ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES

ETG – B.2.01

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES

FABRICACION DE ESTRUCTURAS GALVANIZADAS

PARA LINEAS DE TRANSMISION Y SUBESTACIONES

DE ALTA TENSION

Junio 2001
ETG – B.2.01

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES

FABRICACION DE ESTRUCTURAS GALVANIZADAS
PARA LINEAS DE TRANSMISION Y SUBESTACIONES
DE ALTA TENSION

INDICE

01 Alcance 3
02 Fabricación 3
03 Tolerancias de Fabricación 4
04 Marcas 7
05 Soldadura 7
06 Galvanizado 8
07 Reparaciones 8
08 Armado de prueba 8
09 Embalaje 9

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ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES

FABRICACION DE ESTRUCTURAS GALVANIZADAS
PARA LINEAS DE TRANSMISION Y SUBESTACIONES
DE ALTA TENSION

01 ALCANCE

Estas Especificaciones se aplicarán en la fabricación de elementos para torres de alta

tensión y para estructuras de Subestaciones.

02 FABRICACION

La etapa de fabricación en serie de cada estructura sólo podrá comenzar una vez que el
Inspector Jefe lo autorice mediante comunicación escrita. Esta autorización la dará el
Inspector Jefe después de aprobar los planos de fabricación respectivos, y las eventuales
modificaciones surgidas del armado de prueba y la prueba de carga, en los casos en que se
especifique su ejecución.

Antes de comenzar el proceso de fabricación, el material deberá estar recto, sin óxido suelto
o escamas, sin grasa ni otras suciedades.

No se aceptará el uso de calor para enderezar el material que se empleará en la fabricación.

En los casos en que durante la fabricación sea necesario usar el calor para doblar piezas o
para llevarlas a la geometría especificada, el Contratista deberá proponer un método de
aplicación de calor en forma localizada y un sistema de control de las temperaturas en la
zona calentada. Este proceso deberá contar con la aprobación del Inspector Jefe y ser
ejecutado en su presencia.

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Los cortes que se ejecutarán al material deberán quedar limpios, sin rebabas y sin
deformaciones.

Se podrá perforar mediante punzonado sólo hasta espesores de 12 mm. Los agujeros en
material de mayor espesor deberán ejecutarse con taladro o mediante un punzonado a un
diámetro menor y llevado el diámetro final con escariador.

Los agujeros no deberán presentar rebabas, las que en caso de producirse, deberán ser
eliminadas con una herramienta adecuada.

Los agujeros deberán ser circulares y perpendiculares a las caras del elemento perforado.

En los casos de piezas con dobleces importados se ejecutarán primero el doblez y a

continuación las perforaciones cercanas al doblez.

Para las estructuras bajas de Subestaciones se deberá hacer un destaje a 45° a las alas
sobresalientes de las diagonales.

03 TOLERANCIAS DE FABRICACION

A DIMENSIONES DE LOS MATERIALES

a) Perfiles y planchas

Los perfiles y planchas serán laminados y deberán cumplir con las tolerancias geométricas
que establece la Norma ASTM A6 última edición, salvo en los casos en que el plano de
fabricación indique el uso de perfiles de plancha doblada.

Para cualquier proceso de elaboración que implique variar las dimensiones de un perfil o
fabricar uno de plancha doblada, se aplicarán las tolerancias siguientes en los perfiles
ángulos:

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1) Ancho de ala Tolerancia de alas Tolerancia de espesor

mm mm mm
e ≤ 5mm e > 5 mm

Hasta 50 exclusive ± 1,2 ± 0,25 ± 0,3

50 a 65 exclusive ± 1,6 ± 0,25 ± 0,3

65 o mayor ± 2,4 ± 0,3 ± 0,4

2) La tolerancia de escuadrado será de ± 1,5 grados sexagesimales.

b) Pernos y Arandelas

Las dimensiones y tolerancias de los pernos y tuercas deben cumplir con lo especificado en
las normas ANSI B18.2.1 para pernos de tipo “Heavy Hex Structural Bolts” y ANSI B18.2.2
para tuercas “Heavy Hex Nuts”.

El hilo debe ser “Unified Coarse Thread Series” de la norma ANSI B.1.1 y debe tener
tolerancia clase 2A para pernos y clase 2B para tuercas. Si los pernos llevan arandelas
planas éstas deberán ser de la serie “NARROW” definida por la Tabla 1 de la norma ANSI
B18.22.1 exceptuando el espesor de la arandela, cuya dimensión se indicará en los planos o
en las Especificaciones Técnicas Particulares.

Si los pernos llevan arandelas de presión, éstas deberán ser del tipo definido por la tabla 3
de la norma ANSI B18.21.1.

