2.

FUNDAMENTOS DEL CORTE DE

METALES Y DE LAS MÁQUINAS -
HERRAMIENTAS
2.1 HERRAMIENTAS DE CORTE Y
CONSIDERACIONES GENERALES
2.1.1. Materiales de las herramientas de corte
Las herramientas de corte deben poseer ciertas caracteristicas específicas, entre las
que se destacan: resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al impacto, resistencia
al desgaste y resistencia a la temperatura (porque en un proceso de mecanizado con
herramientas tradicionales tºherramienta > tºpieza > tºviruta ; con herramientas más avanzadas se
logra concentrar el aumento de temperatura en la viruta). La selección de la herramienta de
corte va a depender de la operación de corte a realizar, el material de la pieza, las
propiedades de la máquina, la terminación superficial que se desee, etc.
Para cumplir con cada uno de estos requerimientos han surgido herramientas
formadas por diferentes aleaciones. Los materiales para las herramientas de corte incluyen
aceros al carbono, aceros de mediana aleación, aceros de alta velocidad, aleaciones
fundidas, carburos cementados, cerámicas u óxidos y diamantes.
Para conocer las aleaciones de aceros para herramientas hay que saber las funciones
que cumplen cada uno de los elementos que forman la aleación. El resumen de estas
características se entrega en el cuadro 2.1. Los elementos se agregan para obtener una
mayor dureza y resistencia al desgaste, mayor tenacidad al impacto, mayor dureza en
caliente en el acero, y una reducción en la distorsión y pandeo durante el templado.

2-1
 Elemento Cantidad Propiedades
Carbono, C 0,6 % - 1,4 % - Forma carburos con el hierro.
- Aumenta la dureza.
- Aumenta la resistencia mecánica.
- Aumenta la resistencia al desgaste.
Cromo, Cr 0,25 % - 4,5 % - Aumenta la resistencia al desgaste.
- Aumenta la tenacidad.
Cobalto, Co 5 % - 12 % - Se emplea en aceros de alta velocidad.
- Aumenta la dureza en caliente.
- Permite velocidades y temperaturas de operación
más altas manteniendo la dureza y los filos.
Molibdeno, hasta 10 % - Elemento fuerte para formar carburos.
Mo - Aumenta la resistencia mecánica.
- Aumenta la resistencia al desgaste.
- Aumenta la dureza en caliente.
- Siempre se utiliza junto a otros elementos de
aleación
Tungsteno, W 1,25 % - 20 % - Mejora la dureza en caliente.
- Aumenta la resistencia mecánica.
Vanadio, V Aceros al Carbono - Aumenta la dureza en caliente.
0,20 % - 0,5 % - Aumenta la resistencia a la abrasión.
Aceros Alta
Veloc.
1%-5%
Cuadro 2.1

En las herramientas de corte existen varias familias dependiendo del material que se
componen, cada una tiene ciertas características de resistencia y puede realizar mejor
alguna operación de corte, ver cuadro 2.2.

2-2
 Cuadro 2.2

Herramienta Características Utilización

Aceros al  Son el tipo de acero más antiguo en  Brocas que trabajan a
Carbono herramientas de corte. velocidades relativamente
 Son muy baratos. bajas.
 Tienen buena resistencia al impacto.  Machuelos.
 Se pueden someter fácilmente a  Escariadores y brochas.
tratamientos térmicos como el templado,
lográndose un amplio rango de durezas.
 Se forman y rectifican con facilidad.
 Mantienen su borde filoso cuando no están
sometidos a abrasión intensa o a altas
temperaturas.
 Han sido sustituidos por otros materiales.
Aceros de Alta  Son el grupo con mayor contenido de  Taladrar.
Velocidad aleaciones de los aceros.  Escariar.
 Conservan la dureza, resistencia mecánica y  Fresar.
filo de los aceros.  Brochar.
 Empleando los equipos adecuados pueden  Machuelar.
ser templadas por completo con poco riesgo  Máquinas para fabricar
de distorsión o agrietamiento. tornillos.
 Se templan al aceite.
Aleaciones  Mantienen su elevada dureza a altas  Se recomiendan para
Fundidas temperaturas. operaciones de desbaste
 Tienen buena resistencia al desgaste. profundo con velocidades y
 No se necesitan fluidos de corte. avances relativamente altos
 Sólo se emplean para
obtener un acabado
superficial especial.
Carburos  Tienen carburos metálicos.
Cementados *  Se fabrican con técnicas de metalurgia de
polvos.
 Tienen alta dureza en un amplio rango de
temperaturas.
 Elevado módulo elástico, dos o tres veces el
del acero.
 No representan flujo plástico.
 Baja expansión térmica.
 Alta conductividad térmica.
 Se emplean como insertos o puntas que se
sueldan o sujetan a un vástago de acero. Se
encuentran en diferentes formas, circulares,
triangulares, cuadrados y otras formas.
Carburo de  Se emplean para mecanizar
Tungsteno hierros fundidos y metales
Aglutinado con abrasivos no ferrosos.
Cobalto

