metálico.
Plc (controlador).
Servodriver.
Contactor.
Elementos de mando, seguridad y señal.
Cables de potencia.
Cables de seguridad.
Sistema HMI.
A continuación se integraran todos los elementos. Como se muestra en la
Figura 82.
129
El diseño del tablero de control para el sistema de elevación de la máquina
cepilladora es similar al del sistema de corte ya que integra los mismos
componentes y desarrolla el mismo funcionamiento.
0
Pantalla OP30
1 Encendido servomotor
2 Movimiento servotor
Ingreso de datos
Movimiento
3
servomotor por datos
Apagado servomotor
4
130
Para el sistema de corte se realizó el siguiente proceso.
0
Pantalla touh panel TH465
TH
1 Encendido servomotor
Arranque de motores
Corte de largueros de
3
cama
131
5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.
El proyecto se enfocó en generar un proceso de reingeniería y mejoras a las
principales máquinas que se utilizan en la producción, las máquinas que
entraron en proceso son la sierra de banco y la cepilladora, con esto se
conseguirá mejorar la producción de largueros de cama el cual tiene mayor
demanda.
132
El eje X, tiene una longitud de un metro, este eje está conformado por la
base del motor. El motor trifásico sujetado al eje X, es que realizará el corte
a la madera.
Figura 88. Tablero de control del sistema de corte con su pantalla HMI touch
panel.
133
Para la automatización de la cepilladora, se realizó el análisis del sistema de
elevación que contiene el cual está integrado por dos tornillos de potencia
los cuales son movidos por un sistema de engrane piñón, al cual se integrará
un servomotor para remplazar el movimiento actual que realiza el operario.
134
horas, produciendo en su mayoría largueros de cama el cual es el principal
producto de la empresa, con los sistemas integrados nos deja como
resultado de un incremento del 40%, es decir ya no se producirá 200
tabones sino 280 tablones en 40 horas de trabajo como se muestra las
siguientes Tablas 12, 13.
135
315
280
245
210
105
70
35
0
8 16 24 32 40
Analizando los costos del proyecto y con los resultados obtenidos del
funcionamiento de las máquinas. Se realizará un estudio para determinar los
resultados que se obtendrán en el futuro.
136
Tabla 14. Análisis de resultados.
PRODUCCIÓN DE TABLONES EN 40
RESULTADOS
horas DE TRABAJO
ANTERIOR ACTUAL PRODUCCIÓN GENERADA
UTILIDAD
2800 usd 3920 usd 1120 usd
ganancia neta 30% 336 usd
Con el siguiente análisis del costo del proyecto se podrá realizar un estudio
para determinar el tiempo en el cual se podrá recuperar la inversión
realizada en el proyecto.
137
Inversión.
Se define a inversión al capital que será utilizado para obtener un cierto
producto o servicio.
Inversión fija.
Costo de construcción:
2 RETENEDORES 4.36
OTROS 30
TOTAL 161.04
138
Materiales parte eléctrica y de control
IMPREVISTOS.
139
en el tiempo que demora desarrollar el proyecto, se recomienda tomar un
aproximando del 5% de la suma de los anteriores rubros.
INVERSIÓN TOTAL
Financiamiento.
La empresa cuenta con capital propio, para financiar el 100% del costo del
proyecto, con lo que se hace innecesario algún tipo de crédito, el capital
que se aportara para el proyecto es de tres mil setecientos sesenta con
54/100 dólares de los Estados Unidos de América.
ADVERTENCIA
140
buscar la guía de un profesional calificado antes que se produzca un daño
usted mismo o a otros.
MANUAL DE OPERACIONES
Máquina de cepillado.
141
Máquina sierra de banco con sistema de corte.
142
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
6.1. CONCLUSIONES.
El uso del PLC’s nos ayudó a manejar tanto el sistema del servodriver
para los servomotores como las pantallas HMI.
143
6.2. RECOMENDACIONES
144
BIBLIOGRAFÍA.
145
10. Dorantes Gonzalez, Dante Jorge, Manzano Herrera, Moisés;
Sandoval Benítez, Guillermo; Vasquez López, Virgilio, (2004),
Automatización y control. Prácticas de laboratorio, (3ra Ed), McGraw
Hill.
14. Joan Domingo Peña, Antoni Grau Saldes, Hermicio Martínez García,
(2003), Diseño y aplicaciones con autómatas programables, (1ra Ed.),
Editorial OUC.
146
ANEXOS.
Anexo 1. Material para diseño del eje.
147
Anexo 2. Esquema servodriver.
148
Anexo 3. Datos tecnicos del rodamiento.