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B DISTANCIA ENTRE AGUJEROS

a) para distancia mayores que 0,60 m ± 1,5 mm

b) para distancias menores o iguales que 0,60 m ± 0,8 mm
c) en conjuntos de agujeros ± 0,8 mm

C GRAMILES
± 0,8 mm

D DISTANCIA DE AGUJEROS A BORDES CORTADOS A TIJERA

± 1,5 mm

E DIAMETRO
El diámetro nominal de los agujeros será igual al diámetro nominal del perno más 1,6 mm
con una tolerancia de + 0,5 mm
-0 mm

En caso de producirse en el agujero algún defecto de conicidad entre ambas caras de la

pieza y/o de ovalización, la tolerancia será de 10% del espesor de la pieza, con límite de
1,0 mm

F RECTILINEIDAD
La flecha en una pieza no puede ser mayor que:

F = L / 1000 siendo L = largo de la pieza

La flecha máxima en cualquier sentido y en cualquier trozo de la barra no podrá exceder un

0,2% de la longitud de la cuerda en el trozo considerado.

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G DOBLECES

a) ubicación del vértice del doblez ± 1,5 mm

b) tangente ángulo del doblez ± 1 / 250

H CORTES
a) dimensiones y ubicación ± 1.5 mm

04 MARCAS
Todas las piezas se marcarán a estampa de acuerdo con la nomenclatura indicada en los
planos de fabricación. Las marcas se ejecutarán antes del galvanizado, deberán tener una
altura mínima de 12 mm y una profundidad no mayor de 1.5 mm.

La marca se hará siempre de modo que no quede tapada después del montaje. En el caso
de piezas constituidas por perfiles, la marca se ubicará en uno de sus extremos y las piezas
de más de 3 m de longitud se marcarán en ambos extremos.

05 SOLDADURA
Las soldaduras al arco se ejecutarán de acuerdo con los Planos del Contrato.

Todos los soldadores designados para ejecutar el trabajo deberán estar calificados por un
organismo de reconocido prestigio.

La calificación se hará de acuerdo con lo especificado por la AWS (American Welding

Society).

En genera, las soldaduras se examinarán por medios no destructivos, radiográficos,

ultrasonido, partículas magnéticas, según lo determine el Inspector Jefe.

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06 GALVANIZADO

Una vez terminada su fabricación en negro, las piezas componentes de las estructuras
deberán ser galvanizadas si así lo indican los planos. La galvanización se efectuará por
inmersión en caliente y deberá cumplir con las Normas ASTM A123 y ASTM A143 última
edición.

Los pernos, tuercas y arandelas serán galvanizadas por el proceso de inmersión en caliente
y deberán cumplir con las Normas ASTM A153 y ASTM A143 última edición.

07 REPARACIONES
Los métodos de reparación de los elementos que hayan sido rechazados por el Inspector
Jefe deberán ser propuestos por el Contratista y deberán contar con la aprobación del
Inspector Jefe. En todo caso, dichas reparaciones se ejecutarán bajo la responsabilidad del
Contratista.

08 ARMADO DE PRUEBA
El armado de prueba tiene por finalidad asegurar el correcto calce de las piezas y la
factibilidad del montaje y deberá hacerse de acuerdo con los planos de fabricación y
montaje aprobados por el Inspector Jefe.

La fabricación de las piezas del prototipo deberá cumplir con todas las Especificaciones de
diseño y fabricación según las cuales se ejecutará la fabricación de las estructuras.

Los pernos para el prototipo deben ser suministrados por el fabricante y deben tener las
mismas características dimensionales que las indicadas en los planos de montaje de las
estructuras.

El uso de materiales diferentes a los de proyecto en la elaboración de los prototipos deberá

ser sometido a la aprobación del Inspector Jefe.

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El armado de prueba deberá llevarse a cabo de acuerdo con las estipulaciones pertinentes
de la ETG – E.1.03 Montaje de Estructuras de Líneas de Transmisión y Subestaciones de
Alta Tensión, sin ejecutar el punteo de pernos.

Las modificaciones motivadas por el armado de prueba serán propuestas por el Contratista
y deberán ser sometidas a la aprobación del Inspector Jefe.

Estas modificaciones deberán ser incorporadas a los planos de fabricación antes que el
Inspector Jefe apruebe por escrito el armado de prueba.

09 EMBALAJE
El Contratista deberá someter a la aprobación del Inspector Jefe los planos y
especificaciones de embalaje incluyendo la forma de embalaje de las piezas, tamaño y peso
máximo por paquete, sistemas de amarre y de marcas.