Carburo de
Tungsteno  Mecanizar aceros.
Aglutinado con
Cobalto +
W: Tungsteno C: Carbono
Solución Sólida

2-3
 de WC-TiC- Ti: Titanio Ta: Tantalio
TaC-NbC Nb: Niobio

Carburo de  Opera a altas temperaturas debido a las

Titanio con altas velocidades de corte.  Cortar.
Aglutinante de  Trabaja piezas de materiales con alta
Níquel y resistencia mecánica.
Molibdeno

Carburos  Son insertos normales de carburo revestidos  Se utilizan en máquinas de

Revestidos con una capa delgada de carburo de titanio, herramientas rígidas, de
nitruro de titanio u óxido de aluminio. mayor velocidad y más
 Con el revestimiento se obtiene una potentes.
resistencia superior al desgaste, a la vez que
se mantiene la resistencia mecánica y la
tenacidad.
 No se necesitan fluidos de corte, si se aplica
debe ser en forma continua y en grandes
cantidades, para evitar calentamiento y
templado.
 Los avances suaves, las bajas velocidades y
el traqueteo son dañinos.
Cerámicas u  Se constituyen de granos finos de aluminio  Son eficaces para
Oxidos ligados entre sí. Con adiciones de otros operaciones de torneado
elementos se logran propiedades óptimas. ininterrumpido a alta
 Resistencia muy alta a la abrasión. velocidad.
 Son más duras que los carburos
cementados.
 Tienen menor o nula tendencia a soldarse
con los metales durante el corte.
 Carecen de resistencia al impacto.
 Puede ocurrir una falla prematura por
desportilladura o rotura.
Diamantes  Tienen dureza extrema.  Son empleados cuando se
Policristalinos  Baja expansión térmica. requiere un buen acabado
 Alta conductividad térmica. superficial, en particular en
 Coeficiente de fricción muy bajo. materiales blandos y no
 Se liga a un sustrato de carburo. ferrosos, difíciles de
mecanizar.
 Se emplea como abrasivo en
operaciones de rectificado.
CBN  Es el material más duro que hay en la  Es adecuado para trabajar
Nitruro Cúbico actualidad. aleaciones de altas
de Boro Cúbico  Se liga a un sustrato de carburo. temperaturas y diversas
 La capa de CBN produce una gran aleaciones ferrosas.
resistencia al desgaste.  Se emplea como abrasivo en
 Gran resistencia mecánica de los bordes. operaciones de rectificado.
 Es químicamente inerte al hierro y al níquel
a altas temperaturas.
* : A los carburos cementados se le asigna Grado C-1, Grado C-2, etc. Los grados 1 a 4 se recomiendan
para mecanizar hierro fundido, materiales no ferrosos y no metálicos; los grados 5 a 8 son para mecanizar
aceros y sus aleaciones. Los grados 1 y 5 son para desbastar, los 2 y 6 son para uso general, 3 y 7 son para
acabado, y 4 y 8 son para acabado de precisión. Existen también otros grados para diversas aplicaciones y
según lo riguroso de la operación de mecanizado.