Rodamiento
Índice
1 Entradas
2 Resultados
3 Avisos
1 Entradas
Rodamiento:
Denominación 30207-A
Ancho B 18.250 Mm
Frecuencias básicas:
9.892 1/
Frecuencias de paso, anillo interior BPFI
1s
BPF 7.107 1/
Frecuencias de paso, anillo exterior
O 9s
2.905 1/
Frecuencias de paso, elementos rodantes BSF
6s
RPF 5.811 1/
Frecuencia de paso del anillo sobre el elemento rodante
B 3s
Velocidad de rotación del conjunto de elementos rodantes, para anillo FTF_ 0.418 1/
149
interior giratorio i 1s
Condiciones de lubricación:
Otras condiciones:
Temperatura ambiente t 20 °C
Probabilidad de supervivencia 90 %
Proporción q 100.000 %
2 Resultados
150
Frecuencias de paso Caso de carga 1:
Frecuencia de paso del anillo sobre el elemento rodante RPFB 2.9056 1/s
151
Para los siguientes casos de carga, la viscosidad de funcionamiento es
menor que la viscosidad de referencia.
152
Anexo 4. Especificaciones Técnicas PLC XINJE XC3
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
153
Dimensiones del PLC xinje.
154
Características del PLC
FUNCIONES BÁSICAS.
155
1. Operaciones a gran velocidad, con un rango de operación entre 0.2y
0.5 microsegundos.
2. La programación se la realizará de dos formas, la primera en forma de
escalera y la segunda en lista de comandos.
3. Las instrucciones s seguir por el PLC son de acuerdo al control de
orden básico, de transferencia de datos, comparaciones aritméticas,
bucles de datos; además cuenta una salida de pulsos, un controlador
de alta velocidad, interrupciones, control PID
4. Este tipo de PLC´S nos permite realizar un mayor control de
actuadores ya que cuenta con siete unidades de expansión, y una
tarjeta BD.
5. Los PLC’s XC se encuentran equipados con un reloj en tiempo real el
cual nos facilita su funcionamiento.
6. Tiene un tamaño cómodo y compacto el cual facilita su instalación
7. Cuenta con puertos de comunicación tales como RD232 y RS485, los
cuales nos permiten trabajar con varios instrumentos periféricos,
como los sistemas HMI.
FUNCIONES ESPECIALES.
156
8. Se cuenta con una función secuencial, la cual es ideal para realizar
instrucciones secuenciales, la cual puede ser aplicada a la salida de
los pulsos, comunicación y control.
9. Cuenta con una función de modulación PWM.
Soque de alimentación
Puerto serial COM_1
Puerto serial COM_2
Puerto USB_B
Puerto USB_A
157
Características generales de la pantalla TH-465.
Artículo TH465-M
Voltaje de entrada DC20-DC28V
Corriente de la
130mA
consumición
De la energía permiso
Menos que 10ms
Eléctrico momentáneo apagado
AC1000V-10mA 1 minuto
Voltaje de Withstand
(señal y tiempo)
DC500V- sobre 10MΩ (señal y
Impedancia aislada
tiempo)
COM1 Ayuda RS-232
Interfaz COM2 Ayuda RS-232/RS422/RS485
USB1 USB-A (acordar con USB2.0)
158
USB2 USB-A (acordar con USB2.0)
USB3 USB-B (acordar con USB2.0)
Temperatura de la
50
operación
Temperatura de la
-20-60
reserva
Temperatura del 20-85% (ninguna
ambiente condensación)
Ambiente Oscilación del 10-25Hz (X, Y, Z cada
Withstand dirección 30 minutos 2G)
Ruido del voltaje: 1000Vp-p,
El Anti-jamming
pulso 1us, 1 minuto
Aire circundante Ningún gas corrosivo
Construcción de la
IP65
protección
Tipo 65536 colores verdaderos
Tamaño de pantalla 4.3 pulgadas
Más de 50000 horas, 24 horas
Utilice la vida que funcionan cuando la
temperatura circundante es 25
Especificación de
Resolución 480*272
la pantalla
Contraste No ajustable
Chino, inglés, coreano,
Carácter
japonés
Tamaño de carácter Cualquie tamaño y fuente
El panel de tacto modo de la resistencia 4-wire
Memoria Pantalla 8MB
Cámara de
Refrigeración por aire natural
enfriamiento
Construcción
Dimensión exterior 152.0*102.0*41.8m m
Dimensión de montaje 144.0*94.0m m
159
Anexo 6. Especificación técnica OP 320.
Comunicación
Para poder comunicar la OP320-S se deberá construir el cable de conexión
a continuación presentamos la configuración de pines que debe realizar
160