2-4
 El siguiente cuadro muestra como difieren las propiedades de los distintos tipos de
herramientas.
Cuadro 2.3

Aceros al Aceros alta Aleaciones Carburos Carburos Cerámicas Nitruro de Diamante

carbono velocidad de cobalto cementados revestidos boro cúbico
Dureza en - - - Aumentando - - - 
caliente
Tenacidad - - - Disminuyendo - - - 

Resistencia - - - Disminuyendo - - - 
al impacto
Resistencia - - - Aumentando - - - 
al desgaste
Resistencia - - - Disminuyendo - - - 
a melladura
Velocidad - - - Aumentando - - - 
de corte
Resistencia - - - Disminuyendo - - - 
a cambios tº
Costo - - - Aumentando - - - 

Profundidad Baja a Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Muy baja
de corte media
Acabado Regular Regular Regular Bueno Bueno Muy bueno Muy bueno Excelente
esperable

2.1.2. Nomenclatura de herramientas de corte

Existen diversos tipos de herramientas de corte, entre las que se destacan las
monofilo, las multifilo y las abrasivas. Las herramientas monofilo se usan en las
operaciones principales de torneado, las multifilo se usan en operaciones de fresado y
taladrado, y las abrasivas en procesos de rectificado.
Las herramientas de corte monofilo (un filo) estructuralmente constan de dos partes,
una cortante (o elemento productor de viruta) y otra denominada cuerpo. Se encuentran
normalmente en tornos, tornos revólver, cepillos, limadoras, mandrinadoras y máquinas
herramientas semejantes.

Fig. 2.1

2-5
 En la figura 2.1 se observan las partes más importantes de una herramienta
monofilo donde se pueden destacar :
*0 La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la
viruta (superficie de desprendimiento).
*1 El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa
la superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).
*2 El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la parte
que ataca directamente a la pieza y el filo secundario la parte restante.
*3 La punta de la herramienta es el lugar donde se intersectan el filo principal
y secundario.
En general, la herramienta tiene dos componentes de movimiento. La primera
corresponde al movimiento derivado del movimiento principal de la máquina, y la segunda
está relacionada con el avance de la herramienta. El movimiento resultante corresponde al
movimiento resultante de corte, y el corte, como tal, se produce por un movimiento relativo
entre la herramienta y la pieza. El movimiento principal es el que consume una mayor
cantidad de energía, y corresponde normalmente al que mueve al husillo. El movimiento de
avance ocupa menos energía y puede ser un movimiento continuo o alternado.

Fig. 2.2

El ángulo entre la dirección del movimiento de corte principal y el movimiento

resultante se llama ángulo de la velocidad de corte resultante (). Debe destacarse que,
como habitualmente el avance es relativamente pequeño en comparación con el
movimiento principal, el ángulo de corte resultante se considera cero.

2-6
 Otro punto importante de tener presente es que no en todas las operaciones de
mecanizado la velocidad de corte es constante, pues por ejemplo, en el refrentado, la
velocidad de corte es función del radio de la pieza.
La velocidad de corte resultante ve , que es la velocidad instantánea relativa entre el
filo de la herramienta y la pieza, está dada por:
ve = v · cos() (2.1)
pero como para la mayoría de los procesos de mecanizado  es muy pequeño,
generalmente se considera
v e  v (2.2)

Fig. 2.3

Finalmente, otro de los ángulos importantes cuando se considera la geometría de

una operación de mecanizado es el llamado ángulo del filo principal de la herramienta, kr.
El espesor de la capa de material que está siendo removido por un filo en un punto
seleccionado, conocido como espesor de la viruta no deformada a c, afecta
significativamente la potencia requerida para realizar la operación. Esta dimensión debe ser
medida en un plano normal a la dirección de corte resultante pasando por el filo.
Adicionalmente, como  es pequeño, ac puede medirse normal a la dirección del
movimiento principal. Analizando la figura 2.3 se tiene:
a c  a f  sen( k r ) (2.3)
donde af es el encaje de avance, es decir, el encaje instantáneo de la herramienta en la
pieza.
Los datos anteriormente explicados, si bien se remiten al caso particular de las
herramientas monofilo, se amplían a los otros casos, como se detallará más adelante en
otros capítulos.

2-7
2.1.3. Consideraciones sobre los ejes coordenados
Para efectos de mantener un ordenado uso de los ejes coordenados en lo que sigue,
se observará una serie de convenciones, las cuales se detallan a continuación:
 Se definen como ejes para la máquina y sus rotaciones X, Y y Z, A, B y C. Para las
rotaciones en particular se observará la regla de la mano derecha para el sentido positivo
de éstas.
 Se definen como ejes para la herramienta y sus rotaciones X’, Y’ y Z’, A’, B’ y C’.
 En cualquier máquina se definirá primero el eje Z, y éste irá paralelo al eje de rotación
del husillo.
 Si la máquina no tiene husillo, el eje Z se define perpendicular a la superficie en que se
trabaja.
 El sentido del eje Z es positivo cuando la herramienta se aleja de la pieza.
 El eje X se define horizontal (cuando se pueda), por ejemplo, en el torno es radial.
 En las máquinas sin husillo el eje X es paralelo a la dirección principal de movimiento.
 Si gira la herramienta, y el eje Z es horizontal, el eje X es horizontal también.
 El sentido del eje X se define positivo cuando la herramienta se aleja del eje de rotación.
 Finalmente, el eje Y se impone manteniendo el orden conocido de los tres primeros
dedos de la mano derecha.

2.1.4. Fluidos de corte

Los fluidos de corte son líquidos que se utilizan durante el mecanizado, aplicándose
en la zona de formación de viruta, para mejorar las condiciones de corte en comparación
con un corte en seco. Estas mejoras van en pos de enfriar la herramienta, la pieza y la
viruta, lubricar y reducir la fricción, minimizar la posibilidad de crear cantos indeseables en
la herramienta, arrasar con la viruta y proteger la pieza de la corrosión. Los hay de tres
tipos:

 Enfriadores y lubricantes, sobre una base de petróleo mineral

 Aceite y agua, que enfrían por tener una gran capacidad de transferir calor
 Aceites puros, que lubrican solamente, para mecanizados de baja velocidad

Ventajas de los enfriadores

1. Aumentan la vida de la herramienta bajando la temperatura en la región del filo

principal
2. Facilitan el manejo de la pieza terminada
3. Disminuyen la distorsión térmica causada por los gradientes de temperatura producidos
durante el mecanizado
4. Realizan una labor de limpieza por arrastre, al ayudar a remover las virutas de la región
de corte.

Las ventajas 2 y 3 se manifiestan más claramente al realizar operaciones con muelas

abrasivas.

2-8
Ventajas de los lubricantes

1. Disminuyen la resistencia friccional al movimiento, aminorando el consumo de

potencia, alargando la vida de la herramienta y mejorando la calidad superficial del
acabado
2. Tienen un ingrediente reactivo que forma un compuesto de baja resistencia al corte, el
cual actúa como un lubricante en los bordes
3. Son suficientemente estables como para mantener sus propiedades bajo las condiciones
de temperatura y presión existentes en la interfase viruta-herramienta

Sin embargo, la efectividad de todos los lubricantes para corte disminuye a medida
que aumenta la velocidad de corte.

2.1.4.1. Aplicación de fluidos de corte

La forma en que se aplique un fluido de corte tiene una influencia considerable en

la vida de la herramienta, así como en la operación de mecanizado en general. A pesar de
que existen equipos muy complejos y efectivos para dosificar los fluidos en la zona del
corte, estos no son necesarios para lograr buenos resultados.
Incluso el mejor fluido de corte puede no cumplir su función con éxito si no es
distribuido correctamente en la zona del corte. La idea es que el fluido forme una película
sobre las superficies en roce, díganse la pieza y la herramienta (figura 2.4). Es preferible
que el fluido llegue en forma continua a la pieza antes de que llegue de manera
intermitente, pues de esta última manera pueden producirse ciclos de temperatura letales
para la microestructura tanto de la pieza como de la herramienta.

2-9
 Fig. 2.4

Una buena aplicación de fluido de corte permite además una adecuada remoción de
viruta, lo cual ayuda a alargar la vida de la herramienta.
Existen diversas maneras de aplicar el fluido de corte (figura 2.5), sin embargo se
destacarán tres:
 Manual: Se aplica el fluido con una brocha, lo que produce una aplicación intermitente,
con una baja remoción de viruta y un limitado acceso a la zona de corte.
 Automática de chorro continuo (o por goteo): Se trata de una boquilla apuntada a la
herramienta que chorrea constantemente a baja presión el fluido. Logra una buena
penetración a nivel de herramienta y pieza.
 Niebla (pulverizador): Se aplica un rocío constante con aire comprimido sobre el área de
corte. Presenta un riesgo a la salud si no se toman las medidas de seguridad
correspondientes, ante la eventual inhalación de gotitas aceitosas.

Fig. 2.5

2-10
2.1.5. Formación de la viruta
El tipo de viruta producida durante el corte de metales depende del material que se
esté mecanizando y de las condiciones de corte utilizadas. Sin embargo, existen tres tipos
básicos de formación de virutas que se encuentran en la práctica: la viruta continua, la
viruta continua con recrecimiento del filo y la viruta discontinua.
La figura 2.6 muestra la formación de viruta continua. Este tipo de viruta es común
cuando se mecanizan la mayoría de los materiales dúctiles, tales como hierro forjado, acero
suave, cobre y aluminio. Puede decirse que el corte bajo estas condiciones es un proceso
estable, pues es básicamente un cizallamiento del material de trabajo con el consecuente
deslizamiento de la viruta sobre la cara de la herramienta de corte. La formación de la
viruta tiene lugar en la zona que se extiende desde el filo de la herramienta hasta la unión
entre las superficies de la pieza; esta zona se conoce como la zona de deformación
primaria. Para deformar el material de esta manera, las fuerzas que se transmiten a la viruta
en la interfase existente entre ella y la cara de la herramienta son suficientes para deformar
las capas inferiores de la viruta a medida que ella se desliza sobre la cara de la herramienta
(zona de deformación secundaria). A pesar de que generalmente con esta viruta se logra un
buen acabado superficial, especialmente en máquinas automáticas, existe un grave peligro,
cual es la posibilidad de que la viruta se enganche ya sea con el portaherramientas, la ropa
del operador o incluso con la misma pieza. Esto se puede remediar usando “quebradores de
viruta” en conjunto con las herramientas.

Fig. 2.6 Fig. 2.7

La figura 2.7 muestra la formación de viruta continua con recrecimiento del filo.
Bajo ciertas condiciones, la fricción entre la viruta y la herramienta es suficientemente
grande para que la viruta se suelde a la cara de la herramienta. La presencia de este material
soldado aumenta aún más la fricción, y este aumento induce el autosoldado de una mayor
cantidad de material de la viruta. El material apilado restante es conocido como filo
recrecido. A menudo el filo recrecido continúa aumentando hasta que se aparta a causa de
su inestabilidad. Los pedazos son entonces arrastrados por la viruta y por la superficie

2-11
generada en la pieza. La figura muestra una superficie rugosa obtenida en estas
condiciones. El recrecimiento del filo es uno de los principales factores que afectan el
acabado superficial y puede tener una influencia considerable en el desgaste de las
herramientas. Sin embargo, a pesar de ser generalmente indeseable, una capa delgada y
estable de filo recrecido puede llegar a proteger y alargar la vida de una herramienta.

Fig. 2.8
La figura 2.8 muestra la formación de viruta discontinua. Durante la formación de
la viruta, el material es sometido a grandes deformaciones, y si es frágil, se fracturará en la
zona de deformación primaria cuando la formación de viruta es incipiente, segmentándose.
Esta segmentación puede presentarse como serrucho o definitivamente discontinua. Se
producen virutas discontinuas siempre que se mecanicen materiales tales como hierro
fundido o bronce fundido, pero también pueden producirse cuando se mecanizan materiales
dúctiles a muy baja velocidad y avances grandes. Debido a la naturaleza discontinua de esta
viruta, las fuerzas varían contínuamente durante el corte. Consecuentemente, la rigidez del
portaherramienta y otros elementos debe ser suficiente, de lo contrario la máquina
herramienta comenzará a vibrar, lo cual afecta adversamente la terminación superficial y la
exactitud dimensional de la pieza. Además pueden existir daños o acortarse la vida útil de
las herramientas.
Gran parte de lo anteriormente discutido para metales se aplica también a materiales
no metálicos. Se pueden obtener diversas virutas al cortar termoplásticos, dependiendo del
tipo de polímero y los parámetros del proceso, dígase profundidad de corte, geometría de la
herramienta y velocidad de corte. Debido a su naturaleza, los plásticos y cerámicas en su
mayoría producirán viruta discontinua.

2-12